LK 0.

1: Lembar Kerja Belajar Mandiri

PROFESIONAL

Modul 1. TEKNIK PEMESINAN

Judul Modul TEKNIK PEMESINAN

Judul Kegiatan Belajar (KB) 1. PEMESINAN BUBUT
2. PEMESINAN FRAIS
3. PEMESINAN GERINDA
4. PEMESINAN CNC
No Butir Refleksi Respon/Jawaban
1 Garis besar materi yang KB 1. PEMESINAN BUBUT
dipelajari 1. Mesin bubut adalah salah satu jenis
mesin perkakas yang menggunakan
prinsip dasar pemotongan logam.
2. Jenis proses bubut terdiri dari bubut rata,
bubut bertingkat, bubut tirus, bubut ulir,
dan bubut suaian.
3. Tiga parameter utama pada proses bubut
adalah kecepatan putar (speed), gerak
makan (feed), dan kedalaman potong
(depth of cut).
4. Rumus untuk kecepatan putar adalah :
𝜋𝑑𝑛
𝑣=
1000
Dimana :
𝑣 = kecepatan potong (m/menit)
𝑑 = diameter benda kerja (mm)
𝑛 = putaran benda kerja (putaran/menit)
5. Pada proses membubut tirus,
pelaksanaannya dapat dilakukan dengan
tiga cara, yaitu : pergeseran kepala lepas
(tail stock), memutar posisi eretan atas,
atau menggunakan perlengkapan khusus
yang disebut tapper attachment.
6. Besarnya pergeseran kepala lepas (offset)
dapat dihitung dengan menggunakan
rumus :
𝐷−𝑑
𝑥= ∙𝐿
2𝑙
Dimana :
𝑥 = pergeseran kepala lepas (mm)
𝐷 = diameter besar benda kerja (mm)
𝑑 = diameter kecil benda kerja (mm)
𝑙 = panjang benda yang ditirus (mm)
𝐿 = panjang benda keseluruhan (mm)
7. Besarnya sudut pergeseran eretan atas
dapat dihitung dengan rumus :
 𝐷−𝑑
tan 𝛼 =
2𝑙
Dimana :
𝛼 = besar sudut putaran eretan atas (0)
𝐷 = diameter besar benda kerja (mm)
𝑑 = diameter kecil benda kerja (mm)
𝑙 = panjang benda yang ditirus (mm)
8. Pada proses membubut ulir, hal-hal yang
perlu diperhatikan adalah sudut pahat
ulir, posisi pahat, penentuan depth of cut,
dan penentuan feeding.
9. Jenis suaian ada 3 macam, yaitu : suaian
longgar (clearance fit), suaian pas
(transition fit), dan suaian sesak
(interference fit). Perbedaan ini didasarkan
pada batas toleransi yang diijinkan sesuai
dengan tingkat yang ditentukan.

KB 2. PEMESINAN FRAIS
1. Proses pemesinan frais adalah proses
pemotongan benda kerja dengan alat
potong yang berputar.
2. Jenis proses frais terdiri dari frais manual,
frais benda kerja bertingkat, frais roda gigi
payung, dan frais benda kerja suaian.
3. Parameter dalam proses frais adalah
kecepatan potong (cutting speed), putaran
pisau, gerak makan (feed), kedalaman
pemotongan, waktu pemotongan, dan
kecepatan penghasilan tatal (chip).
4. Rumus cutting speed untuk proses frais
adalah :
𝜋𝑑𝑛
𝑣=
1000
Dimana :
𝑣 = cutting speed (m/menit)
𝑑 = diameter pisau frais (mm)
𝑛 = putaran pisau (rpm)
5. Roda gigi berfungsi sebagai transmisi
daya, untuk mengubah arah
putaran/gerakan, dan meningkatkan
ataupun menurunkan kecepatan suatu
putaran/gerakan. Keuntungan dari
transmisi daya dengan roda gigi adalah
agar tidak terjadi slip sehingga speed ratio
tetap sama.
6. Roda gigi payung digunakan apabila
diinginkan untuk memindah daya pada
posisi poros yang bersinggungan
(intersection).
7. Frais benda kerja suaian biasanya
dilakukan pada pembuatan alur pasak,
pembuatan alur ekor burung, bentuk
persegi, dan benda-benda rakitan
(assembly).

KB 3. PEMESINAN GERINDA
1. Jenis proses penggerindaan terdiri dari
penggerindaan datar (surface grinding)
dan penggerindaan silinder (cylindrical
grinding).
2. Fungsi utama mesin gerinda datar adalah
untuk menghasilkan permukaan rata (flat
surfaces).
3. Parameter dalam pemotongan mesin
gerinda datar adalah kecepatan keliling
roda gerinda (peripheral operating speed),
kecepatan putar mesin, dan waktu
pemesinan.
4. Rumus untuk menghitung kecepatan
keliling roda gerinda pada penggerindaan
datar adalah :
𝜋𝑑𝑛
𝑃𝑂𝑆 =
60 ∙ 1000
Dimana :
𝑃𝑂𝑆 = Peripheral Operating Speed (m/s)
𝑑 = diameter roda gerinda (mm)
𝑛 = kecepatan putar roda gerinda (rpm)
5. Waktu pemesinan adalah waktu yang
diperlukan oleh mesin gerinda untuk
menyelesaikan proses penggerindaan
datar. Waktu pemesinan sangat
dipengaruhi oleh panjang langkah, lebar
penggerindaan, dan jumlah pemakanan.
6. Proses gerinda silindris pada dasarnya
sama dengan proses gerinda rata, tetapi
benda kerjanya berbentuk silindris dan
berputar berlawanan arah dengan
putaran roda gerinda ketika proses
pengerindaan berlangsung.
7. Rumus untuk menghitung kecepatan
keliling roda gerinda pada penggerindaan
silindris adalah :
𝜋𝑑𝑛
𝑃𝑂𝑆 =
60 ∙ 1000
Dimana :
𝑃𝑂𝑆 = Peripheral Operating Speed (m/s)
𝑑 = diameter roda gerinda (mm)
𝑛 = kecepatan putar roda gerinda (rpm)
8. Rumus untuk menghitung kecepatan
keliling benda kerja pada penggerindaan
silindris adalah :
𝜋 𝑑𝑤 𝑛 𝑤
𝑉𝑤 =
60 ∙ 1000
Dimana :
𝑉𝑤 = kecepatan periperal benda kerja (m/s)
𝑑𝑤 = diameter mula benda kerja (mm)
𝑛𝑤 = putaran benda kerja (rpm)
9. Kecepatan periperal benda kerja jauh
lebih kecil daripada kecepatan periperal
batu gerinda, dimana secara teoritis dapat
dirumuskan :
𝑃𝑂𝑆
𝑞=
𝑉𝑤
Dimana :
𝑞 = rasio kecepatan (sekitar 20 s/d 120)
𝑃𝑂𝑆 = Peripheral Operating Speed (m/s)
𝑉𝑤 = kecepatan periperal benda kerja (m/s)
10. Rumus untuk kecepatan gerak meja pada
mesin gerinda silinder adalah :
𝐿𝑠 = 𝑛𝑤 ∙ 𝑆𝑟
Dimana :
𝐿𝑠 = kecepatan gerak meja (m/min)
𝑛𝑤 = kecepatan putar benda kerja (rpm)
𝑆𝑟 = kecepatan pemotongan setiap putaran benda kerja
11. Mengasah pahat bubut dapat dilakukan
dengan menggunakan mesin gerinda
biasa (pedestal).
12. Mengasah pisau frais dapat dilakukan
dengan menggunakan mesin gerinda
universal. Bagian yang perlu diasah
adalah bagian depan atau sisi potong
pisau frais.

