Nama : Akdri Bagus Zulvikar

NIM : 20050754008
PRODI : S1Teknik Mesin
PROSES MANUFAKTUR

Dasar Pengoperasian
a) Gerakan memakan benda kerja, biasanya untuk mengurangi besar diameter secara
memanjang pada sebuah benda kerja. Proses ini biasanya terjadi di mesin bubut
konvensional maupun CNC. Dan waktu proses pengerjaan, yang bergerak ialah pahatnya
dan benda kerja hanya bergerak pada porosnya (berputar), dan tool (pahat) bergerak
sesuai sumbu x dan z.
b) Gerakan memakan benda kerja, biasanya untuk mengurangi besar diameter secara
memanjang dan tool yang digunakan pada gambar b berguna untuk memotong sebuah
benda kerja. Proses ini biasanya terjadi di mesin bubut konvensional maupun CNC. Dan
waktu proses pengerjaan, yang bergerak ialah pahatnya dan benda kerja hanya bergerak
pada porosnya (berputar), dan tool (pahat) bergerak sesuai sumbu x dan z.
c) Gerakan memakan benda kerja, sama dengan sebelumnya untuk mengurangi tebal benda
kerja secara mendatar, nama tool yang digunakan ialah cutter dan digunakan pada mesin
milling. Pada proses gambar c disebut slab milling karena tool bergerak pada porosnya
dan yang bergerak sesuai sumbu x, y, dan z adalah benda kerjanya.
d) Gerakan memakan benda kerja, sama dengan sebelumnya untuk mengurangi tebal dan
bisa juga membuat kedalaman benda kerja secara vertikal, nama tool yang digunakan
ialah end mill dan digunakan pada mesin milling. Pada proses gambar d disebut end
milling karena tool bergerak pada porosnya, bisa juga diubah berapa derajat dan yang
bergerak sesuai sumbu x, y, dan z adalah benda kerjanya.
 Parameter Pemotongan
Parameter pemotongan pada mesin bubut adalah, informasi berupa dasar-dasar
perhitungan, rumus dan tabel-tabel yang medasari teknologi proses pemotongan/ penyayatan pada
mesin bubut diantaranya. Parameter pemotongan pada mesin bubut meliputi: kecepatan potong
(Cutting speed-Cs), kecepatan putaran mesin (Revolotion Permenit - Rpm), kecepatan pemakanan
(Feed – F) dan waktu proses pemesinannya.
1. Kecepatan potong (Cutting speed – Cs )
Kecepatan potong (Cs) adalah kemampuan alat potong menyayat bahan dengan aman
menghasilkan tatal dalam satuan panjang/ waktu (meter/ menit atau feet/ menit). Pada gerak putar
seperti mesin bubut, kecepatan potongnya (Cs) adalah: Keliling lingkaran benda kerja (π.d)
dikalikan dengan putaran (n). atau:
Cs = π.d.n Meter/menit.
Keterangan:
d : diameter benda kerja (mm)
n : putaran mesin/benda kerja (putaran/menit - Rpm)
π : nilai konstanta = 3,14

Kecepatan potong untuk berbagai macam bahan teknik yang umum dikerjakan pada proses
pemesinan, sudah teliti/diselidiki para ahli dan sudah patenkan pada ditabelkan kecepatan potong.
Sehingga dalam penggunaannya tinggal menyesuaikan antara jenis bahan yang akan dibubut dan
jenis alat potong yang digunakan. Sedangkan untuk bahan-bahan khusus/spesial, tabel Cs-nya
dikeluarkan oleh pabrik pembuat bahan tersebut.
Pada tabel kecepatan potong (Cs) juga disertakan jenis bahan alat potongnya. Pada umumnya,
bahan alat potong dikelompokkan menjadi dua macam, yaitu HSS (High Speed Steel) dan karbida
(carbide). Pada tabel tersebut menunjukkan bahwa dengan alat potong yang bahannya karbida,
kecepatan potongnya lebih cepat jika dibandingkan dengan alat potong HSS.

2. Kecepatan Putaran Mesin Bubut (Revolusi Per Menit – Rpm)

Kecepatan putaran mesin bubut adalah, kemampuan kecepatan putar mesin bubut untuk
melakukan pemotongan atau penyayatan dalam satuan putaran/menit. Maka dari itu untuk
mencari besarnya putaran mesin sangat dipengaruhi oleh seberapa besar kecepatan potong dan
keliling benda kerjanya.
Nilai kecepatan potong untuk setiap jenis bahan sudah ditetapkan secara baku, maka
komponen yang bisa diatur dalam proses penyayatan adalah putaran mesin/benda kerjanya.
Dengan demikian rumus dasar untuk menghitung putaran mesin bubut adalah:
Cs= π.d.n Meter/menit
 n= Cs/(π .d) Rpm
Karena satuan kecepatan potong (Cs) dalam meter/menit sedangkan satuan diameter
benda kerja dalam milimeter, maka satuannya harus disamakan terlebih dahulu yaitu dengan
mengalikan nilai kecepatan potongnya dengan angka 1000 mm.
Maka rumus untuk putaran mesin menjadi:
n= (1000.Cs)/(π .d) Rpm

Keterangan:
d: diameter benda kerja (mm)
Cs: kecepatan potong (meter/menit)
π : nilai konstanta = 3,14.
3. Kecepatan Pemakanan (Feed – F) – mm/menit
Kecepatan pemakanan atau penyayatan ditentukan dengan mempertim- bangkan beberapa
factor, diantaranya: kekerasan bahan, kedalaman penyayatan, sudut-sudut sayat alat potong, bahan
alat potong, ketajaman alat potong dan kesiapan mesin yang akan digunakan. Kesiapan mesin ini
dapat diartikan, seberapa besar kemampuan mesin dalam mendukung tercapainya kecepatan
pemakanan yang optimal.
Disamping beberapa pertimbangan tersebut, kecepatan pemakanan pada umumnya untuk
proses pengasaran ditentukan pada kecepatan pemakanan tinggikarena tidak memerlukan hasil
pemukaan yang halus (waktu pembubutan lebih cepat), dan pada proses penyelesaiannya/ finising
digunakan kecepatan pemakanan rendah dengan tujuan mendapatkan kualitas permukaan hasil
penyayatan yang lebih baik sehingga hasilnya halus (waktu pembubutan lebih cepat).
Besarnya kecepatan pemakanan (F) pada mesin bubut ditentukan oleh seberapa besar
bergesernya pahat bubut (f) dalam satuan mm/putaran dikalikan seberapa besar putaran mesinnya
(n) dalam satuan putaran. Maka rumus untuk mencari kecepatan pemakanan (F) adalah: F = f x
n (mm/menit).

Keterangan:
f= besar pemakanan atau bergesernya pahat (mm/putaran)
n= putaran mesin (putaran/menit)
4. Waktu Pemesinan Bubut
Dalam membuat suatu produk atau komponen pada mesin bubut, lamanya waktu proses
pemesinannya perlu diketaui/ dihitung. Hal ini penting karena dengan mengetahui kebutuhan
waktu yang diperlukan, perencanaan dan kegiatan produksi dapat berjalan lancar. Apabila
diameter benda kerja, kecepatan potong dan kecepatan penyayatan/ penggeseran pahatnya
diketahui, waktu pembubutan dapat dihitung.

a. Waktu Pemesinan Bubut Rata

Faktor-faktor yang mempengaruhi waktu pemesinan bubut adalah, seberapa besar panjang
atau jarak tempuh pembubutan (L) dalam satuan mm dan kecepatan pemakanan (F) dalam satuan
mm/menit. Pada gambar dibawah menunjukkan bahwa, panjang total pembubutan (L) adalah
panjang pembubutan rata ditambah star awal pahat (ℓa), atau: L total= ℓa+ ℓ (mm).
Untuk nilai kecepatan pemakanan (F), dengan berpedoman pada uraian sebelumnya F= f.n
(mm/putaran).
Berdasarkan prinsip-prinsip yang telah diuraikan diatas, maka perhitungan
waktu pemesinan bubut rata (tm) dapat dihitung dengan rumus:.

