LK 0.

1: Lembar Kerja Belajar Mandiri

PROFESIONAL

Modul 1. TEKNIK PEMESINAN

Judul Modul TEKNIK PEMESINAN

Judul Kegiatan Belajar (KB) 1. PEMESINAN BUBUT
2. PEMESINAN FRAIS
3. PEMESINAN GERINDA
4. PEMESINAN CNC
No Butir Refleksi Respon/Jawaban
1 Garis besar materi yang KB 1. PEMESINAN BUBUT
dipelajari 1. merupakan salah satu mesin perkakas yang
berfungsi untuk merubah bentuk dan
dimensi benda dengan jalan penyayatan
dimana benda kerja dijepit dengan sebuah
cekam yang berputar, sementara pahat
yang menyayat bergerak maju mundur atau
melintang.
2. Prinsip kerja dari mesin bubut ini adalah benda
kerja berputar dan disayat oleh pahat yang
digerakkan searah, menyudut atau tegak lurus
terhadap sumbu benda kerja.
3. Jenis proses bubut terdiri dari bubut rata,
bubut bertingkat, bubut tirus, bubut ulir,
dan bubut suaian.
4. Tiga parameter utama pada proses bubut
adalah kecepatan putar (speed), gerak
makan (feed), dan kedalaman potong
(depth of cut).
5. Rumus untuk kecepatan putar adalah :
𝜋𝑑𝑛
𝑣=
1000
Dimana :
𝑣 = kecepatan potong (m/menit)
𝑑 = diameter benda kerja (mm)
𝑛 = putaran benda kerja (putaran/menit)
6. Pada proses membubut tirus,
pelaksanaannya dapat dilakukan dengan
tiga cara, yaitu : pergeseran kepala lepas
(tail stock), memutar posisi eretan atas,
atau menggunakan perlengkapan khusus
yang disebut tapper attachment.
7. Besarnya pergeseran kepala lepas (offset)
dapat dihitung dengan menggunakan
rumus :
𝐷−𝑑
𝑥= ∙𝐿
2𝑙
Dimana :
𝑥 = pergeseran kepala lepas (mm)
𝐷 = diameter besar benda kerja (mm)
 𝑑 = diameter kecil benda kerja (mm)
𝑙 = panjang benda yang ditirus (mm)
𝐿 = panjang benda keseluruhan (mm)
8. Besarnya sudut pergeseran eretan atas
dapat dihitung dengan rumus :
𝐷−𝑑
tan 𝛼 =
2𝑙
Dimana :
𝛼 = besar sudut putaran eretan atas ( 0)
𝐷 = diameter besar benda kerja (mm)
𝑑 = diameter kecil benda kerja (mm)
𝑙 = panjang benda yang ditirus (mm)
8. Pada proses membubut ulir, hal-hal yang
perlu diperhatikan adalah sudut pahat ulir,
posisi pahat, penentuan depth of cut, dan
penentuan feeding.
Jenis suaian ada 3 macam, yaitu : suaian
longgar (clearance fit), suaian pas
(transition fit), dan suaian sesak
(interference fit). Perbedaan ini didasarkan
pada batas toleransi yang diijinkan sesuai
dengan tingkat yang ditentukan
KB 2. PEMESINAN FRAIS
1. Proses pemesinan frais adalah proses
pemotongan benda kerja dengan alat
potong yang berputar.
2. Jenis proses frais terdiri dari frais manual,
frais benda kerja bertingkat, frais roda gigi
payung, dan frais benda kerja suaian.
3. Parameter dalam proses frais adalah
kecepatan potong (cutting speed), putaran
pisau, gerak makan (feed), kedalaman
pemotongan, waktu pemotongan, dan
kecepatan penghasilan tatal (chip).
4. Rumus cutting speed untuk proses frais
adalah :
𝜋𝑑𝑛
𝑣=
1000
Dimana :
𝑣 = cutting speed (m/menit)
𝑑 = diameter pisau frais (mm)
𝑛 = putaran pisau (rpm)
5. Roda gigi berfungsi sebagai transmisi daya,
untuk mengubah arah
putaran/gerakan, dan meningkatkan
ataupun menurunkan kecepatan suatu
putaran/gerakan. Keuntungan dari
transmisi daya dengan roda gigi adalah agar
tidak terjadi slip sehingga speed ratio tetap
sama.
6. Roda gigi payung digunakan apabila
diinginkan untuk memindah daya pada
posisi poros yang bersinggungan
(intersection).
7. Frais benda kerja suaian biasanya dilakukan
pada pembuatan alur pasak, pembuatan
alur ekor burung, bentuk persegi, dan
benda-benda rakitan (assembly).

