BAB I

PENDAHULUAN

1. Latar Belakang
Penggunaan mesin bubut pada era sekarang merupakan keahlian yang
dibutuhkan baik pada sektor kota maupun desa. Karena penggunaan alat yang
serba canggih penggunaan teknologi di berbagai tempat, keterampilan
penggunaan mesin bubut dapat membantu dan mempermudah dalam
melakukan pekerjaan atau profesi.Sebagai mahasiswa Teknik Mesin salah satu
dasarnya mampu mengoprasikan mesin bubut oleh karena itu hal ini harus
dikuasai oleh setiap mahasiswa/i. serta mahasiswa Teknik Mesin dapat mampu
menguasai teknik-teknik dalam membubut pada mesin bubut, pada saat setelah
lulus mahasiswa/i akan mempunyai modal atau keahlian sehingga dapat
membantu melanjutkan kejenjang pekerjaan. Praktikum kali ini tentang mesin
bubut kita akan mempelajari pengertian pembubutan, cara membubut serta
proses-prosesnya dan alat-lat mesin bubut yang akan digunakan dalam
praktikum ini juga factor-faktor keamanan saat melakukan praktikum.

Sebelum mengetahui cara membubut kita perlu mengatahui pengertian

mesin bubut. Apa itu mesin bubut? Cangkupan yang ada dalam mesin bubut
adalah segala mesin perkakas yang memproduksi bentuk silindris yang
memiliki prinsip kerja dilakukan oleh mata pahat dengan cara gerak makan,
dan pahat potong dilakukan benda kerja (benda kerja bergerak memutar).
Utamanya mesin bubut hanya digunakan untuk pekerjaan silindris tetapi dapat
juga digunakan untuk pembuatan permukaan rata. Kemudian pengoperasian
mesin bubut ini sendiri dapat diatur dengan ukuran yang diinginkan dari mesin
bubut diukur dari jarak senter kepala tetap sampai ke senter kepala lepas. Ini
merupakan jarak terpanjang dari benda kerja yang bisa dibubut. Dan tergantung

KELOMPOK 10
 pula pada tinggi atau jarak dari ujung senter ke permukaan alas mesin (bed)
yakni sebagai setengah diameter benda kerja yang dapat dikerjakan.

Dalam proses-proses pembubutan terdapat empat penggolongan yakni

pembubutan kecepatan, pembubutan mesin, pembubutan bangku, dan
pembubutan ruang perkakas. Sebagai pengertiannya pembubutan kecepatan
adalah proses yang paling sederhana. Biasanya digerakan oleh motor kecepatan
yang dipasangkan kedalam kepala tetap, hal ini sering diterapkan pada
pembuatan benda kayu, logam dan pemolesan yakni memberikan pusat
sebelum dikerjakan. Pembubutan mesin yang membedakan dengan
pembubutan kecepatan hanya mempunyai ciri tambahan untuk mengendalikan
kecepatan spindle dan untuk menyangga dan mengendalikan hantaran dari
pahat pemotong tetap. Yaitu penggerak puli kerucut bertingkat, penggerak roda
gigi tangan dan penggerak kecepatan variabel. Kemudian pembubut bangku
yaitu pembubut kecil yang dipasangkan untuk pekerjaan perkakas kecil yang
dipasangkan pada bangku kerja. Selanjutnya pembubutan ruang perkakas yaitu
pembubutan dengan dilengkapi dengan segala perlengkapan yang dibutuhkan
untuk pekerjaan perkakas yang teliti, merupakan pembubut beroda tiga
bergerak cepat dengan hasil yang sangat halus.

2. Tujuan Praktikum
Berikut tujuan praktikum secara umum adalah:
A. Pengenalan secara langsung mesin-mesin perkakas serta cara
pengoperasiannya.
B. Peningkatan pengetahuan serta ketrampilan tentang mesin-mesin
perkakas.

Berikut tujuan praktikum secara khusus adalah:

A. Dapat mengetahui, menguasai dan menjalankan mesin bubut.
B. Mengetahui proses dan cara pembuatan benda kerja dengan mesin bubut.
C. Mengetahui serta memahami cara pembuatan poros bertingkat dan ulir.

KELOMPOK 10
 BAB II
LANDASAN TEORI

1. Pengrtian Mesin Bubut (Lathe Machine)

Segala mesin perkakas yang memproduksi bentuk silindris dan
digunakan untuk menghasilkan benda-benda putar, membuat ulir, pengeboran
dan meratakan permukaan benda putar disebut dengan Lathe Machine atau
lebih dikenal sebagai mesin bubut. Mesin bubut adalah mesin perkakas yang
memproduksi barang dengan bentuk silindris. Mesin bubut pada umumnya
suatu mesin perkakas yang digunakan untuk memotong benda dengan cara
diputar dan dikenakan pada pahat namun ada juga mesin bubut yang pahat
bubutnya berputar dan benda kerja diam.

Bubut sendiri merupakan suatu proses pemakanan benda kerja yang pada
umumnya proses sayatannya dilakukan dengan cara memutar benda kerja
kemudian dikenakan pada pahat yang digerakkan secara translasi sejajar
dengan sumbu putar dari benda kerja. Kecepatan pada mesin bubut dapat diatur
sesuai kebutuhan dengan cara mengatur perbandingan roda gigi pada gearbox.
Meskipun mesin bubut umumnya digunakan untuk melakukan pekerjaan muka
(facing), namun dapat juga dipakai untuk beberapa pengerjaan lain.