Waktu pemesinan bubut rata (tm)

= (Panjang pembubutan rata (L)mm) / (Kecepatan Pemakanan (F)mm/menit) Menit
tm = L/F Menit
L = ℓa+ ℓ (mm).
F= f.n (mm/putaran).
Keterangan:
f = pemakanan dalam satau putaran (mm/put)
n = putaran benda kerja (Rpm)
ℓ = panjang pembubutan rata (mm)
la = jarak star pahat (mm)
L = panjang total pembubutan rata (mm)
F = kecepatan pemakanan mm/menit
b. Waktu Pemesinan Bubut Muka (Facing)
Perhitungan waktu pemesinan bubut muka pada prinsipnya sama dengan menghitung
waktu pemesinan bubut rata, perbedaannya hanya terletak pada arah pemakanan yaitu melintang.
Pada gambar dibawah menunjukkan bahwa, panjang total pembubutan (L) adalah panjang
pembubutan muka ditambah posisi awal pahat (ℓa), sehingga:
L = r + ℓa = .
Untuk nilai kecepatan pemakanan (F), dengan mengacu pada uraian sebelumnya F= f.n
(mm/putaran).

Berdasarkan prinsip-prinsip yang telah diuraikan diatas, maka perhitungan waktu pemesinan bubut
muka (tm) dapat dihitung dengan rumus:

tm = L/F menit
 L = r + ℓa = d/2+ℓa mm
F= f.n mm/menit

Keterangan:
d= diameter benda kerja
f= pemakanan dalam satu putaran (mm/putaran)
n= putaran benda kerja (Rpm)
ℓ= panjang pembubutan muka (mm)
ℓa= jarak star pahat (mm)
L= panjang total pembubutan muka (mm)
F= kecepatan pemakanan setiap (mm/menit)

Berikut adalah dua dimensi proses pemotongan

(a) Pemotongan orthogonal yang terfinisi dengan baik bidang geser. Perhatikan bentuk tool,
kedalaman potong, keceptan potong (V), semua independen dengan variable.
(b) Pemotongan orthogonal tanpa bidang geser yang terdefini dengan baik.

Factor yang mempengaruhi operasi mesin

1. Kecepatan potong, kedalaman potong, pemakanan, fluida potong= kekuatan, daya,
kenaikan suhu, masa pakai alat, jenis gram, bentuk akhir permukaan.
2. Tool Angels: berpengaruh pada gram yang dihasilkan, ketahanan pahat dan bentuk gram
3. Gram yang kontinyu: akan menghasilkan permukaan benda kerja mulus, pemotonan yang
stabil, terjadi di mesin otomatis
4. Gram yang tersangkut: menghasilkan permukaan benda kerja yang kurang sempurna tapi
bagus, jika pemakanan tpis dan stabil, tepi dapat melindungi tool.
5. Gram yanh putus-putus: diinginkan membuang gram dengan mudah, kekuatan potong
berfluktuasi, dapat menyebabkan hasil akhir pada permukaan, dan getaran
6. Kenaikan suhu: akan mempengaruhi ketahanan pahat, keausan pada pahat.
7. Pemakaian alat: hasil akhir, mempengaruhi dimensi, kenaikan suhu, kekuatan pahat.
8. Keapikan mesin: berlangsungnya keawetan alat, bentuk muka benda kerja, kekuatan,
bentuk gram.

Proses Permesinan
 Proses permesinan adalah proses pemotongan yang dilakukan dengam cara membuang
bagian benda kerja yang tidak digunakan menjadi gram atau chips, sehingga membentuk benda
yang kita inginkan. Proses permesinan dengan pemotongan dibagi menjadi 3 kelompok dasar,
yaitu: proses pemotongan dengan mesin press, pemotongan konvesional dengan mesin perkakas,
dan proses pemotongan dengan non kovesional. Proses pemotongan secara konvesional dengan
mesin perkakas meliputi proses bubut (turning), proses frais (milling), sekrap (shaping).

Proses Bubut (Turning)

Proses bubut adalah salah satu proses pemesinan yang mengunakan pahat dengan satu mata
potong untuk membuang material dari permukaan benda kerja yang berputar. Pahat bergerak pada
arah linier sejajar dengan sumbu putar benda kerja. Dengan mekanisme kerja seperti ini, maka
Proses bubut memiliki kekhususan untuk membuat benda kerja yang berbentuk silinder.

Benda kerja di cekam dengan poros spindel dengan bantuan chuck yang memiliki rahang pada
salah satu ujungnya. Poros spindel akan memutar benda kerja melalui piringan pembawa
sehingga memutar roda gigi pada poros spindel.

Parameter Proses Bubut

Tiga parameter utama pada setiap proses bubut adalah kecepatan putar spindel
(speed), gerak makan (feed) dan kedalaman potong (depth of cut).

Proses pemesinan yang dapat dilakukan pada mesin bubut :

(a) pembubutan champer (chamfering).
(b) pembubutan alur (parting-off).
(c) pembubutan ulir (threading).
(d) pembubutan lubang (boring).
(e) pembuatanlubang (drilling).
(f) pembuatan kartel (knurling)

PENGERTIAN LINGKARAN MERCHANT

Lingkaran Gaya Pembentukan Geram (Lingkaran Merchant)

Suatu analisis mekanisme pembentukan geram yang dikemukakan oleh Merchant
mendasarkan teorinya atas model pemotongan sistem tegak Orthogonal Sistem. Sistem
pemotongan tegak merupakan penyederhanaan dari sistem pemotongan miring Oblique System
dimana gaya diuraikan menjadi komponennya pada suatu bidang.
Karena berasal dari satu gaya yang sama mereka dapat dilukiskan pada suatu lingkaran
dengan diameter yang sama dengan gaya total (F), seperti gambar 1. Lingkaran tersebut
digambarkan persis di ujung pahat sedemikian rupa sehingga semua komponen menempati lokasi
seperti yang dimaksud. Gambar ini merupakan sistem gaya pada pemotongan orthogonal.

Sewaktu pemotongan mulai berlangsung, gaya potong Fv akan membesar. Daerah di

muka potong akan menderita tegangan geser dengan orientasi dan harga yang bervariasi. Salah
satu bidang akan menderita tegangan geser yang terbesar dan dengan naiknya gaya potong maka
tegangan geser pada bidang tersebut (bidang geser) akan melampaui batas (yield) sehingga
terjadi deformasi plastik yang menyebabkan terbentuknya geram. Bila hal ini telah terjadi maka
gaya potong telah mencapai harga maksimum (tidak mungkin naik lagi).

Machine merupakan proses manufaktur dimana objek dibentuk dengan cara membuang
atau menghilangkan Sebagian materia dari benda kerjanya seperti dipotong. benda kerja yang tidak
lagi digunakan disebut gram atau chips.
Tujuan proses machining ialah untuk mendapatkan akurasi dibandingkan proses-proses yang lain
seperti proses pengecoran, pembentukan dan juga untuk memberikan bentuk bagian dalam dari
suatu objek tertentu
Proses permesinan dengan pemotongan dibagi menjadi 3 kelompok dasar, yaitu: proses
pemotongan dengan mesin press, pemotongan konvesional dengan mesin perkakas, dan proses
pemotongan dengan non kovesional. Proses pemotongan secara konvesional dengan mesin
perkakas meliputi proses bubut (turning), proses frais (milling), sekrap (shaping).
Proses Bubut (Turning)
Proses bubut adalah salah satu proses pemesinan yang mengunakan pahat dengan satu mata
potong. Dimana dalam proses ini benda kerja dicekam oleh chuck dan berputar sedangkan pahat
potong bergerak maju untuk melakukan pemotongan dan pemakanan.
Dasar Permesinan

1. Straight turning : proses pemotongan mesin bubut dengan gerakan memutar oleh benda
kerja , gerakan secara translasi oleh pahat yang diam
2. Cutting off : Mesin bubut untuk potongan dalam, dengan benda kerja bergerak, dan alat
potong bergerak radial ke dalam
3. Slab milling : Mesin bubut dengan alat potong berputar dan menyayat lapisan permukaan
benda kerja
4. End milling : Mesin bubut dengan alat potong berputar dan menyayat benda kerja yang
diam ke arah dalam. Sehingga menghsilkan kantong
Posisi Pahat

• Positif : Untuk memahat benda kerja yang tidak begitu keras , karena angle
pemotongan pada positif memiliki susut lebih kecil atau membentuk sudut lancip,
dengan gaya potong yang kecil
• Negatif : untuk memahat alat kerja yang keras seperti perkakas, karena angle
pemotongan pada negative memiliki sudut yang lebih besar (sudut tumpul) .
sehingga memiliki gaya potong yang besar

Faktor yang diperhatikan pada proses machining

Parameter
• Kecepatan potong, kedalaman potong, umpan, cairan pemotongan.
• sudut alat.
• Chip terus menerus
• Chip tepi bawaan
• Chip terputus-putus
• kenaikan suhu
• Keausan alat
• Kemampuan mesin

PENGERTIAN LINGKARAN MERCHANT

Lingkaran Gaya Pembentukan Geram (Lingkaran Merchant)
Suatu analisis mekanisme pembentukan geram yang dikemukakan oleh Merchant
mendasarkan teorinya atas model pemotongan sistem tegak Orthogonal Sistem. Sistem
pemotongan tegak merupakan penyederhanaan dari sistem pemotongan miring Oblique System
dimana gaya diuraikan menjadi komponennya pada suatu bidang.

