1.

MESIN BUBUT

1.1 Pengertian
Proses bubut adalah proses pemesinan untuk menghasilkan bagian-bagian
mesin berbentuk silindris yang dikerjakan dengan menggunakan Mesin Bubut.
Bentuk dasarnya dapat didefinisikan sebagai proses pemesinan permukaan luar
benda silindris atau bubut rata :
1. Dengan benda kerja yang berputar
2. Dengan satu pahat bermata potong tunggal (with a single-point cutting
tool)
3. Dengan gerakan pahat sejajar terhadap sumbu benda kerja pada jarak
tertentu sehingga akan membuang permukaan luar benda kerja ( lihat
Gambar 1.1 no. 1).

Gambar 1.1. Proses bubut rata,

bubut permukaan, dan bubut tirus

1
 2

Proses bubut permukaan/surface turning ( Gambar 1.1 no.2 ) adalah

proses bubut yang identik dengan proses bubut rata, tetapi arah gerakan
pemakanan tegak lurus terhadap sumbu benda kerja. Proses bubut tirus/taper
turning ( Gambar 1.1 no. 3 ) sebenarnya identik dengan proses bubut rata di atas,
hanya jalannya pahat membentuk sudut tertentu terhadap sumbu benda kerja.
Demikian juga proses bubut kontur, dilakukan dengan cara memvariasi
kedalaman potong sehingga menghasilkan bentuk yang diinginkan.
Prinsip kerja mesin bubut adalah benda kerja yang berputar, sedangkan
pisau bubut bergerak memanjang dan melintang. Dari kerja ini dihasilkan sayatan
dan benda kerja yang umumnya simetris.
Pekerjaan-pekerjaan yang umumnya dikerjakan oleh mesin bubut antara
lain:
1. Membubut luar 4. Membubut permukaan
2. Membubut dalam 5. Memotong
3. Membubut tirus 6. Membuat ulir

Pada Gambar 1.2 dapat dilihat bentuk-bentuk benda kerja yang dibuat
oleh mesin bubut tersebut. Meskipun ada juga kemampuan-kemampuan lain yang
dapat dikerjakan oleh mesin tersebut.

Gambar 1.2 Hasil-hasil dari pembubutan

 3

1.2 Parameter yang dapat diatur pada proses bubut

Tiga parameter utama pada setiap proses bubut adalah kecepatan putar
spindel (speed), gerak makan (feed) dan kedalaman potong (depth of cut). Faktor
yang lain seperti bahan benda kerja dan jenis pahat sebenarnya juga memiliki
pengaruh yang cukup besar, tetapi tiga parameter di atas adalah bagian yang bisa
diatur oleh operator langsung pada mesin bubut.
Kecepatan putar n (speed) selalu dihubungkan dengan spindel (sumbu
utama) dan benda kerja. Karena kecepatan putar diekspresikan sebagai putaran per
menit (revolutions per minute, rpm), hal ini menggambarkan kecepatan
putarannya. Akan tetapi yang diutamakan dalam proses bubut adalah kecepatan
potong (Cutting speed atau V) atau kecepatan benda kerja dilalui oleh pahat/
keliling benda kerja (lihat Gambar 1.3). Secara sederhana kecepatan potong
dapat digambarkan sebagai keliling benda kerja dikalikan dengan kecepatan putar
atau :

Gambar 1.3 Panjang permukaan benda kerja yang dilalui pahat setiap putaran

Dengan demikian kecepatan potong ditentukan oleh diamater benda kerja.

Selain kecepatan potong ditentukan oleh diameter benda kerja faktor bahan benda
kerja dan bahan pahat sangat menentukan harga kecepatan potong. Pada dasarnya
pada waktu proses bubut kecepatan potong ditentukan berdasarkan bahan benda
kerja dan pahat. Harga kecepatan potong sudah tertentu, misalnya untuk benda
 4

kerja Mild Steel dengan pahat dari HSS, kecepatan potongnya antara 20 sampai 30
m/menit.

Gerak makan, f (feed), adalah jarak yang ditempuh oleh pahat setiap
benda kerja berputar satu kali, sehingga satuan f adalah mm/putaran. Gerak makan
ditentukan berdasarkan kekuatan mesin, material benda kerja, material pahat,
bentuk pahat, dan terutama kehalusan permukaan yang diinginkan. Gerak makan
biasanya ditentukan dalam hubungannya dengan kedalaman potong a. Gerak
makan tersebut berharga sekitar 1/3 sampai 1/20 a, atau sesuai dengan kehalusan
permukaan yang dikehendaki.

Gambar 1.4. Gerak makan (f) dan kedalaman

Kedalaman potong (depth of cut), adalah tebal bagian benda kerja yang
dibuang dari benda kerja, atau jarak antara permukaan yang dipotong terhadap
permukaan yang belum terpotong ( lihat Gambar 1.4 ). Ketika pahat memotong
sedalam a, maka diameter benda kerja akan berkurung 2a, karena bagian
permukaan benda kerja yang dipotong ada di dua sisi, akibat dari benda kerja
yang berputar.
Beberapa proses pemesinan selain proses bubut pada Gambar 1.1 dapat
dilakukan juga di mesin bubut proses pemesinan yang lain, yaitu bubut dalam
 5

(internal turning), proses pembuatan lubang dengan mata bor (drilling), proses
memperbesar lubang (boring), pembuatan ulir (thread cutting), dan pembuatan
alur (grooving/ parting-off). Proses tersebut dilakukan di mesin bubut dengan
bantuan peralatan bantu agar proses pemesinan bisa dilakukan.

Gambar 1.5. Proses pemesinan yang dapat dilakukan pada mesin bubut : (a)
pembubutan champer (chamfering), (b) pembubutan alur (parting-off), (c)
pembubutan ulir (threading), (d) pembubutan lubang (boring), (e) pembuatan
lubang (drilling), (f) pembuatan kartel (knurling)

1.3 Komponen Mesin Bubut

 6

Gambar 1.6 Gambar skematis Mesin Bubut dan nama bagian-bagiannya

Berikut ini merupakan bagian-bagian mesin utama mesin bubut konvensional
yang pada umumnya dimiliki oleh mesin bubut :
1) Sumbu Utama (main spindle)
Sumbu utama merupakan suatu sumbu utama mesin bubut yang berfungsi
sebagai dudukan chuck (cekam), pelat pembawa, kolet, senter tetap, dan lain-lain.
Chuck atau cekam didalamnya terdapat susunan roda gigi yang dapat digeser-
geser melalui handel/tuas untuk mengatur putaran mesin sesuai kebutuhan
pembubutan.
2) Senter Tetap
Senter tetap berfungsi sebagai tempat dudukan benda kerja pada saat
pembubutan diantara dua senter. Didalam kepala tetap terdapat serangkaian
susunan roda gigi dan roda puli bertingkat ataupun roda gigi tunggal dihubungkan
dengan sabuk V atau sabuk rata yang berfungsi untuk mengahasilkan putaran
lambat maupun putaran cepat.
3) Meja Mesin (bed)
Meja mesin bubut berfungsi sebagai tempat dudukan kepala lepas, eretan,
penyangga diam dan merupakan tumpuan gaya pemakanan waktu pembubutan.
Bila alas ini kotor/rusak akan mengakibatkan jalannya eretan tidak lancer
sehingga akan diperoleh hasil pembubutan yang tidak baik.

4) Eretan (Carriage)
Eretan terdiri atas eretan memanjang yang bergerak sepanjang alas mesin,
dan eretan atas yang bergerak sesuai dengan posisi penyetelan diatas eretan
melintang. Kegunaannya untuk memberikan pemakanan yang besarnya dapat
diatur untuk memberikan pemakanan yang besarnya dapat diatur menurut
kehendak operator yang dapat terukur dengan ketelitian tertentu yang terdapat
pada roda pemutarannya. Eretan dapat dijalankan otomatis dan manual.
5) Kepala Lepas (Tail Stock)
 7

Kepala lepas digunakan untuk dudukan senter putar sebagai pendukung

benda kerja pada saat pembubutan, dudukan bor tangkai tirus dan cekam bor
sebagai penjepit bar. Kepala lepas dapat digeser sepanjang alas mesin, porosnya
berlubang tirus sehingga memudahkan tangkai bor untuk dijepit.
6) Penjepit Pahat (tools post)
Penjepit pahat digunakan untuk menjepit atau memgang pahat, yang
bentuknya ada beberapa macam. Jenis ini sangat pratis dan dapat menjepit 4 buah
sekaligus sehingga dalam suatu bila memerlukan 4 macam pahat dapat dipasang
dan disetel sekaligus.
7) Eretan Atas
Berfungsi sebagai dudukan penjepit pahat yang sekaligus berfungsi untuk
mengatur besaran majunya pahat pada proses pembubutan ulir, alur, tirus,
champer dan lain-lain yang ketelitiannya bias mencapai 0,01 mm.
8) Tuas Penghubung
Digunakan untuk menghubungkan roda gigi yang terdapat pada eretan
dengan poros trnsporter sehingga eretan akan dapat berjalan secara otomatis
sepanjang alas mesin.
9) Eretan Lintang
Berfungsi untuk menggerakan pahat melintang alas mesin atau arah ke
depan atau ke belakang posisi operator yaitu dalam pemakaman benda kerja. Pada
roda eretan ini juga terdapat dial pengukur.

10) Chuck (cekam)

Chuck adalah sebuah alat yang digunakan untuk menjepit benda kerja.
Jenisnya ada yang berahang tiga sepusat dan berahang tiga dan empat tidak
sepusat. Cekam rang tiga sepusat digunakan untuk benda-benda silindris, dimana
gerakan rahang Bersama-sama pada saat dikencangkan atau dibuka. Sedangkan
untuk rahang 3 dan 4 tidak sepusaat digunakan untuk yang tidak silindris atau
digunakan pada saat pembubutan eksentrik.
11) Senter
 8

Senter digunakan untuk mendukung benda kerja yang akan dibubut. Ada
dua jenis senter yaitu senter mati (tetap) dan senter putar. Pada umunya senter
putar pemasangannya pada ujung kepala lepas dan senter tetap pemasangannya
pada sumbu utama mesin.

