BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Salah satu tahap penting dalam proses manufaktur adalah proses permesinan, di
mana material yang tidak diperlukan dihilangkan dan bahan mentah atau benda kerja
diubah menjadi bentuk dan dimensi yang diinginkan. Proses ini melibatkan penggunaan
mesin seperti mesin bubut, frais, bor, dan lainnya untuk menghilangkan material yang
tidak diperlukan, menghasilkan permukaan yang presisi, dan mencapai toleransi yang
diinginkan. Dengan fokus pada efisiensi, kualitas, dan akurasi, proses ini mendukung
produksi berbagai produk, mulai dari komponen kecil hingga struktur besar. Ini juga
sangat penting dalam industri manufaktur seperti mobil, kedirgantaraan, kesehatan, dan
banyak lainnya.

Proses permesinan yang paling umum digunakan untuk membuat produk

berbentuk silindris dengan mesin bubut adalah proses bubut. Pada proses ini, benda
kerja melakukan gerak potong dan pahat melakukan gerak makan. Proses pemotongan
dilakukan dengan mengeluarkan material dari benda kerja hingga bentuk dan ukuran
yang diinginkan tercapai. Kecepatan potong (Vc), kecepatan makan (Vf), waktu
pemotongan (tc), dan kecepatan penghasil geram (Z) adalah komponen utama proses
bubut ini.

Proses dengan menguji mesin bubut merupakan langkah esensial dalam industri
manufaktur untuk memeriksa dan mengukur kualitas dan keakuratan komponen yang
dihasilkan oleh mesin bubut. Dalam proses ini, benda kerja yang telah dibubut akan
diperiksa menggunakan berbagai alat pengukur seperti mikrometer, jangka sorong, atau
alat ukur lainnya, dengan tujuan untuk memastikan bahwa dimensi, geometri, kehalusan
permukaan, dan toleransi sesuai dengan spesifikasi yang diinginkan. Pengujian mesin
bubut penting untuk memastikan bahwa produk akhir memenuhi standar kualitas dan
keakuratan yang ditetapkan, dan juga untuk mengidentifikasi potensi masalah dalam
proses produksi yang memerlukan penyesuaian atau perbaikan.
1.2 Tujuan Pratikum

1. Mampu membaca dan memahami gambar teknik sehingga dapat menentukan

mesin perkakas yang akan digunakan, merencanakan urutan proses pemesinan
mesin perkakas dalam pembuatan suatu komponen, dan menentukan kondisi
pemotongan yang sesuai dengan spesifikasi produk yang diinginkan.
2. Mampu mengeoperasikan mesin perkakas yang akan digunakan.
3. Mampu menggunakan alat ukur untuk memeriksa kualitas produk yang akan
dibuat.
 BAB II
TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Pengertian Proses Bubut

Proses bubut merupakan suatu proses pembuatan benda kerja dengan cara
memutar benda kerja yang terpasang pada chuck pada spindel yang berputar dan
kemudian benda kerja tersebut disentuhkan kepada pahat yang terpasang pada tool post.
Pahat juga melakukan gerakan secara transalasi sejajar denga sumbu putar dan benda
kerja[3].

Dalam setiap proses bubut, terdapat tiga parameter utama yang perlu
diperhatikan, yaitu kecepatan putar spindel (speed), gerakan makan (feed), dan
kedalaman potong (depth of cut). Meskipun faktor lain seperti bahan benda kerja dan
jenis pahat juga memiliki pengaruh yang signifikan, tiga parameter tersebut dapat diatur
langsung oleh operator pada mesin bubut[3].

Kecepatan putaran poros utama (speed) selalu terkait dengan spindel (sumbu
utama) dan benda kerja pada proses bubut. Kecepatan putaran poros utama diukur
dalam putaran per menit (revolutions per minute, rpm), yang mencerminkan seberapa
cepat spindel berputar. Namun, dalam proses bubut yang lebih penting adalah kecepatan
potong (Cutting speed atau V) atau seberapa cepat pahat melewati benda kerja atau
keliling benda kerja. Secara sederhana, kecepatan potong dapat dihitung sebagai hasil
dari mengalikan keliling benda kerja dengan kecepatan putar spindle[3].

Gerak makan (feed) yang disimbolkan dengan f, mengacu pada jarak yang
ditempuh oleh pahat setiap kali benda kerja berputar satu putaran penuh. Oleh karena
itu, satuan gerak makan adalah milimeter per putaran [3]. Nilai gerak makan ditetapkan
berdasarkan kekuatan mesin, jenis material benda kerja, material pahat, bentuk pahat,
dan terutama tingkat kehalusan permukaan yang diinginkan [1]. Biasanya, nilai gerak
makan ditentukan dengan mempertimbangkan kedalaman potong a. Besarnya gerak
makan ini biasanya berkisar antara 1/3 hingga 1/20 dari nilai kedalaman potong a, atau
disesuaikan dengan tingkat kehalusan permukaan yang diharapkan.

Kedalaman potong yang disebut dengan a (depth of cut), merujuk pada ketebalan
bagian benda kerja yang dihilangkan atau jarak antara permukaan yang dipotong dengan
permukaan yang belum terpotong dan diatur dengan menggeserkan peluncur silang
melalui roda pemutar[1]. Ketika pahat memotong sampai kedalaman a, diameter benda
kerja akan berkurang sebesar 2a. Hal ini terjadi karena bagian permukaan benda kerja
yang dipotong terdapat di dua sisi akibat benda kerja yang berputar.