KELOMPOK 10
A. Bagian-bagian mesin bubut

2 4 5

6 1

Gambar 2.1.1 Mesin bubut

Sumber: Laboratorium proses manufaktur

Bagian-bagian utama dari suatu mesin bubut adalah :

1) Alas Mesin
2) Kepala Tetap
3) Kepala Lepas
4) Eretan, terdiri dari: sadel/pelana, eretan melintang, eretan kombinasi,
pemegang pahat dan kotak apron.
5) Panel
6) Mekanik Percepatan

Bubut sendiri merupakan suatu proses pemakanan benda kerja yang

sayatannya dilakukan dengan cara memutar benda kerja kemudian dikenakan
pada pahat yang digerakkan secara translasi sejajar dengan sumbu putar dari
benda kerja. Gerakan putar dari benda kerja disebut gerak potong relatif dan
gerakkan translasi dari pahat disebut gerak umpan (Rudy poeng vol 2 no.2.
2015).
Suatu analisis mekanisme pembentukan geram yang dikemukakan oleh
Merchant mendasarkan teorinya pada model pemotongan sistem tegak
(orthogonal system). Sistem pemotongan tegak merupakan penyederhanaan
dari sistem pemotongan miring (oblique system) dimana gaya diuraikan
menjadi komponennya pada suatu bidang. Beberapa asumsi yang digunakan
dalam analisis model tersebut, antara lain: (Rochim, 2007)

KELOMPOK 10
 1) Mata potong pahat sangat tajam sehingga tidak menggosok atau
menggaruk benda kerja.
2) Deformasi terjadi hanya dalam dua dimensi.
3) Distribusi tegangan yang merata pada bidang geser.
4) Gaya aksi dan reaksi pahat terhadap bidang geram adalah sama besar dan
segaris (tidak menimbulkan momen kopel).

2. Bubut (Turning)
Operasi pemotongan logam merupakan salah satu aktifitas yang sering
dilakukan dalam industry manufaktur, khususnya untuk memproduksi bagian-
bagian permesinan. Proses pemotongan logam merupakan suatu proses yang
digunakan untuk mengubah logam dasar menjadi komponen mesin dengan
menggunakan pahat sebagai komponen utamanya. HSS (High Speed Steel)
merupakan jenis material yang banyak digunakan sebagai pahat potong. HSS
pertama kali ditemukan pada tahun 1898 merupakan baja paduan tinggi dengan
unsur paduan chrom (Cr) dan Tungstenl Wolfram (W). Melalui proses
penuangan (molten metallurgy) kemudian diikuti pengerolan ataupun
penempaan baja ini dibentuk menjadi batang atau silinder. Pada kondisi lunak
(annealed) bahan tersebut dapat diproses secara pemesinan menjadi berbagai
bentuk pahat potong. Setelah proses laku panas dilaksanakan, kekerasannya
cukup tinggi. Menurut Sudji Munaji (1980) salah satu karakteristik geometris
yang ideal dari suatu komponen adalah permukaan yang halus.

Proses membubut merupakan salah satu proses pemesinan untuk

memproduksi komponen-komponen mesin menurut Rochim, 1993. Dimana
proses bubut termasuk kedalam proses pemesinan yang menggunakan pahat
bermata tunggal (single point cutting tool). Benda kerja dipegang oleh
pencekam yang dipasangkan diujung poros utama. Dengan mengatur lengan
pengatur yang terdapat pada sisi muka kepala diam, putaran poros utama (n)
dapat dipilih. Harga putaran poros utama umumnya dibuat bertingkat, dengan
aturan yang telah distandarkan, misalnya 55, 400, sampai 1000 rpm. Untuk
mesin bubut dengan putaran motor variabel, ataupun dengan sistem transmisi

KELOMPOK 10
variabel, kecepatan putaran poros utama tidak lagi bertingkat melainkan
berkesinambungan (continue). Pahat dipasangkan pada kedudukan pahat dan
kedalaman potong adalah setengah harga tersebut. Pahat bergerak translasi
bersama-sama dengan eretan dan gerakannya diatur dengan lengan pengatur
pada rumah roda gigi (paridawati. 2015).

Dalam prakteknya memang tidak mungkin untuk mendapatkan suatu

komponen dengan permukaan yang betul- betul halus. Hal ini disebabkan oleh
beberapa faktor, misalnya faktor manusia (operator) dan faktor-faktor dari
mesin-mesin yang digunakan untuk membuatnya. Akan tetapi, dengan
kemajuan teknologi terus berusaha membuat peralatan yang mampu
membentuk permukaan komponen degan tingkat kehalusan yang cukup tinggi
menurut standar ukuran yang berlaku dalam metrologi yang dikemukakan oleh
para ahli pengukuran geometris benda melalui pengalaman penelitian. Tingkat
Kekuatan suatu permukaan alat Potong peranan yang sangat penting dalam
perencanaan suatu komponen mesin khususnya yang menyangkut masalah
gesekan pelumasan, keausan, tahanan terhadap kelelahan dan sebagainya. Oleh
karena itu, dipertimbangkan terlebih dulu mengenai peralatan mesin yang
mana harus digunakan untuk membuatnya serta berapa ongkos yang harus
dikeluarkan dalam perencanaan dan pembuatannya. Agar proses
pembuatannya tidak terjadi penyimpangan yang berati maka karakteristik
permukaan ini harus dapat dipahami oleh perencana lebihlebih lagi oleh
operator. Komunikasi karakteristik permukaan biasanya dilakukan dalam
gambar teknik. Akan tetapi untuk menjelaskan secara sempurna mengenai
karakteristik suatu permukaan nampaknya sulit. Untuk mendapat hasil yang
baik dalam pembubutan banyak yang perlu diperhatikan, salah satunya adalah
kecepatan Putaran. Kecepatan Putaran (Speed) adalah gerak utama Putaran
mesin Bubut. Sementara sudut potong adalah sudut yang dibentuk oleh mata
potong utama dengan kecepatan Putaran (Sang Putu Fitrah Dewangga, Jurnal
Jurusan Pendidikan Teknik Mesin Vol : 7 No : 1 tahun 2017)