1.4 Membubut Tirus

Untuk membuat tirus luar maupun dalam caranya sama yaitu dengan
menggunakan cara-cara sebagai berikut :
1. Menggunakan eretan atas, untuk tirus luar dan dalam dengan sudut yang
besar, tidak dapat dilakukan dengan otomatis, dengan menggunakan rumus
sebagai berikut:

Rumus : Membuat tirus dengan eratan atas

D−d
Tg a=
2p

Dimana :
D= diameter besar
d = diameter kecil
p = panjang tirus
 9

Gambar 1.7 Membuat tirus dengan eretan atas

Setelah diketahui Tg a, maka besarnya sudut x dilihat pada daftar berikut ini:
Tabel 1.1 Pembuatan sudut tirus
X Tg X Tg X Tg X Tg X Tg X Tg X Tg X Tg X Tg
1 20 11 194 21 383 31 600 41 869 51 123 61 1804 71 2904 81 6313
2 38 12 212 22 404 32 624 42 900 52 1279
4 62 1880 72 3077 82 7115
3 52i 13 230 23 424 33 649 43 932 53 1327 63 1962 73 3270 83 8114
4 70 14 249 24 445 34 674 44 965 54 1378 64 2050 74 3487 84 9814
5 87 15 267 25 466 35 700 45 1000 55 1428 65 2144 75 4010 85 1143
6 105 16 286 26 487 36 726 46 1035 56 1482 66 2246 76 4331 86 1430
7 122 17 305 27 509 37 753 47 1072 57 1540 67 2355 77 4704 87 J 908
8 140 18 324 28 531 38 781 48 1110 58 160 68 2475 78 5144 88 2863
9 158 19 344 29 554 39 809 49 7750 59 166
0 69 2605 79 5144 89 5729
10 178 20 364 30 577 40 839 50 1191 60 1732
4 70 2747 80 5671 90

Keterangan :
Angka Tg didalam table untuk :
X no 1 - 84 dalam per 1000 (/1000)
X no 85 - 89 dalam per 100 (/100)
Menggeser kepala lepas bagian atas secara melintang, hanya untuk tirus
luar dengan sudut kecil dapat dilakukan dengan otomatis, dengan menggunakan
rumus sebagai berikut :

P . D−d
X=
2p

Dimana:
 10

P = panjang seluruh kerjaan

p = panjang tirus
D = diameter besar
d = diameter kecil
X = penggeseran dari kepala lepas

2. Menggunakan tapperattachment untuk tirus luar dan dalam dengan sudut

kecil, dapat dilakukan dengan otomatis untuk menghitung besarnya sudut
dengan rumus seperti cara pertama.

Gambar 1.8 Pembuatan tirus dengan menggunakan tapperattachments

1.5 Membubut Ulir

Pada umumnya bentuk ulir adalah segitiga atau V (ulir metrik dengan
sudut 60° dan ulir withworth 55%), segi empat dan trapesium (sudut ulir 29°).
Cara membubut ulir segitiga adalah sebagai berikut:
1. Bubutlah diameter benda kerja sesuai dengan ukuran ulir.
2. Bubutlah alur pembebas sedalam atau lebih sedikit dari dalamnya ulir.
3. Pinggulah ujung dari benda kerja.
4. Serongkan eretan atas setengah dari sudut ulir yang akan dibuat danpasanglah
pahat ulir.
 11

5. Ambillah mal ulir yang akan dibuat.

6. Tempatkanlah ujung pahat tegak lurus terhadap benda kerja.
7. Kencangkan baut-baut penjepit bila pahat sudah sama tinggi dengan senter
dan lurus dengan benda kerja.
8. Tempatkan tuas-tuas pengatur transporter menurut table sesuai dengan
banyaknya ulir yang akan dibuat.
9. Masukkan roda gigi agar mesin jalannya secara ganda.
10. Jalankan mesin dan kenakan ujung pahat sampai benda kerja tersentuh.
11. Hentikan mesin dan tariklah eretan kekanan.
12. Putarlah cincin pembagi, sehingga angka 0 segaris dengan angka ( pada
eretan lintang dan tidak merubah kedudukannya.

Gambar 1.9 Urutan pembuatan ulir

13. Majukan eretan lintang 3 garis pada cincin pembagi, maka pahat maju
untuk penyayatan.
14. Putar cincin pembagi sehingga angka 0 lagi dan eretan lintang tidak boleh
bergerak
 12

15. Jalankan mesin.

16. Masukkan tua penghubung transporter pada waktu salah satu angka pada
penunjuk ulir bertepatan dengan angka 0.
17. Bila pahat sudah masuk pada pembebas, putarlah kembali eretan lintang
sehingga pahat bebas dari benda kerja.
18. Kembalikan eretan.
19. Hentikan mesin
20. Periksalah jarak ulir dengan mal ulir yang sesuai dengan jumlah gangnya.
21. Kembalikan ujung pahat pada kedudukan semula dengan memutar eretan
lintang sehingga angka 0 segaris dengan angka 0 pada cincin pembagi.
22. Majukan pahat ulir untuk penambahan penyayatan sebanyak 3 garis

dengan memutar eretan atas.

23. Kembalikan cincin pembagi pada angka 0 segaris dengan angka 0.
24. Jalankan mesin.
25. Hubungkan tuas penghubung bila ujung pahat sampai pada saat angka
semula terhadap dengan angka 0.
26. Lepaskan tuas penghubung bila ujung pahat sampai pada alur pembebas
sambil eretan lintang kebelakang.
27. Kembalikan eretan lintang pada kedudukan semula dengan tangan.
28. Lakukan berulang-ulang seperti yang diterangkan dalam no. 21 % 27
sampai selesai.

Catatan :
Dengan memajukan pahat ulir oleh eretan lintang, maka mengurangi
gesekan pahat. Untuk penghalusan pembuatan ulir, eretan lintang kita gerakan
cukup dengan menambah 1 garis dari cincin pembagi dari kedudukan semula dan
eretan atas tidak dirubah kedudukannya, sehingga penyayatan seluruh bidang dari
ulir mendapat gesekan yang kecil. Lakukan hal ini 2 sampai 3 kali dengan
menambah penyayatan sehingga hasil dari ulir akan bagus. Setiap memulai
pembubutan harus menggunakan lonceng (thread dial) yaitu pada saat akan
 13

memulai pembubutan, jarum dengan angka yang telah ditentukan harus tepat
bertemu, langsung handle otomatis dijalankan, bila sampai ulir, handle dilepas.

1.6 Penjelasan Fungsi Pahat Dan Pengaplikasiannya

Agar sesuai dengan penggunaannya seperti kekerasan bahan, bentuk dan
jenis benda kerja, maka pahat bubut dibuat sedemikian rupa sehingga
masingmasing memiliki spesifikasi, lihat gambar dibawah ini :

Gambar 1.10 Macam-macam bentuk pahat dan kegunaannya

Pahat bubut merupakan salah satu alat potong yang sangat diperlukan pada
proses pembubutan, karena dengan berbagai jenisnya dapat membuat benda kerja
dengan berbagai bentuk sesuai tuntutan pekerjaan misalnya, dapat digunakan
untuk membubut permukaan rata, bertingkat, alur, champer, tirus, memperbesar
lubang,ulir dan memotong. Macam-macam pahat bubut dilihat dari jenis
material/bahan yang digunakan meliputi : Baja karbon, Baja kecepetan
tinggi/High Speed Steels- HSS.
Berikut ini merupakan jenis-jenis pahat bubut beserta fungsinya :
1. Pahat Rata
Pahat bubut jenis ini digunakan untuk membubut permukaan rata pada
bidang memanjang. Sistem kerjanya adalah dengan menggerakan pahat
dari ujung luar benda kerja ke arah cekam atau sebaliknya tergantung
pahat kanan atau kiri.

2. Pahat Sisi/Muka
Pahat bubut jenis ini digunakan untuk membubut pada permukaan
benda kerja. Sistem kerjanya adalah dengan menggerakan dari tengah
benda kerja kea rah keluar atau sebaliknya tergantung dari arah
putarnya.
 14

3. Pahat Potong
Pahat jenis ini digunakan khusus untuk memotong suatu benda kerja
hingga ukuran Panjang tertentu.

4. Pahat Alur
Pahat jenis ini digunakan untuk membentuk profil alur pada permukaan
benda kerja. Bentuk tergantung dari pahat alur yang digunakan

5. Pahat Champer
Pahat jenis ini digunakan untuk menchamper pada ujung
permukaanbenda kerja. Besar sudut champer pada umumnya 45°

6. Pahat Ulir
Pahat jenis ini digunakan untuk membuat ulir pada permukaan benda
kerja, baik pembuatan ulir dalam maupun ulir luar.

1.7 Bentuk Pengasahan Pahat

Untuk pembubutan yang baik dan mengatasi keausan dari mata pahat, kita
harus mengetahui cara pengasahan pahat.

