MENGENAL PROSES BUBUT (TURNING)

19:43 Yohanor Saputera No comments

Proses bubut adalah proses pemesinan untuk menghasilkan bagian-bagian mesin berbentuk silindris yang dikerjakan dengan menggunakan mesin
bubut. Prinsip dasarnya dapat didefinisikan sebagai proses pemesinan permukaan luar benda silindris atau bubut rata:
• Dengan benda kerja yang berputar
• Dengan satu pahat bermata potong tunggal (with a single-point cutting tool)
• Dengan gerakan pahat sejajar terhadap sumbu benda kerja pada jarak tertentu sehingga akan membuang permukaan luar benda kerja (lihat Gambar
1 no. 1).

Gambar 1 (1) Proses bubut rata, (2) bubut permukaan, dan (3) bubut tirus

Proses bubut permukaan (surface turning, Gambar 1 no. 2) adalah proses bubut yang identik dengan proses bubut rata, tetapi arah gerakan
pemakanan tegak lurus terhadap sumbu benda kerja. Proses bubut tirus (taper turning, Gambar .1 no. 3) sebenarnya identik dengan proses bubut rata
di atas, hanya jalannya pahat membentuk sudut tertentu terhadap sumbu benda kerja. Demikian juga proses bubut kontur, dilakukan dengan cara
memvariasi kedalaman potong, sehingga menghasilkan bentuk yang diinginkan. Walaupun proses bubut secara khusus menggunakan pahat bermata
potong tunggal, tetapi proses bubut bermata potong jamak tetap termasuk proses bubut juga, karena pada dasarnya setiap pahat bekerja sendiri-
sendiri. Selain itu proses pengaturan (setting) pahatnya tetap dilakukan satu persatu. Gambar skematis mesin bubut dan bagianbagiannya dijelaskan
pada Gambar .2.

A. Parameter yang Dapat Diatur pada Mesin Bubut

Tiga parameter utama pada setiap proses bubut adalah kecepatan putar spindel (speed), gerak makan (feed), dan kedalaman potong (depth of cut).
Faktor yang lain seperti bahan benda kerja dan jenis pahat sebenarnya juga memiliki pengaruh yang cukup besar, tetapi tiga parameter di atas adalah
bagian yang bisa diatur oleh operator langsung pada mesin bubut. Kecepatan putar, n (speed), selalu dihubungkan dengan sumbu utama (spindel) dan
benda kerja. Kecepatan putar dinotasikan sebagai putaran per menit (rotations per minute, rpm). Akan tetapi yang diutamakan dalam proses bubut
adalah kecepatan potong (cutting speed atau v) atau kecepatan benda kerja dilalui oleh pahat/keliling benda kerja (lihat Gambar .3). Secara sederhana
kecepatan potong dapat digambarkan sebagai keliling benda kerja dikalikan dengan kecepatan putar atau:

v = π.d.n /1.000

Di mana:
π = 3,14
v = kecepatan potong (m/menit)
d = diameter benda kerja (mm)
n = putaran benda kerja (putaran/menit)
 Gambar.2 Gambar skematis mesin bubut dan nama bagian-bagiannya

Dengan demikian kecepatan potong ditentukan oleh diameter benda kerja. Selain kecepatan potong ditentukan oleh diameter benda kerja, faktor bahan
benda kerja, dan bahan pahat sangat menentukan harga kecepatan potong. Pada dasarnya pada waktu proses bubut kecepatan potong ditentukan
berdasarkan bahan benda kerja dan pahat. Harga kecepatan potong sudah tertentu, misalnya untuk benda kerja mild steel dengan pahat dari HSS,
kecepatan potongnya antara 20 sampai 30 m/menit. Gerak makan, f (feed), adalah jarak yang ditempuh oleh pahat setiap benda kerja berputar satu kali
(Gambar .4), sehingga satuan f adalah mm/putaran. Gerak makan ditentukan berdasarkan kekuatan mesin, material benda kerja, material pahat,
bentuk pahat, dan terutama kehalusan permukaan yang diinginkan. Gerak makan biasanya ditentukan dalam hubungannya dengan kedalaman potong
(a). Gerak makan tersebut berharga sekitar 1/3 sampai 1/20 (a), atau sesuai dengan kehalusan permukaan yang dikehendaki. Kedalaman potong a
(depth of cut), adalah tebal bagian benda kerja yang dibuang dari benda kerja, atau jarak antara permukaan yang dipotong terhadap permukaan yang
belum terpotong (lihat Gambar .4). Ketika pahat memotong sedalam a, maka diameter benda kerja akan berkurang 2a, karena bagian permukaan
benda kerja yang dipotong ada di dua sisi, akibat dari benda kerja yang berputar.

Gambar .3 Panjang permukaan benda kerja yang dilalui pahat setiap putaran

Gambar .4 Gerak makan (f) dan kedalaman potong (a)

Beberapa proses pemesinan selain proses bubut pada Gambar .1, pada mesin bubut dapat juga dilakukan proses pemesinan yang lain, yaitu bubut
dalam (internal turning), proses pembuatan lubang dengan mata bor (drilling), proses memperbesar lubang (boring), pembuatan ulir (thread cutting),
dan pembuatan alur (grooving/partingoff).
Proses tersebut dilakukan di mesin bubut dengan bantuan/tambahan peralatan lain agar proses pemesinan bisa dilakukan (lihat Gambar .5).

B. Geometri Pahat Bubut

Geometri/bentuk pahat bubut terutama tergantung pada material benda kerja dan material pahat. Terminologi standar ditunjukkan pada Gambar .6.
Untuk pahat bubut bermata potong tunggal, sudut pahat yang paling pokok adalah sudut beram (rake angle), sudut bebas (clearance angle), dan sudut
sisi potong (cutting edge angle). Sudut-sudut pahat HSS dibentuk dengan cara diasah menggunakan mesin gerinda pahat (Tool Grinder Machine).
Sedangkan bila pahat tersebut adalah pahat sisipan (insert) yang dipasang pada tempat pahatnya, geometri pahat dapat dilihat pada Gambar .7. Selain
geometri pahat tersebut pahat bubut bisa juga diidentifikasikan berdasarkan letak sisi potong (cutting edge) yaitu pahat tangan kanan (Right-hand tools)
dan pahat tangan kiri (Left-hand tools), lihat Gambar .8.

Gambar .5 Proses pemesinan yang dapat dilakukan pada mesin bubut

(a) pembubutan pinggul (chamfering),
(b) pembubutan alur (parting-off),
(c) pembubutan ulir (threading),
(d) pembubutan lubang (boring),
(e) pembuatan lubang (drilling), dan
(f) pembuatan kartel (knurling)

Gambar .6 Geometri pahat bubut HSS (pahat diasah dengan mesin gerinda pahat)

Gambar .7 Geometri pahat bubut sisipan (insert)

Pahat bubut di atas apabila digunakan untuk proses membubut biasanya dipasang pada pemegang pahat (tool holder). Pemegang pahat tersebut
digunakan untuk memegang pahat dari HSS dengan ujung pahat diusahakan sependek mungkin agar tidak terjadi getaran pada waktu digunakan untuk
membubut (lihat Gambar .9). Untuk pahat yang berbentuk sisipan (inserts), pahat tersebut dipasang pada tempat pahat yang sesuai, (lihat Gambar 10).

Gambar.9 Pemegang pahat HSS: (a) pahat alur, (b) pahat dalam, (c) pahat rata kanan, (d) pahat rata kiri),
dan (e) pahat ulir

Gambar .8 Pahat tangan kanan dan pahat tangan kiri

Gambar .11 Gambar skematis proses bubut

Bentuk dan pengkodean pahat sisipan serta pemegang pahatnya sudah distandarkan oleh ISO. Standar ISO untuk pahat sisipan dapat dilihat pada
Lampiran, dan pengkodean pemegang pahat dapat dilihat juga pada Lampiran.

C. Perencanaan dan Perhitungan Proses Bubut

Elemen dasar proses bubut dapat dihitung/dianalisis menggunakan rumus-rumus dan Gambar .11 berikut.