KELOMPOK 10
3. Pengertian Mesin Perkakas
Proses pemesinan dengan menggunakan prinsip pemotongan logam dibagi
dalam tiga kelompok dasar, yaitu proses pemotongan dengan mesin pres,
proses pemotongan konvensional dengan mesin perkakas, dan proses
pemotongan non konvensional. Proses yang meliputi pengguntingan
(shearing), pengepresan (pressing) dan penarikan (drawing, elongating)
merupakan proses pemotongan dengan menggunakan mesin pres. Dalam
proses bubut (turning), proses frais (milling), sekrap (shaping) merupakan
proses pemotongan konvensional dengan mesin perkakas. Proses pemotongan
logam ini biasanya dinamakan proses pemesinan, yaitu dilakukan dengan cara
membuang bagian benda kerja yang tidak digunakan menjadi geram (chips)
sehingga terbentuk benda kerja. Proses yang paling banyak dilakukan untuk
menghasilkan suatu produk jadi yang berbahan baku logam adalah proses
pemesinan. Diperkirakan sekitar 60% sampai 80% dari seluruh proses
pembuatan suatu mesin yang komplit dilakukan dengan proses pemesinan.
(Poeng, 2014).

Macam – macam mesin perkakas adalah sebuah mesin yang digunakan

untuk memotong atau mempabrikasikan suatu material hingga menjadi barang
setengah jadi atau barang jadi dalam bentuk yang diinginkan. Dalam
melakukan proses pemotongan dan pembentukan tersebut, mesin
membutuhkan alat bantu yang sering disebut dengan mata potong atau mata
pahat. Mesin perkakas digunakan untuk peralatan atau mesin yang cara
mengoperasikannya tidak menggunakan tenaga manusia secara langsung.
Melainkan digerakan oleh mesin penggerak yang telah dirancang dengan
desain khusus. Sedangkan benda kerja yang sering dikerjakan adalah benda
jenis logam. Cara kerja mesin perkakas memiliki sistem mekanis yang
bermacam-macam tergantung dari jenis dan fungsi mesin perkakas tersebut.
Sistem mekanis tersebut merupakan perubahan gerak putar menjadi gerak
putar, gerak putar menjadi gerak lurus, gerak percepatan dan perlambatan,
sesuai dengan bentuk yang akan dibuat. Kualitas hasil dari mesin perkakas
tergantung dari kondisi pemotongan. Kecepatan potong yang rendah akan

KELOMPOK 10
 menghasilkan permukaan yang kasar. Hal ini biasanya digunakan untuk
pekerjaan awal (roughting). Begitu sebalikhya, kecepatan potong yang tinggi
akan menghasilkan permukaan yang halus. Dan proses ini dilakukan pada
pengerjaan akhir (finishing).

Gambar 2.3.2 Mesin perkakas

Sumber: https://tehnikmesin.com/2019/12/macam-macam-mesin-perkakas.html

4. Pemantauan Pada Proses Pemotongan

Salah satu teknik untuk memantau kondisi pemotongan dengan melibatkan
pengukuran gaya pemotongan. Proses pemesinan sebagai petunjuk parameter
dalam perubahan gaya pemotongan, seperti kecepatan potong, kecepatan
makan, kedalaman potong dan kondisi mesin perkakas. Dengan demikian
akurasi operasi pemesinan dapat ditingkatkan melalui umpan balik gaya
pemotongan. Gaya pemotongan juga dapat digunakan untuk menghitung daya
pemotongan sehingga dapat diketahui beban biaya listrik yang dibutuhkan
dalam proses pemesinan. Kemudian dihitung daya pemotongan untuk
memperoleh gaya pemotongan pembentukkan geram. (Stella Daran Hindom,
dkk. Jurnal Online Poros Teknik Mesin Volume 4 Nomor 1).

Pada salah satu mesin perkakas yang ada di Laboratorium manufaktur

Teknik Mesin Institut Teknologi Sumatera (ITERA) dengan parameter elemen
dasar proses pemesinan yang bervariasi. Proses pemotongan dengan
menggunakan mesin cut shearing dengan melakukan pengguntingan
(shearing). Proses pemotongan konvensional dengan mesin perkakas meliputi
proses bubut (turning), proses frais (milling), sekrap (shaping). Proses

KELOMPOK 10
 pemotongan logam ini biasanya dinamakan proses pemesinan yang dilakukan
dengan cara membuang bagian benda kerja yang tidak digunakan menjadi
gram (chips) sehingga terbentuk benda kerja. Proses pemesinan adalah proses
yang paling banyak dilakukan untuk menghasilkan suatu produk jadi yang
berbahan baku logam. Diperkirakan sekitar 60% sampai 80% dari seluruh
proses pembuatan suatu mesin yang komplit dilakukan dengan proses
pemesinan. (Poeng, 2014)