Gambar 1.11 Bentuk pengasahan pahat pahat bubut

 15

1.8 Perhitungan Dalam Proses Pembubutan

1.8.1 Kecepatan Potong
Putaran mesin pada waktu membubut tergantung dari diameter bahan dan
kecepatan memotong, sedangkan kecepatan potong tergantung dari kekerasan
bahan. Untuk mengebor putaran ditentukan dari diameter bornya. Angka untuk
kecepatan potong dicari dari table.
Dengan mempergunakan rumus :

π .d.n
v=
1000
Dimana :

v = Kecepatan potong, dapat dilihat dalam table (ft/min)

d = Diameter bahan benda kerja (mm)
n = Putaran poros utama benda kerja (rpm)

1.8.2 Kedalaman Potong

d o−d x
α=
2
Dimana :

a = Kedalaman potong (mm)

d = Diameter mula (mm)

d = Diameter akhir (mm)

1.8.3 Putaran Mesin

Putaran mesin juga dapat ditentukan dengan rumus :

1000 ×Cs
n=
II . D
 16

Dimana :

n = Putaran mesin (rpm)

Cs = Kecepatan potong (m/menit)

D = Diameter benda kerja dalam meter

1.8.4 Waktu Pemotongan

t c =l t /u f

Dimana :

tc= Waktu Pemotongan (min)

lt = Panjang pemesinan (mm)

vf = Kecepatan makan (mm/min)

Tabel 1.2. Penyayatan kecepatan potong Cs dalam feet/menit untuk cutter H.S.S

Bahan yang Untuk pekerjaan Untuk memotong Bahan pendingin

digunakan
Digunakan Bo Bubu Skra Frais Kasar Halus Ulir yang digunakan
Mild steel r
80 t
100 p
65 100 90 100 35 Soluble oil
Hc steel 40 50 40 80 70 90 30 Soluble oil
Cast iron 50 50 40 80 60 80 25 Tanpa coolant
Stainles steel 65 65 50 90 80 95 30 Soluble oil
Brass 16 190 100 300 150 200 50 Tanpa coolant
Capper 0 100
18 100 300 180 250 50 Terpenting/korosin
Bronze 0 65
65 50 100 30 100 25
Alumunium 10 330 130 500 200 300 50 -
Zink 010 130 100 260 150 200 45
Plastic 0 160
16 180 200 140 200 40
Tol steel 030 50 30 50 50 75 20 Soluble oil
 17

1.9 Pengaruh pemakanan (feed) terhadap geometri dan kekerasan logam.

1.9.1 Pembentukan geram (Chip Formation)
Geram merupakan bagian dari material yang terbuang ketika dilakukan
sebuah proses pemesinan. Dalam proses metal cutting akan selalu dijumpai istilah
kecepatan potong (Speed), kecepatan makan (Feed) dan kedalaman potong
(Depth of Cut) untuk menjelaskan masalah tersebut ilustrasinya akan
menggunakan proses bubut (turning).
Geram terbentuk akibat timbulnya tegangan (stress) di daerah di sekitar
konsentrasi gaya penekanan mata potong pahat. Tegangan pada benda kerja
tersebut pada salah satu arah akan terjadi tegangan geser (shearing stress) yang
maksimum. Apabila tegangan geser ini melebihi kekuatan logam yang
bersangkutan maka akan terjadi deformasi plastis (perubahan bentuk) yang
menggeser dan memutuskan benda kerja di ujung pahat pada satu bidang geser
(shear plane).

Gambar 1.12 Proses terbentuknya geram ( Chip )

1.9.2 Jenis Geram (chip)
Dilihat dari ukuran pajang pendeknya adalah :
a. Chip Discontinous

Gambar 1.13 Chip Discontinous

 18

b. Geram Continous

Gambar 1.14 Geram Continous

c. Geram Continous dengan built up edge (BUE)

Gambar 1.15 Geram Continous dengan built up edge (BUE)

Dilihat dari bentuk penampangnya

1. Straight Chips

Gambar 1.17 Straight Chips

 19

2. Snarling Chips

Gambar 1.18 Snarling Chips

3. Infinite Helix Chips

Gambar 1.19 Infinite Helix Chips

4. Full Turn Chips

Gambar 1.20 Full Turn Chips

5. Half Turn Chip

Gambar 1.21 Half Turn Chip

6. Tight Chips
 20

Gambar 1.22 Tight Chips

1.9.3 Temperatur Pemotongan

Pada proses pemotongan hampir seluruh energi pemotongan diubah
menjadi panas melalui proses gesekan antara geram dengan pahat dan antara pahat
dengan benda kerja, serta perusakan molekuler atau ikatan atom pada bidang
geser (shear plane). Ada tiga sumber panas yang dihasilkan ketika melakukan
proses pemotongan :
1. Panas yang dihasilkan ketika tool mengubah bentuk ( bekerja) pada logam
2. Friksi pada muka potong (cutting face)
3. Friksi pada tool flank

Terjadinya panas pada proses pemotongan

Pemanasan yang paling tinggi terjadi pada ujung pahat, kemudian diikuti
dengan geram dan benda kerja.
 21

Distribusi panas selama proses pemotongan

1.9.4 Pengaruh Pemakanan (Feed) Terhadap Geometry Geram

Pemakanan (feed) yang tinggi akan menyebabkan kenaikan luas
penampang bidang geser. Kenaikan luas penampang bidang geser akan
menurunkan nilai sudut geser (shear angle). Turunnya sudut geser justru akan
menaikkan rasio pemampatan geram. Dengan demikian feed yang tinggi akan
menaikkan rasio pemampatan geram. Rasio pemampatan geram sendiri
merupakan perbandingan tebal geram yang dihasilkan dengan tebal geram mula-
mula.

tc
A=
to

Dimana :
tc = chip thickness (Ketebalan geram); mm
to = tebal geram mula – mula; mm
Q = Shear angle
a = Rake angle

dengan bertambahnya feed akan menambah pula luas penampang geram.

Sedangkan dilihat dari bentuk geram yang dihasilkan dapat diketahui bahwa
pemakanan (feed) bepengaruh terhadap bentuk geram yang dihasilkan. Continous
 22

chip terjadi pada proses pemesinan dengan pemakanan (feed) yang tinggi.
Sedangkan discontinous chip terjadi pada pemakanan(feed) rendah. Tetapi hal ini
juga dipengaruhi oleh sifat material benda kerja.

1.9.5 Pengaruh Pemakanan (feed) Terhadap Sifat Mekanik Geram

Dengan bertambahnya Pemakanan (feed) akan menurunkan temperatur
pemotongan.. Padahal bertambahnya temperatur akan menyebabkan terjadinya
pelunakan oleh sebab tidak mantapnya struktur sel. Proses pelunakan ini dikenal
dengan proses annealing.

Hubungan Temperatur dan sifat material pada pengerjaan dingin

Keterangan :

a = Regangan lintern c = Keuletan

b = Kekuatan d = Ukuran Butir

1.9.6 Mampu Mesin (Machinability)

Mampu mesin dapat didefinisikan dengan mudah tidaknya suatu material

untuk di mesin atau dengan kata lain kemampuan material untuk di mesin.
Mampu mesin suatu benda kerja sering diiukur dengan jumlah komponen yang
mampu dihasilkan perjam, biaya proses pemensinan, atau kualitas akhir dari
proses pemesinan. Mampu mesin dari suatu material dapat diukur dengan salah
satu faktor di bawah ini.
 23

1. Tool life : umur pahat.

2. Limiting rate pada metal removal hal ini berkaitan dengan laju maksimum
material yang dapat dimesin dengan standar pendeknya umur pahat.

3. Gaya pemotongan (cutting force) menyatakan gaya yang bekerja pada pahat
yang diukur denganmenggunakan dynamometer.

4. Permukaan akhir (surface finish) menunjukkan permukaan akhir yang

mampu dicapai pada kondisi pemesinan tertentu.

5. Geram yang terbentuk.

 24

Faktor yang mempengaruhi Machinability

1.9.7 Geram Yang Dihasilkan Dalam Proses Permesinan

Dari penelitian yang dilakukan di dapat jenis geram pada putaran 2500
Rpm untuk feed 0.045, 0.09, 0.18 mm/rev

1. Pada feed 0.045 mm/put

 25

2. Pada feed 0.09 mm/put

3. Pada feed 0.18 mm/put

Pada geram yang dihasilkan pada St 40 sebenarnya seluruhnya continous.

Namun terputusputus karena geram melilit pada benda kerja dan pada pahat.
Geram yang terbentuk adalah straight chip (seperti pita), yang menandakan bahwa
material tersebut lunak. Pada Geram Stainless Steel 304 sebagian memiliki bentuk
infinite helix chip (berbentuk spiral) yang memiliki jari –jari spiral yang kecil.
Pada St 60 dan St 90 geram yang terbentuk memiliki bentuk snarling chip
(keriting) yang menunjukkan bahwa material tersebut adalah keras. Pada benda
kerja yang ulet menghasilkan geram yang continuous. Keuntungannya
membutuhkan gaya permesinan yang lebih rendah.
Namun yang mengakibatkan luas bidang geram semakin besar, hal ini
membuat gesekan terus menerus dengan pahat yang mengakibatkan pahat cepat
aus sehingga tool life rendah. Pada benda kerja yang keras dihasilkan geram
discontinuous serta dibutuhkan gaya yang lebih besar. Tapi memiliki keuntungan
yaitu dari hasil geram yang discontinous maka dihasilkan luas permukaan geram
 26

yang lebih kecil sehingga penetrasi dengan pahat lebih sedikit yang
mengakibatkan umur pahat lebih lama. Mampu mesin (machinability) dari benda
kerja dapat diketahui dari umur pahat dan gaya pemotongan. Makin tinggi umur
pahat maka mampu mesinnya akan semakin baik. Sedang untuk gaya pemesinan,
makin rendah gaya yang dibutuhkan maka mampu mesinnya justru akan semakin
baik. Namun kondisi pahat menjadi hal yang lebih dipertimbangkan, karena kalau
pahat mengalami keausan justru akan menyebabkan timbulnya beberapa kerugian
antara lain:
- Gaya pemotongan akan naik
- Kualitas permukaan benda kerja menurun/tidak halus
- Perubahan dimensi produk
Geram discontinous terdiri dari beberapa tipe berdasarkan ukuran
radiusnya. Makin besar radius kurva dari geram, maka makin besar pula gaya
yang dibutuhkan dalam proses pemesinan. Dari keempat benda kerja yang
dipakai, dengan melihat bentuk geram yang dihasilkan terlihat Stainless Steel
menghasilkan geram yang discontinous dengan radius kurva yang lebih kecil.
Sehingga dapat dikatakan bahwa Stainless Steel memiliki mampu mesin
(machinability) yang lebih baik dibanding dengan benda kerja yang lain jika
dilihat dari bentuk geramnya.