KB 4. PEMESINAN CNC
1. Tahapan proses pembuatan produk
dengan menggunakan mesin CNC adalah
sebagai berikut.
(1) Gambar
(2) Penyiapan program
(3) Membuat program CNC
(4) Uji jalan (test run)
(5) Proses pemesinan
(6) Pembuatan produk dan inspeksi
2. Kode pemrograman untuk mesin bubut
CNC adalah kode G dan kode M. Kode G
digunakan untuk kode gerakan alat
potong (preparation function) dan kode M
digunakan untuk fungsi alat bantu
(auxiliary function).

2 Daftar materi yang sulit
dipahami di modul ini
3 Daftar materi yang sering
mengalami miskonsepsi
Modul 2. TEKNIK PENGELASAN
Judul Modul
Judul Kegiatan Belajar (KB)
3. Kode untuk parameter pemotongan
adalah kode S (jumlah putaran spindel
atau kecepatan potong) dan kode F
(kecepatan makan atau gerak makan).
Nama pahat yang digunakan
menggunakan kode T.
4. Struktur program CNC adalah nama
program, baris program yang terdiri dari
perintah kode G dan kode M dan perintah
parameter mesin. Tiap baris terdiri dari
nomor baris, kode G, kode M, koordinat
tujuan, gerak makan, dan akhir baris
(EOB).
5. Kode G sebagai dasar untuk gerakan alat
potong ada dua yaitu gerak lurus dan
gerak melingkar. Gerak lurus terdiri dari
dua yaitu gerak cepat (G00) dan
interpolasi lurus (G1). Gerak melingkar
terdiri dari dua yaitu gerak searah jarum
jam (G02) dan gerak berlawan arah jarum
jam (G03).
1. Istilah-istilah pada pembubutan ulir,
yakni pada ulir segitiga dan ulir
segiempat.
2. Kode-kode pemrograman yang digunakan
dalam pemesinan CNC terlalu banyak dan
membingungkan.
1. Rumus untuk kecepatan putar proses
bubut, cutting speed pada proses frais,
serta kecepatan keliling roda gerinda
terlihat sama, namun terdapat perbedaan
pada keterangan-keterangannya. Juga
diperlukan kewaspadaan terhadap satuan
dimensi seperti m/menit atau m/s.
2. Nama-nama bagian dari perlengkapan
mesin frais.
3. Kode-kode pemrograman yang bervariasi
mungkin dapat menyebabkan kekeliruan
dalam pekerjaan CNC.
TEKNIK PENGELASAN
1. PENGELASAN POSISI
VERTIKAL OAW
2. PENGELASAN POSISI
VERTIKAL SMAW
3. PENGELASAN POSISI
VERTIKAL MIG/MAG
 4. PENGELASAN POSISI
VERTIKAL TIG
No Butir Refleksi Respon/Jawaban
1 Garis besar materi yang KB 1. PENGELASAN POSISI VERTIKAL OAW
dipelajari 1. Oxy Acetylene Welding (OAW) sering
disebut las karbit tergolong pengelasan
yang dilakukan dalam kondisi cair atau
Liquid State Welding (LSW).
2. Energi panas dalam proses pengelasan
OAW berasal dari pembakaran campuran
gas oksigen dan acetylene. Temperatur
bisa mencapai 35000C.
3. Las OAW banyak digunakan pada
pengelasan baja karbon yang tebalnya
tidak melebihi 3 mm, walaupun secara
teknis bisa digunakan untuk mengelas
bahan yang tebal tetapi secara ekonomis
tidak menguntungkan.
4. Kelebihan las jenis OAW adalah :
(1) peralatannya sederhana dan murah
(2) pengoperasiannya mudah
(3) perawatannya mudah
(4) bisa digunakan untuk pemotongan
bahan, proses brazing, serta
soldering.
5. Kekurangan las jenis OAW adalah :
(1) terjadinya daerah Heat Affected Zone
(HAZ) yang cukup luas
(2) titik cair logam yang disambung
harus mendekati sama
(3) biaya pengoperasiannya cukup tinggi,
terutama jika untuk mengelas bahan
dengan ketebalan melebihi 3 mm.
6. Cara kerja peralatan las OAW adalah :
(1) Gas oksigen dan acetylene dari
tabung yang dibuka mengalir
menuju brander.
(2) Di dalam brander, gas bercampur
dengan komposisi tertentu. Untuk
mengatur komposisi tersebut
dilakukan dengan mengatur katup
masing-masing gas.
(3) Setelah gas tercampur, campuran itu
mengalir menuju Tip dan dibakar.
(4) Nyala hasil pembakaran gas dapat
digunakan untuk mengelas,
sedangkan gas sisa bisa melindungi
logam las dari pengaruh udara.
7. Nyala api yang keluar dari brander
merupakan nyala api hasil pembakaran
 gas Acetylene (𝐶2 𝐻2 ) dengan Oksigen (𝑂2 ).
Secara teoritis, reaksi kimia yang terjadi
adalah :
𝐶2 𝐻2 + 2,5 𝑂2 → 2𝐶𝑂2 + 𝐻2 𝑂
8. Parameter las OAW meliputi ukuran tip
brander, tekanan gas oksigen, tekanan
gas acetylene, dan kecepatan pengelasan.
9. Kecepatan pengelasan berpengaruh
terhadap kualitas bentuk sambungan las.
Jika kecepatan las tidak sesuai dengan
parameter OAW lainnya, maka akan
terjadi cacat pada sambungan las. Berikut
skemanya.