Gambar .10 Pahat bubut sisipan (inserts), dan pahat sisipan yang dipasang pada pemegang pahat (tool holders)

Keterangan:
Benda Kerja:
d0 = diameter mula (mm)
dm = diameter akhir (mm)
lt = panjang pemotongan (mm)
Pahat:
Xr = sudut potong utama/sudut masuk
mesin bubut:
a = kedalaman potong (mm)
f = gerak makan (mm/putaran)
n = putaran poros utama (putaran/menit)
1) Kecepatan potong :
v = π.d.n/1.000 ; m/menit
d = diameter rata-rata benda kerja ((d0 + dm)/2)(mm)
n = putaran poros utama (put/menit)
π= 3,14
2) Kecepatan makan
vf = f n; m/menit
3) Waktu pemotongan
4) Kecepatan penghasilan beram
Z = A v; cm3/menit
tc = t
f
I
v ; menit
di mana: A = a • f mm2
Perencanaan proses bubut tidak hanya menghitung elemen dasar proses bubut, tetapi juga meliputi penentuan/pemilihan material pahat berdasarkan
material benda kerja, pemilihan mesin, penentuan cara pencekaman, penentuan langkah kerja/langkah penyayatan dari awal benda kerja sampai
terbentuk benda kerja jadi, penentuan cara pengukuran dan alat ukur yang digunakan.

Gambar .12 (a) Kekerasan dari beberapa macam material pahat sebagai fungsi dari temperatur, (b) jangkauan sifat material pahat

1. Material Pahat
Pahat yang baik harus memiliki sifat-sifat tertentu, sehingga nantinya dapat menghasilkan produk yang berkualitas baik (ukuran tepat) dan ekonomis
(waktu yang diperlukan pendek). Kekerasan dan kekuatan pahat harus tetap bertahan meskipun pada temperatur tinggi, sifat ini dinamakan hot
hardness. Ketangguhan (toughness) dari pahat diperlukan, sehingga pahat tidak akan pecah atau retak terutama pada saat melakukan pemotongan
dengan beban kejut. Ketahanan aus sangat dibutuhkan yaitu ketahanan pahat melakukan pemotongan tanpa terjadi keausan yang cepat.
Penentuan material pahat didasarkan pada jenis material benda kerja dan kondisi pemotongan (pengasaran, adanya beban kejut, penghalusan).
Material pahat yang ada ialah baja karbon sampai dengan keramik dan intan. Sifat hot hardness dari beberapa material pahat ditunjukkan pada Gambar
.12. Material pahat dari baja karbon (baja dengan kandungan karbon 1,05%) pada saat ini sudah jarang digunakan untuk proses pemesinan, karena
bahan ini tidak tahan panas (melunak pada suhu 300-500° F). Baja karbon ini sekarang hanya digunakan untuk kikir, bilah gergaji, dan pahat tangan.
Material pahat dari HSS (high speed steel) dapat dipilih jenis M atau T. Jenis M berarti pahat HSS yang mengandung unsur molibdenum, dan jenis T
berarti pahat HSS yang mengandung unsur tungsten. Beberapa jenis HSS dapat dilihat pada Tabel 6.1.

Tabel .1 Jenis Pahat HSS

Jenis HSS Standart AISI
HSS Konvensional
• Molibdenum HSS M1, M2, M7, M10
• Tungsten HSS T1, T2
HSS Spesial
• Cobald added HSS M33, M36, T4, T5, T6
• High Vanadium HSS M3-1, M3-2, M4, T15
• High Hardness Co HSS M41, M42, M43, M44, M45, M46
• Cast HSS
• Powdered HSS
• Coated HSS
Pahat dari HSS biasanya dipilih jika pada proses pemesinan sering terjadi beban kejut, atau proses pemesinan yang sering dilakukan interupsi
(terputus-putus). Hal tersebut misalnya membubut benda segi empat menjadi silinder, membubut bahan benda kerja hasil proses penuangan, dan
membubut eksentris (proses pengasarannya).
Pahat dari karbida dibagi dalam dua kelompok tergantung penggunaannya. Bila digunakan untuk benda kerja besi tuang yang tidak liat dinamakan cast
iron cutting grade . Pahat jenis ini diberi kode huruf K (atau C1 sampai C4) dan kode warna merah. Apabila digunakan untuk menyayat baja yang liat
dinamakan steel cutting grade. Pahat jenis ini diberi kode huruf P (atau C5 sampai C8) dan kode warna biru. Selain kedua jenis tersebut ada pahat
karbida yang diberi kode huruf M, dan kode warna kuning. Pahat karbida ini digunakan untuk menyayat berbagai jenis baja, besi tuang, dan nonferro
yang mempunyai sifat mampu mesin yang baik. Contoh pahat karbida untuk menyayat berbagai bahan dapat dilihat pada Tabel .2.

Tabel .2 Contoh Penggolongan Pahat Jenis Karbida dan Penggunaannya

2. Pemilihan Mesin
Pertimbangan pemilihan mesin pada proses bubut adalah berdasarkan dimensi benda kerja yang yang akan dikerjakan. Ketika memilih mesin perlu
dipertimbangkan kapasitas kerja mesin yang meliputi diameter maksimal benda kerja yang bisa dikerjakan oleh mesin, dan panjang benda kerja yang
bisa dikerjakan. Ukuran mesin bubut diketahui dari diameter benda kerja maksimal yang bisa dikerjakan (swing over the bed) dan panjang meja mesin
bubut (length of the bed). Panjang meja mesin bubut diukur jarak dari headstock sampai ujung meja. Sedangkan panjang maksimal benda kerja adalah
panjang meja dikurangi jarak yang digunakan kepala tetap dan kepala lepas.
Beberapa jenis mesin bubut manual dengan satu pahat sampai dengan mesin bubut CNC dapat dipilih untuk proses pemesinan (lihat Lampiran 1).
Pemilihan mesin bubut yang digunakan untuk proses pemesinan bisa juga dilakukan dengan cara memilih mesin yang ada di bengkel (workshop).
Dengan pertimbangan awal diameter maksimal benda kerja yang bisa dikerjakan oleh mesin yang ada.

3. Pencekaman Benda Kerja

Setelah langkah pemilihan mesin tersebut di atas, dipilih juga alat dan cara pencekaman/pemasangan benda kerja. Pencekaman/pemegangan benda
kerja pada mesin bubut bisa digunakan beberapa cara. Cara yang pertama adalah benda kerja tidak dicekam, tetapi menggunakan dua senter dan
pembawa. Dalam hal ini, benda kerja harus ada lubang senternya di kedua sisi benda kerja, (lihatGambar .13).

Gambar .13 Benda kerja dipasang di antara dua senter

Cara kedua yaitu dengan menggunakan alat pencekam (Gambar .14). Alat pencekam
yang bisa digunakan sebagai berikut.
a. Collet, digunakan untuk mencekam benda kerja berbentuk silindris dengan ukuran sesuai diameter collet. Pencekaman dengan cara ini tidak akan
meninggalkan bekas pada permukaan benda kerja.
b. Cekam rahang empat (untuk benda kerja tidak silindris). Alat pencekam ini masing-masing rahangnya bisa diatur sendiri-sendiri, sehingga mudah
dalam mencekam benda kerja yang tidak silindris.
c. Cekam rahang tiga (untuk benda silindris). Alat pencekam ini tiga buah rahangnya bergerak bersama-sama menuju sumbu cekam apabila salah satu
rahangnya digerakkan.
d. Face plate, digunakan untuk menjepit benda kerja pada suatu permukaan plat dengan baut pengikat yang dipasang pada alur T.
Pemilihan cara pencekaman tersebut di atas, sangat menentukan hasil proses bubut. Pemilihan alat pencekam yang tepat akan menghasilkan produk
yang sesuai dengan kualitas geometris yang dituntut oleh gambar kerja. Misalnya apabila memilih cekam rahang tiga untuk mencekam benda kerja
silindris yang relatif panjang, hendaknya digunakan juga senter jalan yang dipasang pada kepala lepas, agar benda kerja tidak tertekan, (lihat Gambar
.15). Penggunaan cekam rahang tiga atau cekam rahang empat, apabila kurang hati-hati akan menyebabkan permukaan benda kerja terluka. Hal
tersebut terjadi misalnya pada waktu proses bubut dengan kedalaman potong yang besar, karena gaya pencekaman tidak mampu menahan beban
yang tinggi, sehingga benda kerja tergelincir atau selip. Hal ini perlu diperhatikan terutama pada proses finishing, proses pemotongan ulir, dan proses
pembuatan alur.

