BAB II

TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Elemen Dasar Proses Permesinan

Berdasarkan spesifikasi geometric produk komponen mesin, terdapat lima

elemen dasar proses pemesinan yang harus dipahami diantaranya : [6]

1. Kecepatan potong (cutting speed) v (m/min),

2. Kecepatan makan (feeding speed) vf (mm/min),

3. Kedalaman potong (depth of cut) a (mm),

4. Waktu pemotongan (cutting time) tc (min), dan

5. Kecepatan penghasilan geram (rate of metal removal) Z (cm3/min).

Elemen proses pemesinan tersebut (v, vf, a, tc, dan Z) dihitung berdasarkan

dimensi benda kerja, pahat serta besaran dari mesin perkakas. Besaran mesin

perkakas yang dapat diatur ada bermacam-macam tergantung pada jenis mesin

perkakas.

2.2 Proses Drilling

Drilling dan boring merupakan pekerjaan pemotongan yang menghasilkan

suatu lubang bulat pada metal / logam maupun bukan logam. Lubang dibuat

dengan alat potong, dalam hal ini dipakai mesin bor. Namun demikian dapat juga

digunakan mesin bubut, baik yang otomatis maupun mesin bubut capstand [7].

Membuat lubang pada benda kerja, selain dengan bor dan boring, dapat

juga dengan cara lain, missal: punching, perforating, drift, dengan las, cor dan

6
 7

sebagainya. Pada industri, pengerjaan bor merupakan pengerjaan yang penting

dan seringkali lubang bor dikerjakan lagi dengan cara yang halus, misalnya :

reaming, gerinda, dan honing.

Alat yang dipakai untuk membuat lubang disebut twist drill (bor), yang

mempunyai dua sisi potong. Agar sisi potong dapat memotong benda kerja, maka

diperlukan dua gerak pendorong. Adapun cara kerja pada saat mengebor pada

mesin bor sebagai berikut :

a) Putaran bor

Gerak putar dari bor disebut gerak pemotongan atau gerak utama. Dalam

keadaan tertentu gerak putar ini ditimbulkan oleh benda kerja, misal pada

pengerjaan bor atau boring dengan mesin bubut. Sebagai gerak utama diukur

dalam m/men. Kecepatan potong tertinggi terdapat pada garis keliling dari bor dan

menurun menuju ke pusat bor [7].

b) Bor bergerak lurus ke benda kerja yang diam

Gerakan ini disebut gerak pemakanan dan menentukan tebalnya chip. Gerak

pemakan dapat pula dijalankan dengan menggerakkan benda kerja ke bor yang

berputar, ini dilakukan pada bor yang berdiameter kecil. Jadi mejanya dinaikkan.

Gerak pemakanan diukur dalam unit mm/R. karena bor memiliki dua sisi potong

maka tebal dari chip sama dengan setengah dari gerak pemakanan. Dengan dua

gerakan pendorong, gerakan utama dan gerak pemakanan, tiap sisi potong bor

yang dibuat spiral akan menghasilkan aliran chip yang kontinyu.

Pada pengerjaan drilling, kita dapat bedakan antara membuat lubang pada

material yang pejal dan memperbesar lubang. Untuk memperbesar lubang

 8

seringkali digunakan bor yang bersisi tiga atau empat. Untuk memperbesar lubang

tenaga yang dibutuhkan lebih kecil [7].

Pada Gambar 2.1 menunjukkan pahat melakukan pemakanan benda kerja

pada proses drilling. Pahat bor mempunyai dua mata potong dan melakukan gerak

potong karena diputar poros utama mesin drilling.

Gambar 2.1 Proses Drilling [6]

Elemen proses drilling adalah [6] :

1. Kecepatan potong (v) dalam m/min

𝜋𝜋.𝑑𝑑.𝑛𝑛
𝑣𝑣 = 1000 ……………….. (1)

Keterangan :
n : putaran poros/spindel utama (rpm)
d : diameter pahat bor (mm)

2. Kedalaman potong (a) dalam mm

𝑎𝑎 = 𝑑𝑑�2 ………………….. (2)

 9

3. Kecepatan pemakanan (vf) dalam mm/menit

𝑣𝑣𝑓𝑓 = 𝑓𝑓𝑧𝑧 . 𝑧𝑧.n …………………… (3)

Keterangan :
fz : gerak makan per mata potong (mm/putaran)
z : jumlah mata potong (pahat bor z = 2)

4. Waktu pemotongan (tc) dalam menit

𝐿𝐿𝑡𝑡 .𝑖𝑖
𝑡𝑡𝑐𝑐 = ………………….. (4)
𝑣𝑣𝑓𝑓

Keterangan :
Lt : panjang pemotongan total (mm)
i : banyaknya pemotongan

5. Kecepatan penghasilan geram (Z) dalam cm3/menit

𝑣𝑣𝑓𝑓 𝜋𝜋𝑑𝑑 2 𝑣𝑣𝑓𝑓

𝑍𝑍 = 𝐴𝐴 1000 = . 1000 ………………… (5)
4

Keterangan :
A : Luas penampang geram (mm2)

2.2.1 Mesin Bor

Mesin bor biasa digunakan untuk membuat lubang (drilling), reaming, dan

counter boring pada benda-benda ferrous maupun non ferrous. Benda kerja

diletakkan pada meja kerja dan jika diperlukan dapat dijepit pada ragum (vise)

yang biasanya ada sebagai perlengkapan tambahan pada mesin bor. Selanjutnya,

mata bor yang mendapat daya dan putaran dari motor listrik ditekankan pada

benda kerja tersebut [7].

 10

Penggerak utama memindahkan putaran dari elektro motor atau transmisi

ke spindle. Untuk putaran yang berlainan, dilengkapi dengan puli bertingkat atau

roda gigi penggerak yang berbeda-beda.

Gambar 2.2 Mesin bor vertikal [7]

Bagian - bagian utama pada mesin bor antara lain :

1. Penggerak pemakanan

2. Meja

3. Tiang mesin bor

2.2.2 Kontrol Utama Mesin Bor

Gambar 2.3 Skema Bench Drilling Machine FLOTT SB M3 [7]

 11

Keterangan gambar :

1. Hood

2. Belt Tensioning Lever

Digunakan untuk mengatur ketegangan belt, sehingga mempermudah

dalam mengatur kecepatan putar yang diinginkan.

3. Drilling Lever

Digunakan dalam proses pemakanan. Drilling Lever mengatur kedudukan

mata bor secara vertikal.

4. Drilling Depth Control

Bagian ini terdapat pada front plate. Drilling depth control digunakan

untuk mengetahui kedalaman pemakanan.

5. Driving Motor

6. Table

7. Base

8. Table Clamp

Table clamp digunakan untuk mengunci kedudukan table.

9. Spindle Head

10. Drilling Chart

11. Rack

12. Front Plate

 12

Gambar 2.4 Front Plate Pada Mesin Bor FLOTT SB M3 [7]

Keterangan :

1. Main Switch

Merupakan saklar utama yang berfungsi menghidupkan / mematikan mesin.