Keterangan :
Zona A : Kecepatan las tinggi dan heat
input rendah
Zona B : Kecepatan las rendah dan heat
input tinggi
Zona C : Kecepatan las tinggi dan heat
input tinggi

KB 2. PENGELASAN POSISI VERTIKAL SMAW

1. Shielded Metal Arc Welding (SMAW) yang
biasanya disebut dengan las listrik oleh
masyarakat merupakan proses las yang
banyak digunakan oleh masyarakat,
karena :
(1) penyiapan mesin praktis
(2) bisa digunakan di semua medan
(3) elektroda mudah didapat
(4) head input bisa dimanipulasi oleh
welder saat pengelasan berlangsung.
2. Prinsip kerja SMAW adalah ketika mesin
dihidupkan akan terjadi arus listrik yang
mengalir melalui elektroda dengan bahan
dasar. Jika ada celah antara ujung
elektroda dengan bahan dasar maka akan
terjadi loncatan busur listrik. Loncatan
itulah yang menimbulkan panas yang
dapat mencairkan kedua bahan tersebut.
Pada saat bahan elektroda mencair dan
bercampur dengan bahan dasar, akan
 terjadi pembentukan gas hidrogen yang
berfungsi melindungi cairan logam lasan
dan ketika membeku bahan fluks akan
menjadi terak yang menutupi permukaan
logam lasan sehingga terlindung dari
pengaruh udara luar.
3. Parameter SMAW yang berkaitan dengan
masukan panas adalah arus listrik,
tegangan, panjang busur (arc length), dan
kecepatan travel.
4. Pengelasan SMAW dipersyaratkan
mengikuti prosesur standar yakni Welding
Variables Procedures Spesifications (WPS)
yang sudah baku yang ditentukan oleh
asosiasi profesi di bidang pengelasan.
WPS berisi tiga variabel, meliputi
essensial variable, suplementary variable,
dan nonessential variable.

KB 3. PENGELASAN POSISI VERTIKAL

MIG/MAG
1. Gas Metal Arc Welding (GMAW) atau
MIG/MAG adalah proses penyambungan
yang banyak digunakan untuk
menyambung logam tipis dan dilakukan
secara otomatis. Pengelasan ini dilakukan
dengan cara pencairan bagian yang
disambung dengan menggunakan busur
listrik dari elektroda gulungan dan bahan
pelindung inert gas atau active gas
sehingga menjadi sambungan yang
menyatu dan permanen.
2. Ada dua jenis gas yang digunakan, yaitu
gas lemas (Inert Gas) dan gas aktif (Active
Gas). Jika dalam proses las menggunakan
gas lemas, maka las tersebut dinamakan
las MIG (Metal Inert Gas), namun jika gas
yang dipakai adalah gas aktif, maka las
tersebut dinamakan las MAG (Metal Active
Gas).
3. Prinsip kerja GMAW adalah ketika mesin
dihidupkan, arus listrik mengalir ke
benda kerja bersamaan dengan laju kawat
elektroda dan gas pelindung. Arus listrik
yang mengalir menyebabkan terjadinya
busur listrik (arc length) yang dapat
mencairkan kawat elektroda dan benda
kerja. Pencairan kawat elektroda dan
bahan dasar ini membentuk deposit
logam las dan bersamaan dengan
pembentukan deposit lasan tersebut gas
 pelindung mengalir diatasnya sehingga
melindunginya dari pengaruh udara luar.
4. Kelebihan mesin las GMAW adalah :
(1) sangat efisien dan proses pengerjaan
yang cepat
(2) dapat digunakan untuk semua posisi
pengelasan (welding position)
(3) tidak menghasilkan slag atau terak
layaknya yang terjadi pada las SMAW
(4) memiliki angka deposisi (deposition
rates) yang lebih tinggi dibandingkan
SMAW
(5) sangat cocok untuk pengelasan
otomatis dan semi otomatis
(6) membutuhkan sedikit pembersihan
post-weld
(7) dapat dilakukan dengan tiga mode
yaitu kontinyu, spot, dan interval
(8) dapat digunakan untuk menyambung
bahan yang tipis
5. Kekurangan mesin las GMAW adalah :
(1) wire-feeder memerlukan pengontrolan
yang kontinyu
(2) sewaktu-waktu dapat terjadi bumback
(3) cacat las porosity sering terjadi akibat
penggunaan kualitas gas pelindung
yang tidak baik
(4) head input susah diatur karena mesin
las menggunakan transformer dengan
sistem constant voltage
(5) sulit digunakan ditempat terbuka
karena laju gas tidak dapat melawan
angin yang bertiup kencang
(6) sensitif terhadap arc blow
6. Parameter yang paling penting dalam
pengelasan adalah arus las, ekstensi
elektroda, tegangan las, dan kecepatan
pengelasan (arc travel speed).
7. Prosedur pengelasan logam dengan
GMAW harus memperhatikan beberapa
variabel pengelasan, diantaranya adalah
desain sambungan las, pemilihan bahan
dasar, pemilihan bahan tambah
(consumable) yang meliputi kawat las dan
gas pelindung, pemilihan parameter las,
dan proses perlakuan panas.