Gambar .14 Alat pencekam/ pemegang benda kerja proses bubut

Beberapa contoh proses bubut, dengan cara pencekaman yang berbeda-beda dapat dilihat pada Gambar .16.

4. Penentuan Langkah Kerja

Langkah kerja dalam proses bubut meliputi persiapan bahan benda kerja, setting mesin, pemasangan pahat, penentuan jenis pemotongan (bubut lurus,
permukaan, profil, alur, ulir), penentuan kondisi pemotongan, perhitungan waktu pemotongan, dan pemeriksaan hasil berdasarkan gambar kerja. Hal
tersebut dikerjakan untuk setiap tahap (jenis pahat tertentu).

Gambar .15 Benda kerja yang relatif panjang dipegang oleh cekam rahang tiga dan didukung oleh senter putar

Gambar .16 Beberapa contoh proses bubut dengan cara pencekaman/pemegangan benda kerja yang berbeda-beda

Bahan benda kerja yang dipilih biasanya sudah ditentukan pada gambar kerja baik material maupun dimensi awal benda kerja. Penyiapan (setting)
mesin dilakukan dengan cara memeriksa semua eretan mesin, putaran spindel, posisi kepala lepas, alat pencekam benda kerja, pemegangan pahat,
dan posisi kepala lepas. Usahakan posisi sumbu kerja kepala tetap (spindel) dengan kepala lepas pada satu garis untuk pembubutan lurus, sehingga
hasil pembubutan tidak tirus. Pemasangan pahat dilakukan dengan cara menjepit pahat pada rumah pahat (tool post). Usahakan bagian pahat yang
menonjol tidak terlalu panjang, supaya tidak terjadi getaran pada pahat ketika proses pemotongan dilakukan. Posisi ujung pahat harus pada sumbu
kerja mesin bubut, atau pada sumbu benda kerja yang dikerjakan. Posisi ujung pahat yang terlalu rendah tidak direkomendasi, karena menyebabkan
benda kerja terangkat, dan proses pemotongan tidak efektif, (lihat Gambar .17).
Pahat bubut bisa dipasang pada tempat pahat tunggal, atau pada tempat pahat yang berisi empat buah pahat (quick change indexing square turret).
Apabila pengerjaan pembubutan hanya memerlukan satu macam pahat lebih baik digunakan tempat pahat tunggal. Apabila pahat yang digunakan
dalam proses pemesinan lebih dari satu, misalnya pahat rata, pahat alur, pahat ulir, maka sebaiknya digunakan tempat pahat yang bisa dipasang
sampai empat pahat. Pengaturannya sekaligus sebelum proses pembubutan, sehingga proses penggantian pahat bisa dilakukan dengan cepat (quick
change).

Gambar .17 Pemasangan pahat

5. Perencanaan Proses Membubut Lurus

Proses membubut lurus adalah menyayat benda kerja dengan gerak pahat sejajar dengan sumbu benda kerja. Perencanaan proses penyayatan benda
kerja dilakukan dengan cara menentukan arah gerakan pahat, kemudian menghitung elemen dasar proses bubut sesuai dengan rumus 6.2. sampai
dengan rumus 6.5. Contoh: Akan dibuat benda kerja dari bahan mild steel (ST. 37) seperti Gambar .19 berikut.

Gambar .18 Tempat pahat (tool post) : (a) untuk pahat tunggal, (b) untuk empat pahat

Gambar .19 Gambar benda kerja yang akan dibuat

Perencanaan proses bubut:

a. Material benda kerja: mild steel (ST. 37), dia. 34 mm × 75 mm
b. Material pahat : HSS atau Pahat Karbida jenis P10, pahat kanan.
Dengan geometri pahat dan kondisi pemotongan dipilih dari Tabel 6.3. (Tabel yang direkomendasikan oleh produsen mesin bubut):
• = 8°, = 14°, v = 34 m/menit (HSS)
• = 5°, = 0°, v = 170 m/menit (Pahat karbida sisipan)
c. Mesin yang digunakan: mesin bubut dengan kapasitas diameter lebih dari
1 inchi.
d. Pencekam benda kerja: Cekam rahang tiga.
e. Benda kerja dikerjakan Bagian I terlebih dulu, kemudian dibalik untuk
mengerjakan Bagian II (Gambar .20).
Tabel .3 Penetuan Jenis Pahat, Geometri Pahat, v, dan f (EMCO)

f. Pemasangan pahat: Menggunakan tempat pahat tunggal (tool post) yang

tersedia di mesin, panjang ujung pahat dari tool post sekitar 10 sampai dengan
15 mm, sudut masuk Xr = 93°.
g. Data untuk elemen dasar:
• untuk pahat HSS : v = 34 m/menit; f = 0,1 mm/put., a = 2 mm.
• untuk pahat karbida : v = 170 m/menit; f = 0,1 mm/put., a = 2 mm.
h. Bahan benda kerja telah disiapkan (panjang bahan sudah sesuai dengan
gambar), kedua permukaan telah dihaluskan.
i. Perhitungan elemen dasar berdasarkan rumus 6.2 – 6.5 dan gambar rencana
jalannya pahat sebagai berikut (perhitungan dilakukan dengan software
spreadshheet):
Keterangan:
1) Benda kerja dicekam pada Bagian II, sehingga bagian yang menonjol sekitar
50 mm.
2) Penyayatan dilakukan 2 kali dengan kedalaman potong a1 = 2 mm dan a2 =
2 mm. Pemotongan pertama sebagai pemotongan pengasaran (roughing) dan
pemotongan kedua sebagai pemotongan finishing.

Gambar .20 Gambar rencana pencekaman, penyayatan, dan lintasan pahat

3) Panjang pemotongan total adalah panjang benda kerja yang dipotong ditambah
panjang awalan (sekitar 5 mm) dan panjang lintasan keluar pahat (sama dengan
kedalaman potong). Gerakan pahat dijelaskan seperti Gambar .21.
a) Gerakan pahat dari titik 4 ke titik 1 adalah gerak maju dengan cepat (rapid)
b) Gerakan pahat dari titik 1 ke titik 2 adalah gerakan penyayatan dengan
f = 0,1 mm/putaran
c) Gerakan pahat dari titik 2 ke titik 3 adalah gerakan penyayatan dengan
f = 0,1 mm/putaran
d) Gerakan pahat dari titik 3 ke titik 4 adalah gerakan cepat (dikerjakan dengan
memutar eretan memanjang).
Setelah rencana jalannya pahat tersebut di atas kemudian dilakukan perhitungan
elemen dasar pemesinannya. Hasil perhitungan dapat dilihat pada Tabel .4.
a. Perhitungan Elemen Dasar Proses Bubut (untuk Pahat HSS)
v = 34 mm/menit
f = 0,1 mm/putaran
a = 4mm
a1 = 2mm
a2 = 2mm
a3 = . . . mm
d0 = 34 mm
dm1 = 30 mm
dm2 = 26 mm
lt = 42 mm
Proses n (rpm) vf (mm/menit) tc (menit) Z (cm3/menit)
Bubut rata a1 338,38 33,84 1,24 6,80
Bubut rata a2 386,72 38,67 1,09 6,80

Gambar .21 Gambar rencana gerakan dan lintasan pahat

b. Perhitungan Elemen Dasar Proses Bubut (untuk Pahat Karbida P10)

v = 170 mm/menit
f = 0,1 mm/putaran
a = 4mm
a1 = 2mm
a2 = 2mm
a3 = . . . mm
d0 = 34 mm
dm1 = 30 mm
dm2 = 26 mm
lt = 42 mm
Tabel .4 Hasil Perhitungan Elemen Dasar Pemesinan Bagian I
Proses n (rpm) vf (mm/menit) tc (menit) Z (cm3/menit)
Bubut rata a1 1.691,88 169,19 0,25 34,00
Bubut rata a2 1.933,58 193,36 0,22 34,00
Bagian II:
Benda kerja dibalik, sehingga bagian I menjadi bagian yang dicekam seperti
terlihat pada Gambar .22. Lintasan pahat sama dengan lintasan pahat pada
Gambar .21 hanya panjang penyayatannya berbeda, yaitu (50 + 5 + 2) mm.