Pembuatan alat pemotong strip plat yang digunakan pada mesin tekuk
hidrolik, sekaligus sebagai asesoris tambahan pada mesin tekuk Hidrolik
Promecam agar dapat digunakan untuk memotong strip plat dengan ketebalan
6 mm, khususnya dalam penyediaan bahan baku untuk praktikum pengelasan.
Untuk mendapatkan pemahaman yang komperhensif, penelitian difokuskan
pada pembuatan press tool pemotong strip plat dengan ketebalan hingga 6 mm
tetapi dengan lebar maksimum 100 mm. Kinerja program dianalisis
berdasarkan dari hasil pengujian di laboratorium pemesinan yang dilakukan
mesin press hasil rancangan. Keberhasilan pembuatan peralatan pemotong strip
plat ini akan menjadi tolak ukur dalam menambah fungsi dari mesin tekuk yang
dapat digunakan untuk memotong, sehingga mempunyai kelayakan dan
keunggulan dalam aplikasinya. Untuk mendapatkan pemahaman karakteristik
proses pembuatan press tool secara komperhensif (Carli, Jurusan Teknik Mesin
Politeknik Negeri Semarang).

5. Pengaruh Kecepatan Dan Sudut Potong Terhadap Kekasaran Benda

Kerja
Menurut Sudji Munaji (1980), salah satu karakteristik geometris yang
ideal dari suatu komponen adalah permukaan yang halus. Dalam prakteknya
memang tidak mungkin untuk mendapatkan suatu komponen dengan
permukaan yang betul- betul halus. Hal ini disebabkan oleh beberapa faktor,
misalnya faktor manusia (operator) dan faktor-faktor dari mesin-mesin yang
digunakan untuk membuatnya. Akan tetapi, dengan kemajuan teknologi terus
berusaha membuat peralatan yang mampu membentuk permukaan komponen

KELOMPOK 10
 degan tingkat kehalusan yang cukup tinggi menurut standar ukuran yang
berlaku dalam metrologi yang dikemukakan oleh para ahli pengukuran
geometris benda melalui pengalaman penelitian. Tingkat kehalusan suatu
permukaan memang peranan yang sangat penting dalam perencanaan suatu
komponen mesin khususnya yang menyangkut masalah gesekan pelumasan,
keausan, tahanan terhadap kelelahan dan sebagainya. Oleh karena itu, dalam
perencanaan dan pembuatannya harus dipertimbangkan terlebih dulu mengenai
peralatan mesin yang mana harus digunakan untuk membuatnya serta berapa
ongkos yang harus dikeluarkan. Agar proses pembuatannya tidak terjadi
penyimpangan yang berati maka karakteristik permukaan ini harus dapat
dipahami oleh perencana lebih-lebih lagi oleh operator. Komunikasi
karakteristik permukaan biasanya dilakukan dalam gambar teknik. Akan tetapi
untuk menjelaskan secara sempurna mengenai karakteristik suatu permukaan
nampaknya sulit. Untuk mendapat hasil yang baik dalam pembubutan banyak
yang perlu diperhatikan, salah satunya adalah kecepatan dan sudut potong.
Kecepatan potong (Cutting Speed / CS) adalah adalah kemampuan alat potong
menyayat bahan dengan aman menghasilkan tatal dalam satuan panjang /waktu
(m/menit atau feet/menit). Sementara sudut potong adalah sudut yang dibentuk
oleh mata potong utama dengan kecepatan makan. Penelitian ini, secara
empiris akan melihat pengaruh kecepatan dan sudut potong terhadap kekasaran
benda kerja pada mesin bubut.

6. Prinsip Kerja Mesin Bubut

Prinsip mekanisme gerakan pada mesin bubut adalah merubah energi
listrik menjadi gerakan putar pada motor listrik kemudian ditransmisikan ke
mekanisme gerak mesin bubut. Lebih jelasnya dapat dilihat pada (Gambar
2.6.3) yang menunjukkan transmisi gerakan line of power pada mesin bubut.

KELOMPOK 10
 Gambar 2.6.3 Mekanisme gerakan mesin bubut
Sumber: http://heholecture.blogspot.com/2012/06/

Pada dasarnya prinsip kerja mesin bubut ada dua macam, yaitu:
A. Main Drive
Main drive adalah gerakan utama pada mesin bubut putaran motor
listrik berupa putaran motor listrik yang ditransmisikan melalui belt
menuju gear box. Di dalam gear box terdapat roda gigi yang berfungsi
untuk mengatur transmisi putaran spindel, sehingga menghasilkan putaran
pada chuck.

B. Feed Drive,
Feed drive yaitu gerakan pemakanan pahat pada benda kerja. (modul
praktiku mesin bubut). Fungsi utama mesin bubut konvensional adalah
untuk membuat/memproduksi benda-benda berpenampang silindris,
misalnya poros lurus, poros bertingkat, poros tirus, poros berulir, dan
berbagai bentuk bidang permukaan lainnya misalnya pembuatan buah
catur (raja, ratu, pion, dll). Mesin bubut umumnya dianggap sebagai
peralatan mesin tertua. Mesin bubut modern semuanya dilengkapi dengan
motor listrik individual. Mesin bubut dapat dikatakan sebagai mesin
konvensional karena untuk membedakan mesin-mesin yang dikontrol
dengan komputer CNC (Computer Numerically Controlled) ataupun
kontrol numerik (Numerical Control) dan karena jenis mesin konvensional
mutlak diperlukan keterampilan manual dari operatornya. Pada kelompok
mesin bubut konvensional juga terdapat bagian-bagian otomatis dan

KELOMPOK 10
 pergerakannya bahkan juga ada yang dilengkapi dengan layanan sistim
otomasi baik yang dilayani dengan sistem hidraulik, pneumatik ataupun
elektrik. Ukuran mesinnya pun tidak semata-mata kecil karena tidak
sedikit mesin bubut konvensional.