1.10 Parameter Pemotongan Pada Proses Pembubutan

Parameter pada proses pembubutan adalah, informasi berupa dasar-dasar
perhitungan, rumus dan tabel-tabel yang mendasari teknologi proses
pemotongan/penyayatan pada mesin bubut. Parameter pemotongan pada proses
pembubutan meliputi:
1. kecepatan potong (Cutting speed - Cs),
2. kecepatan putaran mesin (Revolotion Permenit - Rpm),
3. kecepatan pemakanan (Feed - F)
4. waktu proses pemesinannya
 27

Kecepatan potong (Cutting speed - Cs)

Kecepatan potong (Cs) adalah kemampuan alat potong menyayat bahan

dengan aman menghasilkan tatal dalam satuan panjang waktu (meter/menit atau
feet/ menit).

Tabel 1.2 Kecepatan Potong

Kecepatan Putaran Mesin Bubut ( Rpm)

Kecepatan putaran mesin bubut adalah, kemampuan kecepatan putar mesin

bubut untuk melakukan pemotongan atau penyayatan dalam satuan putaran/menit.
Maka dari itu untuk mencari besarnya putaran mesin sangat dipengaruhi oleh
seberapa besar kecepatan potong dan keliling benda kerjanya. Mengingat nilai
kecepatan potong untuk setiap jenis bahan sudah ditetapkan secara baku, maka
komponen yang bisa diatur dalam proses penyayatan adalah putaran mesin/benda
kerjanya. Dengan demikian rumus dasar untuk menghitung putaran mesin bubut
adalah:

π .d.n
Cs=
1000
 28

Cs .1000
n=
π .d

Keterangan:
d : diameter benda kerja (mm)
Cs : kecepatan potong (meter/menit)
π : nilai konstanta = 3,14
Contoh :
Sebuah baja lunak berdiameter 62 mm, akan dibubut dengan kecepatan potong
(Cs) 25 meter/menit. Kecepatan putaran (rpm) adalah:
Cs .1000
n=
π .d

25.1000
n=
π .62

n=128,415 rpm

Jadi kecepatan putaran mesinnya adalah sebesar 128,415 putaran

permenit .Hasil perhitungan di atas sebagai acuan dalam menyetel putaran mesin
agar sesuai dengan putaran mesin yang tertulis pada tabel yang ditempel di mesin
tersebut. Artinya, putaran mesin aktualnya dipilih dalam tabel pada mesin yang
nilainya paling dekat dengan hasil perhitungan di atas. Untuk menentukan besaran
putaran mesin bubut juga dapat menggunakan tabel yang sudah ditentukan
berdasarkan perhitungan empiris
Kecepatan Pemakanan (Feed - F)
Kecepatan pemakanan atau ingsutan ditentukan dengan
mempertimbangkan beberapa faktor, diantaranya: kekerasan bahan, kedalaman
penyayatan,sudut-sudut sayat alat potong, bahan alat potong, ketajaman alat
potong dan kesiapan mesin yang akan digunakan. Kesiapan mesin ini dapat
diartikan, seberapa besar kemampuan mesin dalam mendukung tercapainya
kecepatan pemakanan yang optimal. Disamping beberapa pertimbangan tersebut,
kecepatan pemakanan pada umumnya untuk proses pengasaran ditentukan pada
kecepatan pemakanan tinggi karena tidak memerlukan hasil pemukaan yang halus
(waktu pembubutan lebih cepat), dan pada proses penyelesaiannya/finising
digunakan kecepatan pemakanan rendah dengan tujuan mendapatkan kualitas
hasil penyayatan yang lebih baik sehingga hasilnya halus (waktu pembubutan
lebih cepat).
 29

Besarnya kecepatan pemakanan (F) pada mesin bubut ditentukan oleh

seberapa besar bergesernya pahat bubut (f) dalam satuan mm/putaran dikalikan
seberapa besar putaran mesinnya dalam satuan putaran. Maka rumus untuk
mencari kecepatan pemakanan (F) adalah

F = f.n
Keterangan:
f = besar pemakanan atau bergesernya pahat (mm/putaran)
n = putaran mesin (putaran/menit)
Contoh :
Sebuah benda kerja akan dibubut dengan putaran mesinnya 750 putaran/menit dan
besar pemakanan (f) 0,2 mm/putaran.
Pertanyaannya adalah; Berapa besar kecepatan pemakanannya
Jawab:
F=f. n
F = 0,2 x 750 = 150 mm/menit
contoh :
Sebuah benda kerja berdiameter 40 mm, akan dibubut dengan kecepatan potong
(Cs) 25 meter/menit dan besar pemakanan (f) 0,15 mm/ putaran. Pertanyaannya
adalah: Berapa besar kecepatan pemakanannya

Cs .1000
n=
π .d
25.1000
n=
π .40
n=199,004 rpm ≈199 rpm

F= f x n
F = 0,15 x 199 = 29,85 mm/menit.
Pengertiannya adalah, pahat bergeser sejauh 29,85 mm, selama satu menit \
Waktu Pemesinan Bubut (tm)
Dalam membuat suatu produk atau komponen pada mesin bubut, lamanya waktu
proses pemesinannya perlu diketahui/dihitung. Hal ini penting karena dengan
mengetahui kebutuhan waktu yang diperlukan, perencanaan dan kegiatan produksi
dapat berjalan lancar. Apabila diameter benda kerja, kecepatan potong dan
kecepatan penyayatan penggeseran pahatnya diketahui, waktu pembubutan dapat
dihitung
Waktu Pemesinan Bubut Rata
 30

Faktor-faktor yang mempengaruhi waktu pemesinan bubut adalah, seberapa besar

panjang atau jarak tempuh pembubutan (L) dalam satuan mm dan kecepatan
pemakanan (F) dalam satuan mm/menit. Pada gambar dibawah menunjukkan
bahwa, panjang total pembubutan (L) adalah panjang pembubutan rata ditambah
star awal pahat (la), atau: L total= lat ! (mm). Untuk nilai kecepatan pemakanan
(F), dengan berpedoman pada uraian sebelumnya F=f.n (mm/putaran)

tm = L/F (menit)
L = la +1 (mm)
Keterangan
tm = waktu pemesinan bubut rata
f = panjang pembubutan rata (mm)
la = jarak star pahat (mm)
L = panjang total pembubutan rata (mm)
F = kecepatan pemakanan mm/menit
Contoh :
Sebuah benda kerja dengan diameter (D) = 30 mm dibubut sepanjang (1) = 70,
dengan jarak star pahat (la) = 4 mm. Data-data parameter pemesinannya
ditetapkan sebagai berikut:
Kecepatan potong (Cs) = 25 meter/menit
pemakanan mesin dalam satu putaran (f) = 0,03 mm/putaran. Berapa waktu yang
diperlukan untuk melakukan proses pembubutan rata sesuai data diatas, apabila
pemakanan dilakukan satu kali pemakanan/proses
Cs .1000
n=
π .d
n=265,393 rpm≈ 265 rpm
L=la+l
L=4+7=74
F=f . n=0,03.265=7,95 mm /menit
 31

L
tm=
F
74
tm= =9,308 menit
7,95
Jadi waktu yang dibutuhkan untuk pembubutan rata sesuai data diatas adalah
selama 9,308 menit
2. Mesin Frais/Milling

2.1 Pengertian
Mesin frais adalah mesin perkakas untuk mengerjakan/menyelesaikan
permukaan suatu benda kerja dengan mempergunakan pisau sebagai alatnya. Pada
mesin frais, pisau terpasang pada arbor dan diputar oleh spindle. Benda kerja
terpasang pada meja dengan bantuan catok (vice) atau alat bantu lainnya.
Meja bergerak vertical (naik-turun), horizontal (maju-mundur dan
kekirikekanan). Dengan gerakan ini maka dapat menghasilkan benda-benda
seperti pembuatan :
1. Bidang rata
2. Alur
3. Roda gigi
4. Segi banyak beraturan
5. Bidang bertingkat dan lain-lain.
 32

Gambar 2.1 Bentuk-bentuk Hasil Frais

Sesuai dengan keperluannya, mesin frais dibagi dalam 2 golongan besar
yaitu : Mesin frais baku dan Mesin frais khusus. Mesin frais baku dibagi lagi
menjadi 2 (dua) kelompok, yaitu :
a. Mesin frais meja, dan
b. Mesin fraislutut dan tiang
Mesin-mesin frais yang tergolong jenis mesin frais lutut dan tiang diantaranya
ialah :
 Mesin frais horizontal
 Mesin frais vertical
 Mesin frais universal
Pada mesin frais horizontal, meja dari mesinnya hanya dapat digerakan
pada tiga arah, yaitu : arah membujur, arah melintang dan arah tegak.
Sedang pada mesin frais tegak letak sumbu utama spindelnya tegak lurus
terhadap meja mesin. Dengan perlengkapan kepala tegak yang dapat diputarputar,
maka kedudukan spindel sumbu utama dapat dibuat menyudut terhadap meja
mesin. Mesin frais jenis ini banyak digunakan untuk melakukan
pekerjaanpekerjaan yang mempergunakan frais sisi atau frais jari.
Sedang untuk frais universal, meja dari mesin ini pada mesin horizontal
hanya meja universal dapat diputar mendatar dan membentuk sudut 45° kearah
tiang mesin.
Tenaga untuk pemotongan berasal dari energi listrik yang diubah menjadi
gerak utama oleh sebuah motor listrik, selanjutnya gerakan utama tersebut akan
diteruskan melalui suatu transmisi untuk menghasilkan gerakan putar pada spindel
mesin milling.
Spindel mesin milling adalah bagian dari sistem utama mesin milling yang
bertugas untuk memegang dan memutar cutter hingga menghasilkan putaran atau
gerakan pemotongan.
Gerakan pemotongan pada cutter jika dikenakan pada benda kerja yang
telah dicekam maka akan terjadi gesekan/tabrakan sehingga akan menghasilkan
pemotongan pada bagian benda kerja, hal ini dapat terjadi karena material
 33

penyusun cutter mempunyai kekerasan diatas kekerasan benda kerja.