2.2 Jenis Operasi Bubut

2.2.1 Bubut Silindris (Turning)

Pembubutan turning merupakan proses permesinan yang bertujuan untuk

menghasilkan permukaan yang lurus dan rata dengan diameter yang sama di kedua
ujungnya[4]. Cara pemegangan atau pengikatan benda kerja dalam proses pembubutan
turning bervariasi tergantung pada panjangnya benda kerja. Untuk benda kerja yang
pendek, pengikatan dapat langsung dilakukan dengan menggunakan cekam mesin.

2.2.2 Bubut Muka (Facing)

Facing adalah proses pembubutan yang bertujuan untuk menghasilkan

permukaan datar pada ujung benda kerja yang tegak lurus terhadap sumbu putaran mesin
bubut[4]. Proses ini dilakukan dengan menggunakan pahat khusus yang disebut pahat
facing. Facing sering digunakan untuk membuat permukaan ujung benda kerja menjadi
rata dan sejajar, memungkinkan untuk pemasangan yang presisi atau penyambungan
dengan benda kerja lainnya.

2.2.3 Bubut Alur (Grooving)

Pembubutan alur adalah proses pembubutan benda kerja dengan tujuan membuat
alur pada bidang permukaan (luar dan dalam) atau pada bagian depannya sesuai tuntutan
pekerjaan[4].

2.2.4 Bubut Ulir (Threading)

 Pembubutan ulir (threading) adalah jenis pembubutan silinder di mana
penyayatan sesuai dengan pitch ulir dari ulir yang akan dihasilkan[4].

2.2.5 Pemotongan (Cut-off)

Pemotongan pada mesin bubut adalah, proses pemotongan benda kerja yang
dilakukan menggunakan mesin bubut[4]. Proses pemotongan pada mesin bubut, pada
umumnya dilakukan apabila ingin menyelesaikan atau mendekatkan ukuran panjang dari
benda kerja hasil proses sebelumnya karena benda kerja tidak memungkinkan untuk
dicekam pada posisi sebalikannya atau tidak dapat dipotong dengan proses lain.

2.2.6 Meluaskan Lubang (Boring)

Pembubutan diameter dalam atau juga disebut pembubutan dalam adalah proses
memperbesar diameter lubang sebuah benda kerja pada mesin bubut yang sebelumnya
dilakukan proses pengeboran[4]. Jadi pembubutan dalam hanya bersifat perluasan lubang
atau membentuk bagian dalam benda kerja.

2.2.7 Bubut Bentuk (Forming)

Pembubutan forming adalah proses pembubutan untuk membentuk permukaan

benda kerja dengan bentuk sesuai dengan tuntutan pekerjaan [4]. Dalam membentuk
permukaan benda kerja dapat dilakukan dengan cara mengatur gerakan pahat secara
manual atau menggerakkan pahat secara otomatis dengan menggunakan perlengkapan
bubut copy dan cara lainnya adalah dengan membentuk pahat bubut yang akan
digunakan sesuai bentuk yang diinginkan.

2.3 Geometri Pahat Bubut

Geometri pahat bubut terutama tergantung pada material benda kerja dan

material pahat. Untuk pahat bubut dengan mata potong tunggal, sudut-sudut yang paling
penting adalah sudut beram (rake angle), sudut bebas (clearance angle), dan sudut sisi
potong (cutting edge angle)[3]. Sudut-sudut ini pada mata potong yang terbuat dari bahan
High-Speed Steel (HSS) diasah menggunakan mesin gerinda pahat. Namun, jika pahat
tersebut adalah pahat sisipan yang dipasang pada tempat pahatnya, sudut-sudut ini akan
disesuaikan dengan desain dan konfigurasi pahat sisipan tersebut.

Gambar 2.3 Geometri Pahat Bubut

2.4 Elemen Dasar Proses Bubut

Elemen-elemen dasar proses bubut adalah sebagai berikut.

1. Kecepatan Potong (Cutting speed) :

π ×d×n
Vc=
1000 ; mm/ menit ...(1)

Keterangan:
𝑉𝑐 = kecepatan potong ; mm/ menit
𝑑 = diameter ; mm
𝜋 = Perbandingan keliling lingkaran dengan diameternya
𝑛 = Putaran poros utama (benda kerja) ; r / mm

2. Kecepatan makan (feeding speed):

Vf =f ×n ; mm/ menit ...(2)

Keterangan:
𝑉𝑓 = Kecepatan makan (feeding speed) ; mm/ menit
 f = Gerak makan ; mm/ rev
n = Putaran poros utama (benda kerja) ; r/ mm

3. Waktu pemotongan (depth of cut):

tc= ¿ ; menit ...(3)

vf

Keterangan:
𝑡𝑐 = Waktu pemotongan (depth of cut);
𝑙𝑡 = panjang pemesinan; mm
𝑉𝑓 = Kecepatan makan; mm/menit

4. Kecepatan penghasilan geram (rate of metal removal)

Z=A .Vc ; A=f . a ; mm2 ...(4)

Z=f . a . Vc ; cm3/ min ...(5)

Keterangan:
𝑍 = Kecepatan penghasilan geram ; cm3/ min
𝐴 = Luas penampang geram sebelum dipotong ; mm2
𝑉𝑐 = kecepatan potong ; mm/ menit
𝑎 = kedalaman potong ; mm
5. Kedalaman potong (cutting time):

a=dm−2 ; mm ...(6)

Keterangan:
𝑎 = kedalaman potong; mm
𝑑𝑜 = Diameter awal ; mm
𝑑𝑚 = Diameter akhir ; mm
 BAB III
METODOLOGI

3.1 Flowchart

Gambar 3.1 Flowchart

3.2 Alat dan Bahan yang Digunakan

Alat dan bahan adalah komponen penting dalam praktikum. Praktikum yang
dilaksanakan membutuhkan alat dan bahan agar praktikum dapat berjalan. Pada sub bab
ini akan dibahas mengenai alat dan bahan beserta fungsinya.
3.2.1 Alat

Alat utama yang digunakan adalah mesin bubut. Selain alat utama, juga diperlukan alat
pendukung lainnya seperti alat ukur seperti stopwatch, jangka sorong, dan penggaris.