KB 4. PENGELASAN POSISI VERTIKAL TIG

1. Gas Tungsten Arc Welding (GTAW) adalah
proses penyambungan logam dengan las
yang menggunakan elektroda tak

2 Daftar materi yang sulit
dipahami di modul ini
3 Daftar materi yang sering
mengalami miskonsepsi
terumpan dan gas lemas (inert gas)
sebagai bahan pelindung deposit logam
las. Proses las ini dikenal oleh masyarakat
dengan sebutan las TIG (Tungsten Inert
Gas).
2. Prinsip kerja GTAW dimulai dari busur
listrik yang timbul antara batang Wolfram
dan logam induk dan dilindungi oleh gas
Argon. Logam pengisi dimasukkan ke
dalam daerah arus busur sehingga
mencair dan terbawa ke logam induk.
Untuk mengelas pelas yang sangat tipis
kadang-kadang tidak diperlukan logam
pengisi.
3. Kelebihan penggunaan las TIG adalah :
(1) kualitas tinggi dan presisi
(2) kontrol titik yang baik
(3) manik-manik pengelasan yang estetis
(4) tidak ada flux ataupun terak
(5) tidak berasap ataupun beruap
(6) dapat mengelas bermacam logam dan
logam campuran dibanding proses
pengeleasan yang lain
4. Kekurangan las TIG adalah :
(1) kecepatan pengelasan relatif lama
dibanding proses yang lain
(2) rata-rata pengendapan logam pengisi
relatif rendah
(3) dibutuhkan keahlian koordinasi
antara mata dan tangan
(4) sinar UV lebih terang dari proses
pengelasan yang lain
(5) harga peralatan lebih mahal dari
proses yang lain
1. Kode/simbol pekerjaan las dan posisi las
menurut American Welding Society (AWS)
2. Variabel-variabel SMAW dalam Welding
Variables Procedures Spesifications (WPS).
3. Variabel-variabel GMAW dalam Welding
Variables Procedures Spesifications (WPS).
4. Variabel-variabel las TIG dalam Welding
Variables Procedures Spesifications (WPS).
1. Variabel-variabel pada pengelasan yang
bervariasi.
 Modul 3. PENGECORAN

Judul Modul PENGECORAN

Judul Kegiatan Belajar (KB) 1. PEMBUATAN POLA KAYU
2. PEMBUATAN CETAKAN PASIR
DAN INTI
3. PENUANGAN MANUAL DAN
MESIN, PEMBONGKARAN
DAN PEMBERSIHAN PRODUK
4. INSPEKSI HASIL
PENGECORAN
No Butir Refleksi Respon/Jawaban
1 Garis besar materi yang KB 1. PEMBUATAN POLA KAYU
dipelajari 1. Langkah awal yang harus dilakukan pada
pembuatan pola adalah mengubah
gambar perencanaan menjadi gambar
kerja untuk pola.
2. Jenis-jenis pola pada pengecoran adalah :
(1) pola pejal
(2) pola pelat pasangan
(3) pola pelat kup dan drag
(4) pola cetakan sapuan
(5) pola penggeret dengan penuntun
(6) pola penggeret dengan rangka cetak
(7) pola kerangka A
(8) pola kerangka B
3. Bahan-bahan yang umum digunakan
untuk membuat pola adalah kayu, resin,
ataupun logam. Dalam kondisi tertentu
atau pemakaian khusus, bahan seperti
lilin (wax), gips, dan stryofoam juga bisa
dipakai untuk membuat pola.
4. Inspeksi pola harus dilakukan dalam
rangka untuk menjamin keberhasilan
pengecoran. Inspeksi pola memiliki tiga
tahapan, yaitu inspeksi bentuk pola,
inspeksi ukuran pola, dan ketelitian
ukuran pola.

KB 2. PEMBUATAN CETAKAN PASIR DAN

INTI
1. Cetakan pasir merupakan bagian yang
menerima panas dan tekanan dari logam
cair yang dituangkan sebagai bakal
produk. Pasir cetak sebagai bahan
cetakan harus dipilih sesuai dengan
kebutuhan karakteristik bahan yang akan
dicetak baik sifat penuangannya maupun
ukuran benda yang akan dibuat.
2. Rangka tuang atau sering disebut rangka
cetak (frame) yang berfungsi sebagai
tempat membuat cetakan pasir. Rangka
cetak dapat dibuat dari plat baja, besi,
atau kayu.
3. Perkakas untuk membuat cetakan pasir
terdiri dari penumbuk, sendok spatula,
sendok cetak, perata pasir (strike off bar),
kuas, penarik pola, dan penusuk lubang
angin.
4. Sistem saluran merupakan jalan
masuknya logam cair ke dalam rongga
cetakan. Sistem saluran harus
direncanakan dengan baik karena
berperan penting pada proses penuangan
logam cair.
5. Saluran pengalir berfungsi mengalirkan
logam cair dari saluran turun ke saluran
masuk. Saluran pengalir umumnya
berpenampang trapesium atau setengah
lingkaran.
6. Saluran masuk yang menghubungkan
saluran pengalir dan rongga cetak adalah
saluran masuknya logam cair dari saluran
pengalir ke rongga cetakan. Penampang
saluran masuk umumnya dibuat lebih
kecil dari saluran pengalir agar dapat
mencegah kotoran masuk ke rongga
cetak.
7. Penambah ditujukan untuk
mengantisipasi kekurangan logam cair
saat logam cair didalam rongga cetak
menyusut akibat pembekuan.
8. Dalam pembuatan inti, perangkat utama
yang digunakan adalah kotak inti yang
bisa dibuat dari material kayu atau logam.
Inti adalag pasir yang dibentuk dan
dipadatkan kemudian ditempatkan pada
rongga cetakan untuk mencegah
masuknya logam cair ke bagian-bagian
yang didesain berbentuk lubang atau
berongga dalam suatu coran.
9. Tujuan penggunaan inti adalah
menghindari proses finishing yang terlalu
banyak dan menghemat proses dan biaya
yang ditimbulkan dalam pembuatan profil
lubang tersebut.
10. Jenis pasir cetak yang digunakan dalam
pembuatan inti adalah :
(1) pasir 𝐶𝑂2
 (2) pasir pepset
(3) pasir furan
(4) pasir croning (resin coat sand)
11. Inti adalah bagian dari cetakan yang
dibuat terpisah. Fungsi inti adalah untuk
membuat profil didalam maupun diluar
benda. Inti lebih dikenal untuk membuat
lubang pada coran.