7. Klasifikasi Proses Pemesinan

Mekanika proses pemotongan logam membutuhkan parameter yang
melibatkan kondisi pemotongan dan geometri serta kemampuan pahat potong.
Semakin besar kecepatan potong semakin besar pula konsumsi tenaga
mesinnya. Penampang serpihan dalam proses pemotongan besarnya tergantung
kepada gerak makan (mm/put) atau tebalnya kedalaman potong (mm). Dalam
proses pemesinan, untuk mencapai kondisi pemotongan yang optimal dan
stabil sangat perlu diperhatikan adanya kombinasi besaran laju pemotongan,
gerak makan, dan kedalaman pemotongan yang sangat erat kaitannya terhadap
umur pahat serta kualitas permukaan bahan termesin (paridawati. 2015). Pahat
yang bergerak relatif terhadap benda kerja akan menghasilkan gram dan
semetara itu permukaan benda kerja secara beratahap akan terbentuk menjadi
komponen yang dikehendaki. Pahat dapat diklasifikasikan menjadi dua jenis,
yaitu pahat bermata tunggal dan bermata jamak (Paridawati, Jurnal Imiah
Teknik Mesin, Vol. 3, No.1 Februari 2015).

Pada pembubutan ada beberapa hal yang harus diperhatikan, yaitu untuk
pengerjaan maksimal. Menyesuaikan mata pahat dengan benda yang akan di
pahat. Pada proses pembubutan penyesuaian mata pahat terhadap sifat benda
sangat penting untuk meminimalisir kerusakan ataupun sampai terjadi patah
pada mata bubut. Hal yang perlu diperhatikan dalam pemasangan mata bubut
adalah:
A. Kekerasan, kekerasan dari pahat bubut harus melebihi kekerasan yang
lebih tinggi daripada benda kerja, kekerasan harus dapat bertahan pada
temperatur yang tinggi pada saat pembentukan geram berlangsung.
B. Keuletan, keuletan bertujuan untuk dapat menahan beban kejut yang
terjadi sewaktu memotong benda kerja.

KELOMPOK 10
 C. Ketahanan beban kejut thermal diperlukan apabila terjadi perubahan
temperatur yang cukup besar secara berkala.
D. Sifat adhesi rendah untuk mengurangi laju keausan pada pahat bubut.

Daya larut elemen dibutuhkan untuk memperkecil laju keausan akibat

mekanisme difusi.Gerak relatif pahat terhadap benda kerja dapat dipisahkan
menjadi dua komponen gerakan, yaitu gerak potong dan gerak makan. Menurut
jenis kombinasi dari gerak potong dan gerak makan maka proses pemesinan
dikelompokkan menjadi tujuh macam proses yang berlainan, yaitu:
1) Proses bubut
2) Proses gurdi
3) Proses freis
4) Proses gerinda rata
5) Proses gerinda silindris
6) Proses sekrap
7) Proses gergaji atau parut.

8. Elemen Dasar Proses Pemesinan

Berdasarkan gambar teknik, dimana dinyatakan spesifikasi geometris
suatu produk komponen mesin, salah satu atau beberapa jenis proses
pemesinan harus dipilih sebagai suatu proses atau urutan yang digunakan untuk
membuatnya. Bagi suatu tingkatan proses, ukuran objektif ditentukan dan
pahat harus membuang sebagian material benda kerja sampai ukuran obyektif
tersebut dicapai. Hal ini dapat dilaksanakan dengan cara menentukan
penampang geram (sebelum terpotong) dan selain itu setelah berbagai aspek
teknologi ditinjau, kecepatan pembuangan geram dapat dipilih supaya waktu
pemotongan sesuai dengan yang dikehendaki. Situasi seperti ini timbul pada
setiap perencanaan proses pemesinan. Menurut Rochim (1993) terdapat
beberapa elemen dasar pemesinan yang harus diketahui:
A. Kecepatan potong (cutting speed): V (m/min)
B. Kecepatan makan (feeding speed): vf (mm/min)
C. Kedalaman potong (depth of cut): a (mm)

KELOMPOK 10
 D. Waktu pemotongan (cutting time): tc (min)
E. Kecepatan penghasil geram: Z (cm3 /min)

Elemen proses pemesinan tersebut (V, vf, a, tc, Z) dihitung berdasarkan

dimensi benda kerja dan pahat serta besaran dari mesin perkakas. Besaran
mesin perkakas yang dapat diatur bermacam-macam tergantung dari jenis
mesin perkakas. Oleh sebab itu, rumus yang dipakai untung menghitung setiap
elemen proses pemesinan dapat berlainan. (Paridawati, Jurnal Imiah Teknik
Mesin, Vol. 3, No.1 Februari 2015)

9. Tanda Pahat (Tool Signature)

Sudut-sudut yang terdapat pada mata pahat disebut dengan sudut utama
pahat (basic tool angle) dan komposisinya disebut juga sebagai geometri pahat
(tool geometry). Susunan sudut-sudut utama dan jari-jari mata potong (nose
radius) disebut tanda pahat (tool signature). Menurut standarisasi dari ASA
(American Standart Assosiation) tool signature dari single point tool meliputi:
A. Rake angles
B. Relief angles
C. Cutting egde angles, dan
D. nose radius

Pahat bubut merupakan mata potong pada proses pembubutan untuk

menyayat benda kerja menjadi bentuk yang diinginkan. Dalam penggunaanya,
pahat bubut disesuaikan dengan jenis pekerjaan dan jenis bahan benda kerja
yang akan dibubut. Pahat yang baik harus memiliki sifat keras, kuat, ulet dan
tahan terhadap temperature tinggi. Hal ini dapat mempengaruhi hasil
permukaan dari benda kerja yang di buat. Ketangguhan (toughness) dari pahat
diperlukan untuk ketahanan terhadap proses pemotongan dengan beban kejut
sehingga saat pemakaian pahat tidak akan pecah atau retak. Selain itu, sifat
ketahanan terhadap keausan juga diperlukan untuk menghindari keausan yang
berlebihan sehingga akan menghemat pemakaian pahat. Jika clereance angles
dimasukkan dalam tool signature maka akan terlihat seperti gambar berikut.