2.2 Klasifikasi Proses Frais
Proses frais dapat diklasifikasikan dalam tiga jenis. Klasifikasi
berdasarkan jenis pahat, arah penyayatan, dan posisi relative pahat terhadap benda
kerja (Gambar 2.2).

Gambar 2.2. Tiga Klasifikasi proses frais : (a) frais periperal/ slab milling, (b)
frais muka/ face milling, (c) frais jari lend milling

1. Frais Periperal (Slab Milling)

Proses frais ini disebut juga slab milling, permukaan yang difrais
dihasilkan oleh gigi pahat yang terletak pada permukaan luar badan alat
potongnya. Sumbu dari putaran pahat biasanya pada bidang yang sejajar
dengan permukaan benda kerja yang disayat.
2. Frais Muka (Face Milling)
Pada frais muka, pahat dipasang pada spindle yang memliki sumbu
putar lurus terhadap permukaan benda kerja. Permukaan hasil frais
dihasilkan dari hasil penyayatan oleh ujung dan selubung pahat.
 34

3. Frais Jari (End Milling)

Pahat pada proses frais jari biasanya berputar pada sumbu yang
tegak lurus permukaan benda kerja. Pahat dapat digerakkan menyudut untuk
menghasilkan permukaan menyudut. Gigi potong pada pahat terletak pada
selubung pahat dan ujung badan pahat.

2.3 Bagian-bagian Mesin Frais

1. Spindle utama
Merupakan bagian yang terpenting dari mesin milling yaitu tempat
untuk
mencekam alat potong.
2. Meja (table)
Merupakan bagian mesin milling, tempat untuk clamping device atau
benda kerja.
3. Motor drive
Merupakan bagian mesin yang berfungsi menggerakkan bagian –
bagian mesin yang lain seperti spindle utama, meja (feeding) dan
pendingin (cooling).
4. Transmisi
Merupakan bagian mesin yang menghubungkan motor penggerak
dengan yang digerakkan.
5. Knee
Merupakan bagian mesin untuk menopang/menahan meja mesin. Pada
bagian ini terdapat transmisi gerakan pemakanan (feeding).
6. Tiang (Column)
Merupakan badan dari mesin. Tempat menempelnya bagian-bagian
mesin yang lain.
7. Base/dasar
Merupakan bagian bawah dari mesin milling. Bagian yang menopang
badan/tiang. Tempat cairan pendingin.
 35

8. Control
Merupakan pengatur dari bagian-bagian mesin yang bergerak.

Gambar 2.3 Gambar skematik dari gerakan-gerakan dan komponen-komponen

dari (a) mesin frais vertikal tipe column and knee dan (b) mesin frais
horisontal tipe column and knee

2.4 Kecepatan Potong dan Pemakanan

Keberhasilan pemotongan dengan mesin frais dipengaruhi oleh
kemampuan pemotongan alat potong dan mesin. Kemampuan pemotongan
tersebut menyangkut kecepatan potong dan pemakanan.
Kecepatan potong pada mesin frais dapat didefenisikan sebagai
panjangnya bram yang terpotong oleh satu mata potong pisau frais dalam satu
menit. Kecepatan potong untuk tiap-tiap bahan tidak sama. Umumnya makin
keras bahan, makin kecil harga kecepatan potongnya dan juga sebaliknya.
Kecepatan potong dalam pengefraisan ditentukan berdasarkan harga kecepatan
potong menurut bahan dan diameter pisau frais. Dengan mengetahui bahan yang
akan disayat maka kita akan dapat menentukan kecepatan potong.
 36

Berikut ini adalah tabel kecepatan potong beberapa material :

Tabel 2.1 Kecepatan potong material

N Bahan Benda Kerja Vc(mm/menit)
O
1 Kuningan dan Perunggu Keras 30-45
2 Besi Tuang 14-21
3 Baja > 70 10-14
4 Baja 50-70 14-21
5 Baja 34-50 20-30
6 Tembaga dan Perunggu Lunak 40-70
7 Alummunium Murni 300-500
8 Plastik 40-60

2.5 Macam-macam Pisau Frais

Hasil-hasil bentuk dari pekerjaan mesin frais tergantung dari bentuk pisau
frais yang digunakan, karena bentuk utama frais tidak berubah walaupun sudah
diasah, jadi tidak seperti pada pahat bubut yang disesuaikan menurut kebutuhan
dan disamping bentuk-bentuk yang sudah tetap frais itu sekelilingnya mempunyai
gigi yang berperan sebagai mata pemotongnya.

2.5.1 Menentukan cutter.

Cutter mesin frais baik horisontal maupun vertical banyak sekali jenisnya
antara lain :
1. Cutter mantel
Cutter jenis ini dipakai untuk mesin frais horizontal.
 37

Gambar 2.5. Cutter mantel

2. Cutter Alur
digunakan untuk membuat alur-alur pada batang atau permukaan benda
lainnya.

Gambar 2.6 Cutter Alur

3. Cutter Modul
Cutter ini dalam satu set terdapat 8 buah. Cutter ini dipakai untuk membuat
roda gigi.

Gambar 2.7 Cutter Modul

4. Cutter radius cekung
Cutter ini dipakai untuk membuat benda kerja
yang bentuknya memiliki radius dalam
(cekung).
 38

Gambar 2.8 Cutter radius cekung

5. Cutter radius cembung

Cutter ini dipakai untuk membuat benda kerja yang bentuknya memiliki radius
luar (cembung).

Gambar 2.9 Cutter radius cembung

6. Cutter alur T
Alat ini hanya digunakan untuk untuk membuat alur berbentuk "T" seperti
halnya pada meja mesin frais.
 39

Gambar 2.10 Cutter alur T

7. Cutter ekor burung
Cutter ini dipakai untuk membuat alur ekor burung. Cutter ini sudut
kemiringannya terletak pada sudut-sudut istimewa yaitu : 30,45 ,60

Gambar 2.11 Cutter ekor burung

8. Cutter endmill
Ukuran cutter ini sangat bervariasi mulai ukuran kecil sampai ukuran besar.
Cutter ini biasanya dipakai untuk membuat alur pasak dan ini hanya dapat
dipasang pada mesin frais vertical.

Gambar 2.12 Cutter endmill

2.6 Metode Pemotongan Pada Kerja Frais
Metode pemotongan pada kerja frais dibagi menjadi 3, antara lain :
1. Pemotongan searah jarum jam
 40

Yaitu pemotongan yang datangnya benda kerja seiring dengan putaran Sisi
potong cutter. Pada pemotongan ini hasilnya kurang baik karena meja
(benda kerja) cenderung tertarik oleh cutter.

Gambar 2.13 Pemotongan searah jarum jam

2. Pemotongan berlawanan arah jarum jam

Yaitu pemotongan yang datangnya benda kerja berlawanan dengan
putaran sisi potong cutter. Pada pemotongan ini hasilnya dapat maksimal
karena meja (benda kerja) tidak tertarik oleh cutter.

Gambar 2.14 Pemotongan berlawanan arah jarum jam

2.7 Kepala Pembagi

 41

Pada mesin frais selain mengerjakan pekerjaan-pekerjaan pengefraisan

rata, menyudut, membelok, mengalur dan sebagainya, dapat pula mengerjakan
benda kerja yang berbidang-bidang atau bersudut-sudut.
Yang dimaksud dengan benda kerja yang berbidang-bidang adalah benda
kerja yang mempunyai beberapa bidang atau bersudut atau beralur yang beraturan,
misalnya:
1. Segi banyak beraturan
2. Batang beralur
3. Roda gigi
4. Roda gigi cacing, dsb
Kepala pembagi ini berfungsi untuk membuat bagian pembagian atau
mengerjakan benda kerja yang berbidang tadi dalam sekali pencekaman.
Dalam pelaksanaannya, operasi tersebut diatas ada 4 cara pembagian yang
merupakan tingkatan, yaitu:
1. Pembagi langsung (direct indexing)
2. Pembagi sederhana (simple indexing)
3. Pembagi sudut (angel indexing)
4. Pembagi diferensial (differensial indexing)
Keempat cara tersebut diatas memang merupakan tingkatan-tingkatan cara
pengerjaan, artinya bila dengan cara pertama tidak bisa digunakan, kita gunakan
cara kedua dan seterusnya.

2.8 Cara Kerja Kepala Pembagi

Cara kerja kepala pembagi adalah sebagai berikut:
Pada kepala pembagi ini terpasang roda gigi cacing (worm gear) dan poros
cacing (worm shaft). Apabila poros cacing diputar 1 putaran, maka roda gigi
cacing akan berputar 1/40 putaran dan ada juga 1/80 putaran.
1.1 Roda gigi
2.1 Cacing
3.1 Plat pembagi
 42

Gambar 2.15 Bagian dan Kepala Pembagi

Untuk mengatur pembagian-pembagian tersebut, dilengkapi dengan plat pembagi
(diving plat). Untuk memegang benda kerja dan alat-alat bantu lainnya dilengkapi
dengan chuck dan kepala lepas (tail stock).
Untuk membuat segi banyak beraturan atau membuat roda gigi, dapat
menggunakan rumus sebagai berikut:

N
n=
Z

Dimana :
n = putaran poros cacing
N = karakteristik kepala pembagi
Z=jumlah alur atau gigi yang akan dibuat
Plat pembagi dilengkapi dengan lubang-lubang pembagi dengan jumlah
lubang masing-masing antara lain :
15, 16, 17, 18, 19, 20,
21, 23, 24, 27, 29, 31,
33, 37, 39, 41, 43, 47, 49
 43

contoh:
1. Suatu benda kerja harus dibagi menjadi 5 bagian dengan jarak sama.
Jawab:
N 40
n= = =8
Z 5

putaran poros cacing 8 putaran setiap mengerjakan suatu bidang.