Gambar ini merupakan sistem gaya pada pemotongan Orthogonal dan dalam prakteknya dapat
didekati dengan menggunakan pahat dengan sudut kr = 90o dan sudut s = 0o dengan kecepatan
potong jauh lebih tinggi daripada kecepatan makan. Secara alami tebal geram hc selalu lebih besar
dari pada tebal calon geram h. dalam praktek akan terlihat bahwa kecepatan geram nampak lebih
lambat dari kecepatan potong. Pelambatan ini dikarenakan pemampatan geram menjadi lebih tebal.
Perhitungan kecepatan
Gaya pemotongan
Geram merupakan bagian terbuang dari hasil proses pengerjaan material (logam,plastic ). Selama
proses pembubutan berlangsung bahan dibuang akibat perputaran benda kerja sebagai suatu geram
tunggal, tergantung pada parameter kerja mesin.
Macam macam proses machining yang menghasilkan geram
1. Proses Mengefreis (Milling)
2. Proses Gurdi (Drilling)
3. Proses bubut (Turning)
4. Proses sekrap (Shapping)
5. Proses Pemotongan (Cutting)
6. Proses Gergaji (Sawing)
7. Proses Pengelasan (welding) ???????????
Mekanisme Pembentukan Geram
Didalam proses pemotongan benda kerja terdapat hasil proses pengerjaan bahan yang disebut
geram.
Teori tentang terjadinya geram dapat dilihat pada gambar. Logam yang biasanya bersifat
ulet, apabila mendapat tekanan akan timbul tegangan (stress) didaerah sekitar konsentrasi gaya
penekanan dari mata potong pahat, tegangan pada benda kerja tersebut mempunyai orientasi yang
kompleks dan pada salah satu arah akan terjadi tegangan geser (shear stess) yang maksimum.
Apabila tegangan geser itu melebihi kekuatan logam yang bersangkutan, maka akan terjadi
perubahan bentuk yang menggeser dan memutuskan logam atau benda kerja diujung pahat pada
suatu bidang geser. Bidang mempunyai lokasi tertentu yang membuat sudut terhadap vektor
kecepatan dan dinamakan sudut geser (shear angle)

Teori Terjadinya Geram dapat di analogikan berikut:

Proses pembentukan geram dianalogikan tumpukan kartu. Apabila tumpukan kartu
disejajarkan dan diatur sedikit miring, sesuai dengan sudut geser kemudian dipotong dengan
sebuah papan yang membuat sudut terhadap garis vertical, sesuai dengan sudut geram maka kartu
diujung papan bergeser ke arah relatif terhadap kartu dibelakangnya. Pergeseran tersebut
berlangsung secara berurutan dan kartu terdorong lewat bidang papan. Analogi kartu tersebut
menerangkan keadaan sesungguhnya dari Kristal logam atau struktur butir (metalografis) yang
terjadi perubahan (deformasi). Sehingga merupakan lapisan tipis yang tergeser pada bidang geser.
BENTUK GERAM
Geram hasil pemotongan memiliki bentuk yang bermacam – macam tergantung dari jenis
material benda kerjanya dan kondisi pemotongan yang digunakan. Adapun bentuk geram secara
garis besar dapat digolongkan menjadi tiga macam, yaitu :

1. Geram Continous
Geram kontiyu adalah geram yang umumnya ikut bersama – sama pahat yang
kemudian terpisah, tetapi geramnya sendiri ikut terus tersambung membentuk gulungan
geram yang panjang. Gulungannya sering seperti spiral atau lurus memanjang. Geram ini
terjadi pada proses permesinan bubut, milling, drilling pada mesin perkakas dengan
kecepatan potong tinggi dengan menggunakan material yang ulet.

2. Geram Discontinous
Geram tak kontiyu adalah yang bentuknya terputus – putus dimana segmen –
segmennya tidak terikat satu dengan yang lainnya. Hal ini disebabkan karena distorsi pada
logam yang berdekatan dengan pahat menghasilkan crack (retak) dan terlempar dari pahat.
Geram ini didapatkan dalam proses pemesinan bahan yang rapuh seperti besi cor. Geram
tak kontiyu dapat juga terbentuk pada beberapa bahan yang ulet kalau koefisien geseknya
tinggi, tetapi geram ini pada bahan ulet menunjukkan kondisi pemotongan yang buruk.
 3. Geram Continous dengan Built up edge (BUE)
Geram ini terjadi pada proses pemotongan dengan material yang ulet dan
mempunyai koefisien gesek yang tinggi. Pada saat pemotongan , geram mengalir diatas
bidang geram pahat, karena koefisien gesek yang tinggi maka terdapat geram yang
menempel pada ujung pahat yang ikut mendorong bagaian belakang geram. Karena pada
tool dan benda kerja terjadi panas yang berlebihan maka geram tersebut meleleh dan
melekan pada ujung pahat potong yang makin banyak. Geram jenis ini dapat menyababkan
benda kerja yang dipotong menjadi kasar. Biasanya karena pemakanan yang besar dengan
kecepatan potong rendah.

Berdasarkan analisis geometri dari lingkaran gaya (Merchant) dapat diturunkan rumus dasar gaya
potong (Fv) :

Gaya geser Fs dapat digantikan dengan penampang bidang geser dan tegangan geser yang terjadi
padanya yaitu:

Dengan demikian rumus gaya potong adalah,

Gaya potong spesifik Ks akan dipengaruhi oleh pahat (jenis dan geometri), benda kerja (jenis dan
kondisi pengerjaan), dan kondisi pemotongan serta jenis permesinan yang dapat berciri spesifik

Proses Pembentukan Geram

Geram yang dihasilkan berupa suatu tali berkelanjutan atau berupa potongan-potongan, dalam
banyak kasus formasi geram yang terjadi adalah seperti pada gambar 2.4.

Salah satu indikator kebagusan perencanaan proses pemesinan (machining) adalah dengan
mengetahui rasio pemampatan tebal geram h. Diusahakan h sekecil mungkin agar temperatur
pemotongan dan daya pemotongan juga kecil.
Rasio pemampatan tebal geram h merupakan karakteristik dari suatu proses pemesinan yang
dipengaruhi oleh kombinasi benda kerja, pahat dan besaran proses pemotongan. Dalam
perencanaan proses pemesinan h diusahakan sekecil mungkin, yang nilainya dipengaruhi oleh
kondisi pemotongan, material pahat dan benda kerja juga cairan pendingin
 akan maksimal jika Fv/ =0, akan diperoleh:
=450 + 0/2 + /2 ………………………………………………..(2)
Dari Persamaan (2) dapat diketahui, bahwa: 1. Sudut geser ditentukan oleh sudut geram 0 .
Semakin besar sudut geram maka sudut geser akan membesar dan menyebabkan penurunan luas

bidang geser, sehingga menurunkan gaya potong. 2. Koefisien gesek

tidak mungkin sama dengan nol. Dengan demikian, berdasarkan analisis geomatrik gaya
(lingkaran Merchant) maka sudut geser tidak mungkin melebihi suatu harga yaitu:
Tebal geram sebelum terpotong h hanya mungkin sama dengan tebal geram hc jika:

, lihat Gambar 1.