Gambar .22 Gambar rencana pencekaman, penyayatan, dan lintasan pahat

Hasil perhitungan elemen dasar pemesinan dapat dilihat pada Tabel .5 berikut ini.
Perhitungan elemen dasar proses bubut (untuk pahat HSS)
v = 34 mm/menit
f = 0,1 mm/putaran
a = 2mm
a1 = . . . mm
a2 = . . . mm
a3 = 2mm
d0 = 34 mm
dm1 = 30 mm
dm2 = . . . mm
lt = 57 mm
Proses n (rpm) vf (mm/menit) tc (menit) Z (cm3/menit)
Bubut rata a3 338,38 33,84 1,68 6,80
Perhitungan elemen dasar proses bubut (untuk pahat Karbida)
v = 170 mm/menit
f = 0,1 mm/putaran
a = 2mm
a1 = . . . mm
a2 = . . . mm
a3 = 2mm
d0 = 34 mm
dm1 = 30 mm
dm2 = . . . mm
lt = 57 mm
Tabel 6.5 Hasil Perhitungan Eleman Dasar Pemesinan Bagian II
Proses n (rpm) vf (mm/menit) tc (menit) Z (cm3/menit)
Bubut rata a3 1.691,88 169,19 0,34 34,00
Catatan :
1) Pada praktiknya parameter pemotongan terutama putaran spindel (n) dipilih dari putaran spindel yang tersedia di mesin bubut tidak seperti hasil
perhitungan dengan rumus di atas. Kalau putaran spindel hasil perhitungan tidak ada yang sama (hampir sama) dengan tabel putaran spindel di mesin
sebaiknya dipilih putaran spindel di bawah putaran spindel hasil perhitungan.
2) Apabila parameter pemotongan n diubah, maka elemen dasar pemesinan yang lain juga berubah.

3) Waktu yang diperlukan untuk membuat benda kerja jadi bukanlah jumlah waktu pemotongan (tc) keseluruhan dari tabel perhitungan di atas (Tabel
6.4 dan Tabel 6.5). Waktu pembuatan benda kerja harus ditambah waktu nonproduktif yaitu:
a) waktu penyiapan mesin/pahat
b) waktu penyiapan bahan benda kerja (dengan mesin gergaji, dan mesin bubut yang disetel khusus untuk membuat bahan benda kerja)
c) waktu pemasangan benda kerja
d) waktu pengecekan ukuran benda kerja
e) waktu yang diperlukan pahat untuk mundur (retract)
f) waktu yang diperlukan untuk melepas benda kerja
g) waktu yang diperlukan untuk mengantarkan benda kerja (dari bagian penyiapan benda kerja ke mesin).
4) Tidak ada rumus baku untuk menentukan waktu nonproduktif. Waktu nonproduktif diperoleh dengan mencatat waktu yang diperlukan untuk masing-
masing waktu nonproduktif tersebut.
5) Untuk benda kerja tunggal waktu penyelesaian benda kerja lebih lama dari pada pembuatan massal (waktu rata-rata per produk), karena waktu
penyiapan mesin tidak dilakukan untuk setiap benda kerja yang dikerjakan.
6) Untuk proses bubut rata dalam, perhitungan elemen dasar pada prinsipnya sama dengan bubut luar, tetapi pada bubut dalam diameter awal (d0)
lebih kecil dari pada diameter akhir (dm).
7) Apabila diinginkan pencekaman hanya sekali tanpa membalik benda kerja, maka bahan benda kerja dibuat lebih panjang sekitar 30 mm. Akan tetapi
hal tersebut akan menyebabkan pemborosan bahan benda kerja jikamembuat benda kerja dalam jumlah banyak.
8) Apabila benda kerja dikerjakan dengan dua senter (setting seperti Gambar .13), maka benda kerja harus diberi lubang senter pada kedua ujungnya.
Dengan demikian waktu ditambah dengan waktu pembuatan lubang senter.
9) Pahat karbida lebih produktif dari pada pahat HSS.
6. Perencanaan Proses Membubut Tirus
Benda kerja berbentuk tirus (taper) dihasilkan pada proses bubut apabila gerakan pahat membentuk sudut tertentu terhadap sumbu benda kerja. Cara
membuat benda tirus ada beberapa macam, seperti dijelaskan berikut ini.
a. Dengan memiringkan eretan atas pada sudut tertentu (Gambar .23), gerakan pahat (pemakanan) dilakukan secara manual (memutar handle eretan
atas).
b. Pengerjaan dengan cara ini memakan waktu cukup lama, karena gerakan pahat kembali relatif lama (ulir eretan atas kisarnya lebih kecil dari pada
ulir transportir).
c. Dengan alat bantu tirus (taper attachment), pembuatan tirus dengan alat ini adalah untuk benda yang memiliki sudut tirus relatif kecil (sudut sampai
dengan ±9°). Pembuatan tirus lebih cepat karena gerakan pemakanan (feeding) bisa dilakukan otomatis (Gambar .24).
d. Dengan menggeser kepala lepas (tail stock), dengan cara ini proses pembubutan tirus dilakukan sama dengan proses membubut lurus dengan
bantuan dua senter. Benda kerja tirus terbentuk karena sumbu kepala lepas tidak sejajar dengan sumbu kepala tetap (Gambar .25). Untuk cara ini
sebaiknya hanya untuk sudut tirus yang sangat kecil, karena apabila sudut tirus besar bisa merusak senter jalan yang dipasang pada kepala lepas.

Gambar .24 Proses membubut tirus luar dengan bantuan alat bantu tirus (taper attachment)

Gambar .23 Proses membubut tirus luar dan tirus dalam dengan memiringkan eretan atas, gerakan penyayatan ditunjukkan oleh anak panah

Gambar .26 Gambar benda kerja tirus dan notasi yang digunakan
Perhitungan pergeseran kepala lepas pada pembubutan tirus dijelaskan dengan gambar dan rumus berikut. Pergeseran kepala lepas (x) pada Gambar
.26 di atas dapat dihitung dengan rumus:
x=2
Dd
l
−L . . . (6.6)
Di mana:
D = diameter mayor (terbesar) (mm)
d = diameter minor (terkecil) (mm)
l = panjang bagian tirus (mm)
L = panjang benda kerja seluruhnya (mm)

Gambar .25 Bagian kepala lepas yang bisa digeser, dan pembubutan tirus dengan kepala lepas yang digeser