1. Mesin Bubut

Mesin perkakas yang digunakan dalam praktikum proses bubut adalah mesin bubut.
Mesin bubut bekerja dengan prinsip mengurangi material dari benda kerja berbentuk silindris.
Pengurangan material terjadi karena adanya gerak relatif antara benda kerja yang bergerak rotasi
dan pahat yang bergerak translasi. Gerak makan dilakukan oleh mata pahat dan gerak potong
dilakukan oleh benda kerja.

Gambar 3. 1 Mesin Bubut

2. Stopwatch

Pada praktikum proses pembubutan, stopwatch digunakan untuk menghitung waktu

potong yang diperlukan pada proses facing dan turning. Stopwatch yang digunakan adalah
aplikasi stopwatch yang terdapat pada handphone.
 Gambar 3. 2 Stopwatch

3. Jangka Sorong

Jangka sorong pada praktikum ini digunakan untuk mengukur diameter benda kerja
sebelum dan sesudah proses pembubutan, baik proses facing maupun turning.

Gambar 3. 3 Jangka Sorong

4. Penggaris

Penggaris pada praktikum ini digunakan untuk mengukur kepanjangan benda kerja.
 Gambar 3. 4 Penggaris

5. Kunci Chuck

Kunci chuck digunakan untuk mengatur pencekaman pada chuck ketika chuck akan
menggenggam maupun melepas benda kerja.

Gambar 3. 5 Kunci Chuck

6. Kunci L Hexagonal

Kunci L hexagonal digunakan untuk mengencangkan dan mengendurkan toolpost.

Toolpost merupakan tempat untuk menjepit pahat.
 Gambar 3. 6 Kunci L Hexagonal

7. Correction Tape

Correction tape digunakan untuk memberikan tanda pada benda kerja.

Gambar 3. 7 Correction Tape

8. Kuas

Kuas pada praktikum digunakan untuk mengaplikasikan cutting fluid secara manual
ketika dilakukan proses pembubutan.

Gambar 3. 8 Kuas
 9. Kunci Toolpost

Kunci toolpost pada praktikum digunakan untuk mengecangkan dan mengendurkan

toolpost.

10. Pahat

Pahat yang digunakan pada praktikum adalah mahat dengan saatu mata pahat. Pahat ini
berbahan dasar carbide. Pahat dalam praktikun berfungsi untuk melakukan pemotongan baik
dalam proses turning dan facing.

3.2.2 Bahan

Bahan utama yang digunakan dalam praktikum ini adalah benda kerja yang berbahan
alumunium. Bahan lainnya yang diperlukan adalah cutting fluid.

1. Benda Kerja

Benda kerja adalah benda yang akan digunakan sebagai bahan praktikum. Benda kerja
ini nantinya akan dibentuk dengan proses bubut (facing dan turning). Benda kerja ini pada
awalnya memiliki ukuran Panjang 110 mm dan diameter 25,4 mm.

Gambar 3. 9 Benda Kerja Awal

2. Cutting Fluid

Cutting fluid digunakan untuk mencegah keausan pada benda kerja.

 Gambar 3. 10 Cutting Fluid

3. Solar

Solar digunakan untuk membersihkan mesin bubut setelah proses pengerjaan.

Gambar 3. 11 Solar

4. Oli

Oli digunakan pada mesin bubut setelah dibersihkan dengan solar. Oli digunakan pada
mesin bubut sebagai pelumas dan untuk menghindari korosi pada mesin
 Gambar 3. 12 Oli

3.3 Prosedur Pengerjaan

Pengambilan data kali ini, dilakukan praktikum pengerjaan proses mesin bubut
untuk menghasilkan hasil bubutan dengan dimensi dan kualitas yang diinginkan. Proses
ini melibatkan pengaturan parameter mesin, termasuk jumlah putaran spindel (n) dan
besar makan (f), serta perhitungan kecepatan spindel, kecepatan potong, kecepatan
makan mesin bubut, dan geram (Z).

3.2.1 Pengaturan Parameter Mesin

1. Pengaturan (n) dilakukan sesuai dengan jenis bubut apa yang dilakukan.
2. Besar Makan (f) diatur berdasarkan jenis bahan, alat potong, dan kecepatan
potong yang diinginkan.
3. Kedalaman potong (a) diatur sesuai dengan keinginan perancang sesuai dengan
kemampuan pahat.
4. Perhitungan kecepatan penghasil Geram (Z).
3.2.2 Urutan Pengerjaan

A. Facing
a. Letakkan pahat pada tool past
b. Masukkan benda kerja ke dalam chuck(cekam)
c. Atur gerak makan dan putaran spindel yang akan digunakan
d. Kalibrasi untuk pengatur gerakan kiri kana di titik 0
e. Atur gerakan kiri kanan sesuai kedalaman potong
f. Hidupkan mesin
g. Matikan mesin ketika pahat sudah sampai di tengah benda kerja
h. Ulangi hingga mendapatkan ukuran yang dibutuhkan