Oleh sebab itu berdasarkan Persamaan (3) dan kenyataan dalam praktek maka hc>h. Jadi seolah
olah geram dimampatkan maka, perbandingan antara tebal geram dengan tebal geram sebelum
dipotong, disebut sebagai Rasio Pemampatan Tebal Geram:

Kesimpulan
Geram dengan bentuk serpihan (discontinous) akan menguntungkan, karena mempermudah
pembuangan dan tidak mengganggu gerak pahat serta tidak membahayakan operator. Berbeda
dengan geram continous yang akan ikut bergerak bersama pahat, hal ini akan mengakibatkan pahat
cepat aus selain itu karena geram telah mengalami regangan yang tinggi, geram akan lebih keras
daripada benda kerja dan juga sangat tajam serta mempunyai temperatur yang tinggi, sehingga
akan membahayakan operator. `
Cutting tool dan cutting fluids
 A. Gaya Potong dan Kecepatan Potong
Gaya geser dan sudut bidang geser merupakan fungsi dari gaya gesek serpihan dengan
permukaan pahat, sedangkan gaya gesek tergantung kepada beberapa faktor, antara lain kehalusan
dan ketajaman pahat, ada tidaknya zat pendingin (coolant), material pahat, material benda kerja,
kecepatan potong dan bentuk pahat nya.
Secara umum dapat dikatakan, bila gaya gesek besar, geramnya tebal, sudut geser kecil.
Untuk mengukur besarnya gaya-gaya tersebut, digunakan dinamometer elektronik, misalnya gaya
potong tidak di ukur pada tempat
pemotongan, tetapi reaksi pemotongan nya yang di ukur. Kombinasi transduser dan platform,
digunakan untuk mengukur 3- buah gaya dan momen puntir/torsi (pada proses penggurdian).
Gaya-gaya yang bekerja pada ujung mata pahat mesin bubut, dapat di lihat pada gambar:

Gambar 1.1. Gaya gaya yang bekerja pada cutting tool

Keterangan:
F
L = Gaya Longitudinal

F
T = Gaya Tangensial

F
R = Gaya Radial

Dalam operasi permesinan, gaya terpenting adalah Gaya Tangensial sebab secara
persentase, gaya ini yang paling besar. Ada beberapa hal yang perlu dipertimbangkan:

• Gaya potong tidak berubah secara signifikan dengan berubahnya kecepatan potong.
• Makin besar hantaran (feed) perkakas, makin besar gaya yang diperlukan.
• Makin dalam pemotongan, makin besar gaya yang diperlukan.
• Gaya tangensial meningkat dengan membesarnya serpihan.
 • Gaya longitudinal menurun, bila jari-jari ujung pahat dibuat lebih besar, atau kalau sudut
tepi pemotongan sisi diperbesar.
• Penggunaan media pendingin (coolant)
Dibawah ini dapat dilihat gambar ilustrasi dari approksimasi persentase dari distribusi
gaya-gaya potong yang terjadi pada pahat mata tunggal.

Gambar 1.2. Distribusi gaya potong

Keterangan: F L = 27 %

FT = 67 %

FR = 6 %

Terlihat bahwa Gaya Tangensial; FT , mempunyai kontribusi gaya yang paling

besar, oleh karena itu gesekan dan panas akan lebih banyak timbul akibat gaya ini, sehingga atensi
dalam hal pendinginan (coolant), harus lebih di fokuskan di daerah tersebut.
Catatan: Terlihat bahwa ke-3 gaya tersebut seolah-olah mempunyai satuan persen (%), pada hal,
ini ingin mengatakan bahwa persentase itu merupakan perbandingan gayagaya yang terjadi pada
titik pusat pemotongan suatu benda kerja logam pada suatu proses pembubutan.
Gaya pada cutting tool tergantung pada :

1. Gaya tangensial (FT) meningkat seiring dengan semakin besamya serpihan yang
dihasilkan.
 2. Gaya longitudinal (FL) semakin menurun jika jari-jari ujung pahat dibuat lebih besar
atau jika sudut tepi pemotongan sisi diperbesar.

3. Semakin dalam pemotongan (feed), semakin besar gayanya.

4. Semakin besar hantaran cutting tool, semakin besar gayanya.
Kecepatan potong adalah suatu harga yang diperlukan dalam menentukan kecepatan pada proses
penyayatan atau pemotongan benda kerja. Harga kecepatan
potong tersebut ditenyukan oleh jenis alat potong dan jenis benda kerja yang dipotong. Rumus
dasar untuk menentukan kecepatan potong adalah :

Keterangan :
Vs = kecepatan potong dalam m/menit
D = diameter pahat dalam mm
S = kecepatan putaran dalam rpm
Faktor yang mempengaruhi harga kecepatan potong :

• Bahan benda kerja/material

Semakin tinggi kekuatan bahan yang dipotong, maka harga kecepatan potong semakin kecil.

• Jenis alat potong

Semakin tinggi kekuatan alat potong maka harga kecepatan potong semakion besar

• Besarnya kecepatan penyayatan

Semakin besar jarak penyayatan maka kecepatan potong semakin kecil

• Kedalaman penyayatan
Berikut ini kecepatan potong standart untuk berbagai jenis logam :
 B. Bentuk dan Sudut Pahat
Pahat mata tunggal dibuat dengan cara digerinda sehingga berbentuk baji, di mana sudut
yang tercakup dalam proses penggerindaan disebut sudut potong. Untuk mencegah terjadinya
penggesekan pahat perlu dibuat sudut pengaman samping antara sisi pahat dengan benda kerja
yang biasanya hanya sekitar 6 sampai 8 derajat. Sudut potong pada pahat harus tajam agar
menghasilkan
pemotongan yang baik dan tepinya harus kuat menahan gaya perkakas itu sendiri serta untuk
mengarahkan agar panas yang timbul bisa keluar.

Gambar 1.3. Geometri pahat bubut rata kanan

Terdapat 6 sudut utama yang memegang peranan penting dalam pemesinan

menggunakan pahat bubut. Sudut-sudut tersebut adalah:

1) Sudut Rake Sisi (Side Rake Angle)

Istilah Rake Sisi menunjukkan permukaan bagian atas yang digerinda miring dengan
membentuk sudut terhadap permukaan potong sisi. Sudut rake menentukan sudut ketika tatal
meninggalkan benda kerja dalam arah menjauhi permukaan potong sisi.

2) Sudut Rake Belakang (Back Rake Angle)

Istilah Rake Belakang menunjukkan permukaan atas yang digerinda miring dengan
membentuk sudut terhadap permukaan ujung. Sudut Rake Belakang secara total juga ditentukan
oleh pemegang pahat bubut. Besar sudut ini mempengaruhi sudut dimana tatal meninggalkan benda
kerja dalam arah menjauhi permukaan ujung. Fungsi utama dari Sudut Rake adalah mengarahkan
aliran tatal
meninggalkan permukaan benda kerja dan mengatur gaya potong. Gaya potong ini harus
didistribusikan secara merata pada masingmasing permukaan sisi dan permukaan depan.

3) Sudut Bebas Sisi (Side Clearance Angle)

Istilah Bebas Sisi (side relief) menunjukkan permukaan samping yang digerinda miring
dengan membentuk sudut terhadap permukaan sisi potong. Bebas sisi ini mengkonsentrasikan gaya
tusuk yang timbul pada suatu daerah kecil di dekat permukaan sisi potong.

4) Sudut Bebas Muka (Front Clearance Angle)

Istilah Bebas Muka (end relief) berarti permukaan depan dari pahat yang digerinda
miring dengan membentuk sudut terhadap permukaan ujung. Bebas muka mengkonsentrasikan
gaya tusuk yang timbul di daerah ujung (nose) pada permukaan depan.

5) Sudut Sisi Potong Samping (Side Cutting Edge Angle)

Istilah Sisi Potong Samping menunjukkan permukaan samping yang digerinda miring
dengan membentuk sudut terhadap permukaan sisi dari pahat. Sudut Sisi Potong Samping
membentuk sisi potong (cutting edge) dalam hubungannya dengan tangkai (shank) pahat.