KB 3. PENUANGAN MANUAL DAN MESIN,

PEMBONGKARAN DAN PEMBERSIHAN
PRODUK
1. Proses penuangan (pengecoran) yaitu
pengisian lubang cetakan dengan bahan
tuangan yang telah dicairkan atau
dileburkan. Berbagai metode penuangan
dapat dikerjakan sesuai dengan sistem
pengecoran yang diterapkan, seperti
penuangan dengan cetakan pasir
dikerjakan dengan sistem penuangan
menerapkan panci tuang (ladle), dengan
cetakan dibentuk dengan rangka cetak.
2. Tiga hal yang perlu diperhatikan dalam
penuangan cairan logam adalah sehalus
mungkin, secepat mungkin, sedekat
mungkin.
3. Tahapan proses dalam penuangan yang
perlu menjadi perhatian adalah
pengeringan ladel, pembuangan terak,
temperatur penuangan, dan waktu
penuang.
4. Faktor-faktor penting yang harus
diperhatikan dalam proses pembuatan
produk penuangan (pengecoran) adalah
bahwa perubahan temperatur pada bahan
produk penuangan tersebut akan
mengakibatkan pula perubahan terhadap
bentuk dari produk itu sendiri, dengan
keragaman dimensional produk akan
terjadi perbedaan ketebalan bahan
sehingga proses pendinginan pun tidak
akan merata.
5. Proses pembongkaran merupakan proses
pengambilan coran dari pasir cetak dan
cetakan.
6. Peralatan yang digunakan sebagai
pembongkar biasanya tipe penggetar yang
dipakai untuk menggantikan cara lama
dengan membebaskan tuangan dari pasir
 cetak dilakukan pemukulan pada rangka
cetaknya.
7. Setelah proses pembongkaran selesai,
pasir harus disingkirkan dari rangka
cetakan dan dari coran, kemudian
saluran turun, saluran masuk dipisahkan
dari coran dan akhirnya sirip-sirip
dipangkas serta permukaan coran
dibersihkan.
8. Penyingkiran pasir dan pembersihan
permukaan coran dapat dilakukan
dengan 3 cara yaitu :
(1) cara manual dengan memakai sikat
baja dan pemukul
(2) alat semprotan air
(3) penyemprotan mimis baja

KB 4. INSPEKSI HASIL PENGECORAN

1. Proses pemeriksaan bahan merupakan
bagian dari tugas Quality Control baik
pada bahan baku produk yang diterima
(incoming materials) maupun pada produk
yang telah selesai dikerjakan. Proses
inspeksi ini lebih dititikberatkan pada
sifat fisik dari bahan atau produk yang
dihasilkan dari kemungkinan adanya
cacat, baik cacat luar maupun cacat
dalam.
2. Pemeriksaan coran bertujuan untuk :
(1) menjamin dan memelihara kualitas
produk coran
(2) penekanan biaya dengan mengetahui
produk coran yang cacat seawal
mungkin
(3) sebagai data untuk menyempurnakan
teknik pengecoran selanjutnya
3. Pada umumnya, pemeriksaan dan
pengujian produk coran yang dilakukan
meliputi :
(1) pemeriksaan rupa
(2) pemeriksaan ukuran
(3) pemeriksaan cacat dalam
(4) pemeriksaan struktur mikro
(5) pengujian sifat-sifat mekanis
4. Pada pemeriksaan rupa (visual), yang
dilihat secara langsung oleh mata adalah
cacat-cacat pada permukaan. Jenis cacat
yang dapat diinspeksi dengan
pemeriksaan visual antara lain :
(1) cacat ekor tikus tak tentu dan
kekasaran meluas

2 Daftar materi yang sulit
dipahami di modul ini
3 Daftar materi yang sering
mengalami miskonsepsi
Modul 4. PERAWATAN DAN PERBAIKAN MESIN
Judul Modul
Judul Kegiatan Belajar (KB)
No Butir Refleksi
1 Garis besar materi yang
dipelajari
(2) lubang-lubang atau porositas
(3) retakan
(4) salah alir
(5) inklusi pasir cetak
(6) deformasi atau melintir
5. Pengujian sifat-sifat mekanis bersifat
merusak, artinya setelah pengujian pada
benda uji akan mengalami cacat atau
rusak. Proses pengujian merusak ini
diantaranya uji tarik, uji keras, dan uji
impak.
1. Penyingkiran pasir dan pembersihan
permukaan coran dengan penyemprotan
mimis baja.
1. Jenis-jenis penuangan dengan mesin.
2. Jenis-jenis cacat lubang atau porositas.
PERAWATAN DAN PERBAIKAN
MESIN
1. MEKANIK MESIN INDUSTRI
2. PROSES PRODUKSI DAN
KONSTRUKSI MESIN
3. PNEUMATIK DAN HIDROLIK
4. KELISTRIKAN MESIN
INDUSTRI
Respon/Jawaban
KB 1. MEKANIK MESIN INDUSTRI
1. Dalam Kamus Besar Bahasa Indonesia
(KBBI), pemeliharaan diartikan sebagai
penjagaan harta kekayaan, terutama alat
produksi agar tahan lama dan tetap dalam
kondisi yang baik.
2. Tujuan utama pemeliharaan adalah :
(1) menjamin ketersediaan optimum
peralatan
(2) memperpanjang umur produktif suatu
mesin
(3) menjamin ketersediaan seluruh
peralatan dalam kondisi darurat
(4) menjamin keselamatan semua orang
3. Secara garis besar, manajemen
pemeliharaan dapat dibagi menjadi 3
jenis, yaitu :
(1) pemeliharaan perbaikan (improvement
maintenance)
(2) pemeliharaan preventif (preventive
maintenance)
 (3) pemeliharaan korektif (corrective
maintenance)
4. Seluruh tugas dalam kegiatan
pemeliharaan pada dasarnya dapat
dikelompokkan menjadi inspeksi
(inspection), kegiatan teknik (engineering),
kegiatan produksi (production), kegiatan
administrasi (clerical work), dan
pemeliharaan bangunan (house keeping).