2. Two Speed Switch

Digunakan untuk mengatur kecepatan mesin sesuai posisi vee belt pada puli

bertingkat.

3. Emergency Push Button

Merupakan tombol darurat untuk mematikan mesin dengan cepat.

4. Fuse

5. Coolant Switch

Digunakan untuk mengaktifkan coolant.

6. Lighting Switch

Digunakan untuk mengaktifkan lampu penerangan.

7. Drilling Depth Scale

 13

Merupakan skala pada sisi luar Drilling Depth Control, digunakan untuk

mengetahui kedalaman pemakanan.

2.3 Geometri Pahat

Sudut pahat antara lain sudut potong utama (κ), sudut geram (γ) dan sudut

miring (λ). Ketiga sudut pahat tersebut memang memegang peranan penting

dalam proses pemesinan. Gerak potong dan gerak makan dapat dilakukan dengan

berbagai cara, sesuai dengan jenis mesin perkakas yang digunakan, maka

bentuk/rupa pahat potong dapat berlainan. Bagian-bagian dari pahat untuk

menunjukkan bahwa berbagai jenis pahat potong sesungguhnya serupa jika

ditinjau karakteristik geometriknya [6].

Mata potong pahat terbentuk karena perpotongan dua bidang pahat.

Orientasi kedua bidang yang berpotongan tersebut ditentukan oleh sudut yang

terbentuk yang dapat diukur pada bidang ketiga. Karena orientasi/posisi dari

bidang ketiga relative terhadap kedua bidang pahat yang saling berpotongan dapat

ditentukan sembarang, maka harga sudut pahat akan bermacam-macam pula.

Untuk membuat dan mengukur sudut pahat diperlukan suatu sistem

referensi yang terdiri atas tiga bidang yang saling berpotongan. Lokasi salah satu

bidang sistem referensi dapat ditetapkan sehingga berimpit dengan salah satu

elemen pahat (mata potongnya), dengan demikian sistem referensi tersebut dapat

disebut dengan nama Sistem Referensi Pahat (Tool Reference System). Dapat juga

salah satu bidang sistem referensi dipilih berimpit dengan arah gerak makan yang

diumpamakan, sehingga sistem referensi dinamakan Sistem Referensi Arah

Pemakanan (Assumed Feed System). Geometri pahat dapat dianalisis dengan

 14

menggunakan sistem referensi diatas, seperti halnya yang didefinisikan dalam

standar internasional (ISO 3002/I, Geometry of the active part of cutting tools)

[6].

Pahat dibuat menurut desain tertentu yang menurut rencana pahat tersebut

nantinya akan dipasang pada mesin perkakas dengan orientasi tertentu sedemikian

rupa sehingga sumbu-sumbu referensi arah pemakanan berimpit dengan sumbu-

sumbu referensi mesin perkakas. Orientasi/posisi pahat pada mesin perkakas yang

sedemikian ini disebut dengan Posisi Paling Lazim (Most Natural Position) atau

Posisi Nol (Zero Position). Dalam prakteknya operator mesin perkakas dapat

memasang menurut kehendaknya (dengan tujuan tertentu) yang menyebabkan

sumbu-sumbu referensi arah pemakanan (yang diumpamakan bagi pahat yang

bersangkutan) tidak lagi berimpit dengan sumbu-sumbu referensi mesin.

Akibatnya sudut aktif yang didefinisikan pada sistem arah pemakanan dapat

berubah sehingga mempengaruhi kondisi pemotongan (memperbaiki, atau bisa

juga memperburuk bila salah dalam menempatkan pahat) [6].

Meskipun pahat dipasang pada posisi paling lazim (posisi nol), ada

kemungkinan sudut efektif (sudut pahat yang aktif memotong) akan berbeda

dengan harga sudut yang telah didefinisikan dalam sistem referensi yang

digunakan untuk mengukur/membuat geometri pahat (sistem referensi pahat atau

sistem arah pemakanan). Hal ini dipengaruhi oleh kondisi pemotongan yang

dipilih dimana vektor kecepatan makan mungkin menjadi relative lebih besar

sehingga dalam praktek vector kecepatan potong (primary motion) tidak lagi

dapat dianggap berimpit dengan vector kecepatan resultan.

 15

2.3.1 ELEMEN, BIDANG, DAN MATA POTONG PAHAT

Untuk mengenal bentuk dan geometrinya, pahat harus diamati secara

skematik. pertama-tama perlu dibedakan tiga hal pokok yaitu elemen, bidang

aktif, dan mata potong pahat sehingga secara lebih rinci bagian-bagiannya dapat

didefinisikan. Dengan mengetahui definisinya maka berbagai jenis pahat yang

digunakan dalam proses pemesinan dapat dikenal dengan lebih baik. Cara

pengenalan melalui definisi ini harus dianut karena cara tersebut juga akan

digunakan lebih jauh dalam menganalisis geometri pahat. Bagian-bagian dari

pahat bor dapat dijelaskan pada Gambar 2.5 yaitu;

Gambar 2.5 Bagian-bagian pahat bor [6]

1. Elemen Pahat

− Badan (Body) ; bagian pahat yang dibentuk menjadi mata potong atau tempat

untuk sisipan pahat (dari karbida atau keramik).

− Pemegang/gagang (Shank) ; bagian pahat untuk dipasangkan pada mesin

perkakas. Bila bagian ini tidak ada maka fungsinya diganti oleh lubang pahat.

− Lubang Pahat (Tool Bore) ; lubang pada pahat melalui mana pahat dapat

dipasang pada poros utama (spindle) atau poros pemegang dari mesin

perkakas. Umumnya dipunyai oleh pahat freis.

 16

− Sumbu Pahat (Tool Axis); garis maya yang digunakan untuk mendefinisikan

geometri pahat. Umumnya merupakan garis tengah dari pemegang atau

lubang pahat.

− Dasar (Base) ; bidang rata pada pemegang untuk meletakkan pahat sehingga

mempermudah proses pembuatan, pengukuran ataupun pengasahan pahat [6].

2. Bidang Pahat

Merupakan permukaan aktif pahat. Setiap pahat mempunyai bidang aktif

ini sesuai dengan jumlah mata potongnya (tunggal atau jamak). Tiga bidang aktif

dari pahat antara lain :

− Bidang Geram (Aγ, Face) ; bidang diatas mana geram mengalir.

− Bidang Utama/Mayor (Aα, Principal/Mayor Flank) ; bidang yang menghadap

permukaan transien dari benda kerja. Permukaan transien benda kerja akan

terpotong akibat gerakan pahat relative terhadap benda kerja. Karena adanya

gaya pemotongan sebagian bidang utama akan terdeformasi sehingga

bergesekan dengan permukaan transien benda kerja.

− Bidang Bantu/Minor (Aα’ Auxiliary/Minor Flank); bidang yang menghadap

permukaan terpotong dari benda kerja. Karena adanya gaya pemotongan,

sebagian kecil bidang bantu akan terdeformasi dan menggesek permukaan

benda kerja yang telah terpotong/dikerjakan [6].