6) Sudut Sisi Potong Depan (End Cutting Edge Angle)

Istilah Sisi Potong Depan menunjukkan permukaan depan yang digerinda miring dari
ujung membentuk sudut terhadap sisi tangkai bagian bawah. Sudut ini membentuk sudut sisi
potong dalam hubungannya dengan benda kerja. Sudut Sisi Potong ini mempunyai fungsi penting
yaitu memungkinkan pahat bubut menusuk
benda kerja dengan beban mula yang dijauhkan dari ujung pahat, yang merupakan bagian paling
lemah pada pahat. Sudut ini secara bertahap melepaskan beban pada pahat ketika dilakukan
proses pemakanan.
 Untuk dapat memotong dengan baik, sebuah cutting tool perlu adanya sudut baji, sudut
bebas dan sudut tatal sesuai ketentuan, yang semua Ini disebut dengan istilah geometris alat
potong. Sesuai dengan bahan dan bentuk pahat, geometris alat potong untuk penggunaan
setiap jenis logam berbeda. Secara umum cutting tool terbagi dua yaitu mata potong tunggal
(pahat bubut dan sekrap) dan mata potong jamak (cutter frais dan gerinda) cara
pengasahannya pun juga berbeda-beda. Berikut ini berbagai geometris cutting tool dan cara
pembentukan atau pengasahannya : PAHAT MATA POTONG TUNGGAL

1. Pahat bubut rata kanan

Pahat bubut rata kanan memilki sudut baji 80º dan sudut-sudut bebas lainnya
sebagaimana gambar,dan pembubutan pahat ini dimulai dari kanan ke kiri mendekati cekam bubut.

Gambar 1.4. Pahat bubut rata kanan

 Cara membentuk atau mengasah pahat rata kanan yang paling umum dipakai adalah
sebagai berikut :

1. Pertama kita akan menggerinda bagian depan batang HSS ini (bagian yang berwarna
kuning dari model diatas). Gunakan batu gerinda kasar. Posisikan pahat agak miring ke
kiri 10-15O. Hal ini akan membuat sudut
bebas, agar tidak semua bagian pahat bersentuhan dengan benda kerja nantinya.
Proses pengerindaan membuat pahat menjadi panas,maka kita perlu sesekali
mencelubkan ke cairan pendingin selama kurang lebih 15 detik.
2. Langkah kedua,kita akan menggerinda sisi potongnya,karena pahat yang kita buat pahat
kanan maka sisi potongnya ada di sebelah kiri(ditunjukkan warna merah pada model).
Prosedur dasarnya adalah sama kecuali bahwa kita memegang alat dengan sisi sekitar sudut
10 derajat ke roda gerinda.
3. Langkah ketiga,kita akan membuat sudut pembuangan tatal pada sisi atas,pada model
ditunjukkan warna biru. Pada langkah ini,kita harus lebih berhati-hati,jangan sampai
bagian sisi potongnya yaitu pertemuan sisi kiri dan atas, ikut tersapu batu gerinda. Jika
terjadi maka ketinggian sisi potongnya akan berkurang atau lebih rendah dari badan pahat
itu sendiri,masih bisa dipakai memang,namun mungkin akan membutuhkan plat ganjal
tambahan saat menyetel.
4. Langkah keempat atau terakhir adalah membulatkan ujung sisi potongnya. Untuk tugas
membubut yang normal, ujung sisi potong yang terlalu tajam seperti gambar diatas tidak
akan bertahan lama. Karena itu kita harus membuatnya memiliki radius kecil agar bisa
digunakan dalam pemakanan yang cukup dalam.
2. Pahat bubut rata kiri
Sudut baji rata kiri sebesar 55º, dan biasanya digunakan unutk pembubutan yang dimulai
dari kiri ke kanan mendekati kepala lepas.
 Gambar 1.5. Pahat bubut rata kiri
Proses penggerindaan untuk pembuatan atau pengasahan pahat bubut rata kiri secara
analogi adalah sama hanya penggerindaan sudut bajinya saja yang berbeda, jika pada pahat bubut
rata kanan sudut baji adalah 80O maka pada pahat bubut rata kiri adalah 55O dan arah geometrinya
berlawanan dengan pahat rata kenan karena arah pemakanannya yang berlawanan.

3. Pahat bubut muka

Pahat bubut muka memiliki sudut baji 55O, pahat ini bisa digunakan baik dari kanan
maupun kiri benda kerja

Gambar 1.6. Pahat bubut muka

 Proses pembentukan dan pengasahan pahat muka sama persis dengan pahat rata kanan
hanya saja sudut bajinya sebesar 55O .

4. Pahat bubut ulir segi tiga

Pahat bubut ulir memilki sudut puncak tergantung dari jenis ulir yang akan dibuat, sudut
puncak 55° adalah untuk membuat ulir jenis whitwhort. Sedangkan untuk pembuatan ulir jenis
metrik sudut puncak pahat ulirnya dibuat 60°.

Gambar 1.7. Pahat bubut ulir metris

Proses penggerindaan pahat ulir adalah sebagai berikut :

1. Membentuk lebar mata pahat hingga menjadi 4mm sepanjang 15mm

 2. Langkah kedua adalah membentuk sudut bebas muka sebesar 8O sudut ini yang akan
berperan ketika pahat melakukan tusukan ke benda kerja.

3. Berikutnya adalah membentuk sudut ujung pahat, tahap ini tergantung pada jenis ulir
yang akan dibuat, jika akan membuat ulir whitwhort maka sudut ujungnya sebesar 55O
namun jika hendak membuat ulir metris maka sidut yang dibuat adalah sebesar 60O. Pada
tahap ini sekaligus membentuk sudut relief sisi, fungsinya agar pahat tidak terjepit di
benda kerja ketika melakukan tusukan

4. Terakhir adalah membentuk sudut rake sisi dan rake belakang dengan sudut yang sama
yaitu sebesar 15O untuk mengalirkan tatal meninggalkan benda kerja
5. Pahat bubut alur, potong, dan ulir segi empat
Pahat bubut alur dan ulir memiliki kesamaan karakter yang sangat tinggi,baik dari segi
geometri maupun pamakaiannya. Perbedaan keduanya hanya berada pada dimensi lebar ujung
pahat, jika pada pahat alur dimensi lebar ujung pahat sebesar 3mm atau menyesuaikan besarnya alur
yang akan dibuat, sedangkan pada pahat potong lebar ujung pahat maksimal hanya 2mm, hal ini

dipakai untuk mengefisienkan material yang ter buang selama

proses pemotongan. Gambar 1.8. Pahat bubut alur
Proses pembentukan pahat bubut alur dan potong adalah sebagai berikut :

1. Membentuk lebar mata pahat hingga menjadi 3mm untuk pahat alur atau 2mm untuk pahat
potong sepanjang 15mm

2. Langkah kedua adalah membentuk sudut bebas muka sebesar 8O sudut ini yang akan
berperan ketika pahat melakukan tusukan ke benda kerja.

3. Berikutnya adalah membentuk sudut relief sisi sebesar 3O, fungsinya agar pahat tidak terjepit
di benda kerja ketika melakukan tusukan

4. Terakhir adalah membentuk sudut belakang sisi sebesar 15O terhadap ujung pahat untuk
mengalirkan tatal meninggalkan benda kerja.

Gambar 23.1 Macam-macam operasi pemotongan yang dapat dilakukan pada mesin bubut.
Perhatikan bahwa semua bagian melingkar - properti yang dikenal sebagai aksisimetri. Alat yang
digunakan, bentuknya, dan parameter pemrosesan dijelaskan di seluruh bab ini.
Karakteristik Proses Pemesinan dan Toleransi
Dimensi Khas

Mesin bubut dan bagian bagiannya

 Operasi putar

Gambar 23.3 Ilustrasi skema dari operasi pembubutan dasar, menunjukkan kedalaman potong, d;
pakan, f; dan kecepatan putar spindel, N dalam putaran/menit. Kecepatan potong adalah
kecepatan permukaan benda kerja di ujung pahat

Rekomendasi Umum untuk Sudut Alat dalam

Pembubutan
Ringkasan Parameter dan Rumus Pembubutan

Gaya yang Bekerja pada Alat Pemotong dalam

Pembubutan
Gambar 23.5 Gaya yang bekerja pada pahat potong saat berputar, Fc adalah gaya potong, Ft adalah

gaya dorong umpan (searah umpan), dan Fr adalah gaya radial yang cenderung mendorong pahat

menjauh dari benda kerja yang sedang dikerjakan.