2. Suatu benda kerja harus dibagi menjadi 6 bagian sama.
Jawab :
N 40
n= =
Z 5
2
¿6
3
16
¿6
24
¿ 6 Putaran, 16 Lubang,
Pada ketinggian 24 putar poros cacing 6 2/3 putaran. Untuk tepatnya
pembagian tersebut harus menggunakan plat pembagi yang memiliki lubang,
apabila dibagi 3 hasilnya genap. Untuk ini dipilh pembagi dengan jumlah 24
sehigga putaran poros cacing diputar 6 putaran ditambah 16 lubang.

2.8.1 Melepaskan Piring Pembagi

Lepaskan mur yang ada diujung sumbu cacing dan engkol pemutarnya
dilepas keluar. Buka skrup pengunci gunting dan lepaskan ring penjepitnya,
kemudian gunting keluarkan. Buka semua skrup pengikat piring pembagi dan
kemudian keluarkan piring pembagi dari sumbu cacing.
Untuk pemasangan dilakukan dari kebalikan urutan diatas.
 44

Gambar 2.16 Cara Melepaskan Piring Pembagi

2.8.2 Memasang Benda Kerja Pada Kepala Pembagi

Kepala pembagi diwaktu mengfrais benda kerja harus membuat putaran
tertentu sekiter sumbunya. Spindle kepala pembagi dapat dibuat dalam kedudukan
tegak mulai 5° dibawah mendatar dan 5° lebih dari kedudukkan tegak lurus.
Benda kerja dipasang antara dua senter, satu senter dipasang dalam lubang spindle
kepala pembagi dan lainnya dipasang pada kepala lepas.

Gambar 2.17 Cara Memasang Benda Kerja pada Kepala Pembagi

 45

2.8.3 Memasang Benda Kerja Pada Cekam Universal

Penjepit cekam dipasang pada kepala pembagi dalam keadaan tegak lurus
hadap meja kerja. Penjepit cekam tiga biasanya untuk menjepit benda kerja yang
bulat dan pendek

Gambar 2.18 Pemasangan Benda Kerja pada Cekam Universal

2.9 Cara Menghitung Roda Gigi

Roda gigi dibedakan dalam tiga bentuk, yaitu :
1. Modul (M)
2. Diameter pitch (DP)
3. System cirrular pitch
Mata pisau roda gigi (gear cutter) pun ada dua macam sesuai nama yang
akan digunakan. Roda gigi terdiri dari bagian-bagian sebagai berikut :
a. Lingkaran kepala
b. Lingkaran tusuk
c. Lingkaran kaki
d. Tinggi kepala
e. Tinggi kaki
Rumus roda gigi sistem modul :
1. Jarak tusuk (Dt) Dt = Z x M
2. Jarak antara gigi = (P) P = II x M
 46

3. Lingkaran luar (D) D = (z +2) M

4. Dalam gigi = 1,8
5. Tebal gigi (t) t = P/2
6. Tinggi kepala (s) s = 1 x M
7. Tinggi kaki 0,8 M
8. Kebebasan gigi pada alas (f) f = t/10

Gambar 2.19 Nomenklatur roda gigi

 47

3. Mesin Bor
3.1 Definisi Dan Fungsi Mesin Bor
Mesin bor adalah suatu jenis mesin gerakanya memutarkan alat pemotong
yang arah pemakanan mata bor hanya pada sumbu mesin tersebut (pengerjaan
pelubangan). Sedangkan Pengeboran adalah operasi menghasilkan lubang
berbentuk bulat dalam lembaran-kerja dengan menggunakan pemotong berputar
yang disebut bor dan memiliki fungsi untuk membuat lubang, membuat lubang
bertingkat, membesarkan lobang dan chamfer.

Gambar 3.1 Mesin bor

Proses gurdi dimaksudkan sebagai proses pembuatan lubang bulat dengan

menggunakan mata bor (twist drill). Sedangkan proses bor (boring) adalah proses
meluaskan/memperbesar lubang.
 48

Karakteristik proses gurdi agak berbeda dengan proses pemesinan

yang lain, yaitu :
1. Beram harus keluar dari lubang yang dibuat
2. Beram yang keluar dapat menyebabkan masalah ketika ukurannya besar
dan atau kontinyu
3. Proses pembuatan lubang bisa sulit jika membuat lubang yang dalam
4. Untuk pembuatan lubang dalam pada benda kerja yang besar, cairan
pendingin dimasukkan ke permukaan potong melalui tengah mata bor

3.2 Parameter yang dapat diatur pada proses gurdi

Parameter proses gurdi pada dasarnya sama dengan parameter proses
pemesinan yang lain, akan tetapi dalam proses gurdi selain kecepatan potong,
gerak makan, dan kedalaman potong perlu dipertimbangkan pula gaya aksial , dan
momen puntir yang diperlukan pada proses gurdi. Lihat Gambar 3.2. Skematis
proses gurdi/drilling.
 49

Gambar 3.2 Skematis proses gurdi/drilling.

3.3 Jenis-Jenis Mesin Bor

1. Mesin Bor Meja
Mesin bor meja adalah mesin bor yang diletakkan diatas meja. Mesin ini
digunakan untuk membuat lobang benda kerja dengan diameter kecil (terbatas
sampai dengan diameter 16 mm). Prinsip kerja mesin bor meja adalah putaran
motor listrik diteruskan ke poros mesin sehingga poros berputar. Selanjutnya
poros berputar yang sekaligus sebagai pemegang mata bor dapat digerakkan naik
turun dengan bantuan roda gigi lurus dan gigi rack yang dapat mengatur tekanan
pemakanan saat pengeboran.

2. Mesin Bor Lantai

Mesin bor lantai adalah mesin bor yang dipasang pada lantai. Mesin bor
lantai disebut juga mesin bor kolom. Jenis lain mesin bor lantai ini adalah mesin
bor yang mejanya disangga dengan batang pendukung. Mesin bor jenis ini
biasanya dirancang untuk pengeboran benda-benda kerja yang besar dan berat.

3. Mesin Bor Radial

Mesin bor radial khusus dirancang untuk pengeboran benda-benda kerja
yang besar dan berat. Mesin ini langsung dipasang pada lantai, sedangkan meja
mesin telah terpasang secara permanen pada landasan atau alas mesin.

4. Mesin Bor Koordinat

Mesin bor koordinat pada dasarnya sama prinsipnya dengan mesin bor
sebelumnya. Perbedaannya terdapat pada sistem pengaturan posisi pengeboran.
Mesin bor koordinat digunakan untuk membuat/membesarkan lobang dengan
jarak titik pusat dan diameter lobang antara masing-masingnya memiliki ukuran
dan ketelitian yang tinggi. Untuk mendapatkan ukuran ketelitian yang tinggi
tersebut digunakan meja kombinasi yang dapat diatur dalam arah melintang
dengan bantuan sistem optik. Ketelitian dan ketepatan ukuran dengan sistem optik
dapat diatur sampai mencapai toleransi 0,001 mm.
 50

3.4 Bagian-Bagian Mesin Bor

1. Cekam Bor
Cekam bor digunakan untuk memegang mata bor bertangkai silindris.
Biasanya cekam ini mempunyai 2 atau 3 rahang penjepit. Ukuran cekam bor
ditunjukkan oleh diameter terbesar dari mata bor yang dapat dijepit.
2. Sarung Pengurung/Sarung Tirus
Mata bor yang bertangkai tirus dapat dipegang oleh sarung pengurung
yang berlobang tirus. Oleh karena tangkai dan sarung berbentuk tirus, maka pada
saat mata bor ditekan, ia akan saling mengunci.
3. Ragum Tangan
Ragum tangan dapat dibuka dan dikunci dengan kekuatan tangan. Benda
kerja yang dapat dijepit oleh ragum tangan harus berukuran kecil dan terbatas
sampai pada diameter +- 6 mm.
4. Ragum Mesin
Benda kerja yang besar tidak dapat dipegang oleh tangan karena gaya
pemotongannya semakin besar, maka digunakan ragum mesin.
5. Meja Mesin
Penjepitan benda kerja pada meja mesin umumnya dilakukan apabila
benda kerja tidak mungkin di jepit oleh ragum. Teknik penjepitan benda kerja
menggunakan baut pengunci T yang mana baut ini dimasukkan ke dalam alur
meja mesin bor.
6. Tangan
Pemegangan benda kerja dengan tangan dapat dilakukan untuk benda kerja
yang kecil dan panjang serta lobang yang dibuat tidak dalam dan berdiameter
kecil.
 51

Gambar 3.3 Bagian-bagian mesin bor/gurdi

3.5 Jenis-Jenis Mata Bor

Mata bor merupakan alat potong pada mesin gurdi, yang terdiri dari bor
spiral, mata bor pemotong lurus, mata bor untuk lubang yang dalam (Deep hole
drill), mata bor skop (spade drill), dan mata bor stelite.

1. Mata Bor Spiral

Disebut mata bor spiral karena mata bor ini mempunyai alur potong
melingkar yang berbentuk spiral sepanjang badan. Mata bor spiral mempunyai
dua bagian utama yaitu mata potong dan sudut pemotong.
Mata bor spiral dibuat dari bahan baja karbon, baja campuran, baja
kecepatan tinggi dan karbida. Bentuk badan mata bor ini tidak silindris tetapi
berbentuk tirus dari ujung sampai batas tangkai dengan kenaikan 0,05 mm setiap
kenaikan panjang 100 mm.
Mata bor spiral terdapat dua macam bentuk tangkai, yaitu tangkai silindris
dan tangkai yang berbentuk tirus. Alur spiral mempunyai sudut tatal dan dapat
mempercepat keluarnya bram selama pengeboran. Mata potong terdiri dari dua
buah bibir pemotong. Tebal bor merupakan tulang/punggung yang berbentuk
 52

spiral, bagian ini terdapat di kedua alur pemotong. Sisi pemotong terdapat
sepanjang alur pemotong dan ini dapat menentukan ukuran bor.