3. Mata Potong

Merupakan tepi dari bidang geram yang aktif memotong. Ada dua jenis

mata potong yaitu :

 17

− Mata Potong Utama/mayor (S, Principal/Mayor Cutting Edge) ; garis

perpotongan antara bidang geram (Aγ) dengan bidang utama (Aα).

− Mata Potong Bantu/Minor S’, Auxiliary/Minor Cutting Edge) ; garis

perpotongan antara bidang geram (Aγ) dengan bidang bantu (Aα’) [5].

Geometri pahat bor dibentuk dengan proses bubut untuk membuat

badannya dan proses freis untuk membentuk dua buah alur bidang geram dan

bidang bantu. Setelah proses laku panas (heat treatment) maka bidang utama

diselesaikan dengan proses gerinda. Pada radius yang terluar (sisi luar) sudut

geram samping adalah sama dengan sudut puntir (twist/helix angle) [6], sehingga :

𝜋𝜋.𝑑𝑑
tan 𝛾𝛾𝑓𝑓 = ……………….. (6)
𝑝𝑝

Dimana :
γf : sudut geram samping pada radius terluar / sudut puntir / sudut helix.
d : diameter nominal / diameter luar (mm).
p : pits (mm/putar).

Untuk memperkuat inti pahat bor serta untuk memungkinkan proses

pembuatan alur geram dengan memakai proses freis, maka sudut geram samping

tersebut berubah besarnya sebagai rumus berikut :

𝑑𝑑 𝑖𝑖
tan 𝛾𝛾𝑓𝑓𝑓𝑓 = tan 𝛾𝛾𝑓𝑓 ………………… (7)
𝑑𝑑

Dimana :
γfj : sudut geram samping pada radius di/2.

Sudut miring (λs) besarnya ditentukan oleh diameter inti, yaitu :

 18

𝑑𝑑 𝑖𝑖
tan 𝜆𝜆𝑠𝑠 = sin 𝑥𝑥𝑟𝑟 …………………. (8)
𝑑𝑑

Dimana :
xr : sudut potong utama
di : diameter inti

Untuk memperkuat pahat bor terhadap beban puntir dan beban tekan,

maka diameter inti pada akhir dari badan (dekat dengan pemegang) dibuat lebih

besar daripada diameter inti diujung badan. Dengan demikian karena pengasahan

bidang utama (apabila pahat bor telah aus), akan mengubah diameter inti dan

sudut miring akan berubah.

2.4 MATERIAL PAHAT

Untuk suatu jenis proses pemesinan diperlukan pahat dari jenis material

yang cocok. Suatu jenis material pahat memiliki keterbatasan kemampuan. Proses

pembentukan geram dengan mempertemukan dua jenis material, diperlukan

material pahat yang lebih unggul daripada material benda kerja. Keunggulan

tersebut dapat dicapai karena pahat dibuat dengan memperhatikan berbagai segi

yaitu, [2]

− Kekerasan : tinggi melebihi kekerasan benda kerja tidak hanya pada

temperatur ruang melainkan pada temperatur tinggi pada proses pembentukan

geram berlangsung.

− Keuletan : besar untuk menahan beban kejut yang terjadi sewaktu pemesinan

dengan interupsi maupun sewaktu memotong benda kerja yang mengandung

partikel/bagian yang keras (hard spot).

 19

− Ketahanan beban kejut termal : diperlukan bila terjadi perubahan temperatur

yang cukup besar secara berkala/periodic.

− Sifat adhesi yang rendah : untuk mengurangi afinitas beban kerja terhadap

pahat, mengurangi laju keausan serta penurunan gaya pemotongan.

− Daya larut elemen/komponen material pahat yang rendah : dibutuhkan demi

untuk memperkecil laju keausan akibat mekanisme difusi.

Kekerasan yang rendah dan daya adhesi yang tinggi tidak diinginkan

sebab mata potong akan terdeformasi, terjadi keausan tepi dan keausan kawah

yang besar. Keuletan yang rendah serta ketahanan beban kejut termal yang kecil

mengakibatkan rusaknya mata potong maupun retak mikro yang menimbulkan

kerusakan fatal. Sifat-sifat unggul seperti diatas memang perlu dimiliki oleh

material pahat. Akan tetapi, tidak semua sifat tersebut dapat dipenuhi secara

berimbang. Pada umumnya kekerasan dan daya tahan termal yang dipertinggi

selalu diikuti penurunan keuletan. Berbagai penelitian dilakukan untuk

mempertinggi kekerasan dan menjaga supaya keuletan tidak terlalu rendah

sehingga pahat tersebut dapat digunakan pada kecepatan potong yang tinggi. Hal

ini bisa dimaklumi karena peninggian kecepatan potong berarti menaikkan

produktifitas [2].

Berikut material-material yang digunakan sebagai alat potong mulai dari

yang paling “lunak” tetapi “ulet” sampai dengan yang paling “keras” tetapi

“getas” yaitu :

1. Baja Karbon (High Carbon Steels; Carbon Tool steels ; CTS).

2. HSS (High Speed Steels ; Tool Steels).

 20

3. Paduan Cor Nonferro (Cast Nonferrous alloy ; Cast Carbides).

4. Karbida (Cemented Carbides ; Hardmetals).

5. Keramik (Ceramics).

6. CBN (Cubic Boron Nitrides).

7. Intan (Sintered Diamonds & Natural Diamonds).

2.5 CAIRAN PENDINGIN

Cairan pendingin mempunyai kegunaan yang khusus dalam proses

pemesinan. Selain untuk memperpanjang umur pahat cairan pendingin dalam

beberapa kasus mampu menurunkan gaya potong dan memperhalus permukaan

produk hasil pemesinan. Selain itu, cairan pendingin berfungsi sebagai

pembersih/pembawa geram dan melumasi elemen pembimbing (ways) mesin

perkakas serta melindungi benda kerja dan komponen mesin dari korosi.

Bagaimana cairan pendingin ini bekerja pada daerah kontak antara geram dengan

pahat sebenarnya belumlah diketahui secara pasti mekanismenya. Secara umum

dapatlah dikatakan bahwa peran utama cairan pendingin adalah mendinginkan dan

melumasi [6].