B. Turning
a. Letakkan pahat pada tool post
b. Masukkan benda kerja ke dalam chuck(cekam)
c. Atur gerak makan dan putaran spindel yang akan digunakan
d. Kalibrasi untuk pengatur gerakan melintang di titik 0
e. Tentukan panjang proses yang akan dilakukan
f. Hidupkan mesin
g. Matikan mesin ketika proses turning sudah sama panjang dengan panjang
proses yang ingin dilakukan
h. Ulangi hingga mendapatkan ukuran yang dibutuhkan
 BAB IV
ANALISA DAN PEMBAHASAN

4.1 Perhitungan

4.1.1 Perhitungan Bubut (Facing Kiri)

1. Facing Kiri

a. Kecepatan Potong
Vc = π .d.n ∕ 1000
Vc = (3,14) ( 25,4 mm ) (510 rpm ) ∕ 1000
Vc = 40,6755 m/min

b. Kecepatan Makan
Vf = f.n
Vf = (0,1018 mm/rev ) (510 rpm )
Vf =51,918 mm/min

c. Kedalaman Potong
a = 0,5 mm

d. Waktu Pemotongan
tc = lt / Vf
tc = 12,7 mm / 51,918 mm/min
tc = 0,2446 min

e. Kecepatan Geram

Z = f.a.Vc
Z = ( 0,1018 mm/rev ) ( 0,5 mm )( 40,6755 mm/min )
Z = 2,0703 cm3/min

2. Finishing
a. Kecepatan Potong
Vc = π .d.n ∕ 1000
Vc = (3,14) ( 25,4 mm ) (585 rpm ) ∕ 1000
Vc =46,65726 m/min

b. Kecepatan Makan
Vf = f.n
Vf = (0,0327 mm/rev ) (585 rpm )
Vf = 19,1295 mm/min

c. Kedalaman Potong
a = 0,2 mm

d. Waktu Pemotongan
lt
tc =
Vf
12,7 mm
tc =
19,1295 mm/min
tc = 0,74603 min

e. Kecepatan Geram
Z = f.a.Vc
Z = ( 0,0327 mm/rev )( 0,2 mm ) ( 46,65726 mm/min )
Z = 0,3051cm3/min

4.1.2 Perhitungan Bubut (Turning Kiri)

1. Turning Kiri

a. Kecepatan Potong
Vc = π .d.n ∕ 1000
Vc = (3,14) (25,1 mm ) (385 rpm ) ∕ 1000
Vc =30,3434 m/min
b. Kecepatan Makan
Vf = f.n
Vf = (0,2276 mm/rev ) (385 rpm )
Vf = 87,626 mm/min

c. Kedalaman Potong
a = (do – dm)/2
a = (25,4 mm – 24,8 mm )/2
a = 0,3 mm

d. Waktu Pemotongan
tc = lt / Vf
tc = 50 mm / 87,626 mm/min
tc = 0,5706 min

e. Kecepatan Geram
Z = f.a.Vc
Z = ( 0,2276 mm/rev )( 0,3 mm )( 87,626 mm/min )
Z = 2,0719 cm3/min

2. Finishing

a. Kecepatan Potong
Vc = π .d.n ∕ 1000
Vc =(3,14) ( 24,1 mm ) (510 rpm ) ∕ 1000
Vc =38,5937 m/min

b. Kecepatan Makan
Vf = f.n
Vf = (0,0696 mm/rev ) (510 rpm )
Vf =35,496 mm/min

c. Kedalaman Potong
a = (do – dm)/2
 a = (24,2 mm – 24 mm)/2
a = 0,1 mm

d. Waktu Pemotongan
tc = lt / Vf
tc = 50 mm / 35,496 mm/min
tc = 1,4086 min

e. Kecepatan Geram
Z = f.a.Vc
Z = ( 0,0696 mm/rev )( 0,1 mm ) ( 38,5937 mm/min )
Z = 0,2686 cm3/min

4.1.3 Perhitungan Bubut (Facing Kanan)

1. Facing Kanan

a. Kecepatan Potong
Vc = π .d.n ∕ 1000
Vc = (3,14) ( 25,4 mm ) (510 rpm ) ∕ 1000
Vc = 40,6755 m/min

b. Kecepatan Makan
Vf = f.n
Vf = (0,1018 mm/rev ) (510 rpm )
Vf =51,918 mm/min

c. Kedalaman Potong
a = 0,5 mm

d. Waktu Pemotongan
tc = lt / Vf
tc = 12,7 mm / 51,918 mm/min
tc = 0,2446 min

e. Kecepatan Geram
 Z = f.a.Vc
Z = ( 0,1018 mm/rev ) ( 0,5 mm )( 40,6755 mm/min )
Z = 2,0703 cm3/min

2. Finishing

a. Kecepatan Potong
Vc = π .d.n ∕ 1000
Vc = (3,14) ( 25,4 mm ) (585 rpm ) ∕ 1000
Vc =46,65726 m/min

b. Kecepatan Makan
Vf = f.n
Vf = (0,0327 mm/rev ) (585 rpm )
Vf = 19,1295 mm/min

c. Kedalaman Potong
a = 0,2 mm

d. Waktu Pemotongan
lt
tc =
Vf
12,7 mm
tc =
19,1295 mm/min
tc = 0,74603 min

e Kecepatan Geram
Z = f.a.Vc
Z = ( 0,0327 mm/rev )( 0,2 mm ) ( 46,65726 mm/min )
Z = 0,3051cm3/min