Gambar 3.3 Bor spiral

2. Mata bor pemotong lurus

Digunakan untuk material yang lunak seperti kuningan, tembaga,
perunggu dan plastik.

3. Mata bor untuk lubang yang dalam (Deep hole drill)

Digunakan untuk membuat lubang yang relatif dalam.

Gambar 3.4 Mata bor lubang dalam

4. Mata bor skop (spade drill)

Digunakan untuk material yang keras tetapi rapuh. Mata potong dapat
diganti ganti.
 53

Gambar 3.5 Mata bor skop (spade drill)

5. Mata bor stelite

Digunakan untuk membuat lubang pada material yang telah dikeraskan.
Mata bornya mempunyai bentuk segitiga dan terbuat dari baja campuran yang
tahan panas.

Gambar 3.6 Mata bor stelite

3.6 Mata Pemotong

Mata potong terdiri dari dua bagian, yaitu bibir pemotong dan sisi
pemotong. Bibir pemotong mata bor terdapat dua buah yang terletak antara dua
sisi pemotong yang saling berhadapan. Kedua sisi pemotongan ini diasah hingga
membentuk sudut yang bervariasi sesuai dengan bahan yang di bor.

Tabel 3.2 Sudut mata bor

BESAR SUDUT BAHAN

50°-80° Kuningan,Perunggu
 54

118° Baja,Besi Tuang,Baja Lunak,Baja Tuang

140° Baja Keras

3.7 Kecepatan Potong Pengeboran

Kecepatan potong ditentukan dalam satuan panjang yang dihitung
berdasarkan putaran mesin per menit. Atau secara defenitif dapat dikatakan bahwa
kecepatan potong adalah panjangnya bram yang terpotong per satuan waktu.
Setiap jenis logam mempunyai harga kecepatan potong tertentu dan
berbeda-beda. Dalam pengeboran putaran mesin perlu disesuaikan dengan
kecepatan potong logam. Bila kecepatan potongnya tidak tepat, mata bor cepat
panas dan akibatnya mata bor cepat tumpul atau bisa patah.

Tabel 3.3 Harga kecepatan mata bor dari bahan HSS

BAHAN KECEPATAN POTONG (m/menit)

Alumunium Campuran 60 - 100

Kuningan Campuran 30 - 100
Perunggu Tegangan Tinggi 25 - 30
Besi Tuang Lunak 30 - 50
Besi Tuang Menegah 25 - 30
Besi Tuang Keras 10 - 20
Tembaga 20 - 30
Baja Karbon Rendah 30 - 50
Baja Karbon Sedang 20 - 30
Baja Karbon Tinggi 15 - 20
Baja Perkakas 10 - 30
Baja Campuran 15 - 25
 55

Untuk mendapatkan putara mesin bor per menit ditentukan berdasarkan

keliling mata bor dalam satuan panjang . Kemudian kecepatan potong dalam
meter per menit dirubah menjadi milimeter per menit dengan perkalian 1000.
akhirnya akan diperoleh kecepatan potong pengeboran dalam harga milimeter per
menit.

Jarak keliling pemotongan mata bor tergantung pada diameter mata bor.
Waktu pemotongan juga menentukan kecepatan pemotongan. Oleh karena itu
jarak yang ditempuh oleh bibir pemotong mata bor harus sesuai dengan kecepatan
putar mata bor. Berdasarkan hal tersebut maka jarak keliling bibir pemotongan
mata bor (U) selama n putaran per menit dapat dihitung dengan rumus :

U=pxDxn

Dimana:
U = Keliling bibir potong mata bor
D = Diameter mata bor
n = Putaran mata bor per menit
P = 3,1

Biasanya kecepatan potong dilambangkan dengan huruf V dalam satuan

meter per menit. Jarak keliling yang ditempuh mata bor adalah sama dengan jarak
atau panjangnya bram yang terpotong dalam satuan panjang per satuan waktu.
Berdasarkan hal tersebut maka jarak keliling yang ditempuh mata potong
bor (U) sama dengan panjangnya bram terpotong dalam satuan meter per menit.
Berarti kecepatan potong sama dengan jarak keliling pemotongan mata bor. Maka:

V=U

V=p x D x n (m/menit)
 56

3.8 Pemakanan Pengeboran

Pemakanan adalah jarak perpindahan mata potong bor ke dalam
lobang/benda kerja dalam satu kali putaran mata bor. Besarnya pemakanan dalam
pengeboran dipilih berdasarkan jarak pergeseran mata bor dalam satu putaran,
sesuai dengan yang diinginkan.
Pemakanan juga tergantung pada bahan yang akan dibor, kualitas lubang
yang dibuat, kekuatan mesin yang ditentukan berdasarkan diameter mata bor.

Tabel 3.4 Besarnya pemakanan berdasarkan diameter mata bor

Diameter Mata Besarnya Pemakanan Dalam Satu

Bor(mm) Kali Putaran (mm)
-3 0.025 - 0.050
3–6 0.050 - 0.100
6 – 12 0.100 - 0.175
12 -25 0.175 - 0.375
25 – dan 0.375 – 00.675
seterusnya
 57

4. MESIN SEKRAP
4.1 Pengertian
Mesin sekrap (Shaping Machine) adalah mesin perkakas yang mempunyai
cak utama bolak-balik horizontal dan berfungsi untuk merubah bentuk dan ukuran
benda kerja sesuai dengan yang dikehendaki. Pahat bekerja pada saat gerakan
maju, dengan gerakan ini dihasilkan pekerjaan, seperti :
1. Meratakan bidang : baik bidang datar, bidang tegak maupun bidang miring.
2. Membuat alur : alur pasak, alur V, alur ekor burung, dsb.
3. Membuat bidang bersudut atau bertingkat.
4. Membentuk : yaitu mengerjakan bidang-bidang yang tidak beraturan.

Gambar 4.1 Hasil-hasil Pekerjaan Sekrap

 58

4.2 Cara Kerja Mesin Sekrap

Prinsip pengerjaan pada mesin sekrap adalah benda yang disayat atau
dipotong dalam keadaan diam (dijepit pada ragum) kemudian pahat bergerak lurus
bolak balik atau maju mundur melakukan penyayatan (gerak translasi).

4.3 Macam-Macam Mesin Sekrap

1. Menurut cara kerjanya :
a. Mesin sekrap biasa, dimana pahat sekrap bergerak mundur maju
menyayat benda kerja yang terpasang pada meja mesin.
b. Planer, dimana pahat (diam) menyayat benda kerja yang dipasang pada
meja mesin dan bergerak bolak-balik.
c. Sloting, dimana gerakan pahat adalah vertical (naik-turun), digunakan
untuk membuat alur pasak pada roda gigi dan pully.
2. Menurut tenaga penggeraknya :

a. Mesin sekrap engkol : gerak berputar diubah menjadi gerak bolak balik
dengan engkol.
b. Mesin sekrap hidrolik : gerak bolak-balik lengan berasal dari tenaga
hidrolik.

4.4 Ukuran Utama Mesin Sekrap

Ukuran utama sebuah mesin sekrap ditentukan oleh :
a. Panjang langkah maksimum.
b. Jarak maksimum gerakan meja mesin arah mendatar.
c. Jarak maksimum gerakan meja mesin arah vertical (naik turunnya
meja).

4.5 Nama-Nama Bagian Mesin Sekrap

 59

1. Support/eretan tegak 10. Rangka

2. Pelat pemegang pahat 11. Tombol On-Off
3. Tool post/ penjepit pahat 12. Tuas penjalan
4. Ragum 13. Tuas pengatur kecepatan
5. Meja 14. Pengatur jarak Langkah
6. Penjepit 15. Motor
7. Tuas kedudukan eretan 16. Eksentrik penggerak
8. Tuas kedudukan Langkah 17. Eretan meja arah
9. Lengan 18. Eretan meja arah tegak

Gambar 4.2 Mesin Sekrap dan Bagian-Bagiannya

4.6. Langkah Mesin

Langkah mesin sekrap dapat diatur baik panjang langkahnya maupun
posisi langkahnya sesuai dengan panjang dan kedudukan benda kerja. Panjang
langkah dapat dibaca pada skala langkah. Pada kedudukan engkol tegak lurus,
lengan penumbuk berada ditengah.
 60

Gambar 4.3 Langkah Mesin

4.6.1. Mengatur panjang langkah dan kedudukan langkah

Untuk mengatur panjang langkah dan kedudukan langkah kita harus
memperhatikan sebagai berikut :

a. Hitung langkah yang diperlukan sesuai dengan panjang benda kerja yaitu
panjang benda kerja ditambah dengan kebebasan langkah kemuka dan
kebelakang.
Panjang langkah = L + x + 1/2 x
L = panjang benda kerja
x = kebebasan langkah kebelakang (1 - 12m)
1/2 x = kebebsan langkah kemuka (+ 6 mm)

Gambar 4.4 Menghitung

b. Jalankan mesin kemudian matikan mesin pada kedudukan pahat paling

belakang.
 61

c. Kendorkan mur pengikat tuas B kemudian aturlah panjang langkah

(memperpanjang/memperprndek). Dengan jalan memutar tuas B dengan
engkol pemutar b kekanan/kekiri. Bacalah pada skala langkah.
d. Kendorkan tuas pengikat A.
e. Aturlah kedudukan benda kerja dengan jalan mendorong lengan
penumbuk kemuka atau kebelakang.
f. Setelah mendapatkan langkah yang dikehendaki kencangkan kembali tuas
pengikat A.
g. Jalankan mesin dan periksalah mesin dan periksalah apakah panjang dan
kedudukan langkah sudah sesuai.