Beberapa jenis cairan pendingin mampu menurunkan Rasio Pemampatan

Tebal Geram (λh) yang mengakibatkan penurunan gaya potong. Pada bidang

geram di daerah kontak antara geram dan bidang geram pahat akan terjadi

gesekan sehingga adanya cairan pendingin dengan daya lumas tertentu akan

mampu menurunkan gaya potong. Tergantung pada mekanisme yang dominan

dalam proses keausan pahat maka kecepatan potong yang rendah memerlukan

cairan pendingin dengan daya lumas tinggi sementara pada kecepatan potong
 21

tinggi memerlukan cairan pendingin dengan daya lumas yang besar (high heat

absortivity). Pada beberapa kasus penambahan unsur tertentu dalam cairan

pendingin akan menurunkan gaya potong sehingga ada spekulasi mengenai

terjadinya mekanisme kimiawi yang berpengaruh dalam bidang geser (shear

plane) sewaktu geram terbentuk. Beberapa penelitian menganggap bahwa sulfur

(S) atau karbon tetraklorida (CCl4) pada daerah kontak (di rongga retak mikro)

dengan temperatur dan tekanan tinggi akan bereaksi dengan besi (benda kerja)

membentuk FeS atau FeCl3 pada batas butir sehingga mempermudah proses

penggeseran metal menjadi geram. Ilustrasi beberapa jenis cairan pendingin yang

umumnya dipakai dalam proses pemesinan dapat dijabarkan pada Gambar 2.5. [6]

Gambar 2.6 Ilustrasi cairan pendingin pada proses pemesinan [6]

2.5.1 JENIS CAIRAN PENDINGIN

Cairan pendingin yang biasa dipakai dalam proses pemesinan dapat

dikategorikan dalam empat jenis utama yaitu :

 22

A. Cairan sintetik (Synthetic Fluids, Chemical Fluids)

Cairan yang jernih atau diwarnai yang merupakan larutan murni (true

solutions) atau larutan permukaan aktif (surface active). Pada larutan murni

unsure yang dilarutkan tersebar diantara molekul air dan tegangan

permukaannya (surface tension) hampir tidak berubah. Larutan murni ini

tidak bersifat melumasi dan biasanya dipakai untuk sifat penyerapan panas

yang tinggi dan melindungi terhadap korosi. Sementara itu, dengan

penambahan unsur lain yang mampu membentuk kumpulan molekul akan

mengurangi tegangan permukaan menjadi jenis cairan permukaan aktif

sehingga mudah membasahi dan daya lumasnya naik [6].

B. Cairan Emulsi (Emulsion, Water Miscible Fluids, Water Soluble Oils,

Emulsifiable Cutting Fluids)

Air yang mengandung partikel minyak (5 s.d 20 µm). Unsur

pengemulsi ditambahkan dalam minyak yang kemudian dilarutkan dalam air.

Penambahan jenis minyak jenuh atau unsure lain (EP Extreme Pressure

Additives) dapat menaikkan daya lumas [6].

C. Cairan Semi Sintetik (Semi Synthetic Fluids)

Merupakan perpaduan antara jenis A dan B diatas yang mempunyai

karakteristik sebagai berikut :

− Kandungan minyaknya lebih sedikit (10 % sampai dengan 45 % dari tipe

E).

− Kandungan pengemulsinya (molekul penurun tegangan permukaan) lebih

banyak dari tipe A. Partikel minyaknya lebih kecil dan lebih tersebar.
 23

Dapat berupa jenis dengan minyak yang sangat jenuh (super-fatted) atau

jenis EP (Extreme Pressure) [6].

D. Minyak (Cutting Oil)

Minyak yang berasal salah satu atau kombinasi dari minyak bumi

(naphthenic, paraffinic), minyak binatang, minyak ikan, atau minyak nabati.

Viskositasnya dapat bermacam-macam dari yang encer sampai dengan yang

kental bergantung dari pemakaian. Pencampuran antara minyak bumi dengan

minyak hewani atau nabati menaikkan daya pembasahan (wetting action)

sehingga memperbaiki daya lumas. Penambahan unsur lain seperti sulfur klor

atau fosfor (EP additives) menaikkan daya lumas pada temperatur dan

tekanan tinggi [6].

2.6 TEKNOLOGI MATERIAL KOMPOSIT

2.6.1 Pengertian Material Komposit

Komposit adalah suatu jenis bahan baru hasil rekayasa yang terdiri dari

dua atau lebih bahan dimana sifat masing-masing bahan berbeda satu sama

lainnya baik itu sifat kimia maupun fisikanya dan tetap terpisah dalam hasil akhir

bahan tersebut (bahan komposit). Dengan adanya perbedaan dari material

penyusunnya maka komposit antar material harus berikatan dengan kuat, sehingga

perlu adanya penambahan wetting agent [8].

Beberapa definisi komposit sebagai berikut

• Tingkat dasar : pada molekul tunggal dan kisi kristal, bila material yang

disusun dari dua atom atau lebih disebut komposit (contoh senyawa,

paduan, polymer, dan keramik)

 24

• Mikrostruktur : pada kristal, phase dan senyawa, bila material disusun dari

dua phase atau senyawa atau lebih disebut komposit (contoh paduan Fe

dan C)

• Makrostruktur : material yang disusun dari campuran dua atau lebih

penyusun makro yang berbeda dalam bentuk dan/atau komposisi dan tidak

larut satu sama lain material komposit (definisi secara makro ini yang

biasa dipakai)

2.6.2 Tujuan pembuatan material komposit

Berikut ini adalah tujuan dari dibentuknya komposit, yaitu sebagai berikut:

• Memperbaiki sifat mekanik dan/atau sifat spesifik tertentu

• Mempermudah design yang sulit pada manufaktur

• Keleluasaan dalam bentuk/design yang dapat menghemat biaya

• Menjadikan bahan lebih ringan

2.6.3 Penyusun Komposit

Komposit pada umumnya terdiri dari 2 fasa :

1. Matriks

Matriks adalah fasa dalam komposit yang mempunyai bagian atau fraksi

volume terbesar (domain).

Matriks mempunyai fungsi sebagai berikut :

a) Mentransfer tegangan ke serat

b) Membentuk ikatan koheren, permukaan matrik/serat

c) Melindungi dan memisahkan serat

 25

d) Melepas ikatan dan Tetap stabil setelah proses manufaktur

Gambar 2.7 Ilustrasi matriks pada komposit [9]

2. Reinforcement atau Filler atau Filter

Salah satu bagian utama dari komposit adalah reinforcement (penguat) yang

berfungsi sebagai penanggung beban utama pada komposit.

Gambar 2.8 Ilustrasi reinforcement pada komposit [9]

Adanya dua penyusun komposit atau lebih menimbulkan beberapa daerah

dan istilah penyebutannya; Matrik (penyusun dengan fraksi volume terbesar),

Penguat (penahan beban utama), Interphase (pelekat antar dua penyusun),

interface (permukaan phase yang berbatasan dengan phase lain).

 26

Gambar 2.9 Pengertian komposit [9]

Secara struktur mikro material komposit tidak merubah material

pembentuknya (dalam orde kristalin) tetapi secara keseluruhan material komposit

berbeda dengan material pembentuknya karena terjadi ikatan antar permukaan

antara matriks dan filter.

Syarat terbentuknya komposit adalah adanya ikatan permukaan antara

matriks dan filter, ikatan antar permukaan ini terjadi karena adanya gaya adhesi

dan kohesi. Dalam material komposit gaya adhesi-kohesi terjadi melalui 3 cara

utama :

o Interlocking antar permukaan ikatan yang terjadi karena kekasaran

bentuk permukaan partikel.

o Gaya elektrostatis ikatan yang terjadi karena adanya gaya tarik-menarik

antara atom yang bermuatan (ion).

o Gaya vanderwalls ikatan yang terjadi karena adanya pengutupan antar

partikel.