4.1.4 Perhitungan Bubut (Turning Kanan)

1. Turning Kanan

a. Kecepatan Potong
 Vc = π .d.n∕1000
Vc = (3,14) ( 25,1 mm ) (385 rpm ) ∕ 1000
Vc =30,3434 m/min

b. Kecepatan Makan
Vf = f.n
Vf = (0,2276 mm/rev ) (385 rpm )
Vf =87,626 mm/min

c. Kedalaman Potong
a = (do – dm)/2
a = ( 25,4 mm – 24,8 mm )/2
a = 0,3 mm

d. Waktu Pemotongan
tc = lt / Vf
tc = 50 mm / 87,626 mm/min
tc = 0,5706 min

e Kecepatan Geram
Z = f.a.Vc
Z = ( 385 rpm ) ( 0,3 mm ) ( 30,3434 mm/min )
Z = 2,0719 cm3/min

2. Finishing

a. Kecepatan Potong
Vc = π .d.n∕1000
Vc =(3,14) ( 12,2 mm ) (510 rpm ) ∕ 1000
Vc =19,5371 m/min

b. Kecepatan Makan
Vf = f.n
Vf = (0,096) (510)
Vf = 35,496 mm/min
c. Kedalaman Potong
 a = (do – dm)/2
a = (12,4 mm – 12 mm)/2
a = 0,2 mm

d. Waktu Pemotongan
tc = lt / Vf
tc = 26 mm / 35,496 mm/min
tc = 0,7324 min

e. Kecepatan Geram
Z = f.a.Vc
Z = ( 0,0696 mm/rev ) ( 0,2 mm )( 19,5371 mm/min )
Z = 0,2719 cm3/min

4.2 Tabel Hasil Perhitungan

4.2.1 PERHITUNGAN PROSES DARI BUBUT

Gambar 4.1 Material Awal

a) Facing Kanan

Gambar 4.2 Sebelum Proses Facing Kanan

Tabel 4.1 Perencanaan Proses Facing Kanan

 Urutan Proses d a f Vc n Z Vf Lt tc teori tc praktikum
1-1-1 Facing 25.4 0.5 0.1018 40.67556 510 2.070386004 51.918 12.7 0.244616511 0.271333333
1-1-2 Facing 25.4 0.5 0.1018 40.67556 510 2.070386004 51.918 12.7 0.244616511 0.260166667
1-1-3 Facing 25.4 0.5 0.1018 40.67556 510 2.070386004 51.918 12.7 0.244616511 0.261
1-1-4 Facing 25.4 0.5 0.1018 40.67556 510 2.070386004 51.918 12.7 0.244616511 0.278333333
1-1-5 Facing 25.4 0.5 0.1018 40.67556 510 2.070386004 51.918 12.7 0.244616511 0.268166667
1-1-6 Facing 25.4 0.5 0.1018 40.67556 510 2.070386004 51.918 12.7 0.244616511 0.238666667
1-1-7 Facing 25.4 0.5 0.1018 40.67556 510 2.070386004 51.918 12.7 0.244616511 0.266166667
1-1-8 Facing 25.4 0.5 0.1018 40.67556 510 2.070386004 51.918 12.7 0.244616511 0.260166667
1-1-9 Facing 25.4 0.5 0.1018 40.67556 510 2.070386004 51.918 12.7 0.244616511 0.254333333
1-1-10 Finishing 25.4 0.3 0.0327 46.65726 585 0.457707721 19.1295 12.7 0.663896077 0.683666667
1-1-11 Finishing 25.4 0.2 0.0327 46.65726 585 0.30513848 19.1295 12.7 0.663896077 0.630666667
tc total 3.529340749 3.672666667

Gambar 4.3 Sesudah Proses Facing Kanan

b) Facing Kiri

Gambar 4.4 Sebelum Proses Facing Kiri

Tabel 4.2 Perencanaan Proses Facing Kiri

Urutan Proses d a f Vc n Z Vf Lt tc teori tc praktikum
1-2-1 Facing 25.4 0.5 0.1018 40.67556 510 2.070386004 51.918 12.7 0.244616511 0.271333333
1-2-2 Facing 25.4 0.5 0.1018 40.67556 510 2.070386004 51.918 12.7 0.244616511 0.260166667
1-2-3 Facing 25.4 0.5 0.1018 40.67556 510 2.070386004 51.918 12.7 0.244616511 0.261
1-2-4 Facing 25.4 0.5 0.1018 40.67556 510 2.070386004 51.918 12.7 0.244616511 0.278333333
1-2-5 Facing 25.4 0.5 0.1018 40.67556 510 2.070386004 51.918 12.7 0.244616511 0.268166667
1-2-6 Facing 25.4 0.5 0.1018 40.67556 510 2.070386004 51.918 12.7 0.244616511 0.238666667
1-2-7 Facing 25.4 0.5 0.1018 40.67556 510 2.070386004 51.918 12.7 0.244616511 0.266166667
1-2-8 Facing 25.4 0.5 0.1018 40.67556 510 2.070386004 51.918 12.7 0.244616511 0.260166667
1-2-9 Facing 25.4 0.5 0.1018 40.67556 510 2.070386004 51.918 12.7 0.244616511 0.254333333
1-2-10 Finishing 25.4 0.3 0.0327 46.65726 585 0.457707721 19.1295 12.7 0.663896077 0.683666667
1-2-11 Finishing 25.4 0.2 0.0327 46.65726 585 0.30513848 19.1295 12.7 0.663896077 0.630666667
tc total 3.529340749 3.672666667