KB 3. PEMESINAN GERINDA
1. Jenis proses penggerindaan terdiri dari
penggerindaan datar (surface grinding) dan
penggerindaan silinder (cylindrical grinding).
2. Fungsi utama mesin gerinda datar adalah
untuk menghasilkan permukaan rata (flat
surfaces).
3. Parameter dalam pemotongan mesin
gerinda datar adalah kecepatan keliling
roda gerinda (peripheral operating speed),
kecepatan putar mesin, dan waktu
pemesinan.
4. Rumus untuk menghitung kecepatan
keliling roda gerinda pada penggerindaan
datar adalah :
𝜋𝑑𝑛
𝑃𝑂𝑆 =
60 ∙ 1000
Dimana :
𝑃𝑂𝑆 = Peripheral Operating Speed (m/s)
𝑑 = diameter roda gerinda (mm)
𝑛 = kecepatan putar roda gerinda (rpm)
5. Waktu pemesinan adalah waktu yang
diperlukan oleh mesin gerinda untuk
menyelesaikan proses penggerindaan
datar. Waktu pemesinan sangat
dipengaruhi oleh panjang langkah, lebar
penggerindaan, dan jumlah pemakanan.
6. Proses gerinda silindris pada dasarnya sama
dengan proses gerinda rata, tetapi benda
kerjanya berbentuk silindris dan berputar
berlawanan arah dengan putaran roda
gerinda ketika proses pengerindaan
berlangsung.
7. Rumus untuk menghitung kecepatan
keliling roda gerinda pada penggerindaan
silindris adalah :
𝜋𝑑𝑛
𝑃𝑂𝑆 =
60 ∙ 1000
Dimana :
𝑃𝑂𝑆 = Peripheral Operating Speed (m/s)
𝑑 = diameter roda gerinda (mm)
𝑛 = kecepatan putar roda gerinda (rpm)
8. Rumus untuk menghitung kecepatan
keliling benda kerja pada penggerindaan
silindris adalah :
𝜋 𝑑𝑤 𝑛𝑤
𝑉𝑤 =
60 ∙ 1000
Dimana :
𝑉𝑤 = kecepatan periperal benda kerja (m/s)
𝑑𝑤 = diameter mula benda kerja (mm)
𝑛𝑤 = putaran benda kerja (rpm)
9. Kecepatan periperal benda kerja jauh lebih
kecil daripada kecepatan periperal batu
gerinda, dimana secara teoritis dapat
dirumuskan :
𝑃𝑂𝑆
𝑞=
𝑉𝑤
Dimana :
𝑞 = rasio kecepatan (sekitar 20 s/d 120)
𝑃𝑂𝑆 = Peripheral Operating Speed (m/s)
𝑉𝑤 = kecepatan periperal benda kerja (m/s)
10. Rumus untuk kecepatan gerak meja pada
mesin gerinda silinder adalah :
𝐿𝑠 = 𝑛 𝑤 ∙ 𝑆 𝑟
Dimana :
𝐿𝑠 = kecepatan gerak meja (m/min)
𝑛𝑤 = kecepatan putar benda kerja (rpm)
𝑆𝑟 = kecepatan pemotongan setiap putaran benda kerja
11. Mengasah pahat bubut dapat dilakukan
dengan menggunakan mesin gerinda biasa
(pedestal).
12. Mengasah pisau frais dapat dilakukan
dengan menggunakan mesin gerinda
universal. Bagian yang perlu diasah adalah
bagian depan atau sisi potong pisau frais.

KB 4. PEMESINAN CNC
1. Tahapan proses pembuatan produk dengan
menggunakan mesin CNC adalah sebagai
berikut.
(1) Gambar
(2) Penyiapan program
(3) Membuat program CNC
(4) Uji jalan (test run)
(5) Proses pemesinan
(6) Pembuatan produk dan inspeksi
2. Kode pemrograman untuk mesin bubut CNC
adalah kode G dan kode M. Kode G
digunakan untuk kode gerakan alat potong
(preparation function) dan kode M digunakan
untuk fungsi alat bantu
(auxiliary function).

2 Daftar materi yang sulit
dipahami di modul ini
3 Daftar materi yang sering
mengalami miskonsepsi
Modul 2. TEKNIK PENGELASAN
Judul Modul
Judul Kegiatan Belajar (KB)
3. Kode untuk parameter pemotongan adalah
kode S (jumlah putaran spindel atau
kecepatan potong) dan kode F (kecepatan
makan atau gerak makan). Nama pahat
yang digunakan menggunakan kode
T.
4. Struktur program CNC adalah nama
program, baris program yang terdiri dari
perintah kode G dan kode M dan perintah
parameter mesin. Tiap baris terdiri dari
nomor baris, kode G, kode M, koordinat
tujuan, gerak makan, dan akhir baris
(EOB).
5. Kode G sebagai dasar untuk gerakan alat
potong ada dua yaitu gerak lurus dan gerak
melingkar. Gerak lurus terdiri dari dua yaitu
gerak cepat (G00) dan interpolasi lurus (G1).
Gerak melingkar terdiri dari dua yaitu gerak
searah jarum
jam (G02) dan gerak berlawan arah jarum jam
(G03).
1. Istilah-istilah pada pembubutan ulir, yakni
pada ulir segitiga dan ulir segiempat.
2. Kode-kode pemrograman yang digunakan
dalam pemesinan CNC terlalu banyak dan
membingungkan.
1. Rumus untuk kecepatan putar proses bubut,
cutting speed pada proses frais, serta
kecepatan keliling roda gerinda terlihat
sama, namun terdapat perbedaan pada
keterangan-keterangannya. Juga diperlukan
kewaspadaan terhadap satuan dimensi
seperti m/menit atau m/s.
2. Nama-nama bagian dari perlengkapan
mesin frais.
3. Kode-kode pemrograman yang bervariasi
mungkin dapat menyebabkan kekeliruan
dalam pekerjaan CNC.
TEKNIK PENGELASAN
1. PENGELASAN POSISI
VERTIKAL OAW
2. PENGELASAN POSISI
VERTIKAL SMAW
3. PENGELASAN POSISI
VERTIKAL MIG/MAG
 4. PENGELASAN POSISI
VERTIKAL TIG
No Butir Refleksi Respon/Jawaban
1 Garis besar materi yang KB 1. PENGELASAN POSISI VERTIKAL OAW
dipelajari 1. Oxy Acetylene Welding (OAW) sering disebut
las karbit tergolong pengelasan yang
dilakukan dalam kondisi cair atau Liquid
State Welding (LSW).
2. Energi panas dalam proses pengelasan OAW
berasal dari pembakaran campuran gas
oksigen dan acetylene. Temperatur bisa
mencapai 35000C.
3. Las OAW banyak digunakan pada
pengelasan baja karbon yang tebalnya
tidak melebihi 3 mm, walaupun secara
teknis bisa digunakan untuk mengelas
bahan yang tebal tetapi secara ekonomis
tidak menguntungkan.
4. Kelebihan las jenis OAW adalah :
(1) peralatannya sederhana dan murah
(2) pengoperasiannya mudah
(3) perawatannya mudah
(4) bisa digunakan untuk pemotongan
bahan, proses brazing, serta soldering.

5. Kekurangan las jenis OAW adalah :

(1) terjadinya daerah Heat Affected Zone
(HAZ) yang cukup luas
(2) titik cair logam yang disambung harus
mendekati sama
(3) biaya pengoperasiannya cukup tinggi,
terutama jika untuk mengelas bahan
dengan ketebalan melebihi 3 mm.
6. Cara kerja peralatan las OAW adalah :
(1) Gas oksigen dan acetylene dari tabung
yang dibuka mengalirmenuju brander.
(2) Di dalam brander, gas bercampur
dengan komposisi tertentu. Untuk
mengatur komposisi tersebut
dilakukan dengan mengatur katup
masing-masing gas.
(3) Setelah gas tercampur, campuran itu
mengalir menuju Tip dan dibakar.
(4) Nyala hasil pembakaran gas dapat
digunakan untuk mengelas,
sedangkan gas sisa bisa melindungi
logam las dari pengaruh udara.