Kualitas ikatan antara matriks dan filter dipengaruhi oleh beberapa

variable antara lain :

o Ukuran partikel
 27

o Rapat jenis bahan yang digunakan

o Fraksi volume material

o Komposisi material

o Bentuk partikel

o Kecepatan dan waktu pencampuran

o Penekanan (kompaksi)

o Pemanasan (sintering)

2.6.4 Propertis Komposit

Sifat maupun karakteristik dari komposit ditentukan oleh : [10]

• Material yang menjadi penyusun komposit

Karakteristik komposit ditentukan berdasarkan karakteristik material

penyusun menurut rule of mixture sehingga akan berbanding secara

proporsional.

• Bentuk penyusunan structural dari penyusun

Bentuk dan cara penyusunan komposit akan mempengaruhi karakteristik

komposit.

• Interaksi antar penyusun

Bila terjadi interaksi antar penyusun akan meningkatkan sifat dari

komposit.

2.6.5 Klasifikasi komposit

Berdasarkan matrik, komposit dapat diklasifikasikan kedalam tiga

kelompok besar yaitu:

a) Komposit matrik polimer (KMP), polimer sebagai matrik.

 28

b) Komposit matrik logam (KML), logam sebagai matrik.

c) Komposit matrik keramik (KMK), keramik sebagai matrik.

Gambar 2.10 Klasifikasi komposit berdasarkan bentuk dari matriks [9]

Gambar 2.11 Matriks dari beberapa tipe komposit [9]

a. Komposit Matrik Polimer (Polymer Matrix Composites-PMC)

Komposit ini bersifat :

• Biaya pembuatan lebih rendah

 29

• Dapat dibuat dengan produksi massal

• Ketangguhan baik

• Tahan simpan

• Siklus pabrikasi dapat dipersingkat

• Kemampuan mengikuti bentuk dan lebih ringan

Keuntungan dari PMC

• Ringan

• Specific stiffness dan specific strength tinggi

• Anisotropy

Jenis polimer yang banyak digunakan :

1) Thermoplastic

Thermoplastic adalah plastic yang dapat dilunakkan berulang kali

(recycle) dengan menggunakan panas. Thermoplastic merupakan polimer yang

akan menjadi keras apabila didinginkan. Thermoplastic meleleh pada suhu

tertentu, melekat mengikuti perubahan suhu dan mempunyai sifat dapat balik

(reversible) kepada sifat aslinya, yaitu kembali mengeras bila didinginkan. Contoh

dari thermoplastic yaitu Poliester, Nylon 66, PTFE, PET, Polieter sulfon, PES,

dan Polieter eterketon (PEEK) [8].

2) Thermoset

Thermoset tidak dapat mengikuti perubahan suhu (irreversible). Bila

sekali pengerasan telah terjadi maka bahan tidak dapat dilunakkan kembali.

Pemanasan yang tinggi tidak akan melunakkan termoset melainkan akan

membentuk arang dan terurai karena sifatnya yang demikian sering digunakan
 30

sebagai penutup ketel, seperti jenis-jenis melamin. Plastic jenis termoset tidak

begitu menarik dalam proses daur ulang karena selain sulit penanganannya juga

volumenya jauh lebih sedikit (sekitar 10%) dari volume jenis plastic yang bersifat

termoplastik. Contoh dari thermoset yaitu Epoksida, Bismaleimida (BMI), dan

Poli-imida (PI) [8].

Aplikasi PMC, yaitu sebagai berikut :

1) Matrik berbasis polyester dengan serat gelas :

a) Alat-alat rumah tangga

b) Panel pintu kendaraan

c) Lemari perkantoran

d) Peralatan elektronika

2) Matrik berbasis termoplastik dengan serat gelas = kotak air radiator

3) Matrik berbasis termoset dengan serat carbon :

a) Rotor helicopter

b) Komponen ruang angkasa

c) Rantai pesawat terbang

b. Komposit Matrik Logam (Metal Matrix Composites - MMC)

Metal matrix composites adalah salah satu jenis komposit yang memiliki

matrik logam. Material MMC mulai dikembangkan sejak tahun 1996. Pada

mulanya yang diteliti adalah Continous Filamen MMC yang digunakan dalam

aplikasi aerospace [8].

Kelebihan MMC dibandingkan dengan PMC :

• Transfer tegangan dan regangan yang baik.

 31

• Ketahanan terhadap temperature tinggi

• Tidak menyerap kelembapan dan tidak mudah terbakar

• Kekuatan tekan dan geser yang baik

• Ketahanan aus dan muai termal yang lebih baik

Kekurangan MMC :

• Biayanya mahal

• Standarisasi material dan proses yang sedikit

Matrik pada MMC :

• Mempunyai keuletan yang tinggi

• Mempunyai titik lebur yang rendah

• Mempunyai densitas yang rendah

Contoh: Aluminium beserta paduannya, Titanium beserta paduannya,

Magnesium beserta paduannya.

Proses pembuatan MMC :

1) Powder metallurgy

2) Casting/liquid ilfiltration

3) Compocasting

4) Squeeze casting

Aplikasi MMC, yaitu sebagai berikut :

1) Komponen automotive (blok-silinder-mesin, pully, poros gardan,dll).

2) Peralatan militer (sudu turbin, cakram kompresor,dll).

3) Aircraft (rak listrik pada pesawat terbang).

4) Peralatan elektronik.
 32

c. Komposit Matrik Keramik (Ceramic Matrix Composites-CMC)

CMC merupakan material 2 fasa dengan 1 fasa berfungsi sebagai

reinforcement dan 1 fasa sebagai matriks, dimana matriksnya terbuat dari

keramik. Reinforcement yang umum digunakan pada CMC adalah oksida, carbide,

dan nitrid. Salah satu proses pembuatan dari CMC yaitu dengan proses DIMOX,

yaitu proses pembentukan komposit dengan reaksi oksidasi leburan logam untuk

pertumbuhan matriks keramik di sekeliling daerah filler (penguat) [8].

Matrik yang sering digunakan pada CMC adalah :

1) Gelas anorganic

2) Keramik gelas

3) Alumina

4) Silikon Nitrida

Keuntungan dari CMC :

• Dimensinya stabil bahkan lebih stabil daripada logam.

• Sangat tangguh, bahkan hampir sama dengan ketangguhan dari cast

iron.

• Mempunyai karakteristik permukaan yang tahan arus.

• Unsur kimianya stabil pada temperature tinggi.

• Tahan pada temperatur tinggi (creep).

• Kekuatan & ketangguhan tinggi, dan ketahanan korosi tinggi.

Kerugian dari CMC :

• Sulit untuk diproduksi dalam jumlah besar

• Relative mahal/non-cot effective dan hanya untuk aplikasi tertentu

 33

Aplikasi CMC, yaitu sebagai berikut :

1) Chemical processing = Filters, membranes, seals, liners, hangers.

2) Power generation = Combustorrs, Vanrs, Nozzles, Recuperators, heat

exchange tubes, liner.

3) Wate inineration = Furnace part, burners, heat pipes, filters, sensors.

4) Kombinasi dalam rekayasa wisker SiC/alumina polikristalin untuk

perkakas potong.

5) Serat grafit/gelas boron silikat untuk alas cermin laser.