Penggolongan Mesin Bubut

A. Pembubut Kecepatan F. Pembubut Turet
1. Pengerjaan Kayu 1. Horisontal
2. Pemusingan Logam a. Jenis ram
3. Pemolesan b. Jenis sadel
B. Pembubut Mesin 2. Vertikal
1. Penggerak puli kerucut a. Stasiun tunggal
bertingkat b. Stasiun banyak
2. Penggerak roda gigi tangan 3. Otomatis
3. Penggerak kecepatan G. Pembubut Otomatis
C. Pembubut Bangku H. Mesin Ulir Otomatis
D. Pembubut Ruang Perkakas 1. Spindel Tunggal
E. Pembuat kegunaan Khusus 2. Spindel Banyak
I. Fris Pengebor Vertikal
Konstruksi Mesin Bubut
Gambar
Pada gambar 2. diperlihatkan nama-nama bagian atau komponen yang umum dari mesin bubut. Jenis ini mempunyai kepala tetap berisi roda gigi dan
mendapatkan daya dari motor yang disambungkan dengan sabuk V.
Pengendali pada kepala tetap bisa mengatur kecepatan sampai 27 variasi kecepatan.
Ekor tetap bisa distel sepanjang bangku untuk menampung panjang stok yang berbeda-beda. Pergerakannya diatur dengan penyetel roda dan
dilengkapi dengan ulir pengencang pada dasarnya untuk menyetel kelurusan dan untuk pembubutan tirus.
Sekrup pengarah adalah poros panjang berulir yang terletak agak dibawah dan sejajar dengan bangku, memanjang dari kepala tetap sampai ekor
tetap. Dihubungkan dengan roda gigi pada kepala tetap dan putarannya bisa dibalik. Dipasang ke kereta luncur dan bisa dipasang atau dilepas dari
kereta luncur selama operasi. Ulir pengarah hanya untuk membuat ulir saja dan bisa dilepas kalau tidak dipakai.
Batang hantaran terletak dibawah ulir pengarah yang berfungsi untuk menyalurkan daya dari kotak pengubah cepat (quick change box) untuk
menggerakkan mekanisme apron dalam arah melintang atau memanjang.
Kereta luncur terdiri dari perletakan majemuk, sadel pahat dan apron. Konstruksinya kaku karena harus menyangga dan memandu pahat pemotong.
Dilengkapi dengan dua hantaran tangan untuk memandu pahat dalam arah menyilang. Roda tangan yang atas mengendalikan gerakan perletakan
majemuk dan roda tangan dibawah untuk menggerakkan kereta luncur sepanjang landasan.
Apron yang terletak pada kereta luncur berisi kendali, roda gigi dan mekanisme lain untuk menghantar kereta luncur baik dengan tangan atau dengan
daya.
Ukuran Mesin bubut dinyatakan dalam diameter benda kerja yang dapat diputar, sehingga sebuah mesin bubut 400 mm mempunyai arti mesin bisa
mengerjakan benda kerja sampai diameter 400 mm. Ukuran kedua yang diperlukan dari sebuah mesin bubut adalah panjang benda kerja. Beberapa
pabrik menyatakan dalam panjang maksimum benda kerja diantara kedua pusat mesin bubut, sedangkan sebagaian pabrik lain menyatakan dalam
panjang bangku.
Ada beberapa variasi dalam jenis mesin bubut dan variasi dalam desainnya tersebut tergantung pada jenis produksi atau jenis benda kerja.
Pembubut Kecepatan (speed lathe) adalah mesin bubut yang mempunyai konstruksi sederhana dan terdiri dari bangku, kepala tetap, ekor tetap dan
peluncur yang dapat distel untuk mendukung pahat. Digunakan untuk pemahatan tangan dan kerja ringan maka bubut dioperasikan pada kecepatan
tinggi. Mesin jenis ini biasanya dipakai untuk membubut kayu, atau untuk membuat pusat pada silinder logam sebelum dikerjakan lebih lanjut oleh
mesin bubut mesin.
Pembubut mesin. Mendapatkan namanya dari mesin bubut pertama /lama yang digerakkan oleh mesin setelah sebelumnya digerakkan dengan sabuk
atas (overhead belt). Yang membedakannya dari bubut kecepatan adalah tambahan untuk pengendalian kecepatan spindel dan untuk penyanggaan
dan pengendalian hantaran pahat tetap. Kepala tetap dilengkapi dengan puli kerucut empat tingkat yang menyediakan empat kisaran kecepatan spindel
jika dihubungkan ke poros motor. Sebagai tambahan mesin ini dilengkapi dengan roda gigi belakang yang bila dihubungkan dengan puli kerucut akan
memberikan tambahan empat variasi kecepatan.
Pembubut bangku adalah mesin bubut kecil yang terpasang pada bangku kerja. Disainnya mempunyai kesamaan dengan mesin bubut kecepatan atau
mesin hanya berbeda dalam ukuran dan pemasangannya. Dibuat untuk benda kecil dan mempunyai kapasitas ayunan maksimum sebesar 250 mm
pada pelat muka.
Pembubut Ruang Perkakas adalah mesin bubut untuk pembuatan perkakas kecil, alat ukur, die dan komponen presisi lainnya. Mesin ini dilengkapi
dengan segala perlengkapan yang diperlukan untuk membuat pekerjaan perkakas yang teliti.
Operasi Bubut
Operasi pada mesin bubut ada beraneka ragam :
• pembubutan
• pengeboran
• pengerjaan tepi
• penguliran
• pembubutan tirus
• Penggurdian
• Meluaskan lubang
Pembubutan Silindris
Benda disangga diantara kedua pusatnya. Hal ini ditunjukkan pada gambar 3A.

Pengerjaan Tepi (Facing)

Pengerjaan tepi adalah apabila permukaan harus dipotong pada pembubut. Benda kerja biasanya dipegang pada plat muka atau dalam pencekam
seperti gambar 3B. Tetapi bisa juga pengerjaan tepi dilakukan dengan benda kerja diantara kedua pusatnya. Karena pemotongan tegak lurus terhadap
sumbu putaran maka kereta luncur harus dikunci pada bangku pembubut untuk mencegah gerakan aksial.
Pembubutan Tirus
Terdapat beberapa standar ketirusan1 dalam praktek komersial. Penggolongan berikut yang umum digunakan :
1. Tirus Morse. Banyak digunakan untuk tangkai gurdi, leher, dan pusat pembubut. Ketirusannya adalah 0,0502 mm/mm (5,02%).
2. Tirus Brown dan Sharp. Terutama digunakan dalam memfris spindel mesin : 0,0417 mm/mm (4,166%).
3. Tirus Jarno dan Reed. Digunakan oleh beberapa pabrik pembubut dan perlengkapan penggurdi kecil. Semua sistem mempunyai ketirusan 0,0500
mm/mm (5,000%), tetapi diameternya berbeda.
4. Pena tirus. Digunakan sebagai pengunci. Ketirusannya 0,0208 mm/mm (2,083%).
Ketirusan luar yang teliti dapat dipotong pada sebuah pembubut dalam beberapa cara :
1. Mesin kendali numeris yang dapat memotong kerucut sebagai hal yang biasa.
2. Dengan perlengkapan membubut tirus. Perlengkapan yang diperlihatkan pada gambar 4. dibautkan pada punggung mesin bubut dan mempunyai
batang pemandu yang dapat dikunci pada sudut atau ketirusan yang diinginkan. Ketika kereta luncur bergerak sebuah peluncur diatas batang pahat
dilakukan dengan benda kerja diantara kedua pusatnya. Karena pemotongan tegak lurus terhadap sumbu putaran maka kereta luncur harus dikunci
pada bangku pembubut untuk mencegah gerakan aksial.
Pembubutan Tirus
Terdapat beberapa standar ketirusan1 dalam praktek komersial. Penggolongan berikut yang umum digunakan :

1. Tirus Morse. Banyak digunakan untuk tangkai gurdi, leher, dan pusat pembubut. Ketirusannya adalah 0,0502 mm/mm (5,02%).

2. Tirus Brown dan Sharp. Terutama digunakan dalam memfris spindel mesin : 0,0417 mm/mm (4,166%).
3. Tirus Jarno dan Reed. Digunakan oleh beberapa pabrik pembubut dan perlengkapan penggurdi kecil. Semua sistem mempunyai ketirusan 0,0500
mm/mm (5,000%), tetapi diameternya berbeda.

4. Pena tirus. Digunakan sebagai pengunci. Ketirusannya 0,0208 mm/mm (2,083%).

Ketirusan luar yang teliti dapat dipotong pada sebuah pembubut dalam beberapa cara :

1. Mesin kendali numeris yang dapat memotong kerucut sebagai hal yang biasa.

2. Dengan perlengkapan membubut tirus. Perlengkapan yang diperlihatkan pada gambar 4. dibautkan pada punggung mesin bubut dan mempunyai
batang pemandu yang dapat dikunci pada sudut atau ketirusan yang diinginkan. Ketika kereta luncur bergerak sebuah peluncur diatas batang pahat

bergerak masuk dan keluar, sesuai dengan penguncian dari batang.