7. Nyala api yang keluar dari brander

merupakan nyala api hasil pembakaran
 gas Acetylene (𝐶2𝐻2) dengan Oksigen (𝑂2).
Secara teoritis, reaksi kimia yang terjadi
adalah :
𝐶2𝐻2 + 2,5 𝑂2 → 2𝐶𝑂2 + 𝐻2𝑂
8. Parameter las OAW meliputi ukuran tip
brander, tekanan gas oksigen, tekanan gas
acetylene, dan kecepatan pengelasan.
9. Kecepatan pengelasan berpengaruh
terhadap kualitas bentuk sambungan las.
Jika kecepatan las tidak sesuai dengan
parameter OAW lainnya, maka akan terjadi
cacat pada sambungan las. Berikut
skemanya.

Keterangan :
Zona A : Kecepatan las tinggi dan heatinput
rendah
Zona B : Kecepatan las rendah dan heat
input tinggi
Zona C : Kecepatan las tinggi dan heatinput
tinggi

KB 2. PENGELASAN POSISI VERTIKAL SMAW

1. Shielded Metal Arc Welding (SMAW) yang
biasanya disebut dengan las listrik oleh
masyarakat merupakan proses las yang
banyak digunakan oleh masyarakat, karena
:
(1) penyiapan mesin praktis
(2) bisa digunakan di semua medan
(3) elektroda mudah didapat
(4) head input bisa dimanipulasi oleh
welder saat pengelasan berlangsung.
2. Prinsip kerja SMAW adalah ketika mesin
dihidupkan akan terjadi arus listrik yang
mengalir melalui elektroda dengan bahan
dasar. Jika ada celah antara ujung elektroda
dengan bahan dasar maka akan terjadi
loncatan busur listrik. Loncatan itulah yang
menimbulkan panas yang dapat
mencairkan kedua bahan tersebut. Pada
saat bahan elektroda mencair dan
bercampur dengan bahan dasar, akan
 terjadi pembentukan gas hidrogen yang
berfungsi melindungi cairan logam lasan
dan ketika membeku bahan fluks akan
menjadi terak yang menutupi permukaan
logam lasan sehingga terlindung dari
pengaruh udara luar.
3. Parameter SMAW yang berkaitan dengan
masukan panas adalah arus listrik,
tegangan, panjang busur (arc length), dan
kecepatan travel.
4. Pengelasan SMAW dipersyaratkan
mengikuti prosesur standar yakni Welding
Variables Procedures Spesifications (WPS)
yang sudah baku yang ditentukan oleh
asosiasi profesi di bidang pengelasan. WPS
berisi tiga variabel, meliputi essensial
variable, suplementary variable, dan
nonessential variable.

KB 3. PENGELASAN POSISI VERTIKAL

MIG/MAG
1. Gas Metal Arc Welding (GMAW) atau
MIG/MAG adalah proses penyambungan
yang banyak digunakan untuk
menyambung logam tipis dan dilakukan
secara otomatis. Pengelasan ini dilakukan
dengan cara pencairan bagian yang
disambung dengan menggunakan busur
listrik dari elektroda gulungan dan bahan
pelindung inert gas atau active gas
sehingga menjadi sambungan yang
menyatu dan permanen.
2. Ada dua jenis gas yang digunakan, yaitu gas
lemas (Inert Gas) dan gas aktif (Active Gas).
Jika dalam proses las menggunakan gas
lemas, maka las tersebut dinamakan las
MIG (Metal Inert Gas), namun jika gas yang
dipakai adalah gas aktif, maka las tersebut
dinamakan las MAG (Metal ActiveGas).
3. Prinsip kerja GMAW adalah ketika mesin
dihidupkan, arus listrik mengalir ke benda
kerja bersamaan dengan laju kawat
elektroda dan gas pelindung. Arus listrik
yang mengalir menyebabkan terjadinya
busur listrik (arc length) yang dapat
mencairkan kawat elektroda dan benda
kerja. Pencairan kawat elektroda dan bahan
dasar ini membentuk deposit logam las dan
bersamaan dengan
pembentukan deposit lasan tersebut gas
 pelindung mengalir diatasnya sehingga
melindunginya dari pengaruh udara luar.
4. Kelebihan mesin las GMAW adalah :
(1) sangat efisien dan proses pengerjaan
yang cepat
(2) dapat digunakan untuk semua posisi
pengelasan (welding position)
(3) tidak menghasilkan slag atau terak
layaknya yang terjadi pada las SMAW
(4) memiliki angka deposisi (deposition
rates) yang lebih tinggi dibandingkan
SMAW
(5) sangat cocok untuk pengelasan
otomatis dan semi otomatis
(6) membutuhkan sedikit pembersihan
post-weld
(7) dapat dilakukan dengan tiga modeyaitu
kontinyu, spot, dan interval
(8) dapat digunakan untuk menyambung
bahan yang tipis
5. Kekurangan mesin las GMAW adalah :
(1) wire-feeder memerlukan pengontrolan
yang kontinyu
(2) sewaktu-waktu dapat terjadi bumback
(3) cacat las porosity sering terjadi akibat
penggunaan kualitas gas pelindung yang
tidak baik
(4) head input susah diatur karena mesin
las menggunakan transformer dengan
sistem constant voltage
(5) sulit digunakan ditempat terbuka
karena laju gas tidak dapat melawan
angin yang bertiup kencang
(6) sensitif terhadap arc blow
6. Parameter yang paling penting dalam
pengelasan adalah arus las, ekstensi
elektroda, tegangan las, dan kecepatan
pengelasan (arc travel speed).
7. Prosedur pengelasan logam dengan GMAW
harus memperhatikan beberapa variabel
pengelasan, diantaranya adalah desain
sambungan las, pemilihan bahan dasar,
pemilihan bahan tambah (consumable)
yang meliputi kawat las dan gas pelindung,
pemilihan parameter las, dan proses
perlakuan panas.