6) Grafit/keramik gelas untuk bantalan, preparat dan lem.

Adapun pembagian komposit berdasarkan penguatnya dapat dilihat dari gambar

2.11.

Gambar 2.12 Pembagian komposit berdasarkan penguatnya [9]

Dari gambar 2.12 komposit berdasarkan jenis penguatnya dapat dijelaskan

sebagai berikut :

a) Particulate composite, penguatnya berbentuk partikel.

b) Fibre composite, penguatnya berbentuk serat.

 34

c) Structural composite, cara penggabungan material komposit.

Adapun ilustrasi dari komposit berdasarkan penguatnya dapat dilihat pada

Gambar 2.13

Gambar 2.13 Ilustrasi komposit berdasarkan penguatnya [9]

a. Partikel sebagai penguat (Particulate composites)

Keuntungan dari komposit yang disusun oleh reinforcement berbentuk

partikel :

• Kekuatan lebih seragam pada berbagai arah.

• Dapat digunakan untuk meningkatkan kekuatan dan meningkatkan

kekerasan material.

• Cara penguatan dan pengerasan oleh partikulat adalah dengan

menghalangi pergerakan diskolasi.

Proses produksi pada komposit yang disusun oleh reinforcement berbentuk

partikel :

a) Metalurgi serbuk

b) Stir Casting

c) Infiltration Process

d) Spray Deposition

e) In-Situ Process
 35

Panjang partikel dibedakan menjadi dua, yaitu sebagai berikut :

1) Large particle

Komposit yang disusun oleh reinforcement berbentuk partikel, dimana

interaksi antara partikel dan matrik terjadi tidak dalam skala atomic molecular.

Partikel seharusnya berukuran kecil dan terdistribusi merata. Contoh dari large

particle composite adalah cemet dengan sand atau gravel, cemet sebagai matriks

dan sand sebagai atau gravel, cemet sebagai matriks dan sand sebagai partikel,

Sphereodite steel (cementite sebagai partikulat), Tire (carbon sebagai partikulat),

Oxide-Base Cermet (oksida logam sebagai partikulat).

Gambar 2.14 a. Flat flakes sebagai penguat (Flake composites) [9]

b. Fillers sebagai penguat (Filler composites) [9]

2) Dispersion strengthened particle

a) Fraksi partikulat sangat kecil, jarang lebih dari 3%

b) Ukuran yang lebih kecil yaitu sekitar 10-250 nm.

b. Fiber sebagai penguat (Fiber composites)

Fungsi utama dari serat adalah sebagai penopang kekuatan dari komposit,

sehingga tinggi rendahnya kekuatan komposit sangat tergantung dari serat yang

digunakan, karena tegangan yang dikenakan pada komposit mulanya diterima

 36

oleh matrik akan diteruskan kepada serat, sehingga serat akan menahan beban

sampai beban maksimum. oleh karena itu serat harus mempunyai tegangan tarik

dan modulus elastisitas yang lebih tinggi daripada matrik penyusun komposit [9].

Fiber yang digunakan harus memiliki syarat sebagai berikut :

• Mempunyai diameter yang lebih kecil dari diameter bulknya

(matriksnya) namun harus lebih kuat dari bulknya.

• Harus mempunyai tensile strength yang tinggi.

Parameter fiber dalam pembuatan komposit, yaitu sebagai berikut :

a) Distribusi

b) Konsentrasi

c) Orientasi

d) Bentuk

e) Ukuran

Gambar 2.15 Parameter fiber dalam pembuatan komposit [9]

Proses produksi pada fiber-carbon yaitu sebagai berikut :

1) Open Mold Process

a) Hand Lay-Up
 37

b) Spray Lay-Up

c) Vacuum Bag Moulding

d) Filament Winding

2) Closed Mold Process

a) Resin Film Infusion

b) Pultrusion

Berdasarkan penempatannya terdapat beberapa tipe serat pada komposit, yaitu :

Gambar 2.16 Tipe serat pada komposit [9]

a) Continuous Fiber Composite

Continuous atau uni-directional, mempunyai susunan serat panjang dan

lurus, membentuk lamina diantara matriksnya. jenis komposit ini paling banyak

digunakan. kekurangan tipe ini adalah lemahnya kekuatan antar lapisan. hal ini

dikarenakan kekuatan antar lapisan dipengaruhi oleh matriksnya [9].

b) Woven Fiber Composite (bi-dirtectional)

 38

Komposit ini tidak mudah terpengaruh pemisahan antar lapisan karena

susunan seratnya juga mengikat antar lapisan. Akan tetapi susunan serat

memanjangnya yang tidak begitu lurus mengakibatkan kekuatan dan kekakuan

tidak sebaik tipe continuous fiber [9].

c) Discontinuous Fiber Composite (chopped fiber composite)

Komposit dengan tipe serat pendek masih dibedakan lagi menjadi :

1) Aligned discontinuous fiber

2) Off-axis discontinuous fiber

3) Randomly oriented discontinuous fiber

Randomly oriented discontinuous fiber merupakan komposit dengan serat

pendek yang tersebar secara acak diantara matriksnya. Tipe acak sering digunakan
pada produksi dengan volume besar karena faktor biaya manufacturnya yang lebih
murah. Kekurangan dari jenis serat acak adalah sifat mekanik yang masih
dibawah dari penguatan dengan serat lurus pada jenis serat yang sama [9].

Gambar 2.17 Tipe discontinuous fiber [9]

d) Hibryd fiber composite

Hybrid fiber composite merupakan komposit gabungan antara tipe serat

lurus dengan serat acak. Pertimbangannya supaya dapat mengeliminir kekurangan

sifat dari kedua tipe dan dapat menggabungkan kelebihannya.

 39

Jenis fiber yang biasa digunakan untuk pembuatan komposit antara lain

sebagai berikut :

a) Fiber-glass

Sifat-sifat fiber-glass, yaitu sebagai berikut :

 Density cukup rendah (sekitar 2,55 g/cc).

 Tensile strengthnya cukup tinggi (sekitar 1,8 GPa).

 Biasanya stiffnessnya rendah (70 GPa).

 Stabilitas dimensinya baik.

 Resisten terhadap panas dan dingin serta tahan korosi.

 Komposisi umum adalah 50-60 % SiO2 dan paduan lain yaitu Al,

Ca, Mg, Na dan lain-lain.

Keuntungan dari penggunaan fiber-glass yaitu sebagai berikut :

• Biaya murah dan tahan korosi.

• Biayanya relative lebih rendah dari komposit lainnya.

• Biasanya digunakan untuk tanks, boats, alat-alat olahraga.

Kerugian dari penggunaan fiber-glass yaitu sebagai berikut :

 Kekuatannya relative rendah.

 Elongasi tinggi.

 Kekuatan dan beratnya sedang (moderate).