KB 2. PROSES PRODUKSI DAN KONSTRUKSI

MESIN
1. Proses produksi merupakan kegiatan
untuk menciptakan atau menambah
kegunaan suatu barang atau jasa dengan
menggunakan faktor-faktor yang ada
seperti tenaga kerja, mesin, bahan baku,
dan dana agar lebih bermanfaat bagi
kebutuhan manusia.
2. Ditinjau dari segi wujudnya, proses
produksi terbagi menjadi proses kimiawi,
proses perubahan bentuk (deformation),
proses perakitan (assembling), proses
transportasi, dan proses penciptaan jasa-
jasa administrasi.
3. Ditinjau dari arus (flow), proses produksi
terbagi menjadi proses produksi terus-
menerus (continuous processes), proses
produksi terputus-putus (intermettent
processes), dan proses produksi
campuran.
4. Beberapa ukuran objektif yang sering
digunakan untuk mengukur tingkat
pelayanan (service level) adalah
(1) ketersediaan (availability)
(2) Kecepatan pelayanan, baik berkaitan
dengan waktu pengiriman (delivery
time) maupun waktu pemrosesan
(processing time).
(3) Kompetensi dari seorang manajer
produksi / operasi, yaitu kompetensi
teknikal dan kompetensi manajerial.
5. Menurut Kamus Besar Bahasa Indonesia
(KBBI) yang dimaksud dengan bengkel
adalah suatu tempat untuk orang bekerja,
dan atau tempat untuk berlatih,
sedangkan laboratorium adalah suatu
tempat atau kamar tertentu yang
dilengkapi dengan peralatan untuk
mengadakan suatu percobaan atau
penyelidikan.
KB 3. PNEUMATIK DAN HIDROLIK
1. Pneumatik adalah semua sistem yang
menggunakan tenaga yang disimpan
dalam bentuk udara yang dimampatkan.
Pneumatik menggunakan hukum-hukum
aerodinamika yang menentukan keadaan
kesseimbangan gas dan uap.
2. Kelebihan dalam penggunaan sistem
pneumatik adalah :
(1) ketelitian yang tinggi
(2) fluida kerjanya yakni udara mudah
didapat dan diangkut serta tersedia
dalam jumlah yang tak terhingga
(3) udara bertekanan adalah bersih
(4) dapat bertahan lebih baik terhadap
suhu tinggi ataupun rendah
(5) aman terhadap kebakaran dan
ledakan
(6) lebih murah dibandingkan dengan
komponen peralatan hidrolik lainnya
(7) konstruksinya kokoh
3. Kekurangan dalam menggunakan sistem
pneumatik adalah :
(1) Tidak mungkin untuk mewujudkan
kecepatan-kecepatan torak dan
pengisian yang tetap, tergantung dari
bebannya
(2) suatu silinder pneumatik mempunyai
kemampuan daya tekan yang terbatas
(3) suatu gerakan teratur hampir tidak
dapat diwujudkan apabila terjadi
perubahan beban
4. Komponen-komponen pneumatik dibagi
atas :
(1) sumber energi (energy supply)
(2) aktuator (actuator)
(3) silinder pneumatik kerja ganda (double
acting cylinder)
(4) katup pneumatik (valves)

5. Sistem hidrolik adalah sistem penerusan

daya dengan menggunakan fluida cair.
Minyak mineral adalah jenis fluida yang
sering dipakai.
6. Kelebihan sistem hidrolik adalah :
(1) fleksibilitas tinggi
(2) dapat melipatgandakan gaya
(3) sederhana
(4) hemat
(5) relatif aman

2 Daftar materi yang sulit
dipahami di modul ini
3 Daftar materi yang sering
mengalami miskonsepsi
7. Kekurangan sistem hidrolik adalah :
(1) gerakan relatif lambat
(2) peka terhadap kebocoran
8. Komponen-komponen penyusun sistem
hidrolik adalah pompa hidrolik, katup
(valves), silinder kerja hidrolik (actuator),
dan fluida hidrolik.
KB 4. KELISTRIKAN MESIN INDUSTRI
1. Besaran utama dalam kelistrikan ada tiga,
yaitu arus listrik (current), tegangan listrik
(voltage), dan hambatan listrik
(resistance). Arus listrik diukur dengan
amper meter, tegangan listrik diukur
dengan volt meter, dan hambatan listrik
diukur dengan ohm meter.
2. Hubungan antara besar arus, tegangan,
dan hambatan listrik adalah :
𝑉 =𝐼∙𝑅
Dimana :
𝑉 = tegangan listrik (volt)
𝐼 = arus listrik (A)
𝑅 = hambatan listrik (ohm)
3. Tegangan listrik dibedakan menjadi dua
macam, yaitu tegangan listrik searah
(direct current/DC) dan tegangan listrik
bolak-balik (alternating current/AC).
4. Sistem kelistrikan pada mesin perkakas
terbuat dari rangkaian kelistrikan yang
berbeda-beda, namun rangkaian tersebut
semuanya berawal dan berakhir pada
tempat yang sama, yaitu sumber listrik.
5. Komponen kelistrikan mesin perkakas
meliputi :
(1) overload relay
(2) magnetic contactor (MC)
(3) motor listrik
1. Konstruksi setiap jenis mesin pada
bengkel.
2. Simbol-simbol pada sistem pneumatik.
3. Simbol-simbol pada sistem hidrolik.
1. Tata letak proses untuk penyusunan alat
yang sejenis sesuai kebutuhan produksi.
2. Susunan ruang bengkel serta bangunan-
bangunan lain selain bengkel.
3. Klasifikasi motor listrik AC dapat
dibedakan berdasarkan bermacam-
macam tinjauan.
 Modul 5. GAMBAR TEKNIK MESIN