KELOMPOK 10
Akan tetap pada umumnya celreance angles tidak dimasukkan dalam tool
signature karena dianggap sama dengan relief angles.

Gambar 2.9.4 Mata pahat

Sumber: www.crazyengineers.com (2014)

Gambar 2.9.5 Sudut pahat

Sumber: www.bengkelbangun.com (2014)

Keterangan gambar:
A. Sudut Garuk Belakang (back rake angle) sudut antara face dan garis yang
sejajar dengan base dan diukur pada bidang yang tegak lurus dengan mata
potong sisi (side cutting edge)
B. Sudut Garuk Sisi (side rake angle) Sudut antara face dan garis yang sejajar
dengan base dan diukur pada bidang yang tegak lurus pada base dan side
cutting edge.
C. Sudut Mata Potong Ujung (end cutting edge angle) Sudut antara ujung
cutting edge dan garis tegak lurus pada shank.
D. Sudut Mata Potong Sisi (side cutting edge angle) Sudut antara side cutting
edge dan sisi lain dari shank.

KELOMPOK 10
 E. Sudut Celah Sisi (side relief angle) Sudut kedua langsung dibawah side
clearence angle.
F. Sudut Celah Ujung (end relief angle) Sudut kedua langsung dibawah end
clearence angle.
G. Radius Pojok (nose radius/tool point) Merupakan perpotongan antara side
cutting edge dengan end cutting edge.

Konfigurasi permukaan suatu elemen mesin apabila ditinjau dengan skala

yang kecil merupakan suatu karakteristik geometri yang dapat berupa mikro
geometri. Konfigurasi permukaan akan memegang peranan penting dalam
perencanaan elemen mesin, yaitu yang berhubungan dengan gesekan, keausan,
pelumasan, tahanan kelelahan dari komponen, perekatan dua atau lebih
komponen-komponen mesin dan sebagainya. Untuk menterjemahkan
karakteristik permukaan suatu elemen mesin kedalam gambar teknik
diperlukan parameter-parameter guna mengidentifikasikan konfigurasi
permukaan. Akan tetapi sampai saat ini parameter-parameter yang ada belum
dapat menjelaskan suatu permukaan permasalahan yang kompleks.

10. Pembubutan Kecepatan

Kecepatan adalah proses yang paling sederhana. Biasanya digerakan oleh
moor kecepatan yang dipasangkan kedalam kepala tetap, hal ini sering
diterapkan pada pembuatan benda kayu, logam dan pemolesan yakni
memberikan pusat sebelum dikerjakan. Kecepatan putar merupakan besar
putaran spindel tempat benda kerja yang diletakkan mengalami proses
pemotongan. Kecepatan putar selalu dihubungkan dengan spindel (sumbu
utama) dan benda kerja. Karena kecepatan putar diekspresikan sebagai putaran
per menit (revolutions per minute, rpm), hal ini menggambarkan kecepatan
putarannya. Akan tetapi yang diutamakan dalam proses bubut adalah kecepatan
potong (Cutting speed atau v) atau kecepatan benda kerja dilalui oleh pahat/
keliling benda kerja.

KELOMPOK 10
 Dengan demikian kecepatan potong ditentukan oleh diameter benda kerja.
Selain kecepatan potong ditentukan oleh diameter benda kerja faktor bahan
benda kerja dan bahan pahat sangat menentukan harga kecepatan potong. Pada
dasarnya pada waktu proses bubut kecepatan potong ditentukan berdasarkan
bahan benda kerja dan pahat. Harga kecepatan potong sudah tertentu
tergantung jenis bahan/benda kerja, jenis alat potong, dan kekasaran
pemakanan pahat bubut.

Harga kecepatan juga memberikan hasil pada tingkat kehalusan suatu

permukaan memang peranan yang sangat penting dalam perencanaan suatu
komponen mesin khususnya yang menyangkut masalah gesekan pelumasan,
keausan, tahanan terhadap kelelahan dan sebagainya. Oleh karena itu, dalam
perencanaan dan pembuatannya harus dipertimbangkan terlebih dulu mengenai
peralatan mesin yang mana harus digunakan untuk membuatnya serta berapa
ongkos yang harus dikeluarkan. Agar proses pembuatannya tidak terjadi
penyimpangan yang berati maka karakteristik permukaan ini harus dapat
dipahami oleh perencana lebih-lebih lagi oleh operator. Komunikasi
karakteristik permukaan biasanya dilakukan dalam gambar teknik. Akan tetapi
untuk menjelaskan secara sempurna mengenai karakteristik suatu permukaan
nampaknya sulit. Salah satu karakteristik geometris yang ideal dari suatu
komponen adalah permukaan yang halus (Sudji Munaji, 1980). Dalam
prakteknya memang tidak mungkin untuk mendapatkan suatu komponen
dengan permukaan yang betul- betul halus. Hal ini disebabkan oleh beberapa
faktor, misalnya faktor manusia (operator) dan faktor-faktor dari mesin-mesin
yang digunakan untuk membuatnya. Akan tetapi, dengan kemajuan teknologi
terus berusaha membuat peralatan yang mampu membentuk permukaan
komponen degan tingkat kehalusan yang cukup tinggi menurut standar ukuran
yang berlaku dalam metrologi yang dikemukakan oleh para ahli pengukuran
geometris benda melalui pengalaman penelitian.