Jenis-jenisnya antara lain :

1. E-glass

2. C-glass

3. S-glass
 40

Tabel 2.1 Sifat-sifat dari jenis fiber-glass [10]

Jenis serat
No. E-glass C-glass S-glass
1. Isolator listrik yang baik Tahan terhadap korosi Modulus lebih tinggi

2. Kekakuan tinggi Kekuatan lebih rendah dari E- Lebih tahan terhadap suhu
glass tinggi
3. Kekuatan tinggi Harga lebih mahal dari E- Harga lebih mahal dari E-
glass glass

Tabel 2.2 Komposisi senyawa kimia fiber-glass [10]

Tipe Komposisi senyawa kimia (%)

serat SiO2 Al2O3 Fe2O3 CaO MgO Na2O B2O3 K2O BaO
E-glass 52.4 14.4 0.2 17.2 4.6 0.8 10.6 - -

C-glass 64.4 4.1 0.1 13.4 3.3 9.6 4.7 0.4 0.9

S-glass 64.4 4.4 - - 10.3 0.3 - - -

b) Fiber-nylon

Sifat-sifat fiber-nylon, yaitu sebagai berikut :

1. Dibuat dari polyamide.

2. Lebih kuat, lebih ringan, tidak getas dan tidak lebih kaku dari karbon.

3. Contoh merek nylon yaitu Kevlar (Dupont) dan Kwaron (Akzo).

c) Fiber-carbon

Sifat-sifat fiber-carbon, yaitu sebagai berikut :

1. Densitas karbon cukup ringan yaitu sekitar 2,3 g/cc.

2. Struktur grafit yang digunakan untuk membuat fiber berbentuk seperti

Kristal intan.
 41

3. Mempunyai karakteristik yang ringan, kekuatan yang sangat tinggi,

kekakuan (modulus elastisitas) yang tinggi.

4. Terdiri dari lebih dari 90 % karbon.

5. Dapat dibuat bahan turunan : grafit yang kekuatannya dibawah serat

karbon.

6. Diproduksi dari Polyacrylnitril (PAN) melalui tiga tahap proses

sebagai berikut :

a. Stabilitasi = Peregangan dan oksidasi.

b. Karbonisasi = Pemanasan untuk mengurangi O, H, N.

c. Grafitisasi = Meningkatkan modulus elastisitas.

Tabel 2.3 Kelebihan dan Kekurangan fiber [10]

Fiber Kelebihan Kekurangan

Fiber-glass 1. Kekuatan tinggi Kurang elastis

2. Relatif murah

Fiber-carbon 1. Kuat hingga sangat kuat 1. Agak getas

2. Stiffness (kuat+keras) besar 2. Nilai peregangan

3. Koefisien pemuaian kecil kurang

4. Menahan getaran 3. Agak mahal

Fiber-graphite 1. Lebih stiffness dari Carbon Kurang kuat dibanding

2. Lebih ulet Carbon

Fiber-nylon 1. Agak stiff (kuat+keras) & 1. Kekuatan tekan lebih

(aramid) sangat ulet rendah dari carbon

 42

2. Tahan terhadap benturan 2. Ketahanan panas lebih

3. Kekuatannya besar (lebih kuat rendah dari carbon

dari baja) (hingga 1800C)

4. Lebih murah dari carbon

d. Hybride Fiber (kombinasi dari berbagai jenis serat).

1) Glass Versus Carbon

a) Meningkatkan shock resistence (tahan benturan).

b) Meningkatkan fracture resistence (tahan patahan/ulet).

c) Mengurangi biaya.

2) Glass versus Nylon

a) Meningkatkan kekuatan tekan.

b) Memperbaiki pemrosesan (manufaktur).

c) Mengurangi biaya.

3) Carbon versus Nylon

a) Meningkatkan kekuatan tarik.

b) Meningkatkan kekuatan tekan.

c) Meningkatkan kekuatan pada pembengkokan.

c. Fiber sebagai structural (Structure composites)

Komposit structural dibentuk oleh reinforce-reinforce yang memiliki

bentuk lembaran-lembaran. Berdasakan struktur, komposit dapat dibagi menjadi

dua yaitu struktur laminate dan struktur sandwich, ilustrasi dari kedua struktur

komposit tersebut dapat dilihat pada gambar 2.18.

 43

Gambar 2.18 Ilustrasi komposit berdasarkan strukturnya: a. Struktur laminate

b. Sandwich panel [9]

1) Laminate

Laminate adalah gabungan dari dua atau lebih lamina (satu lembar

komposit dengan arah serat tertentu) yang membentuk elemen struktur secara

integral pada komposit. Proses pembentukan lamina ini menjadi laminate

dinamakan proses laminasi. Sebagai elemen sebuah struktur, lamina yang serat

penguatnya searah saja (unidirectional lamina) pada umumnya tidak

menguntungkan karena memiliki sifat yang buruk. Untuk itulah struktur komposit

dibuat dalam bentuk laminate yang terdiri dari beberapa macam lamina atau

lapisan yang diorientasikan dalam arah yang diinginkan dan digabungkan bersama

sebagai sebuah unit struktur [10]. Mikrostruktur lamina dan jenis-jenis dari arah

serat dapat dilihat pada gambar dibawah ini :

 44

Gambar 2.19 Jenis-jenis dari fiber reinforced composites [9]

Terdapat beberapa lamina, yaitu :

a) Continous fiber laminate, lamina jenis ini mempunyai lamina penyusun

dengan serat yang tidak terputus hingga mencapai ujung-ujung lamina.

Continous fiber laminate terdiri dari:

1. Undirectional laminate (satu arah), yaitu bentuk laminate dengan tiap

lamina mempunyai arah serat yang sama. Kekuatan terbesar dari

komposit lamina ini adalah searah seratnya.

2. Crosspelin quasi-isotropic (silang), lamina ini mempunyai susunan serat

yang saling tegak lurus satu sama lain antar lamina.

3. Random/woven fiber composite, lamina ini mempunyai susunan serat.

b) Discontinous fiber composite, berbeda dengan jenis sebelumnya maka

laminate ini pada masing-masing lamina terdiri dari potongan serat pendek

yang terputus dan mempunyai dua jenis yaitu :

1. Short Alighned Fiber, potongan serat tersusun dalam arah tertentu, sesuai

dengan keperluan setiap lamina.

 45

2. In-Plane Random Fiber, potongan serat disebarkan secara acak atau

arahnya tidak teratur.

2) Sandwich panel

Komposit sandwich merupakan salah satu jenis komposit struktur yang

sangat potensial untuk dikembangkan. Komposit sandwich merupakan komposit

yang tersusun dari 3 lapisan yang terdiri dari flat komposit (metal sheet) sebagai

kulit permukaan (skin) serta material inti (core) di bagian tengahnya (berasa di

antaranya). Core yang biasa dipakai adalah core import, seperti polyuretan (PU),

polyvynil Clorida (PVC), dan honeycomb. Komposit sandwich dibuat dengan

tujuan untuk efisiensi berat yang optimal, namun mempunyai kekakuan dan

kekuatan yang tinggi. Sehingga untuk mendapatkan karakteristik tersebut, pada

bagian tengah diantara kedua skin dipasang core [10].