KB 4. PENGELASAN POSISI VERTIKAL TIG

1. Gas Tungsten Arc Welding (GTAW) adalah
proses penyambungan logam dengan las
yang menggunakan elektroda tak

2 Daftar materi yang sulit
dipahami di modul ini
3 Daftar materi yang sering
mengalami miskonsepsi
terumpan dan gas lemas (inert gas) sebagai
bahan pelindung deposit logam las. Proses
las ini dikenal oleh masyarakat dengan
sebutan las TIG (Tungsten InertGas).
2. Prinsip kerja GTAW dimulai dari busur listrik
yang timbul antara batang Wolfram dan
logam induk dan dilindungi oleh gas Argon.
Logam pengisi dimasukkan ke dalam daerah
arus busur sehingga mencair dan terbawa
ke logam induk. Untuk mengelas pelas yang
sangat tipis kadang-kadang tidak diperlukan
logam pengisi.
3. Kelebihan penggunaan las TIG adalah :
(1) kualitas tinggi dan presisi
(2) kontrol titik yang baik
(3) manik-manik pengelasan yang estetis
(4) tidak ada flux ataupun terak
(5) tidak berasap ataupun beruap
(6) dapat mengelas bermacam logam dan
logam campuran dibanding proses
pengeleasan yang lain
4. Kekurangan las TIG adalah :
(1) kecepatan pengelasan relatif lama
dibanding proses yang lain
(2) rata-rata pengendapan logam pengisi
relatif rendah
(3) dibutuhkan keahlian koordinasi
antara mata dan tangan
(4) sinar UV lebih terang dari proses
pengelasan yang lain
(5) harga peralatan lebih mahal dari
proses yang lain
1. Kode/simbol pekerjaan las dan posisi las
menurut American Welding Society (AWS)
2. Variabel-variabel SMAW dalam Welding
Variables Procedures Spesifications (WPS).
3. Variabel-variabel GMAW dalam Welding
Variables Procedures Spesifications (WPS).
4. Variabel-variabel las TIG dalam Welding
Variables Procedures Spesifications (WPS).
1. Variabel-variabel pada pengelasan yang
bervariasi.
 Modul 3. PENGECORAN

Judul Modul PENGECORAN

Judul Kegiatan Belajar (KB) 1. PEMBUATAN POLA KAYU
2. PEMBUATAN CETAKAN PASIR
DAN INTI
3. PENUANGAN MANUAL DAN
MESIN, PEMBONGKARAN DAN
PEMBERSIHAN PRODUK
4. INSPEKSI HASIL
PENGECORAN
No Butir Refleksi Respon/Jawaban
1 Garis besar materi yang KB 1. PEMBUATAN POLA KAYU
dipelajari 1. Langkah awal yang harus dilakukan pada
pembuatan pola adalah mengubah gambar
perencanaan menjadi gambar kerja untuk
pola.
2. Jenis-jenis pola pada pengecoran adalah :
(1) pola pejal
(2) pola pelat pasangan
(3) pola pelat kup dan drag
(4) pola cetakan sapuan
(5) pola penggeret dengan penuntun
(6) pola penggeret dengan rangka cetak
(7) pola kerangka A
(8) pola kerangka B
3. Bahan-bahan yang umum digunakan untuk
membuat pola adalah kayu, resin, ataupun
logam. Dalam kondisi tertentu atau
pemakaian khusus, bahan seperti lilin
(wax), gips, dan stryofoam juga bisa dipakai
untuk membuat pola.
4. Inspeksi pola harus dilakukan dalam rangka
untuk menjamin keberhasilan pengecoran.
Inspeksi pola memiliki tiga tahapan, yaitu
inspeksi bentuk pola, inspeksi ukuran pola,
dan ketelitian ukuran pola.

KB 2. PEMBUATAN CETAKAN PASIR DAN INTI

1. Cetakan pasir merupakan bagian yang

menerima panas dan tekanan dari logam
cair yang dituangkan sebagai bakal produk.
Pasir cetak sebagai bahan cetakan harus
dipilih sesuai dengan kebutuhan
karakteristik bahan yang akan dicetak baik
sifat penuangannya maupun ukuran benda
yang akan dibuat.
2. Rangka tuang atau sering disebut rangka
cetak (frame) yang berfungsi sebagai
tempat membuat cetakan pasir. Rangka
cetak dapat dibuat dari plat baja, besi, atau
kayu.
3. Perkakas untuk membuat cetakan pasir
terdiri dari penumbuk, sendok spatula,
sendok cetak, perata pasir (strike off bar),
kuas, penarik pola, dan penusuk lubang
angin.
4. Sistem saluran merupakan jalan masuknya
logam cair ke dalam rongga cetakan. Sistem
saluran harus direncanakan dengan baik
karena berperan penting pada proses
penuanganlogam cair.
5. Saluran pengalir berfungsi mengalirkan
logam cair dari saluran turun ke saluran
masuk. Saluran pengalir umumnya
berpenampang trapesium atau setengah
lingkaran.
6. Saluran masuk yang menghubungkan
saluran pengalir dan rongga cetak adalah
saluran masuknya logam cair dari saluran
pengalir ke rongga cetakan. Penampang
saluran masuk umumnya dibuat lebih kecil
dari saluran pengalir agar dapat mencegah
kotoran masuk ke rongga cetak.
7. Penambah ditujukan untuk
mengantisipasi kekurangan logam cair saat
logam cair didalam rongga cetak menyusut
akibat pembekuan.
8. Dalam pembuatan inti, perangkat utama
yang digunakan adalah kotak inti yang bisa
dibuat dari material kayu atau logam. Inti
adalag pasir yang dibentuk dan dipadatkan
kemudian ditempatkan pada rongga
cetakan untuk mencegah masuknya logam
cair ke bagian-bagian yang didesain
berbentuk lubang atau berongga dalam
suatu coran.
9. Tujuan penggunaan inti adalah menghindari
proses finishing yang terlalu banyak dan
menghemat proses dan biaya yang
ditimbulkan dalam pembuatan profil lubang
tersebut.
10. Jenis pasir cetak yang digunakan dalam
pembuatan inti adalah :
(1) pasir 𝐶𝑂2
 (2) pasir pepset
(3) pasir furan
(4) pasir croning (resin coat sand)
11.Inti adalah bagian dari cetakan yang dibuat
terpisah. Fungsi inti adalah untuk membuat
profil didalam maupun diluar benda. Inti
lebih dikenal untuk membuat lubang pada
coran.