KELOMPOK 10
 BAB III
METODOLOGI PRAKTIKUM

1. Alat dan Bahan

Alat – alat yang digunakan pada praaktikum ini sebagai berikut.
A. Mesin Bubut
1 2 3

6 5

8 7
Gambar 3.1.1 Mesin bubut
Sumber: Dokumentasi Laboratorium Proses Manufaktur

Melalui gambar yang telah diberikan terdapat penjelasan umum pada

setiap nomor.
1) Chuck
Berfungsi untuk menjepit benda kerja yang berbentuk selindris,
persegi dan benda kerja yang permukaan rata.

2) Coolen
Selama proses pembubutan dialirkan air melalui selang sebagai
pendingin bahan dan mata pahat.

3) Monitor
Monitor digunakan untuk melihat ukuran pemakanan benda kerja.
Terdapat dua sumbu, yaitu x dan z.

KELOMPOK 10
4) Kepala lepas (Tail Stock)
Berfungsi untuk memegang atau sebagai tempat senter tetep benda
kerja.
5) Hendel putaran
Hendel putaran berfungsi untuk memulai putaran chuck, putaran
dapat dapat berbalik arah. Jika kita menekan tuas kebawah arah
putaran menuju kedalam dan bila kita tekan tuas keatas maka
pergerakan putaran menuju keluar.

6) Pada bagian yang dintunjuk nomor 6 terdapat beberapa bagian seperti

tabel percepatan yang berfungsi sebagai patokan dalam menentukan
percepatan putaran mesin. Tabel ini harus diperhatikan dengan baik
dan benar oleh operator untuk menghindari kerusakan mesin. Tuas
percepatan yang terdapat 3, pertama tuas percepatan berfungsi untuk
mengatur RPM dari putaran mesin. Kedua, tuas ulir berfungsi untuk
mengubah putaran biasa ke putaran khusus ulir. Ketiga, tombol
emergency digunakan ketika hal-hal yang tidak diinginkan terjadi
pada saat menjalankan mesin. Tombol uji coba berfungsi untuk
menguji coba putaran mesin. Ketika ditekan maka chuck akan
berputar sesaat. Tuas kode percepatan terdapat empat tuas yang
berfungsi untuk menentukan kode percepatan yang ada ditabel
percepatan. Tombol switch on/off berfungsi untuk menghidupkan atau
mematikan mesin. Tombol coolant pump berfungsi untuk
menghidupkan cairan pendingin saat pembubutan.

7) Pada bagian yang dintunjuk nomor 7 adalah eratan terdapat beberapa

bagian yaitu, tuas sumbu x bentuk lingkar besar atau eratan alas
berfungsi untuk menggerakkan tool post kearah kanan-kiri dan tuas
sumbu x kecil atau eratan atas berfungsi membuat tirus menyesuaikan
sudut yang diperlukan. Tuas sumbu z bentuk lingkar kecil diatas tuas
sumbu x lingkar besar berfungsi untuk benggerakkan tool post kearah

KELOMPOK 10
 sumbu z. Switch oli berfungsi untuk menyemprotkan oli pada tool
post. Tuas otomatis feeding sumbu-x berfungsi untuk mengaktifkan
otomatis. Tuas ini digunakan untuk menggerakkan sumbu x secara
otomatis. Tuas ulir berfungsi untuk menggerakkan eretan dengan
sistem ulir. Tuas otomatis feeding sumbu-z berfungsi untuk
mengaktifkan otomatis. Tuas ini digunakan untuk menggerakkan
sumbu z secara otomatis.

8) Tuas emergensi berfungsi sebagai pengereman apabila putaran pada

kepala tetap tidak bisa berhenti.

B. Jangka Sorong
Jangka sorong digunakan untuk mengukur diameter benda uji pada
saat sebelum dan sesudah pembubutan.

Gambar 3.1.2 Jangka sorong

Sumber: Dokumentasi Laboratorium Proses Manufaktur

C. Stop Watch
Stopwatch digunakan untuk mengetahui waktu pembubutan baik saat
pembubutan rata maupun ulir. Hal ini untuk memudahkan pengolahan data
saat pembuatan laporan praktikum.

KELOMPOK 10
 Gambar 3.1.3 Stop Watch
Sumber: Dokumentasi Laboratorium Proses Manufaktur

D. Kunci Chuck
Kunci chuck berfungsi untuk mengencangkan dan mengendorkan
pencekam pada mesin bubut.

Gambar 3.1.4 Kunci chuck

Sumber: Dokumentasi Laboratorium Proses Manufaktur

E. Kunci Mata Pahat

Kunci mata pahat pada ujungnya dengan bentuk bintang berfungsi
untuk memasang atau melepas mata pahat dari holder.

KELOMPOK 10
 Gambar 3.1.5 Kunci pahat
Sumber: Dokumentasi Laboratorium Proses Manufaktur

F. Pahat
Pahat berfungsi untuk memakan benda kerja. Terdapat dua pahat yang
digunakan pada praktikum kali ini, yaitu pahat untuk pembubutan rata dan
ulir. Material mata pahat yang digunakan terbuat dari karbida. Holder yang
digunakan pada mata pahat pembubutan rata menggunakan tipe
SDJCR1616H07 dan pada mata pahat pembutuan ulir menggunakan tipe
SER1616H16.