Gambar 4.5 Sesudah Proses Facing Kiri

c) Turning Kiri

Gambar 4.6 Sebelum Proses Turning Kiri

Tabel 4.3 Perencanaan Proses Turning Kiri
urutan proses do dm a f Vc n Z Vf Lt D tc tc Praktikum
1-4-1 Turning 25.4 24.8 0.3 0.2276 30.34339 385 2.071846669 87.626 50 25.1 0.570606897 0.663166667
1-4-2 Turning 24.8 24.2 0.3 0.2276 29.61805 385 2.022320454 87.626 50 24.5 0.570606897 0.659833333
1-4-3 Finishing 24.2 24 0.1 0.0696 38.59374 510 0.26861243 35.496 50 24.1 1.408609421 1.614666667
tc Total 2.549823216 2.937666667

Gambar 4.7 Sesudah Proses Turning Kiri

d) Turning Kanan

Gambar 4.8 Sebelum Proses Turning Kanan Tahap Awal

Tabel 4.4 Perencanaan Proses Turning Kanan

urutan proses do dm a f Vc n Z Vf Lt D tc tc praktikum
1-2-1 Turning 25.4 24.8 0.3 0.2276 30.34339 385 2.071846669 87.626 50 25.1 0.570606897 0.562833333
1-2-2 Turning 24.8 24.2 0.3 0.2276 29.61805 385 2.022320454 87.626 50 24.5 0.570606897 0.512666667
1-2-3 Finishing 24.2 24 0.1 0.0696 38.59374 510 0.26861243 35.496 50 24.1 1.408609421 1.200166667
1-3-1 Turning 24 23 0.5 0.2276 28.40915 385 3.23296127 87.626 26 23.5 0.296715587 0.2965
1-3-2 Turning 23 22 0.5 0.2276 27.20025 385 3.09538845 87.626 26 22.5 0.296715587 0.309333333
1-3-3 Turning 22 21 0.5 0.2276 25.99135 385 2.95781563 87.626 26 21.5 0.296715587 0.301166667
1-3-4 Turning 21 20 0.5 0.2276 24.78245 385 2.82024281 87.626 26 20.5 0.296715587 0.29
1-3-5 Turning 20 19 0.5 0.2276 23.57355 385 2.68266999 87.626 26 19.5 0.296715587 0.295833333
1-3-6 Turning 19 18 0.5 0.2276 22.36465 385 2.54509717 87.626 26 18.5 0.296715587 0.353666667
1-3-7 Turning 18 17 0.5 0.2276 21.15575 385 2.40752435 87.626 26 17.5 0.296715587 0.3655
1-3-8 Turning 17 16 0.5 0.2276 19.94685 385 2.26995153 87.626 26 16.5 0.296715587 0.356166667
1-3-9 Turning 16 15 0.5 0.2276 18.73795 385 2.13237871 87.626 26 15.5 0.296715587 0.347666667
1-3-10 Turning 15 14 0.5 0.2276 17.52905 385 1.99480589 87.626 26 14.5 0.296715587 0.36
1-3-11 Turning 14 13 0.5 0.2276 16.32015 385 1.85723307 87.626 26 13.5 0.296715587 0.367833333
1-3-12 Finishing 13 12.4 0.3 0.0696 20.33778 510 0.424652846 35.496 26 12.7 0.732476899 0.706333333
1-3-13 Finishing 12.4 12 0.2 0.0696 19.53708 510 0.271956154 35.496 26 12.2 0.732476899
Tc Total 7.278648467 6.625666667

Gambar 4.9 Sebelum Proses Turning Kanan Tahap Akhir

Gambar 4.10 Sesudah Proses Turning Kanan Tahap Akhir

e) Threading
 Gambar 4.11 Sebelum Proses Threading

Tabel 4.5 Perencanaan Proses Threading

Urutan Proses a1 aeq beq heq di lt n vc f a do dm D vf Z tc
1-5-1 Threading 0.0998 0.17944 0.2072 0.47361 11.0528 15 90 3.17705 0.5 1.51554 12 10.4845 11.2422 45 2.40748 0.33333
1-5-2 Threading 0.0998 0.25377 0.29303 0.19618 10.6604 15 90 3.17705 0.5 1.51554 12 10.4845 11.2422 45 2.40748 0.33333
1-5-3 Threading 0.0998 0.31081 0.35887 0.15053 10.3594 15 90 3.17705 0.5 1.51554 12 10.4845 11.2422 45 2.40748 0.33333
1-5-4 Threading 0.0998 0.35889 0.41441 0.1269 10.1056 15 90 3.17705 0.5 1.51554 12 10.4845 11.2422 45 2.40748 0.33333
tc Total 1.33333

Gambar 4.12 Sesudah Proses Threading

4.3 Analisa

4.3.1 Analisa Facing kiri

Selama proses facing kiri, terdapat sebelas langkah pengerjaan, terdiri dari
sembilan langkah proses facing dengan kedalaman potong (a) 0,5 mm dan dua langkah
proses finishing dengan kedalaman potong (a) 0,3 dan 0,2 mm. Nilai gerak makan (f)
pada proses facing dan finishing berubah dari 0,16 menjadi 0,10 selama praktikum.
Selanjutnya, untuk sembilan proses facing dan dua langkah finishing, kita mengambil
nilai 510 untuk putaran spindle (n), masing-masing. Hasil praktikum menunjukkan
sedikit perbedaan antara total waktu pemotongan (tc) teori dan praktikum total waktu
pemotongan (tc) teori adalah 3,5293 menit, sedangkan total waktu pemotongan (tc)
praktikum adalah 3,4997 menit.