KB 3. PENUANGAN MANUAL DAN MESIN,

PEMBONGKARAN DAN PEMBERSIHAN PRODUK
1. Proses penuangan (pengecoran) yaitu
pengisian lubang cetakan dengan bahan
tuangan yang telah dicairkan atau
dileburkan. Berbagai metode penuangan
dapat dikerjakan sesuai dengan sistem
pengecoran yang diterapkan, seperti
penuangan dengan cetakan pasir dikerjakan
dengan sistem penuangan menerapkan
panci tuang (ladle), dengan cetakan
dibentuk dengan rangka cetak.
2. Tiga hal yang perlu diperhatikan dalam
penuangan cairan logam adalah sehalus
mungkin, secepat mungkin, sedekat
mungkin.
3. Tahapan proses dalam penuangan yang
perlu menjadi perhatian adalah
pengeringan ladel, pembuangan terak,
temperatur penuangan, dan waktu
penuang.
4. Faktor-faktor penting yang harus
diperhatikan dalam proses pembuatan
produk penuangan (pengecoran) adalah
bahwa perubahan temperatur pada bahan
produk penuangan tersebut akan
mengakibatkan pula perubahan terhadap
bentuk dari produk itu sendiri, dengan
keragaman dimensional produk akan
terjadi perbedaan ketebalan bahan
sehingga proses pendinginan pun tidak
akan merata.
5. Proses pembongkaran merupakan proses
pengambilan coran dari pasir cetak dan
cetakan.
6. Peralatan yang digunakan sebagai
pembongkar biasanya tipe penggetar yang
dipakai untuk menggantikan cara lama
dengan membebaskan tuangan dari pasir
 cetak dilakukan pemukulan pada rangka
cetaknya.
7. Setelah proses pembongkaran selesai, pasir
harus disingkirkan dari rangka cetakan dan
dari coran, kemudian saluran turun,
saluran masuk dipisahkan dari coran dan
akhirnya sirip-sirip dipangkas serta
permukaan coran dibersihkan.
8. Penyingkiran pasir dan pembersihan
permukaan coran dapat dilakukan dengan
3 cara yaitu :
(1) cara manual dengan memakai sikat
baja dan pemukul
(2) alat semprotan air
(3) penyemprotan mimis baja

KB 4. INSPEKSI HASIL PENGECORAN

1. Proses pemeriksaan bahan merupakan
bagian dari tugas Quality Control baik pada
bahan baku produk yang diterima (incoming
materials) maupun pada produk yang telah
selesai dikerjakan. Proses inspeksi ini lebih
dititikberatkan pada sifat fisik dari bahan
atau produk yang dihasilkan dari
kemungkinan adanya cacat, baik cacat luar
maupun cacat dalam.
2. Pemeriksaan coran bertujuan untuk :
(1) menjamin dan memelihara kualitas
produk coran
(2) penekanan biaya dengan mengetahui
produk coran yang cacat seawal
mungkin
(3) sebagai data untuk menyempurnakan
teknik pengecoran selanjutnya
3. Pada umumnya, pemeriksaan dan pengujian
produk coran yang dilakukan meliputi :
(1) pemeriksaan rupa
(2) pemeriksaan ukuran
(3) pemeriksaan cacat dalam
(4) pemeriksaan struktur mikro
(5) pengujian sifat-sifat mekanis
4. Pada pemeriksaan rupa (visual), yang dilihat
secara langsung oleh mata adalah cacat-
cacat pada permukaan. Jenis cacat yang
dapat diinspeksi dengan
pemeriksaan visual antara lain :
(1) cacat ekor tikus tak tentu dan kekasaran
meluas

2 Daftar materi yang sulit
dipahami di modul ini
3 Daftar materi yang sering
mengalami miskonsepsi
(2) lubang-lubang atau porositas
(3) retakan
(4) salah alir
(5) inklusi pasir cetak
(6) deformasi atau melintir
5. Pengujian sifat-sifat mekanis bersifat
merusak, artinya setelah pengujian pada
benda uji akan mengalami cacat atau rusak.
Proses pengujian merusak ini
diantaranya uji tarik, uji keras, dan uji
impak.
1. Penyingkiran pasir dan pembersihan
permukaan coran dengan penyemprotan
mimis baja.
1. Jenis-jenis penuangan dengan mesin.
2. Jenis-jenis cacat lubang atau porositas.

Modul 4. PERAWATAN DAN PERBAIKAN MESIN

Judul Modul PERAWATAN DAN PERBAIKAN

MESIN
Judul Kegiatan Belajar (KB) 1. MEKANIK MESIN INDUSTRI
2. PROSES PRODUKSI DAN
KONSTRUKSI MESIN
3. PNEUMATIK DAN HIDROLIK
4. KELISTRIKAN MESIN
INDUSTRI
No Butir Refleksi Respon/Jawaban
1 Garis besar materi yang KB 1. MEKANIK MESIN INDUSTRI
dipelajari 1. Dalam Kamus Besar Bahasa Indonesia
(KBBI), pemeliharaan diartikan sebagai
penjagaan harta kekayaan, terutama alat
produksi agar tahan lama dan tetap dalam
kondisi yang baik.
2. Tujuan utama pemeliharaan adalah :
(1) menjamin ketersediaan optimum
peralatan
(2) memperpanjang umur produktif suatu
mesin
(3) menjamin ketersediaan seluruh
peralatan dalam kondisi darurat
(4) menjamin keselamatan semua orang
3. Secara garis besar, manajemen
pemeliharaan dapat dibagi menjadi 3 jenis,
yaitu :
(1) pemeliharaan perbaikan (improvement
maintenance)
(2) pemeliharaan preventif (preventive
maintenance)
 (3) pemeliharaan korektif (corrective
maintenance)
4. Seluruh tugas dalam kegiatan pemeliharaan
pada dasarnya dapat dikelompokkan
menjadi inspeksi
(inspection), kegiatan teknik (engineering),
kegiatan produksi (production), kegiatan
administrasi (clerical work), dan
pemeliharaan bangunan (house keeping).