3. Perletakan majemuk pada kereta luncur bubut seperti diperlihatkan pada gambar 5. mempunyai dasar bulat dan dapat diputar ke sembarang sudut
yang diinginkan dari benda kerja. Pahat kemudian dihantarkan kedalam benda kerja dengan tangan. Metode ini untuk ketirusan pendek.

Gambar 4. Pembubutan tirus dengan menggunakan perlengkapan tirus.

4. Penguncian pusat ekor tetap yang digeser. Gambar 6. memperlihatkan metode ini. Kalau ekor tetap digeser secara horisontal dari sumbu sebesar
6,4 mm untuk batang silinder sepanjang 305 mm, akan diperoleh ketirusan 0,0416 mm/mm

(4,16%). Jadi ketirusan juga ditentukan oleh panjang silinder yang dibubut.

Gambar 5. Membubut tirus dengan menggunakan perletakan majemuk.

Gambar 6. Membubut tirus dengan meng-offset-kan pusat ekor tetap.
Memotong Ulir
Biasanya pembuatan ulir dengan mesin bubut dilakukan apabila hanya sedikit ulir yang harus dibuat atau dibuat bentuk khusus. Bentuk ulir didapatkan
dengan menggerinda pahat menjadi bentuk yang sesuai dengan menggunakan gage atau plat pola. Gambar 7. memperlihatkan sebuah pahat untuk
memotong ulir -V 60 derjat dan gage yang digunakan untuk memeriksa sudut pahat. Gage ini disebut gage senter sebab juga bisa digunakan sebagai
gage penyenter
mesin bubut. Pemotong berbentuk khusus bisa juga digunakan untuk memotong ulir.
Dalam mengunci pahat untuk ulir-V, terdapat dua metode hantaran pahat. Pahat dapat dihantarkan lurus kedalam benda kerja, ulir terbentuk karena
serangkaian potongan ringan seperti pada gambar 7A. Metode pemotongan ini baik digunakan untuk pemotongan besi cor atau kuningan. Metode
kedua adalah dengan menghantar pahat pada suatu sudut seperti gambar 7B dan 7D. Metode ini digunakan untuk membuat ulir pada bahan baja.
Pahat diputar sebesar 29o dan pahat dihantar ke benda kerja sehingga seluruh pemotongan dilakukan pada sisi kiri dari pahat.
Mesin Bubut Turet
Mesin bubut turet memiliki ciri khusus yang terutama disesuaikan untuk kebutuhan mesin produksi.
Keahlian pekerja disesuaikan pada mesin ini sehingga operator yang kurang pengalaman bisa menghasilkan komponen yang sejenis. Karakteristik
utama kelompok mesin ini adalah bahwa pahat/perkakas bisa distel untuk operasi berurutan. Walaupun tenaga skill/terlatih diperlukan untuk menyetel
perkakas dengan benar, namun setelah itu untuk mengoperasikannya bisa dilakukan oleh tenaga tidak terlatih.
Mesin Bubut Turet Horisontal
Mesin ini dibuat dalam dua desain umum yaitu ram dan sadel. Mesin bubut jenis ram ((gambar 19.8) disebut demikian sesuai dengan cara turet
dipasang. Turet ditempatkan pada peluncur atau ram yang bergerak kebelakang dan kemuka pada sebuah sadel yang diapitkan kepada bangku mesin
bubut. Pengaturan ini menghasilkan gerakan cepat dari turet dan dianjurkan untuk untuk kerja batang atau pencekaman tugas ringan. Sadelnya tidak
bergerak selama operasi.
Pada jenis sadel (gambar 9.), yang digunakan untuk pekerjaan pencekaman, mempunyai turet yang dipasang langsung pada sadel. Sadelnya bergerak
bolak balik bersama turet.
Gambar 8. Mesin bubut turet jenis ram nomor 3 dengan kendali daur listrik.
Gambar 9. Mesin bubut turet pencekaman jenis sadel.
Karena perkakas pencekaman menggantung (overhang) dan tidak mendukung benda kerja, maka perkakas pencekam harus sekaku mungkin.
Mesin bubut turet dikonstruksi dengan cara yang sama dengan mesin bubut biasa.
Perbedaan Antara Mesin Bubut Turet Dengan Mesin Bubut Biasa
Perbedaan utamanya adalah bahwa mesin bubut turet disesuaikan untuk pekerjaan produksi yang banyak sedangkan mesin bubut biasa terutama
digunakan untuk berbagai pekerjaan, untuk pembubut ruang perkakas atau kerja tunggal. Ciri ciri mesin bubut turet yang membuatnya dipakai untuk
produksi banyak adalah :

1. Perkakas bisa distel pada turet untuk pekerjaan berurutan.

2. Setiap stasiun dilengkapi dengan penghenti atau penggerak hantaran sehingga masing-masing pemotongan oleh pahat adalah sama dengan
pemotongan sebelumnya.

3. Pemotongan majemuk dapat diambil dari stasiun yang sama pada saat yang sama, misalnya pembubutan atau pemboran lubang sebanyak dua
buah atau lebih.

4. Pemotongan kombinasi dapat dibuat yaitu pahat pada peluncur menyilang (cross slide) dapat digunakan bersamaan dengan pahat pada turet yang
lagi memotong.

5. Kekakuan pada pemegang benda kerja atau pahat harus dibuat pada mesin untuk pekerjaan majemuk atau pemotongan kombinasi.

6. Mesin bubut turet mungkin dilengkapi dengan berbagai perlengkapan seperti pembuatan tirus, pembuatan ulir dan pekerjaan duplikasi dan bisa
dikontrol dengan pita/kaset.

Prinsip Pahat Dan Perpahatan

Dalam produksi adalah penting bahwa pekerjaan dilakukan sesingkat mungkin. Waktu yang dihabiskan dalam produksi adalah : waktu penyetelan,
penanganan benda kerja, penanganan mesin, dan waktu pemotongan.
Waktu penyetelan dapat dikurangi dengan menyiapkan semua pahat yang diperlukan dalam kondisinya dan siap dipakai.
Waktu penanganan benda kerja yaitu waktu yang dipakai dalam memasang atau melepaskan benda kerja. Hal ini sangat tergantung kepada piranti
pemegang benda kerja. Untuk pekerjaan batang maka waktu ini dikurangi dengan menggunakan leher stok batang.
Waktu penanganan mesin adalah waktu yang diperlukan dalam memasang masing-masing perkakas pada tempatnya. Bisa dikurangi dengan
menempatkan perkakas pada posisi dan urutan yang benar sehingga memudahkan penggunaannya atau dengan melakukan pemotongan kombinasi
atau jamak, jika memungkinkan.
Waktu potong untuk suatu operasi dikendalikan oleh penggunaan yang benar atas perkakas potong, kecepatan dan hantaran. Pemotongan kombinasi
bisa menghemat waktu potong (gambar 10A.).
Pemotongan kombinasi menunjukkan penggunaan serentak dari pahat peluncur dan turet.
Gambar 11. menunjukkan penyetelan turet segienam untuk membuat pemotongan dalam pada adaptor ulir.

Gambar 11. Penyetel turet segi enam menggambarkan urutan operasi untuk menangani pemotongan dalam yang diperlukan pada adaptor yang
ditunjukkan dalam gambar desain.
Gambar 12. menunjukakan detail pemotongan dalam yang diperlukan untuk memesin adaptor. Jenis-jenis operasinya adalah :
Gambar 12. Penyetelan untuk memesin operasi dalam pada adaptor berulir.

1. Stok batang dimajukan terhadap penghenti stok kombinasi dan gurdi awal.dan diapitkan ke leher. Gurdi awal dimajukan dan ujung benda kerja di
gurdi/senter.