Komposit sandwich merupakan jenis komposit yang sangat cocok untuk

menahan beban lentur, impak, meredam getaran suara. Komposit sandwich dibuat

untuk mendapatkan struktur yang ringan tetapi mempunyai kekakuan dan

kekuatan yang tinggi. Biasanya pemilihan bahan untuk komposit sandwich,

syaratnya adalah ringan, tahan panas dan korosi, serta harga juga

dipertimbangkan. Dengan menggunakan material inti yang sangat ringan, maka

akan dihasilkan komposit yang mempunyai sifat kuat, ringan dan kaku. Komposit

sandwich dapat diaplikasikan sebagai structural maupun non structural bagian

internal dan eksternal pada kereta, bus, truk dan jenis kendaraan yang lainnya.
 46

Gambar 2.20 Structural composites sandwich panels [9]

2.6.6 Aspek Geometri Komposit

1. Fraksi Volume

Jumlah kandungan serat dalam komposit, merupakan hal yang menjadi

perhatian khusus pada komposit berpenguat serat. Untuk memperoleh komposit

berkekuatan tinggi, distribusi serat dengan matrik harus merata pada proses

pencampuran agar mengurangi timbulnya void. Untuk menghitung fraksi volume,

parameter yang harus diketahui adalah berat jenis resin, berat jenis serat, berat

komposit dan berat serat. Adapun fraksi volume yang ditentukan dengan

persamaan (Harper, 1996) [14] :

𝑉𝑉𝑓𝑓
𝑊𝑊𝑓𝑓 = 𝜌𝜌𝑓𝑓 ..………………… (9)
𝜌𝜌 𝑐𝑐

𝜌𝜌𝑐𝑐 = 𝜌𝜌𝑓𝑓 . 𝑣𝑣𝑓𝑓 + 𝜌𝜌𝑚𝑚 . 𝑣𝑣𝑚𝑚 ………………… (10)

Jika selama pembuatan komposit diketahui massa fiber dan matrik, serta

density fiber dan matrik, maka fraksi volume dan fraksi massa fiber dapat dihitung

dengan persamaan (Shackelford, 1992) [14] :

 47

𝑤𝑤 𝑓𝑓 ⁄𝜌𝜌 𝑓𝑓
𝑉𝑉𝑓𝑓 = 𝑤𝑤 𝑓𝑓 𝑤𝑤 ……………….. (11)
�𝜌𝜌 𝑓𝑓 + 𝑚𝑚 �𝜌𝜌 𝑚𝑚

Keterangan :
Wf : fraksi berat serat
wf : berat serat (gr)
wc : berat komposit (gr)
ρc : berat jenis komposit (gr/cm3)
ρf : berat jenis serat (gr/cm3)
ρm : berat jenis matrik (gr/cm3)
Vf : fraksi volume serat
Vm : fraksi volume matrik
vf : volume serat (cm3)
vm : volume matrik (cm3)

2.6.7 Kelebihan Bahan Komposit

Bahan komposit mempunyai beberapa kelebihan berbanding dengan bahan

konvensional seperti logam. Kelebihan tersebut pada umumnya dapat dilihat dari

beberapa sudut yang penting seperti sifat-sifat mekanikal dan fisikal, keupayaan

(reability), kebolehprosesan dan biaya. seperti yang diuraikan dibawah ini :

Sifat-sifat mekanikal dan fisikal, pada umumnya pemilihan bahan matriks

dan serat memainkan peranan penting dalam menentukan sifat-sifat mekanik dan

sifat komposit. Gabungan matriks dan serat dapat menghasilkan komposit yang

mempunyai kekuatan dan kekakuan yang lebih tinggi dari bahan konvensional

seperti : [2]

 Bahan komposit mempunyai density yang jauh lebih rendah berbanding

dengan bahan konvensional. Ini memberikan implikasi yang penting dalam

 48

konteks penggunaan karena komposit akan mempunyai kekuatan dan

kekakuan spesifik yang lebih tinggi dari bahan konvensional. Implikasi kedua

ialah produk komposit yang dihasilkan akan mempunyai kerut yang lebih

rendah dari logam. Pengurangan berat adalah satu aspek yang penting dalam

industri pembuatan seperti automobile dan angkasa lepas. Ini karena

berhubungan dengan penghematan bahan bakar.

 Dalam industry angkasa lepas terdapat kecenderungan untuk menggantikan

komponen yang diperbuat dari logam dengan komposit karena telah terbukti

komposit mempunyai rintangan terhadap fatigue yang baik terutamanya

komposit yang menggunakan serat karbon.

 Bahan komposit juga mempunyai kelebihan dari segi versatility (berdaya

guna) yaitu produk yang mempunyai gabungan sifat-sifat yang menarik yang

dapat dihasilkan dengan mengubah sesuai jenis matriks dan serat yang

digunakan. Contoh dengan menggabungkan lebih dari satu serat dengan

matriks untuk menghasilkan komposit hybrid.

 Massa jenis rendah (ringan).

 Lebih kuat dan lebih ringan.

 Perbandingan kekuatan dan berat yang menguntungkan.

 Lebih kuat (stiff), ulet (tough), dan tidak getas.

 Koefisien pemuaian yang rendah.

 Tahan terhadap cuaca.

 Tahan terhadap korosi.

 Mudah diproses (dibentuk).

 49

Biaya, faktor biaya juga memainkan peranan yang sangat penting dalam

membantu perkembangan industri komposit. Biaya yang berkaitan erat dengan

penghasilan suatu produk yang seharusnya memperhitungkan beberapa aspek

seperti biaya bahan mentah, pemrosesan, tenaga manusia dan sebagainya.

2.6.8 Kekurangan Bahan Komposit

 Tidak tahan terhadap beban shock (kejut) dan crash (tabrak) dibandingkan

dengan metal.

 Kurang elastic.

 Lebih sulit dibentuk secara plastis.

2.6.9 Contoh Material Komposit

1. Plastik diperkuat fiber :

a. Diklasifikasikan oleh jenis fiber :

1) Wood (cellulose fibers in alignin and hemicelluloses matrix)

2) Carbon-fibre reinforced plastic atau CRP

3) Glass-fibre reinforced plastic atau GRP (informally, fiberglass)

b. Diklasifikasikan oleh matriks :

1) Komposit Thermoplastik

a) Long fiber thermoplastics or long fiber reinforced thermoplastics.

b) Glass mat thermoplastics.

2) Thermoset Composites

2. Metal matrix composite MMC :

a. Cast iron putih

b. Hardmetal (carbide in metal matrix)

 50

c. Metal-intermetallis laminate

3. Ceramic matrix composites :

a. Cermet (ceramic and metal)

b. concrete

c. Reinforced carbon-carbon (carbon fibre in a graphite matrix)

d. Bone (hydroxyapatite reinforced with collagen fibers)

4. Organic matrix/ceramic aggregate composites

a. Mother of Pearl

b. Syntactic foam

c. Asphalt concrete

5. Chobham armour (lihat composite armour)

6. Engineered wood

a. Plywood

b. Oriented strand board

c. Wood plastic composite (recycled wood fiber in polyethylene matrix)

d. Pykrete (sawdust in ice matrix)

7. Plastic-impregnated or laminated paper or textiles

a. Arborite

b. Formica (plastic)