Rentang Kecepatan Pemotongan dan Umpan yang

Berlaku untuk Bahan Alat

Gambar 23.6 Kisaran kecepatan potong dan pengumpanan yang berlaku untuk berbagai material

pahat.
 Universal Machining Center
A. Pengertian
Universal machining center bisa juga disebut sebagai mesin CNC. Computer Numerical Control,
disingkat CNC, (berarti "komputer kontrol numerik") merupakan sistem otomasi mesin perkakas yang
dioperasikan oleh perintah yang diprogram secara abstak dan disimpan di media penyimpanan, hal
ini berlawanan dengan kebiasaan sebelumnya di mana mesin perkakas biasanya dikontrol dengan
putaran tangan atau otomasi sederhana menggunakan cam. Kata NC sendiri adalah singkatan dalam
bahasa Inggris dari kata Numerical Control yang artinya "kontrol numerik".
Mesin NC pertama diciptakan pertama kali pada tahun 1940-an dan 1950-an, dengan
memodifikasi mesin perkakas biasa. Dalam hal ini mesin perkakas biasa ditambahkan dengan motor
yang akan menggerakan pengontrol mengikuti titik-titik yang dimasukan kedalam sistem oleh
perekam kertas. Mesin perpaduan antara servo motor dan mekanis ini segera digantikan dengan
sistem analog dan kemudian komputer digital, menciptakan Mesin perkakas modern yang disebut
Mesin CNC (computer numerical control) yang dikemudian hari telah merevolusi proses desain. Saat
ini mesin CNC mempunyai hubungan yang sangat erat dengan program CAD.
Mesin-mesin CNC dibangun untuk menjawab tantangan di dunia manufaktur modern. Dengan
mesin CNC, ketelitian suatu produk dapat dijamin hingga 1/100 mm lebih, pengerjaan produk massal
dengan hasil yang sama persis dan waktu permesinan yang cepat.

B. Cara Kerja Mesin CNC

Pada mesin CNC, terdapat komputer yang digunakan untuk memproses gambar atau desain dari
sebuah komponen yang hendak diciptakan. Gambar tersebut kemudian diubah menjadi program
yang disesuaikan yang dapat dibaca oleh mesin CNC setelahnya. Setelah itu, mesin akan secara
otomatis memproses barang jadi yang dibutuhkan.
Salah satu keunggulan dari mesin ini sendiri adalah setiap program disimpan dalam memori
komputer. Programmer yang bertugas kemudian dapat dengan mudah menulis kode, dan mengedit
 program sesuai persyaratan. Program-program ini dapat digunakan untuk bagian yang berbeda, dan
mereka tidak perlu diulangi lagi dan lagi.
Mesin CNC dapat bekerja seperti robot, di mana cukup dengan program yang kita masukan. Maka,
mesin akan mampu memproses pekerjaan dengan sendirinya.

C. Jenis – Jenis Mesin CNC

1. Mesin CNC Milling
Proses milling atau Penggilingan adalah proses memotong dan mengebor material (seperti
kayu atau logam). Mesin penggilingan ini, terlepas dari apakah mesin dioperasikan secara manual
atau melalui CNC, menggunakan alat silindris berputar yang disebut pemotong penggilingan.
Perbedaan utama antara mesin penggilingan dan mesin bor lain adalah kemampuan memotong
sudut yang berbeda dan bergerak di sepanjang sumbu yang berbeda. Sehingga, dapat disimpulkan
bahwa CNC Milling digunakan untuk melakukan proses memotong atau mengebor material
dengan bantuan komputer atau sistem komputer.

2. Mesin CNC Bubut

Mesin bubut CNC merupakan sebuah mesin yang dapat digunakan menggunakan
programming yang telah disesuaikan sebelumnya. Sehingga operator tidak harus menggunakan
tangan mereka untuk bekerja. Cara kerja dari mesin ini dimulai Ketika seorang programmer dapat
secara manual merancang bagian alat yang ingin dibuat. Hasil rancangan file komputer yang telah
dikodekan kemudian diunggah ke mesin CNC, dan mesin kemudian akan secara otomatis
menghasilkan bagian yang diinginkan yang sebelumnya telah di program.
D. Bagian – Bagian Mesin CNC
Mesin CNC adalah mesin canggih yang sering digunakan untuk keperluan manufaktur. Mesin ini
tersusun atas banyak bagian penting dengan fungsi yang berbeda-beda.
1. Kepala Tetap
Kepala tetap atau headstock merupakan bagian dari mesin yang juga terdapat pada mesin
bubut konvensional. Pada bagian ini terdapat motor penggerak untuk memutar spindle utama
dan roda gigi.
2. Alat Cekam Benda Kerja
Alat yang sering disebut sebagai chuck ini berguna untuk menjepit benda kerja untuk
diproses. Pencekaman ini perlu dilakukan dengan kuat sehingga hasil pengerjaan dapat semakin
maksimal.
3. Meja Mesin CNC
Meja mesin ini berguna untuk landasan maupun lintasan alat potong yang dipasang pada
bagian turret. Secara umum bagian ini dibuat dari material yang dikeraskan sehingga tidak
gampang terkikis nantinya.
4. Kepala Lepas
Kepala lepas atau tailstock berguna untuk mendukung cekaman benda kerja agar lebih baik
lagi. Terutama untuk benda kerja yang jauh lebih panjang. Hal ini akan menjadikan gerakan lebih
stabil.
5. Pedal Kaki
Bagian penting dari mesin ini berguna untuk melakukan pengaturan terhadap chuck maupun
tailstock. Dengan menggunakan pedal, maka pengguna bisa memasang maupun melepas benda
kerja secara mudah.
6. Tailstock Quill
Bagian ini berguna untuk melakukan penguatan terhadap pencekaman benda kerja.
Tentunya hal ini akan melibatkan tekanan hidrolik.
7. Panel Kontrol CNC
Ini merupakan bagian otak dari mesin CNC. Semua program CNC nantinya akan dimasukkan
ke dalam panel ini. Kemudian, operator mesin akan menggunakan pengaturan tombol dengan
sangat baik.
8. Tool Turret
 Terakhir adalah tool turret. Bagian ini bermanfaat untuk mendukung pemasangan turret.
Tool turret akan mengganti peran toolpost dengan lebih baik lagi sehingga mesin bisa berjalan
dengan sangat baik.
Abrasive Machine
A. Pengertian
Mesin gerinda adalah sebuah mesin yang digunakan untuk pekerjaan menggerinda suatu benda
kerja. Mulanya mesin gerinda hanya digunakan untuk pengerjaan benda kerja logam seperti stainless
steel dan besi. Menggerinda dilakukan untuk memudahkan suatu pengerjaan benda kerja seperti
mengasah benda kerja, atau dapat pula digunakan untuk membuat benda kerja seperti merapihkan
bekas hasil pemotongan, merapihkan bekas pengerjaan hasil las, membentuk sebuah lengkungan
pada suatu benda kerja yang bersudut, membersihkan permukaan benda kerja untuk dilakukan
proses pengelasan, dan lain sebagainya.
Mesin Gerinda dirancang agjar mampu menghasilkan kecepatan putar sekitar 11.000 rpm –
15.000 rpm. Dengan kecepatan putar tersebut batu gerinda yang memiliki permukaan yang kasar dan
tingkat kekerasan yang tepat dengan material aluminium oksida mampu mengikis permukaan benda
kerja sehingga menghasilkan bentuk dan spesifikasi yang diinginkan.selain menggunakan batu
gerinda terdapat bebrapa jenis mesin gerinda yang menggunakan mata gerinda berupa besi ataupun
baja yang dipakai sesuai kebutuhan dan jenis mesin gerinda yang digunakan.
B. Fungsi Mesin Gerinda
Fungsi Utama Mesin Gerinda
1. Memotong benda kerja yang ketebalanya yang tidak relatif tebal.
2. Menghaluskan dan meratakan permukaan benda kerja.
3. Sebagai proses jadi akhir ( finishing ) pada benda kerja.
4. Mengasah alat potong agar tajam.
5. Menghilangkan sisi tajam pada benda kerja.
6. Membentuk suatu profil pada benda kerja ( baik itu elips, siku, dan lain-lain)
Kelebihan Serta Kekurangan Mesin Gerinda
1. Kelebihan Mesin Gerinda
- Dapat mengerjakan benda kerja yang telah dikeraskan
- Dapat menghasilkan permukaan yang sangat halus hingga N6
- Dapat mengerjakan benda kerja dengan tuntutan ukuran yang sangat presisi.
2. Kekurangan
- Skala pemakanan( depth of cut ) harus kecil
- Waktu yang diperlukan untuk mengerjakan cukup lama
- Biaya yang diperlukan untuk pengerjaan cukup mahal.
C. Jenis – Jenis Mesin Gerinda
1. Mesin Gerinda Permukaan (Surface Grinding)
 Mesin Surface Grinding adalah mesin gerinda yang diperuntukan untuk membuat bentuk
datar dan permukaan yang rata pada sebuah benda kerja yang diletakan di bawah batu gerinda
yang berputar. Pada umumnya mesin gerinda ini digunakan untuk penggerindaan permukaan
yang meja mesinnya bergerak horizontal bolak-balik. Benda kerja dicekam pada meja kerja
kemudian digerakkan maju mundur di bawah batu gerinda. Meja pada mesin gerinda datar dapat
dioperasikan secara manual atau otomatis yang dapat diatur pada bagian tuasnya.
Hasil pengerjaan mesin gerinda permukaan diperuntukan untuk Parallel block, Jangka
Sorong, Bed Mesin, dan lain-lain. Prinsip kerja utama dari mesin surface grinding adalah gerakan
bolak-balik benda kerja dan gerak rotasi dari tool. Dilihat dari prinsip kerja utama mesin tersebut,
mesin gerinda datar secara garis besar mempunyai tiga gerakan utama, yaitu:
a. Gerak putar batu gerinda
b. Gerak meja memanjang dan melintang
c. Gerak pemakanan (feeding)
2. Mesin Gerinda Tangan
 Mesin gerinda tangan merupakan mesin yang berfungsi untuk menggerinda benda kerja.
Menggerinda dapat bertujuan untuk mengasah benda kerja seperti pisau dan pahat, atau dapat
juga bertujuan untuk membentuk benda kerja seperti merapikan hasil pemotongan, merapikan
hasil las, membentuk lengkungan pada benda kerja yang bersudut, menyiapkan permukaan benda
kerja untuk dilas, dan lain-lain.
Mesin Gerinda didesain untuk dapat menghasilkan kecepatan sekitar 11000 – 15000 rpm.
Dengan kecepatan tersebut batu gerinda, yang merupakan komposisi aluminium oksida dengan
kekasaran serta kekerasan yang sesuai, dapat menggerus permukaan logam sehingga
menghasilkan bentuk yang diinginkan. Dengan kecepatan tersebut juga, mesin gerinda dapat
digunakan untuk memotong benda logam dengan menggunakan batu gerinda yang dikhususkan
untuk memotong.
3. Mesin Gerinda Duduk