2. Dibuat lobang pada stok dengan menggurdi sesuai dengan panjang yang diperlukan.

3. Lubang dibor sesuai dengan diameter ulir.

4. Lubang yang digurdi diperbesar dengan peluas lubang (reamer)

5. Alur untuk celah ulir dibuat. Untuk operasi ini digunakan perkakas luncur gerak cepat.

6. Ulirnya dibuat dengan sebuah tap yang dipegang oleh kopling tap dan pemegang die.

Mesin Bubut Turet Horisontal Otomatis

Gambar 13. adalah mesin bubut turet otomatis yang penampilannya mirip dengan jenis sadel standar namun operasinya otomatis. Turet segienam
dioperasikan dengan tenaga hidrolik dan dilengkapi dengan penggeseran melintang cepat dan penukaran otomatis kepala
hantaran yang sesuai pada setiap titik. Gerakan dari peluncur menyilang dikendalikan oleh nok yang digerakkan oleh gerakan ke depan dari turet.
Gambar 13. Mesin bubut turet horisontal otomatis.
Mesin Bubut Turet Vertikal
Mesin bubut turet vertikal mirip dengan fris pengebor vertikal, tetapi memiliki karakteristik pengaturan turet untuk memasang pahat. Mesin ini terdiri dari
pencekam atau meja berputar dalam kedudukan horisontal, dengan turet dipasangkan diatas rel menyilang. Mesin ini dikembangkan untuk
memudahkan pemuatan, pemegangan dan pemesinan dari suku cadang berat dan diameter besar.
Pada gambar 15. memperlihatkan sebuah mesin bubut turet vertikal yang dilengkapi dengan tiga kepala pemotong: kepala turet utama yang berputar,
kepala ram yang ditunjukkan di sebelah kiri dan kepala samping.
Untuk mengadakan pemotongan bersudut, baik ram maupun turet dapat diputar 30 derjat kekiri atau kanan dari pusat. Ram menyediakan stasiun
perkakas lain pada mesin yang bisa dioperasikan terpisah atau bersama-sama dengan yang lainnya.
Mesin bisa dilengkapi dengan pengendali yang akan menghasilkan operasi otomatik pada setiap kepala, laju dan arah hantaran dan perubahan
kecepatan spindel.
Gambar 15. Mesin bubut turet vertikal.
Mesin Bubut Stasiun Jamak Vertikal Otomatis
Mesin ini didesain untuk produksi tinggi dan biasanya dilengkapi dengan lima atau sembilan stasiun kerja dan posisi/dudukan pemuatan. Dalam
beberapa mesin disediakan dua spindel untuk setiap stasiun.
Biasanya semua jenis operasi bisa dilakukan seperti menfris, menggurdi, mengulir, mengetap, meluaskan lobang dan mengebor. Keuntungan mesin ini
adalah bahwa operasi bisa dilakukan secara serentak dan dengan urutan yang sesuai.
Mesin Bubut Otomatis
Mesin bubut yang perkakasnya secara otomatis dihantarkan kepada benda kerja dan mundur setelah daurnya diselesaikan, dikenal sebagai mesin
bubut otomatis. Mesin bubut yang otomatis sepenuhnya dilengkapi dengan magasin hantaran sehingga sejumlah suku cadang dapat dimesin secara
berurutan dengan hanya sedikit pengawasan dari operator.
Gambar 17. memperlihatkan mesin bubut otomatis jenis vertikal.
Gambar 16. Mesin bubut pencekam vertikal stasiun jamak.
Gambar 17. Mesin bubut otomatis vertikal.
Mesin Bubut Duplikat
Mesin bubut duplikat memproduksi kembali sejumlah suku cadang dari bentuk induk ataupun contoh dari benda kerja. Hampir setiap mesin bubut
standar dapat dimodifikasi untuk pekerjaan penduplikasian. Reproduksinya dari sebuah pola, baik bulat atau datar yang biasanya dipasangkan
dibelakang mesin bubut. Pola dihubungkan dengan sebuah jarum yang digerakkan oleh udara, hidrolik atau listrik.
Gambar 19. Mesin bubut duplikat otomatis.
Mesin Ulir Otomatis
Ditemukan oleh Christopher N. Spencer. Ciri utama dari mesin tersebut adalah adanya pengontrolan gerakan turet sehingga perkakas bisa diumpan ke
benda kerja pada kecepatan yang diinginkan, ditarik dan diarahkan ke kedudukan berikutnya. Ini semuanya dilakukan dengan mekanisme nok
berbentuk silinder atau drum yang terletak dibawah turet. Ciri khas lainnya yang dikendalikan oleh nok adalah mekanisme pemegangan benda kerja
pada leher, dan melepaskannya pada akhir siklus.
Mesin pertama jenis ini hanya beroperasi untuk membuat sekrup dan baut. Karena mesin ini hanya memproduksi komponen satu persatu dengan
sedikit perhatian dari operator maka sebab itu disebut otomatik.
Mesin ulir otomatis bisa diklasifikasikan berdasarkan turet atau jumlah spindel, tapi mesin multi spindel tidak diklasifikasikan sebagai mesin ulir tetapi
sebagai mesin spindel-banyak otomatis. Pada gambar 20 memperlihatkan mesin ulir yang didesain untuk benda kerja batang diameter kecil. Mesin ini
mempunyai peluncur melintang yang bisa membawa perkakas didepan dan dibelakang, dan turet yang terpasang pada posisi vertikal pada peluncur
gerakan longitudinal. Perkakas dipasang disekeliling turet pada bidang vertikal segaris dengan spindel.
Gambar 20. Mesin ulir otomatis nomor 2.
Mesin Ulir Jenis Swis
Pada gambar 21 adalah tampak ujung mesin ulir jenis swiss yang dikembangkan untuk pembubutan teliti dari komponen kecil. Pahat mata tunggal
digunakan pada mesin ini dan ditempatkan secara radial disekeliling bushing karbida dimana stok dimajukan selama proses pemesinan. Pembubutan
dilakukan oleh dua mata perkakas horisontal sedangkan tiga lainnya digunakan untuk membuat alur, memotong putus dan membuat alur.
Gambar 21. Tampak ujung dari mesin ulir jenis Swis yang menunjukkan nok ayun dan mekanisme kendali pahat.
Spindel Banyak Otomatis
Mesin spindel banyak otomatis adalah jenis yang paling cepat dari mesin produksi untuk pekerjaan batang. Mesin ini otomatis sepenuhnya dan dibuat
dalam berbagai model dengan dua, empat, lima, enam atau delapan spindel. Dalam mesin ini langkah operasi dibagi menjadi beberapa bagian
sehingga satu stasiun mengerjakan satu bagian operasi dan semua stasiun beroperasi secara serentak sehingga memperpendek waktu pengerjaan.
Konstruksi umum dari mesin ini bisa dilihat pada gambar 22. Spindel yang membawa stok batang seluruhnya dipegang dan diputar dalam rel stok.
Didepan spindel terdapat sebuah peluncur pahat ujung untuk tempat meletakkan pahat segaris dengan dengan masing-masing spindel mesin. Peluncur
pahat tidak mengarah atau berputar bersama pembawa spindel melainkan bergerak maju-mundur untuk membawa ujung pahat ke dan dari
persinggungan dengan batang atau stok yang berputar.
Gambar 22. Mesin btang spindel banyak otomatis.
Fris Pengebor Vertikal
Pada mesin ini benda kerja berputar pada meja horisontal. Pahat pemotong stasioner, kecuali untuk gerakan hantaran dan terpasang pada rel
menyilang yang tingginya dapat distel. Pekerjaan yang bisa dilakukan adalah pekerjaan tepi horisontal, pembubutan vertikal dan pengeboran. Mesin ini
diberi tingkatan berdasarkan diameter mejanya yang ukurannya bervariasi dari 1 sampai 12 m.
Gambar 24. Fris pengebor dan pembubut vertikal.
Gambar 24 adalah contoh mesin fris pengebor vertikal. Kelebihan dari mesin ini adalah bisa memegang suku cadang yang besar dan berat, karena
benda kerja dapat diletakkan di meja dengan crane. --
Ultrasonic Machining

Gambar 1. Komponen-komponen USM

Ultrasonic machining (USM) adalah proses pemesinan dimana proses pemakanan material dilakukan dengan menggunakan tool yang beroksilasi
secara aksial dengan frekuensi ultrasonic (18-20 kilohertz) dan dengan amplitudo sekitar 10 hingga 40 µm. Selama proses oksilasi tersebut, bubur
abrasif yang terbuat dari B4C atau SiC secara terus menerus dimasukkan ke dalam zona pemesinan antara tool (terbuat dari kuningan atau tembaga)
dengan benda kerja. Partikel abrasif dipukul-pukul pada permukaan benda kerja sehingga melakukan proses pemakanan material benda kerja.
Balamuth pertama kali menemukan USM pada tahun 1945. Industri mulai mempergunakan USM pada tahun 1950-an ketika teknologi mesin baru
ditemukan. Pemesinan yang dilakukan dengan USM tidak menyebabkan perubahan struktur metalik pada material benda kerja.