Judul Modul GAMBAR TEKNIK MESIN

Judul Kegiatan Belajar (KB) 1. BENTANGAN
2. TOLERANSI LINIER DAN
GEOMETRIK
3. GAMBAR KERJA DAN
RAKITAN
4. PENYAJIAN GAMBAR
DENGAN CAD
No Butir Refleksi Respon/Jawaban
1 Garis besar materi yang KB 1. BENTANGAN
dipelajari 1. Gambar bentangan merupakan sebuah
pola yang digunakan untuk
mengembangkan dan menyusun bentuk
dari sebuah benda.
2. Berdasarkan cara penarikan garis
proyeksi pembentangan, sistem
pembentangan objek dibagi menjadi 4
yaitu :
(1) bentangan garis sejajar (parallel)
(2) bentangan radial
(3) bentangan triangulasi
(4) bentangan pendekatan

KB 2. TOLERANSI LINIER DAN GEOMETRIK

1. Pengalaman menunjukkan bahwa tidak
mudah untuk membuat ukuran presisi
sesuai permintaan. Hal ini dikarenakan
ketidakakuratan mesin dan peralatan,
ketidakakuratan proses pembuatan,
kesalahan dalam pengukuran, dan
lainnya.
2. Oleh karena ketidakakuratan, dalam
aturan gambar kerja dikenal dimensi yang
akan berada di antara dua batas yang
dapat diterima, yaitu ukuran maksimal
dan minimal.
3. Dua ukuran ekstrim yang diizinkan di
antara ukuran sebenarnya disebut
sebagai batas. Ukuran maksimum disebut
batas atas dan ukuran minimum disebut
batas bawah. Hal ini dikenal sebagai
sistem batas (limits system) toleransi.
4. Suaian adalah penyimpangan ukuran
yang diijinkan pada komponen mekanis
yang berpasangan yang bertujuan agar
komponen mudah dirakit dan bergerak
relatif satu sama lain selama beroperasi
normal.
5. Berdasarkan kesesuaian ukuran lubang
dengan ukuran poros, suaian
diklasifikasikan menjadi suaian longgar
(clereance fit), suaian pas (transition fit),
dan suaian sesak (interference fit).
6. Menurut sistem ISO, jenis basis suaian
dibedakan menjadi dua macam, yaitu
suaian sistem basis lubang dan suaian
sistem basis poros.
7. Penjelasan mengenai sifat yang diberi
toleransi adalah :
(1) toleransi kelurusan
(2) toleransi kerataan
(3) toleransi kebulatan
(4) toleransi kesilindrisan
(5) toleransi profil
(6) toleransi ketirusan
(7) toleransi kesejajaran
(8) toleransi ketegaklurusan

KB 3. GAMBAR KERJA DAN RAKITAN

1. Istilah gambar kerja menggambarkan
satu set dari gambar rakitan dan gambar
detail. Sedangkan gambar perakitan
menggambarkan bagaimana rakitan
(assembly), sub-rakitan, gambar
komponen (part), komponen standar yang
dijadikan satu dalam spesifikasi terpadu.
2. Gambar rakitan adalah gambar dari
keeluruhan produk atau mesin dimana
semua komponennya tergambarkan dan
dapat diidentifikasi. Gambar sub-rakitan
adalah dua atau lebih bagian yang
membentuk bagian dari suatu gambar
rakitan.
3. Gambar sub-rakitan digunakan jika pada
gambar rakitan tidak dengan jelas
menyajikan bagian komponen, maka
gambar sub-rakitan harus disertakan
untuk menunjukkan bagaimana bagian
dari komponen itu dirakit.
4. Gambar detail adalah gambar yang
memiliki dimensi dan keterangan secara
lengkap dari satu bagian komponen yang
dibuat berdasarkan gambar kerja
sehingga infomasi yang didapat sudah
bisa digunakan untuk membuat produk.
5. Ada dua jenis gambar detail, yaitu gambar
detail tunggal dan gambar detail kolektif.
6. Ukuran kertas untuk gambar teknik
khususnya untuk standar ISO sering
disebut dengan seri A. Berikut adalah
standar ISO untuk kertas seri A.

KB 4. PENYAJIAN GAMBAR DENGAN CAD

1. Dalam pemodelan 3D menggunakan
Autodesk Inventor, terdapat mode-mode
kerja yang terbagi atas :
(1) sketch
(2) part
(3) assembly
(4) drawing
(5) presentation
2. Sketch digunakan untuk membuat
gambar sket dari suatu komponen. Sket
tersebut base profile menggunakan
perintah-perintah pembuatan entitas dan
modifikasi entitas.
3. Part digunakan dalam pembuatan model
3D dengan memberikan fitur dasar pada
base profile dan fitur baru pada sketch
baru.
4. Assembly digunakan dalam proses
perakitan komponen, dengan
memberikan assembly constraint pada
parts yang berpasangan.
5. Drawing digunakan dalam pembuatan
gambar kerja, yang membutuhkan file
part atau assembly sebagai acuan untuk
dibuat gambar pandangannya.
6. Presentation digunakan untuk
mengkomunikasikan cara perakitan

2 Daftar materi yang sulit
dipahami di modul ini
3 Daftar materi yang sering
mengalami miskonsepsi
Modul 6. FABRIKASI LOGAM DAN MANIFAKTUR
Judul Modul
Judul Kegiatan Belajar (KB)
No Butir Refleksi
1 Garis besar materi yang
dipelajari
suatu assembly maupun penguraiannya
melalui media animasi.
1. Daftar toleransi dan ilustrasi daerah
toleransi.
2. Tabel suaian sistem basis lubang dan
basis poros.
3. Perintah-perintah pada CAD.
1. Tingkat toleransi fundamental untuk
ukuran 3 sampai 500 mm.
2. Letak penempatan tulisan etiket detail
dengan daftar komponen.
FABRIKASI LOGAM DAN
MANIFAKTUR
1. SAMBUNGAN SEKRUP
2. SAMBUNGAN KELING
3. SAMBUNGAN SOLDER DAN
LAS TITIK
4. PENGUJIAN MUTU
SAMBUNGAN
Respon/Jawaban
KB 1. SAMBUNGAN SEKRUP
1. Sambungan sekrup pada pekerjaan
fabrikasi digunakan secara luas,
dikarenakan mudah digunakan, dapat
dibongkar pasang, dan dapat diganti bila
rusak.
2. Sambungan mur-baut digunakan secara
luas untuk menyambung pelat pada
pekerjaan fabrikasi logam dan lebih
banyak digunakan pada konstruksi pelat
tebal.
3. Kelebihan penggunaan sambungan mur-
baut adalah :
(1) kemampuan yang tinggi dalam
menerima beban
(2) kemudahan dalam pemasangan
(3) dapat digunakan untuk berbagai
kondisi operasi
(4) dibuat dalam standarisasi
(5) efisiensi tinggi dalam proses
manufaktur
4. Kekurangan penggunaan sambungan
mur-baut adalah konsentrasi tegangan
yang tinggi didaerah ulir yang membuat
ulir cepat aus.
5. Jenis ulir pada sekrup dan baut ada 4
macam yaitu ulir whitwort dalam satuan
inci, ulir metris dalam satuan mm, ulir
CNC dan UNF, serta ulir standar pabrik.
6. Perbedaan paling menonjol antara sekrup
dan baut terletak pada bentuk ujung
kakinya. Sekrup pada umumnya memiliki
bentuk kaki yang lancip, sedangkan baut
memiliki ujung kaki yang datar.
7. Dalam segi penggunaannya, sekrup
umumnya digunakan untuk memasang
atau mengkaitkan komponen dari bahan
kayu, plastik, atau plat tipis yang tidak
membutuhkan momen pengencangan
yang cukup besar. Sedangkan baut
digunakan untuk memasang atau
mengkaitkan komponen dari bahan besi
yang memutuhkan momen pengencangan
yang lebih tinggi.