Ada sejumlah variabel yang dapat menyebabkan perbedaan ini terjadi. Nilai n,
yang merupakan jumlah putaran per menit, yang dimasukkan ke dalam mesin bubut
selama praktikum, mungkin lebih kecil atau tidak sama dengan nilai n yang dihitung
secara teori. Selain itu, faktor-faktor seperti kualitas alat potong, kecepatan pemakanan,
atau variabel lainnya dapat memengaruhi jumlah waktu yang diperlukan untuk
memesinkan secara berbeda di dunia nyata dan dunia teori. Selain itu, kecepatan
pengukuran waktu dengan stopwatch dapat memengaruhi perbedaan waktu (tc). Hasil
akhir dapat dipengaruhi oleh komponen manusia seperti keterlambatan dalam memulai
atau menghentikan pengukuran waktu. Oleh karena itu, praktikan harus lebih berhati-
hati dalam menghitung berapa lama mereka menghabiskan praktikum untuk
menghindari perbedaan antara teori dan praktikum dan untuk mendapatkan hasil yang
tepat.

4.3.2 Analisa turning kiri

Proses turning kiri melibatkan potongan dengan panjang sekitar 50 mm dan

kedalaman total 1,4 mm. Ada tiga langkah pengerjaan dalam proses ini, dengan dua
langkah dalam tahap putar dan satu langkah dalam tahap finishing. Parameter mesin
yang diatur, seperti kecepatan putar (n) sebesar 385 langkah putar dan 510 langkah
finishing, laju makan (f) sebesar 0,2276 langkah putar dan 0,0696 langkah finishing, dan
kedalaman potong (a) sebesar 0,3 untuk dua langkah putar dan 0,1 untuk satu langkah
finishing, memengaruhi perbandingan waktu pemesinan antara nilai teori dan praktik.
Namun, ada perbedaan yang signifikan antara waktu pemotongan (tc) praktikum dan
waktu pemotongan (tc) teori selama praktikum. Sebagai contoh, waktu pemotongan (tc)
teori seharusnya sekitar 2,549823216 menit, tetapi waktu pemotongan (tc) praktikum
yang diukur adalah sekitar 2,937666667 menit, sehingga ada perbedaan waktu
pemotongan sebesar 0,388 menit. Dari perbandingan ini, kita dapat menyimpulkan
bahwa terdapat waktu pemotongan.

Perbandingan antara waktu teori dan praktik menunjukkan perbedaan yang

signifikan dalam cara proses dilaksanakan. Agar waktu pemesinan sesuai dengan
estimasi teori, parameter seperti kecepatan putar spindel (n) harus diperhitungkan
dengan tepat. Sangat penting untuk memperhatikan parameter mesin bubut untuk
mencapai hasil yang sesuai dengan perencanaan karena kesalahan dalam mengatur nilai-
nilai ini dapat memengaruhi hasil akhir dan kualitas pekerjaan benda kerja.Perbandingan
antara waktu teori dan praktikum menunjukkan perbedaan yang signifikan dalam
pelaksanaan proses. Parameter seperti kecepatan putar spindel (n) harus diperhitungkan
dengan tepat agar waktu pemesinan sesuai dengan estimasi teori. Kesalahan dalam
mengatur nilai-nilai ini dapat memengaruhi hasil akhir dan kualitas pengerjaan benda
kerja. Oleh karena itu, sangat penting untuk berhati-hati saat mengatur parameter mesin
bubut.
4.3.3 Analisa facing kanan

Selama proses facing kanan, terdapat sebelas langkah pengerjaan, terdiri dari
sembilan langkah proses facing dengan kedalaman potong (a) 0,5 mm dan dua langkah
proses finishing dengan kedalaman potong (a) 0,3 dan 0,2 mm. Nilai gerak makan (f)
untuk proses facing dan finishing berubah dari 0,16 menjadi 0,1 selama praktikum. Lalu
pada parameter berikutnya yaitu putaran spindle (n) kita mengambil nilai 510 untuk
sembilan proses facing dan n sebesar 585 untuk dua langkah finishing.

Hasil praktikum menunjukkan sedikit perbedaan antara total waktu pemotongan

(tc) teori dan praktikum; total waktu pemotongan (tc) teori adalah 3,5293 menit,
sedangkan total waktu pemotongan (tc) praktikum adalah 3,4997 menit. Ada sejumlah
variabel yang dapat menyebabkan perbedaan ini terjadi. Nilai n, yang merupakan jumlah
putaran per menit, yang dimasukkan ke dalam mesin bubut selama praktikum, mungkin
lebih kecil atau tidak sama dengan nilai n yang dihitung secara teori. Selain itu, faktor-
faktor seperti kualitas alat potong, kecepatan pemakanan, atau variabel lainnya dapat
memengaruhi jumlah waktu yang diperlukan untuk memesinkan secara berbeda di dunia
nyata dan dunia teori. Selain itu, kecepatan pengukuran waktu dengan stopwatch dapat
memengaruhi perbedaan waktu (tc). Untuk meminimalkan perbedaan antara teori dan
praktikum dan untuk mendapatkan hasil yang akurat, praktikan harus lebih berhati-hati
dalam mengukur waktu selama proses praktikum karena faktor manusia seperti
keterlambatan dalam memulai atau menghentikan pengukuran waktu dapat
mempengaruhi hasil akhir.
4.3.4 Analisa turning kanan