KB 2. PROSES PRODUKSI DAN KONSTRUKSI

MESIN
1. Proses produksi merupakan kegiatan untuk
menciptakan atau menambah kegunaan
suatu barang atau jasa dengan
menggunakan faktor-faktor yang ada seperti
tenaga kerja, mesin, bahan baku, dan dana
agar lebih bermanfaat bagi kebutuhan
manusia.
2. Ditinjau dari segi wujudnya, proses
produksi terbagi menjadi proses kimiawi,
proses perubahan bentuk (deformation),
proses perakitan (assembling), proses
transportasi, dan proses penciptaan jasa-
jasa administrasi.
3. Ditinjau dari arus (flow), proses produksi
terbagi menjadi proses produksi terus-
menerus (continuous processes), proses
produksi terputus-putus (intermettent
processes), dan proses produksi campuran.
4. Beberapa ukuran objektif yang sering
digunakan untuk mengukur tingkat
pelayanan (service level) adalah
(1) ketersediaan (availability)
(2) Kecepatan pelayanan, baik berkaitan
dengan waktu pengiriman (delivery time)
maupun waktu pemrosesan (processing
time).
(3) Kompetensi dari seorang manajer
produksi / operasi, yaitu kompetensi
teknikal dan kompetensi manajerial.
5. Menurut Kamus Besar Bahasa Indonesia
(KBBI) yang dimaksud dengan bengkel
adalah suatu tempat untuk orang bekerja,
dan atau tempat untuk berlatih, sedangkan
laboratorium adalah suatu tempat atau
kamar tertentu yang dilengkapi dengan
peralatan untuk mengadakan suatu
percobaan atau
penyelidikan.
KB 3. PNEUMATIK DAN HIDROLIK
1. Pneumatik adalah semua sistem yang
menggunakan tenaga yang disimpan dalam
bentuk udara yang dimampatkan.
Pneumatik menggunakan hukum-hukum
aerodinamika yang menentukan keadaan
kesseimbangan gas dan uap.
2. Kelebihan dalam penggunaan sistem
pneumatik adalah :
(1) ketelitian yang tinggi
(2) fluida kerjanya yakni udara mudah
didapat dan diangkut serta tersedia
dalam jumlah yang tak terhingga
(3) udara bertekanan adalah bersih
(4) dapat bertahan lebih baik terhadap
suhu tinggi ataupun rendah
(5) aman terhadap kebakaran dan
ledakan
(6) lebih murah dibandingkan dengan
komponen peralatan hidrolik lainnya
(7) konstruksinya kokoh
3. Kekurangan dalam menggunakan sistem
pneumatik adalah :
(1) Tidak mungkin untuk mewujudkan
kecepatan-kecepatan torak dan
pengisian yang tetap, tergantung dari
bebannya
(2) suatu silinder pneumatik mempunyai
kemampuan daya tekan yang terbatas
(3) suatu gerakan teratur hampir tidak
dapat diwujudkan apabila terjadi
perubahan beban
4. Komponen-komponen pneumatik dibagi
atas :
(1) sumber energi (energy supply)
(2) aktuator (actuator)
(3) silinder pneumatik kerja ganda (double
acting cylinder)
(4) katup pneumatik (valves)

5. Sistem hidrolik adalah sistem penerusan

daya dengan menggunakan fluida cair.
Minyak mineral adalah jenis fluida yang
sering dipakai.
6. Kelebihan sistem hidrolik adalah :
(1) fleksibilitas tinggi
(2) dapat melipatgandakan gaya
(3) sederhana
(4) hemat
(5) relatif aman

2 Daftar materi yang sulit
dipahami di modul ini
3 Daftar materi yang sering
mengalami miskonsepsi
7. Kekurangan sistem hidrolik adalah :
(1) gerakan relatif lambat
(2) peka terhadap kebocoran
8. Komponen-komponen penyusun sistem
hidrolik adalah pompa hidrolik, katup
(valves), silinder kerja hidrolik (actuator),
dan fluida hidrolik.
KB 4. KELISTRIKAN MESIN INDUSTRI
1. Besaran utama dalam kelistrikan ada tiga,
yaitu arus listrik (current), tegangan listrik
(voltage), dan hambatan listrik (resistance).
Arus listrik diukur dengan amper meter,
tegangan listrik diukur dengan volt meter,
dan hambatan listrik diukur dengan ohm
meter.
2. Hubungan antara besar arus, tegangan,
dan hambatan listrik adalah :
𝑉=𝐼∙𝑅
Dimana :
𝑉 = tegangan listrik (volt)
𝐼 = arus listrik (A)
𝑅 = hambatan listrik (ohm)
3. Tegangan listrik dibedakan menjadi dua
macam, yaitu tegangan listrik searah (direct
current/DC) dan tegangan listrik bolak-balik
(alternating current/AC).
4. Sistem kelistrikan pada mesin perkakas
terbuat dari rangkaian kelistrikan yang
berbeda-beda, namun rangkaian tersebut
semuanya berawal dan berakhir pada
tempat yang sama, yaitu sumber listrik.
5. Komponen kelistrikan mesin perkakas
meliputi :
(1) overload relay
(2) magnetic contactor (MC)
(3) motor listrik
1. Konstruksi setiap jenis mesin pada
bengkel.
2. Simbol-simbol pada sistem pneumatik.
3. Simbol-simbol pada sistem hidrolik.
1. Tata letak proses untuk penyusunan alat
yang sejenis sesuai kebutuhan produksi.
2. Susunan ruang bengkel serta bangunan-
bangunan lain selain bengkel.
3. Klasifikasi motor listrik AC dapat
dibedakan berdasarkan bermacam-
macam tinjauan.
 Modul 5. GAMBAR TEKNIK MESIN

Judul Modul GAMBAR TEKNIK MESIN

Judul Kegiatan Belajar (KB) 1. BENTANGAN
2. TOLERANSI LINIER DAN
GEOMETRIK
3. GAMBAR KERJA DAN
RAKITAN
4. PENYAJIAN GAMBAR
DENGAN CAD
No Butir Refleksi Respon/Jawaban
1 Garis besar materi yang KB 1. BENTANGAN
dipelajari 1. Gambar bentangan merupakan sebuah pola
yang digunakan untuk
mengembangkan dan menyusun bentuk
dari sebuah benda.
2. Berdasarkan cara penarikan garis proyeksi
pembentangan, sistem
pembentangan objek dibagi menjadi 4 yaitu
:
(1) bentangan garis sejajar (parallel)
(2) bentangan radial
(3) bentangan triangulasi
(4) bentangan pendekatan

KB 2. TOLERANSI LINIER DAN GEOMETRIK

1. Pengalaman menunjukkan bahwa tidak
mudah untuk membuat ukuran presisi
sesuai permintaan. Hal ini dikarenakan
ketidakakuratan mesin dan peralatan,
ketidakakuratan proses pembuatan,
kesalahan dalam pengukuran, dan lainnya.