Fungsi utama mesin gerinda duduk adalah untuk mengasah mata bor, tetapi dapat juga
digunakan untuk mengasah pisau lainnya, seperti mengasah pisau dapur, golok, kampak, arit,
mata bajak, dan perkakas pisau lainnya. Selain untuk mengasah, gerinda duduk dapat juga untuk
membentuk atau membuat perkakas baru, seperti membuat pisau khusus untuk meraut bambu,
 membuat suku cadang mesin jahit, membuat obeng, atau alat bantu lainnya untuk reparasi turbin
dan mesin lainnya.
4. Mesin Gerinda Lurus

Fungsi utama mesin gerinda lurus adalah untuk membuat profil atau ukiran pada suatu
permukaan benda. Biasanya Gerinda lurus memiliki batu gerinda yang kecil sehingga sangat
fleksibel pada saat melakukan pengukiran pada permukaan suatu komponen.

D. Batu Gerinda
1. Metal Working
a. Batu Gerinda Asah (Grinding Wheel)
Dari sekian banyak jenis kelengkapan untuk mesin gerinda, produk ini (batu gerinda)
merupakan produk yang paling banyak dibutuhkan dan digunakan pada proses pengerjaan
logam. Batu gerinda atau biasa disebut dengan “Grinding wheel” berfungsi untuk mengikis
permukaan logam, baik pada besi, baja, maupun stainless steel. Spesifikasi jenis batu gerinda
biasanya tertera pada label di bagian atas produk.

b. Batu Gerinda Fleksibel (Flexible Disc)

 Batu gerinda fleksibel, atau biasa disebut dengan “Flexible disc” secara fisik memiliki
bentuk seperti batu gerinda asah, namun lebih tipis dengan bagian permukaan memiliki
pola/pattern. Batu gerinda jenis ini biasanya digunakan untuk mengikis permukaan logam
khusus pada area-area yang terbatas/sempit.
Fungsi lain dari batu gerinda fleksibel adalah dapat digunakan untuk memotong logam,
namun kelemahan yang dihasikan dari fungsi ini, adalah area yang terpotong akan lebih
banyak/lebar daripada dengan menggunakan batu gerinda potong.

c. Batu Gerinda Potong (Cutting Wheel)

Batu gerinda potong atau disebut dengan “Cutting wheel” memiliki bentuk paling berbeda
dibandingkan dengan batu gerinda lainnya. Batu gerinda ini memiliki bentuk yang datar,
dengan ketebalan yang dimiliki pada varian produknya mulai dari 3 mm hingga 8 mm. Sesuai
dengan fungsinya, batu gerinda potong hanya berfungsi untuk melakukan pemotongan pada
media logam, baik untuk besimildsteel, baja, hingga stainless steel, dengan tentunya
menyesuaikan spesifikasi pada produk tersebut.

d. Sikat Gerinda (Steel Wire Brush)

 Berdasarkan jenisnya produk sikat gerinda (Steel Wheel Brush) diciptakan berbeda
menjadi 2 bentuk, yaitu rata (Wheel Wire Brush), dan berbentuk mangkuk (Cup Wire Brush).
Fungsi dari sikat gerinda adalah untuk membersihkan bagian-bagian permukaan logam dari
adanya kotoran, seperti karat, kerak, serta akibat proses oksidasi pada permukaan logam.
Fungsi lain yang dapat dihasilkan dari sikat gerinda adalah untuk mengelupas lapisan
permukaan kulit luar kayu, dengan tujuan untuk menghilangkan lapisan tersebut, untuk
selanjutnya dilakukan pemrosesan lebih lanjut pada kayu yang telah dihilangkan kulitnya
tersebut.

e. Amplas Gerinda Susun (Flap Disc)

“Flap disc”, atau biasa disebut dengan ampelas gerinda susun, merupakan alat yang
berfungsi untuk mengikis permukaan, baik pada permukaan logam maupun pada permukaan
kayu. Proses pengikisan permukaan dengan menggunakan ampelas gerinda susun bertujuan
untuk menghasilkan finishing permukaan yang rata dan halus/mengkilap. Selain itu
penggunaan ampelas gerinda susun juga dapat menghilangkan bintik-bintik logam yang
menempel keras pada permukaan, tanpa membuat hasil pengikisan yang banyak pada
permukaan logam tersebut.
Sedangkan untuk permukaan kayu, ampelas gerinda susun digunakan untuk menghilangkan
lapisan luar kayu. Seperti untuk menghilangkan cat pada permukaan kayu, mengikis kayu,
menghaluskan lapisan luar dari kayu, dsb.
 f. Amplas Gerinda Datar (Fibre Disc)
Seperi halnya ampelas gerinda susun/ flap disc, ampelas gerinda datar atau biasa disebut
dengan fibre disc juga digunakan untuk proses finishing pada permukaan kayu dan logam. Pada
aplikasinya, penggunaan fibre disc harus dipasangkan bersamaan denganrubber pad agar
memiliki daya tekan.
Perbedaan antara penggunaan Ampelas gerinda datar (fibre disc) dengan ampelas gerinda
susun (flap disc) adalah pada hasil pengampelasannya, dimana flap disc dapat memberikan
hasil pengampelasan yang lebih dalam, daripada hasil pengampelassan pada fibre disc, karena
dari itu penggunaan flap disc lebih banyak digunakan pada pekerjaan logam yang bersifat
restorasi (perbaikan), daripada fibre disc yang kebanyakan digunakan untuk proses finishing.