Pendekatan putar kanan memiliki panjang awal 100 mm dan diameter sekitar
25,4 mm. Selama proses putar kanan, kita akan melakukan putar "kecil" (mengurangi
diameter dari 25,4 mm menjadi 24 mm) dan putar "besar" (mengurangi diameter dari
24 mm menjadi 12 mm).
• Proses turning “kecil”
Proses turning "kecil" kanan ini melibatkan potongan dengan panjang sekitar
50 mm dan kedalaman total 1,4 mm. Ada tiga langkah pengerjaan dalam proses ini,
dengan dua langkah dalam tahap putar dan satu langkah dalam tahap finishing.
Parameter mesin yang diatur, seperti kecepatan putar (n) sebesar 385 langkah putar dan
510 langkah finishing, laju makan (f) sebesar 0,2276 langkah putar dan 0,0696 langkah
finishing, dan kedalaman potong (a) sebesar 0,3 untuk dua langkah putar dan 0,1 untuk
satu langkah finishing, memengaruhi perbandingan waktu pemesinan antara nilai teori
dan praktik. Namun, terjadi kesalahan pada langkah akhir proses. Dalam praktik kami,
kedalaman potong 0,1 mm dimasukkan ke dalam mesin bubut sebesar 0,15, yang
menyebabkan perbedaan diameter di sisi kiri. Ketika Anda meraba permukaan benda,
ini dapat dirasakan dengan jelas.
• Proses turning “besar”
Pada proses ini terdapat 13 langkah, terdiri dari 11 langkah proses pemotongan
dan 2 langkah proses finishing. Dalam langkah ke-11 proses pemotongan, kami
memasukkan nilai meter seperti kedalaman potong (a) 0,5 mm, gerak makan (f)
0,2276, dan putaran spindle (n) 385 rpm. Dalam langkah ke-2 proses finishing, kami
memasukkan nilai meter seperti kedalaman potong (a) 0,3 mm dan 0,2 mm, dan gerak
makan (f) sebesar 0,2276. Selanjutnya, terjadi perbedaan yang cukup signifikan antara
total waktu pemotongan (tc) praktikum dan teori; total waktu pemotongan (tc)
praktikum adalah 6,625666667 menit, sedangkan total waktu pemotongan (tc) teori
adalah 7,278648467 menit.
 BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN

Bab ini berisikan kesimpulan dan saran pada laporan praktikum proses bubut kali
ini.

5.1 Kesimpulan

Berdasarkan hasil praktikum pada proses pembubutan, kami dapat

menyimpulkan hal-hal berikut:
1. Optimalisasi Proses Pembubutan dengan Memahami Parameter N, F, Vc, Vf, dan
tc: Kesimpulan pertama dari laporan ini adalah bahwa memahami dengan baik
parameter proses pembubutan seperti kecepatan putar (n), umpan pemakanan (f),
kecepatan potong (Vc), kecepatan pemakanan (Vf), dan kedalaman potong (tc)
adalah penting untuk mengoptimalkan proses pembubutan. Dalam hal ini,
memilih mesin perkakas yang tepat dapat dilakukan dengan memahami gambar
teknik yang baik, sementara menentukan kondisi pemotongan yang tepat sesuai
dengan spesifikasi produk adalah bagian penting dari merencanakan dan
menjalankan proses pembubutan yang efektif.
2. Keterampilan Operasional Mesin Perkakas: Kesimpulan kedua adalah
keterampilan operasional mesin perkakas sangat penting untuk mencapai hasil
yang diinginkan dalam proses pembubutan. Untuk memaksimalkan efisiensi dan
hasil pemesinan yang berkualitas tinggi, parameter seperti kecepatan putar (n)
dan umpan pemakanan (f) harus diatur dengan tepat. Pemahaman mendalam
tentang elemen Vc, Vf, dan tc diperlukan untuk mengoperasikan mesin perkakas
dengan benar, yang berkontribusi pada keberhasilan keseluruhan proses
pembubutan.
3. Penggunaan alat ukur yang tepat, seperti mikrometer, jangka sorong, dan alat
ukur presisi lainnya, memungkinkan pemeriksaan yang akurat terhadap dimensi
dan toleransi produk. Dalam hal ini, kemampuan untuk menggunakan alat ukur
untuk memeriksa kualitas produk adalah bagian penting dari proses pembubutan
untuk memastikan bahwa produk akhir memenuhi standar dan spesifikasi yang
ditetapkan.
5.2 Saran

Rekomendasi berikut dapat diberikan terkait praktikum yang telah dilakukan.

1. Sebelum praktikum dimulai, praktikan harus memahami proses bubut dan

bagian-bagian mesin bubut dengan baik.
2. Disarankan bagi praktikan untuk memperbaiki pengolahan tabel perencanaan
dan meningkatkan ketelitian selama proses bubut untuk menghindari kesalahan.
3. Demi menjaga keamanan, praktikan harus memenuhi persyaratan praktikum,
termasuk menggunakan sepatu pengaman dan jas lab.
 DAFTAR PUSTAKA

[1] Taufiq, R. (1993). Teori dan Teknologi Proses Pemesinan. Bandung: Institut
Teknologi Bandung.

[2] Sato, G. T., & Hartanto, N. S. (1992). Mengganmbar Mesin Menurut Standar
ISO. Jakarta: PT. Pradaya Paramita.

[3] Sulistyarini, D. H. (2018). Pengantar Proses Manufaktur untuk Teknik Industri.

Malang: Tim UB Press.

[4] Geoffrey B & Winston A. (2002). Knight Introduction to Machining Science

From Basic to Advanced Techniques
 GAMBAR PRODUK

Gambar 6.1 Bentuk Produk Sebelum di Proses

Gambar 6.2 Bentuk Produk Setelah di Proses

Gambar 6.3 Bentuk Produk Setelah di Proses

DOKUMENTASI