Gambar 4.5 Urutan Mengatur Panjang Langkah

4.6.2. Kecepatan Langkah

 62

Langkah pemakanan yaitu langkah maju pada mesin sekrap adalah lebih
ambat dari pada langkah mundur. Ini disebabkan karena jarak yang ditempuh pena
engkol pada waktu maju lebih jauh daripada jarak yang ditempuh pada waktu
mundur.
Perbandingan waktu : Langkah maju =3
Langkah mundur =2

Gambar 4.6 Kecepatan Langkah

Jumlah perbandingan = 3 + 2 = 5
Waktu yang digunakan untuk langkah maju dalam satu menit adalah 3/5
menit. Besar kecepatan langkah mesin yang digunakan pada waktu menyekrap
ditentukan oleh :
 63

a. Kekerasan pahat
b. Kekerasan bahan yang disekrap
c. Panjang langkah mesin (panjang bahan yang disekrap)
1. Sistematik satuan metrik
Jika panjang langkah = L mm dan banyak langkah dalam 1 menit n, jarak
nxLxm
n yang ditempuh oleh langkah maju dalam dalam 1 menit adalah =
1000
Kecepatan pemotongan atau cutting speed (Cs) = jarak tempuh dibagi
waktu
n×L
Cs= m :3/5 menit
1000

n×L
Cs= m/menit atau n = 600 Cs
600
n = jumlah langkah tiap menit
L = panjang langkah (dalam mm)
Cs = kecepatan potong (cutting speed) dalam m/menit.
2. Sistem satuan inchi
Jika panjang langkah L inchi dan banyak langkah dalam 1 menit = n, maka
jarak yang ditempuh dalam 1 menit = n x L/12 kaki.
Kecepatan potong :
n×L
Cs= kaki : 3/5 menit
12
5 n×L 36 Cs
Cs= × kaki/menit atau n :
3 12 5L
7 Cs
n=
L
n= banyak langkah tiap menit
Cs = kecepatan potong/cutting speed (dalam kaki/menit)
L = panjang langkah dalam inchi

Tabel 4.1 Daftar Cutting Speed (Cs) untuk Pahat HSS

 64

Bahan yang dikerjakan Cs dalam m/menit

Mild steel 30
Cast iron 25
High carbon steel 16
Bras 70
Brouze 20
Allumuniun 100

Contoh perhitungan :
Berapakah jumlah langkah yang diambil untuk menyekrap mild steel dengan
pahat HSS jika panjang langkah = 200 mm dan kecepatan potong Cs = 30
m/menit.

Perhitungan : Cs = 30 m/menit, L = 200

600 Cs
n=
L
600.3
¿
200
¿ 90 langkah / menit

catatan :
Selain memperhatikan perhitungan diatas, dalam menentukan kecepatan langkah
juga ditentukan oleh :
a. Kehalusan yang diinginkan (finishing)
b. Kondisi mesin (kemampuan mesin dan getaran mesin)
c. Dalam pemakanan
4.7. Pahat Sekrap
Sudut-sudut pahat dapat dilihat pada gambar 4.7, adalah sebagai berikut :
 65

Gambar 4.7 Sudut-Sudut pada Pahat

a. Sudut potong (cutting angel)

b. Sudut bibir potong (lip angel)
c. Sudut bebas ujung/muka (end relif)
d. Sudut tatal belakang (back rack angel)
e. Sudut sisi sayat (side rack angel)
f. Sudut sisi bebas (side clearance)
4.7.1 Macam-Macam Bentuk Pahat
Bentuk-bentuk pahat disesuaikan dengan kebutuhan pekerjaan, lihat
gambar berikut :
a. Pahat lurus kiri
b. Pahat lurus kanan
c. Pahat bengkok kiri
d. Pahat bengkok kanan
 66

Gambar 4.8 Bentuk-Bentuk Pahat Sekrap

4.7.2 Cara Memasang Pahat

Pahat-pahat sekrap yang besar dapat dipasang langsung pada penjepit (tool
post), sedangkan pahat-pahat yang kecil dipasang pada tool post dengan
perantaraan pemegang pahat (tool holder).
Dilihat dari bentuk dan fungsinya ada 3 macam tool holder, yaitu :
a. Tool holder lurus
b. Tool holder bengkok (tool hoder kiri atau kanan)
c. Universal tool holder, yaitu tool holder yang dapat menjepit pahat pada 5
kedudukan pahat (gambar 9). Dengan demikian universal tool holder lurus
atau sebagai tool holder kiri/kanan.
 67

Gambar 4.9 Pahat Universal

4.7.3 Dalam Penyayatan

Dalam penyayatan pada waktu menyekrap adalah tergantung pada faktor
faktor sebagai berikut:
a. Kekerasan bahan yang disekrap.
b. Kekerasan bahan padat.
c. Kecepatan langkah.
d. Derajat kehalusan.
e. Derajat kehalusan yang diinginkan (pengasaran atau
penghalusan/finishing).
f. Kemampuan mesin.
 68

Gambar 4.10 Mesin Sekrap

 69

5. KERJA BANGKU
5.1 Pengertian
Kerja bangku adalah pekerjaan perkakas tangan yang di gunakan untuk
bukan pembentukan, perbaikan dan perakitan yang sesuai dengan masingmasing
fungsi peralatan tangan dengan mesin dan semua pekerjaan dilakukan di atas meja
kerja (work bench). Kerja bangku meliputi pekerjaan yang bisa atau dapat
dilakukan diatas meja. Contohnya: Mengikir, mengetap, menggeerinda, melukis
menandai, menggergaji, menekuk, mengebor dan pekerjaan merakit serta
finishing. Sebelum pekerjaan-pekerjaan tersebut diatas terlebih dahulu mengetahui
dan memahami tentang alat ukur. Seperti contohnya: mistar baja jangka sorong,
rolmeter, mikrometer dan juga harus mengetahui tentang peralatan-peralatan
tangan yang standar, itulah yang disebut kerja

5.2 Ragum

Gambar 5.1 Ragum

Ragum adalah alat untuk menjepit benda kerja. Untuk membuka rahang ra
akukan dengan cara memutar tangkai/tuas pemutar ke arah kiri (berlawanan arah
Jarum jam) sehingga batang berulir akan menarik landasan tidak tetap pada
rahang tersebut, demikian pula sebaliknya untuk pekerjaan pengikatan benda kerja
tangkai pemutar diputar ke arah kanan (searah jarum jam). Untuk beberapa jenis
pekerjaan tertentu, teknik pengaturan tinggi ragum yang sesuai dapat dilakukan
dengan aturan
 70

tersendiri. Tinggi ragum harus disesuaikan dengan bentuk dari benda yang
akan dikerjakan dan dengan ketinggian orang yang menggunakan. Untuk
pengikiran yang menggunakan tenaga yang besar, ragum harus di pasang lebih
rendah. Untuk orang yang tinggi, biasanya ketinggian ragum diatur oleh alas yang
rata, sedangkan untuk orang yang pendek, tinggi yang sesuai dapat diatur oleh
alas kayu/jeruji di atas lantai. Untuk beberapa jenis pekerjaan tertentu, teknik
pengaturan tinggi ragum yang sesuai dapat dilakukan dengan aturan tersendiri.

5.3 Penitik

Gambar 5.2 Penitik

Penitikan adalah suatu proses penandaan dengan jalan menekan pada

bagian yang diinginkan di benda kerja. Penekanan ini dilakukan terhadap benda
kerja yang lebih lunak dibanding dengan kekerasan dari penitik itu sendiri.

5.4 Mistar Baja

Gambar 5.3 Mistar Baja

 71

Kegunaan Mistar Baja

1. Untuk mengukur benda kerja
2. Mengukur panjang, lebar,tingi
3. Pengukuran dengan satuan millimeter,centimeter,inchi
Bagian Mistar Baja
1. Bagian muka
2. Bagian belakang

5.5 Gergaji Tangan

Gambar 5.4 Gergaji Tangan

Gergaji adalah sejenis alat yang digunakan untuk memotong sesuatu. Mata
gergaji berbentuk gerigi, dan bentuk gigi gergaji tergantung pada bahan yang
dipotong, misalnya kayu atau logam. Ada banyak jenis gergaji. Antaranya
merupakan peralatan tangan yang bekerja dengan kekuatan otot. Beberapa gergaji
memiliki sumber energi lain seperti uap, air atau listrik dan lebih kuat dari gergaji
tangan.
5.6 Hand Tap

Gambar 5.5 Hand Tap

 72

Merupakan alat yang digunakan dalam kerja bangku sebagai peralatan

produksi yang berfungsi sebagai pembuat ulir dalam/ drat. Dalam praktikum yang
dilakukan tap vang digunakan adalah tap tangan yang terbuat dari bahan baja
karbon yang dikeraskan.

5.7 Senay

Gambar 5.6 Hand Senay

Snai adalah alat yang berfungsi untuk membuat alur pada benda hasil
pengeboran atau membuat ulir skrup luar.

5.8 Jangka Sorong

Gambar 5.7 Jangka Sorong

 73

Vernier caliver atau jangka sorong adalah alat ukur presisi,sehingga ia

dapat digunakan untuk mengukur benda kerja yang secara presisi atau benda kerja
dengan
kepresisian 1/100 milimeter ketelitian dari alat ukur ini biasanya 5/100 milimeter.

5.9 Mesin Bor Duduk

Gambar 5.8 Mesin Duduk

Mesin bor adalah alat untuk melubangi benda kerja dengan tenaga mesin. Mesin
bor yang digunakan pada kerja bangku ada dua jenis yaitu mesin bor bangku
untuk pekerjaan-pekerjaan yang kecil sampai sedang dan mesin bor tiang untuk
pekerjaan yang lebih besar.

5.10 Mesin Gerinda Duduk

Gambar 5.9 Mesin Gerinda Duduk

Mesin gerinda adalah suatu alat yang berfungsi untuk membentuk,
mengasah dan menajamkan alat alat perkakas seperti; pahat, penitik, penggores,
jangka tusuk dan sebagainya. Langkah pengoperasian mesin gerinda Tekan
 74

tombol sakelar untuk menyalakan mesin Posisi badan pada saat bekerja.
Kedudukan dan posisi antara pahat dan gerinda pada waktu diasah / digerinda.
Pegang jari-jari dan ibu jari tangan kiri sangat penting pengaruhnya pada
pekerjaan mengasah pahat.
Gambar autocadnya