Sistem Pemesinan USM

Komponen utama dari Ultrasonic Machining (USM) adalah magnetostrictor, concentrator, tool dan slurry feeding
arrangement. Magnetostrictor menghasilkan frekuensi ultrasonic dan dengan amplitudo yang kecil. Magnetostrictor pertama kali ditemukan oleh Joule di
Manchester pada tahun 1874. Getaran yang kecil tersebut diperkuat oleh constrictor (mechanical amplifier). Komponen-komponen dari Ultrasonic
Machining (USM) diperlihatkan pada Gambar 1, elemen utama dari sistem Ultrasonic Machining (USM) diperlihatkan pada Gambar 2, komponen-
komponen sistem Ultrasonic Machining USM diperlihatkan pada Gambar 3 dan magneto striction transducer diperlihatkan pada Gambar 4.

Gambar 2. Main element of an Ultrasonic Machining system

 Gambar 3. USM system components

Gambar 4. Magnetostriction Tranducer (Kaczmarek, 1976)

Tool yang digunakan untuk USM harus memiliki ketahanan terhadap aus yang tinggi dan memiliki ketahanan terhadap fatique. Untuk melakukan
pemesinan pada material kaca dan tungsten carbide, tembaga dan chromium silver steel direkomendasikan sebagai material tool. Sedangkan perak
dan chromium silver steel digunakan untuk machining sintered carbides.

Bubur abrasif (abrasive slurry) yang biasa digunakan untuk USM adalah campuran 50% air (by volume) dan 50% partikel abrasif (100-800 grit number)
dari boron carbide (B4C), aluminium oxide (Al2O3) atau silicon carbide (SiC). Bubur abrasif dialirkan di antara tool dan benda kerja. Slurry dipompakan
melalui nozel rata-rata 25 liter per menit (L/min). Slurry harus diganti setiap 150 hingga 200 jam untuk optimalnya hasil pemesinan.
 Gambar 5. Slurry injection methods

Proses Pemakanan Material

Gambar 6 memperlihatkan mekanisme pemakanan material pada USM, yang terdiri dari tiga proses:

1. Abrasi mekanik yang disebabkan hammering tool pada permukaan benda kerja, di antara tool dan benda kerja terdapat partikel
abrasif.
2. Microchipping yang disebabkan oleh partikel abrasif yang berada pada celah antara tool dan benda kerja pada posisi random.
3. Pengikisan benda kerja disebabkan kavitasi pada aliran lumpur abrasif.

Pengaruh kavitasi terhadap pemakanan material pada USM kurang dari 5% dari total material yang dibuang. Hammering langsung memegang peranan
penting dalam pemakanan material pada USM.

Gambar 6. Material removal mechanism in USM (Thoe et al., 1995)

Faktor yang mempengaruhi material removal rate

Beberapa faktor yang mempengaruhi material removal rate pada USM antara lain oscillation tool, butiran abrasif, kekerasan material benda kerja dan
bentuk tool sebagaimana terlihat pada Gambar 7. Amplitudo dari tool memiliki pengaruh besar dalam pemakanan material pada USM. Material removal
rate bertambah dengan bertambah besarnya amplitudo dari tool vibration.

Removal rate bertambah dengan bertambahnya ukuran butiran abrasif hingga mencapai ukuran amplitudo getaran. Ketika ukuran partikel abrasif lebih
besar dibandingkan amplitudo getaran maka removal rate berkurang. Jenis butiran abrasif juga berpengaruh terhadap removal rate. Boron carbide
(B4C) memiliki removal rate yang lebih tinggi dibandingkan silicon carbide (SiC) karena B4C memiliki tingkat kekerasan yang lebih tinggi.
 Gambar 7. Faktor-faktor yang mempengaruhi kinerja USM

Keakuratan pengerjaan dengan USM

Ketika membuat lubang dengan menggunakan USM, ukuran lubang yang dibuat akan lebih besar dibandingkan diameter tool. Adanya celah/ gap
antara tool dan lubang berfungsi sebagai tempat aliran abrasive sehingga ukuran partikel abrasive adalah faktor utama terjadinya overcut. Secara
umum level keakuratan pada USM adalah ±0.05 mm.

Untuk kualitas permukaan (surface quality), ukuran grit juga berpengaruh sebagaimana terlihat pada Tabel 1. Lebih besar ukuran grit maka lebih cepat
proses pemakanan tetapi menghasilkan permukaan yang lebih kasar. Faktor lain yang mempengaruhi kualitas permukaan adalah permukaan tool,
besarnya amplitudo tool dan jenis material yang diproses menggunakan USM. Lebih besar nomor grit (ukuran grit semakin kecil) maka akan
menghasilkan permukaan yang lebih halus.

Tabel 1. Grit number, grit size and surface roughness for USM

Aplikasi

 Drilling dan coring

USM bisa digunakan untuk material yang keras dan getas dengan luas permukaan kurang dari 1000 mm^2. Versi modifikasi dari USM (Gambar 8)
dimana tool juga berputar seperti mesin drill konvensional. Proses ini dinamakan rotary ultrasonic machining (RUM) dan bisa digunakan untuk
melakukan proses pemesinan pada material bukan logam seperti kaca, alumina, keramik, ferrite, quartz, zirconium oxide, ruby, sapphire, beryllium
oxide dan beberapa material komposit.
 Gambar 8. Rotary USM

 Ultrasonic sinking dan contour machine

Gambar 9 memperlihatkan prinsip kerja dari ultrasonic sinking dan contour machine. Ketika menggunakan USM sinking, pemakanan material akan sulit
ketika kedalaman melebihi 5 hingga 7 mm.

Gambar 9. Ultrasonic sinking dan contour machining

 Memproduksi elektroda EDM

Gilmore (1995) menggunakan USM untuk memproduksi elektroda EDM yang terbuat dari graphite sebagaimana terlihat pada Gambar 10. Kecepatan
pemakanan oleh USM untuk graphite berkisar dari 0,4 hingga 1,4 cm/min. Kekasaran permukaan berkisar antara 0,2 hingga 1,5 µm dan keakurasian
±10µm.

Gambar 10. Graphite EDM electrodes machined by USM

 Ultrasonic polishing
Ultrasonic polihing dilakukan dengan cara menggetarkan tool yang terbuat dari material yang getas seperti graphite atau kaca pada benda kerja pada
frekuensi ultrasonik dan dengan aplitudo getaran yang relatif rendah. Partikel abrasif yang halus pada slurry membuang material dengan ukuran 0,012
mm atau lebih kecil.
 Micro-ultrasonic polishing
Micro-ultrasonic machining (MUSM) adalah sebuah metode untuk memanfaatkan getaran pada benda kerja. Sistem kerja dari MUSM ini ja-uh lebih
sederhana dan kompak dibandingkan USM konvensional.

Gambar 11. Micro-ultrasonic polishing