2. Oleh karena ketidakakuratan, dalam aturan

gambar kerja dikenal dimensi yang akan
berada di antara dua batas yang dapat
diterima, yaitu ukuran maksimal dan
minimal.
3. Dua ukuran ekstrim yang diizinkan di antara
ukuran sebenarnya disebut sebagai batas.
Ukuran maksimum disebut batas atas dan
ukuran minimum disebut batas bawah. Hal
ini dikenal sebagai sistem batas (limits
system) toleransi.
4. Suaian adalah penyimpangan ukuran yang
diijinkan pada komponen mekanis yang
berpasangan yang bertujuan agar
komponen mudah dirakit dan bergerak
relatif satu sama lain selama beroperasi
normal.
5. Berdasarkan kesesuaian ukuran lubang
dengan ukuran poros, suaian
diklasifikasikan menjadi suaian longgar
(clereance fit), suaian pas (transition fit),
dan suaian sesak (interference fit).
6. Menurut sistem ISO, jenis basis suaian
dibedakan menjadi dua macam, yaitu
suaian sistem basis lubang dan suaian
sistem basis poros.
7. Penjelasan mengenai sifat yang diberi
toleransi adalah :
(1) toleransi kelurusan
(2) toleransi kerataan
(3) toleransi kebulatan
(4) toleransi kesilindrisan
(5) toleransi profil
(6) toleransi ketirusan
(7) toleransi kesejajaran
(8) toleransi ketegaklurusan

KB 3. GAMBAR KERJA DAN RAKITAN

1. Istilah gambar kerja menggambarkan satu
set dari gambar rakitan dan gambar detail.
Sedangkan gambar perakitan
menggambarkan bagaimana rakitan
(assembly), sub-rakitan, gambar
komponen (part), komponen standar yang
dijadikan satu dalam spesifikasi terpadu.
2. Gambar rakitan adalah gambar dari
keeluruhan produk atau mesin dimana
semua komponennya tergambarkan dan
dapat diidentifikasi. Gambar sub-rakitan
adalah dua atau lebih bagian yang
membentuk bagian dari suatu gambar
rakitan.
3. Gambar sub-rakitan digunakan jika pada
gambar rakitan tidak dengan jelas
menyajikan bagian komponen, maka
gambar sub-rakitan harus disertakan untuk
menunjukkan bagaimana bagian dari
komponen itu dirakit.
4. Gambar detail adalah gambar yang
memiliki dimensi dan keterangan secara
lengkap dari satu bagian komponen yang
dibuat berdasarkan gambar kerja sehingga
infomasi yang didapat sudah bisa
digunakan untuk membuat produk.
5. Ada dua jenis gambar detail, yaitu gambar
detail tunggal dan gambar detail kolektif.
6. Ukuran kertas untuk gambar teknik
khususnya untuk standar ISO sering
disebut dengan seri A. Berikut adalah
standar ISO untuk kertas seri A.

KB 4. PENYAJIAN GAMBAR DENGAN CAD

1. Dalam pemodelan 3D menggunakan
Autodesk Inventor, terdapat mode-mode
kerja yang terbagi atas :
(1) sketch
(2) part
(3) assembly
(4) drawing
(5) presentation
2. Sketch digunakan untuk membuat gambar
sket dari suatu komponen. Sket tersebut
base profile menggunakan perintah-
perintah pembuatan entitas dan modifikasi
entitas.
3. Part digunakan dalam pembuatan model
3D dengan memberikan fitur dasar pada
base profile dan fitur baru pada sketch
baru.
4. Assembly digunakan dalam proses
perakitan komponen, dengan
memberikan assembly constraint pada
parts yang berpasangan.
5. Drawing digunakan dalam pembuatan
gambar kerja, yang membutuhkan file part
atau assembly sebagai acuan untuk dibuat
gambar pandangannya.
6. Presentation digunakan untuk
mengkomunikasikan cara perakitan