2. Pekerjaan Bangunan (concrete working)

a. Pisau Potong Keramik (Diamond Wheel)
Sesuai dengan namanya, pisau potong keramik/diamond wheel memiliki fungsi yaitu
untuk memotong keramik. Berdasarkan jenisnya, pisau potong keramik memiliki 2 jenis, yaitu
jenis basah, dan jenis kering. Pada pisau keramik dengan jenis basah, proses pemotongan
harus menggunakan air sebagai media pendinginan dari mata pisau tersebut, sedangkan pada
jenis kering, tidak memerlukan air.
 b. Gerinda Tembok (Diamond Turbo Wheel)
Berbeda dengan pisau potong keramik, Diamond turbo wheel atau pisau gerinda tembok
tidak berfungsi sebagai pemotong, melainkan sebagai pengikis pada bidang permukaan semen
(cor/concrete) , tembok, dan marble/granit. Penggunaan gerinda tembok bertujuan untuk
menghasilkan permukaan yang rata (pada media tembok/cor), dan untuk meratakan serta
mengikis sisi dari granit untuk menciptakan lekukan sesuai pola yang diinginkan.

3. Pekerjaan Tukang Kayu (Wood Working)

a. Pisau Potong Kayu (Circular Saw)
Sesuai dengan namanya, pisau potong kayu atau biasa dikenal dengan nama circular saw
memiliki fungsi untuk memotong kayu. Pada varian produknya, circular saw diciptakan dengan
berbagai jumlah mata gerigi, atau yang disebut teeth. Perbedaan pada pembuatan tipe circular
saw tersebut bertujuan untuk menghasilkan kecepatan dan finishing hasil pemotongan yang
berbeda, sebagai contoh jika Anda menggunakakan circular saw dengan jumlah mata gerigi
banyak, maka waktu pemotongan akan lama, namun hasil potongan akan labih rapi. Hal ini
berlawanan sebaliknya dengan circular saw yang diciptakan dengan mata gerigi yang lebih
sedikit.
Selain itu bahan/material terbaik yang biasa digunakan pada produk circular saw adalah
dari TCT (Tungsten Carbide Tipped), dimana keunggulan dari material ini adalah tidak akan
mengalami kerusakan/aus apabila berlawanan dengan logam. Sebagai contoh saat Anda
menggunakan circular saw untuk memotong kayu, namun kemudian terkena logam pada saat
proses pemotongan seperti adanya paku, atau beton di dalam kayu tersebut, maka dipastikan
 circular saw tidak akan mengalami kerusakan pada bagian mata pisau yang mengalami kontak
dengan logam tersebut.

4. Finishing & Polishing (Metal Working)

a. Gerinda Asah Spons (Grinding Wheel Sponge)
Penggunaan gerinda asah spons (Grinding wheel Sponge), berfungsi untuk menghaluskan
dan mengkilapkan permukaan pada batu marmer/granit. Proses pengerjaan pada instalasi
marmer/granit, selalu diiringi dengan proses pemotongan dan pengikisan, sehingga hasil dari
proses tersebut mengakibatkan adanya permukaan yang tidak kembali mengkilap pada
marmer/granit.
Dengan menggunakan gerinda asah spons (Grinding wheel Sponge), dapat membuat
permukaan marmer/granit menjadi mengkilap, sehingga dapat menghilangkan efek samping
dari proses pengerjaan yang telah dilakukan tadi. Cara penggunaan gerinda asah spons
(Grinding wheel Sponge) adalah dengan melakukan pemolesan secara langsung kepada
media/permukaan dari marmer/granit yang mengalami buram pada permukaannya.
b. Gerinda Asah Woven (Non Woven Nylon Wheel)
Seperti halnya dengan gerinda asah spons, gerinda asah woven (Non woven nylon wheel)
juga berfungsi untuk menghaluskan dan mengkilapkan, namun perbedaan terbesarnya disini
adalah pada medianya. Jika gerinda asah spons untuk material bebatuan, gerinda asah woven
berfungsi untuk mengikis serta mengkilapkan pada permukaan logam, khususnya pada
Stainless steel dan Alumunium.
Penggunan Gerinda asah woven pada pengerjaan logam berfungsi sebagai proses
finishing, bukan sebagai polishing/pengkilap karena pada proses pengerjaannya sedikit
mengikis dari permukaan logam tersebut, walaupun sangat tipis.
c. Polishing Pad & Kain Poles (Wool Polishing Bonnet)
Salah satu produk yang sangat dibutuhkan untuk proses finishing adalah kain poles, atau
biasa disebut dengan “Polishing wool”. Produk ini, berfungsi sebagai pengkilap dari tampilan
produk yang menggunakan cat clear coat. “Polishing wool” bekerja dengan cara mengoleskan
cairan poles/wax datau cairan penghilang goresan pada cat mobil dengan selanjutnya
menggerakkan secara lembut produk pengkilap dan perawatan mobil tersebut.
Penggunaan “Polishing wool” berpasangan dengan Polishing pad, agar menghasilkan daya
tekan pemolesan yang baik, lembut agar hasil yang diberikan maksimal. Cara penggunaan
polishing pad, adalah dengan memasukkan kain polishing ke dalam rubber pad, dan
selanjutnya mesin bor dapat disetting kecepatannya agar menghasilkan permukaan yang rata.
Selain itu, penggunaan produk cairan kimia adiktif untuk kendaraan juga wajib dilakukan agar
menghasilkan kilau mobil maksimal. Dengan segala keunggulan serta fungsinya, tidak salah jika
gerinda tangan adalah salah satu power tools yang wajib Anda miliki untuk kegiatan sehari-hari
(selain mesin bor). Tidak harus menjadi profesional untuk menggunakan gerinda tangan.
Alat-alat yang digunakan
a. Alat utama
• Mesin Bubut (bubut rata, bubut muka, dan pengeboran)
• Mesin frais (Frais muka dan pengeboran)
• Mesin bor
• Mesin gerinda

b. Alat Potong
• Endmill Ø14 mm
Pembelian Material Machining
(Bubut, Frais dan
Gurdi)PerakitanAkhir

• Mata Bor Ø10mm

• Mata Bor Ø13mm
• Mata Bor Ø5 mm
• Pahat Bubut Dalam Carbide dan HSS
• Pahat Bubut Luar Carbide
c. Alat bantu
• Chuck rahang 3
• Center drill
• Center
• Kunci chuck
• Kunci tool
• Palu plastik
• Kunci inggris
d. Alat ukur
• Jangka sorong
e. Alat pelindung diri
• Baju kerja
• Sepatu safety
• Kacamata Safety

Proses Bubut
Dalam proses bubut terdiri atas bubut muka, bubut rata dan
pembuatan lubang (gurdi/bubut dalam), penguliran dan bubut tirus
• Sleeve.
a. Proses bubut muka dengan panjang 152 mm menjadi 150 mm
menggunakan pahat bubut rata kanan carbide.
b. Proses bubut rata kasar dari Ø35,5 mm menjadi Ø33.5 mm sejauh
150 mm menggunakan pahat bubut rata kanan carbide.
c. Proses bubut rata halus dari Ø33.5 mm menjadi Ø31.5 mm sejauh
150 mm menggunakan pahat bubut rata kanan carbide.
d. Proses bor bertahap Ø5, Ø10 dan Ø13 dengan kedalaman 150
mm.
e. Proses bubut dalam dari Ø13 mm menjadi Ø22,5 mm dengan
kedalaman 8 mm menggunakan pahat bubut dalam carbide.
f. Proses bubut tirus dari Ø17,78 menuju Ø13 sepanjang 75 mm
menggunakan pahat bubut dalam carbide.
Proses frais
a. Frais muka sepanjang 127,2 mm dengan kedalaman 3 mm
mengggunakan endmill Ø13.
• Mur
a. Proses bubut muka dengan panjang 10 mm menjadi 8 mm
menggunakan pahat bubut rata kanan carbide.
b. Proses bubut rata dari Ø25,5 mm menjadi Ø22,5 mm sepanjang 8
mm menggunakan pahat bubut rata kanan carbide.
c. Proses bor bertahap Ø5 sampai Ø10 dengan kedalam 8mm.
d. Proses bubut ulir dalam dengan ukuran Sq13 x 3 sepanjang 8mm.