KB 2. SAMBUNGAN KELING
1. Proses penyambungan pelat dengan paku
keling/rivet yaitu proses penggabungan
dua atau lebih pelat dengan melubangi
pelat-pelat tersebut dan memasangkan
paku keling sebagai pengikatnya.
2. Macam sambungan keling dilihat dari
kekuatan sambungan dapat dibedakan
menjadi sambungan ringan, sambungan
kuat, sambungan rapat, dan sambungan
kuat dan rapat.
3. Macam-macam paku keling yang
digunakan diantaranya yaitu solid,
tubular, split, dan compression.

4. Desain sambungan paku keling dapat

berupa sambungan lap joint, joggled lap
joint, single strap butt joint, ataupun
double strap butt joint.
5. Kerusakan dapat terjadi pada sambungan
paku keling akibat menerima beberapa
beban antara lain :
 (1) robek (tearing) pada bagian pinggir
pelat
(2) robek pada garis sumbu lubang paku
keling
(3) beban geser paku keling
(4) crushing paku keling
6. Rumus untuk menghitung tegangan geser
yang terjadi pada sambungan keling
adalah :
𝐹 𝐹
𝜏𝑔 = = 𝜋
𝐴 𝑑2 ∙ 𝑛
4
Dimana :
𝜏𝑔 = tegangan geser (N/mm2)
𝐹 = beban sentris (N)
𝐴 = luas penampang paku keling (mm2)
𝑑 = diameter paku keling (mm)
𝑛 = banyak paku keling

KB 3. SAMBUNGAN SOLDER DAN LAS TITIK

1. Penyambungan pelat logam dengan
solder/patri yaitu proses penggabungan
dua atau lebih pelat logam dengan cara
memanaskan logam induk dan bahan
tambah pada temperatur cair bahan
tambah yang jauh dibawah temperatur
leleh bahan induk.
2. Keuntungan sambungan solder adalah :
(1) dapat menyambung dua buah logam
yang berbeda
(2) pada penyolderan lunak tidak
merusak permukaan
(3) tidak menghambat aliran listrik
(4) dibandingkan pengelingan, tidak ada
pelubangan yang melemahkan
konstruksi
(5) umumnya kedap fluida
(6) pada pengerjaan masal, dapat
dilakukan secara bersamaan
(7) mampu menyambung pelat-pelat tipis
3. Kerugian sambungan solder adalah :
(1) untuk penyolderan masal biaya lebih
besar karena bahan tambah harus
dicampur timah putih atau tembaga
(2) bahan pengalir yang tersisa dapat
menimbulkan korosi listrik
4. Las titik/Resistance Spot Welding (RSW)
merupakan proses penyambungan logam
lembaran yang banyak digunakan untuk
produksi di industri peralatan rumah
tangga dan mobil.

2 Daftar materi yang sulit
dipahami di modul ini
3 Daftar materi yang sering
mengalami miskonsepsi
5. Teknik pengelasan RSW memiliki
keuntungan dari segi teknik dan ekonomi
yang sangat baik seperti biaya rendah,
tingkat produksi yang tinggi, dan
kemampunan beradaptasi untuk otomasi
produksi.
6. Pada proses RSW ada 3 parameter yang
berpengaruh pada hasil lasan, yaitu arus
pengelasan (welding current), gaya
penekanan elektroda (electrode force), dan
waktu pengelasan (welding time)
KB 4. PENGUJIAN MUTU SAMBUNGAN
1. Pemeriksaan dasar komponen
sambungan merupakan serangkaian
tindakan yang dilakukan oleh pemeriksa
terhadap sambungan mengenai
pemenuhan persyaratan teknis.
2. Pemeriksaan proses sambungan
dilakukan untuk menjamin kualitas hasil
sambungan yang dibuat sesuai dengan
ketentuan dan standar yang digunakan.
3. Pemeriksaan pada hasil akhir sambungan
yang paling dasar adalah dengan
pemeriksaan visual. Pemeriksaan visual
dilakukan dengan mengobservasi hasil
tampilan dan bentuk sambungan.
4. Beberapa proses pengelingan yang tidak
sempurna diantaranya adalah lubang
miring, lubang bergeser, lubang terlalu
besar, keling terlalu panjang, keling
terlalu pendek, dan posisi pembentuk
miring.
5. Pengujian mekanik untuk mengukur sifat
logam pada penyolderan maupun las titik
adalah :
(1) uji tarik (tensile test)
(2) uji tekan (bend test)
(3) uji kekerasan (hardness test)
(4) uji tumbak (impact test)
1. Rumus-rumus yang digunakan dalam
menentukan ukuran utama ulir CNC
maupun ulir standar pabrik.
2. Perhitungan efisiensi pada sambungan
paku keling.
1. Jenis-jenis ulir pada sekrup beserta
ukurannya.