2 Daftar materi yang sulit
dipahami di modul ini
3 Daftar materi yang sering
mengalami miskonsepsi
Modul 6. FABRIKASI LOGAM DAN MANIFAKTUR
Judul Modul
Judul Kegiatan Belajar (KB)
No Butir Refleksi
1 Garis besar materi yang
dipelajari
suatu assembly maupun penguraiannya
melalui media animasi.
1. Daftar toleransi dan ilustrasi daerah
toleransi.
2. Tabel suaian sistem basis lubang dan basis
poros.
3. Perintah-perintah pada CAD.
1. Tingkat toleransi fundamental untuk
ukuran 3 sampai 500 mm.
2. Letak penempatan tulisan etiket detail
dengan daftar komponen.
FABRIKASI LOGAM DAN
MANIFAKTUR
1. SAMBUNGAN SEKRUP
2. SAMBUNGAN KELING
3. SAMBUNGAN SOLDER DAN
LAS TITIK
4. PENGUJIAN MUTU
SAMBUNGAN
Respon/Jawaban
KB 1. SAMBUNGAN SEKRUP
1. Sambungan sekrup pada pekerjaan fabrikasi
digunakan secara luas, dikarenakan mudah
digunakan, dapat dibongkar pasang, dan
dapat diganti bila rusak.
2. Sambungan mur-baut digunakan secara luas
untuk menyambung pelat pada pekerjaan
fabrikasi logam dan lebih banyak digunakan
pada konstruksi pelat tebal.
3. Kelebihan penggunaan sambungan mur-
baut adalah :
(1) kemampuan yang tinggi dalam
menerima beban
(2) kemudahan dalam pemasangan
(3) dapat digunakan untuk berbagai
kondisi operasi
(4) dibuat dalam standarisasi
(5) efisiensi tinggi dalam proses
manufaktur
4. Kekurangan penggunaan sambungan mur-
baut adalah konsentrasi tegangan yang
tinggi didaerah ulir yang membuat ulir
cepat aus.
5. Jenis ulir pada sekrup dan baut ada 4
macam yaitu ulir whitwort dalam satuan
inci, ulir metris dalam satuan mm, ulir CNC
dan UNF, serta ulir standar pabrik.
6. Perbedaan paling menonjol antara sekrup
dan baut terletak pada bentuk ujung
kakinya. Sekrup pada umumnya memiliki
bentuk kaki yang lancip, sedangkan baut
memiliki ujung kaki yang datar.
7. Dalam segi penggunaannya, sekrup
umumnya digunakan untuk memasang atau
mengkaitkan komponen dari bahan kayu,
plastik, atau plat tipis yang tidak
membutuhkan momen pengencangan yang
cukup besar. Sedangkan baut digunakan
untuk memasang atau mengkaitkan
komponen dari bahan besi yang
memutuhkan momen pengencangan yang
lebih tinggi.

KB 2. SAMBUNGAN KELING
1. Proses penyambungan pelat dengan paku
keling/rivet yaitu proses penggabungan dua
atau lebih pelat dengan melubangi pelat-
pelat tersebut dan memasangkan paku
keling sebagai pengikatnya.
2. Macam sambungan keling dilihat dari
kekuatan sambungan dapat dibedakan
menjadi sambungan ringan, sambungan
kuat, sambungan rapat, dan sambungan
kuat dan rapat.
3. Macam-macam paku keling yang digunakan
diantaranya yaitu solid, tubular, split, dan
compression.

4. Desain sambungan paku keling dapat

berupa sambungan lap joint, joggled lap
joint, single strap butt joint, ataupun double
strap butt joint.
5. Kerusakan dapat terjadi pada sambungan
paku keling akibat menerima beberapa
beban antara lain :
 (1) robek (tearing) pada bagian pinggir pelat
(2) robek pada garis sumbu lubang paku
keling
(3) beban geser paku keling
(4) crushing paku keling
6. Rumus untuk menghitung tegangan geser
yang terjadi pada sambungan keling adalah
:
𝐹 𝐹
𝑟𝑔 = = 𝜋
𝐴 𝑑2 ∙ 𝑛
4
Dimana :
𝑟𝑔 = tegangan geser (N/mm 2)
𝐹 = beban sentris (N)
𝐴 = luas penampang paku keling (mm2)
𝑑 = diameter paku keling (mm)
𝑛 = banyak paku keling

KB 3. SAMBUNGAN SOLDER DAN LAS TITIK

1. Penyambungan pelat logam dengan
solder/patri yaitu proses penggabungan
dua atau lebih pelat logam dengan cara
memanaskan logam induk dan bahan
tambah pada temperatur cair bahan
tambah yang jauh dibawah temperatur
leleh bahan induk.
2. Keuntungan sambungan solder adalah :
(1) dapat menyambung dua buah logam
yang berbeda
(2) pada penyolderan lunak tidak
merusak permukaan
(3) tidak menghambat aliran listrik
(4) dibandingkan pengelingan, tidak ada
pelubangan yang melemahkan
konstruksi
(5) umumnya kedap fluida
(6) pada pengerjaan masal, dapat
dilakukan secara bersamaan
(7) mampu menyambung pelat-pelat tipis
3. Kerugian sambungan solder adalah :
(1) untuk penyolderan masal biaya lebih
besar karena bahan tambah harus
dicampur timah putih atau tembaga
(2) bahan pengalir yang tersisa dapat
menimbulkan korosi listrik
4. Las titik/Resistance Spot Welding (RSW)
merupakan proses penyambungan logam
lembaran yang banyak digunakan untuk
produksi di industri peralatan rumah tangga
dan mobil.

2 Daftar materi yang sulit
dipahami di modul ini
3 Daftar materi yang sering
mengalami miskonsepsi
5. Teknik pengelasan RSW memiliki
keuntungan dari segi teknik dan ekonomi
yang sangat baik seperti biaya rendah,
tingkat produksi yang tinggi, dan
kemampunan beradaptasi untuk otomasi
produksi.
6. Pada proses RSW ada 3 parameter yang
berpengaruh pada hasil lasan, yaitu arus
pengelasan (welding current), gaya
penekanan elektroda (electrode force), dan
waktu pengelasan (welding time)
KB 4. PENGUJIAN MUTU SAMBUNGAN
1. Pemeriksaan dasar komponen
sambungan merupakan serangkaian
tindakan yang dilakukan oleh pemeriksa
terhadap sambungan mengenai
pemenuhan persyaratan teknis.
2. Pemeriksaan proses sambungan
dilakukan untuk menjamin kualitas hasil
sambungan yang dibuat sesuai dengan
ketentuan dan standar yang digunakan.
3. Pemeriksaan pada hasil akhir sambungan
yang paling dasar adalah dengan
pemeriksaan visual. Pemeriksaan visual
dilakukan dengan mengobservasi hasil
tampilan dan bentuk sambungan.
4. Beberapa proses pengelingan yang tidak
sempurna diantaranya adalah lubang
miring, lubang bergeser, lubang terlalu
besar, keling terlalu panjang, keling terlalu
pendek, dan posisi pembentukmiring.
5. Pengujian mekanik untuk mengukur sifat
logam pada penyolderan maupun las titik
adalah :
(1) uji tarik (tensile test)
(2) uji tekan (bend test)
(3) uji kekerasan (hardness test)
(4) uji tumbak (impact test)
1. Rumus-rumus yang digunakan dalam
menentukan ukuran utama ulir CNC
maupun ulir standar pabrik.
2. Perhitungan efisiensi pada sambungan
paku keling.
1. Jenis-jenis ulir pada sekrup beserta
ukurannya.