Gambar 3.1.6 Mata pahat

Sumber: Dokumentasi Laboratorium Proses Manufaktur

G. Kunci tool post

Kunci tool post berfungsi untuk memasang dan melepas tool post dari
eretan.

KELOMPOK 10
 Gambar 3.1.7 Kunci tool post
Sumber: Dokumentasi Laboratorium Proses Manufaktur

H. AISI 1045 Carbon Steel Diameter 30 mm

Pada praktikum kali ini menggunakan bahan AISI 1045 carbon steel
diameter 30 mm merupakan benda uji yang akan dilakukan pembubutan.

Gambar 3.1.8 AISI 1045 Carbon Steel Diameter 30 mm

Sumber: Laboratorium Proses Manufaktur

I. Face Shield
Face Shield merupakan salah satu alat safety yang berfungsi untuk
melindungi wajah pada saat pembubutan sehingga kecelakaan kerja saat
pembubutan dapat diminimalisir.

KELOMPOK 10
 Gambar 3.1.9 Face shield
Sumber: Laboratorium Proses Manufaktur
J. Slop Tangan
Sarung tangan berfungsi untuk melindungi tangan pada saat
pembubutan sehingga tangan dapat terlindungi dari benda tajam dan
bahaya lainnya.

Gambar 3.1.10 Slop tangan

Sumber: Dokumentasi Laboratorium Proses Manufaktur

K. Sepatu Safety
Sepatu safety berfungsi untuk melindungi kaki agar tidak terluka
apabila terdapat benda-benda berat yang jatuh.

KELOMPOK 10
 Gambar 3.1.6 Sepatu safety
Sumber: Dokumentasi Laboratorium Proses Manufaktur

2. Prosedur Percobaan
A. Sebelum Proses Pembubutan / Persiapan
1) Sebelum menggunakan alat mengecek mesin yang akan digunakan.
2) Sebelum menggunakan mesin bubut hendaknya menyiapkan alat–
alat, bahan, dan gambar kerja yang dibutuhkan dalam praktikum.
3) Setelah mengukur dimensi benda kerja yang akan dipasang pada
chuck serta melakukan penandaan bagian-bagian yang akan dibubut.
4) Setelah memasang benda kerja pada chuck dengan bantuan kunci
chuck lalu melalukan penyenteran.
5) Ketika menyenterkan benda kerja lakukan menggunakan dial
indicator atau center gauge.
6) Setelah memasang pahat pada Tool Holder/tool post dan
kedudukannya disenterkan terhadap titik pusat benda kerja dengan
bantuan tail stock.
7) Sebelum memilih kecepatan putar spindle yang sesuai dengan benda
kerja, melakukan pengaturan posisi kedua tuas Spindle Change lever
(Tuas A, B, C dan 1, 2, 3). Tabel kecepatan putar berdasarkan posisi
tuas A, B, C dan 1, 2, 3 dapat dilihat pada mesin (menempel pada
headstock). Gunakan kecepatan yang lebih tinggi serta kedalaman
pemakanan yang kecil pada proses finishing.
8) Setelah menyalakan mesin dengan melakukan pemutaran switch on
pada mesin terlebih dahulu.

KELOMPOK 10
 9) Sebelum mengatur titik nol dan mengatur kedalaman lakukanlah
pemakanan dengan cara menggoreskan ujung pahat pada benda kerja
yang berputar.
10) Ketika melakukan proses pembubutan lakukan sesuai gambar benda
kerja yang direncanakan.

Catatan:
1) Memastikan benda kerja terpasang dengan erat pada chuck
2) Memastikan benda kerja benar benar dalam kondisi center, gunakan
bantuan alat center gauge
3) Memastikan pahat dalam keadaan baik, terpasang dengan benar dan
erat pada toolpost.
4) Mengubah kecepatan spindle dan mengatur pitch and feed selector
lever pada beberapa jenis mesin bubut hanya dapat dilakukan (jika
mesin dalam keadaan mati). Jika dilakukan dalam keadaan hidup akan
menyebabkan kerusakan serius pada sistem transmisinya.

B. Selama Proses Pembubutan

1) Sebelum mengatur kedalaman pemakanan (depth of cut) pada tiap
tahapan pemotongan hendaknya tidak terlalu besar untuk menghindari
kerusakan pada benda kerja dan pahat.
2) Sebelum menggerakkan pahat secara manual maka Carriage
Longitudinal Feed Handwheel ataupun Cross Slide Handwheel harus
digerakkan dengan perlahan sehingga didapat permukaan benda kerja
yang baik.
3) Ketika melakukan pelumasan sebaiknya diperhatikan secara teratur.
4) Sebelum melakukan pengukuran, merubah kecepatan, atau jika terjadi
gangguan pada mesin saat bekerja maka sebelumnya mematikan
mesin dan membuka chuck protecting cover terlebih dahulu.

C. Setelah Proses Pembubutan

1) Mematikan mesin setelah selesai.

KELOMPOK 10
2) Ketika melepas benda kerja dari chuck, sebaiknya pahat juga
dilepaskan dari tool post.
3) Setelah selesai praktikum melakukan pembersihan mesin dan alat
yang digunakan dari chips (Geram).
4) Sebelum meninggalkan ruangan melakukan pengembalian alat –alat
ke tempat semula.

KELOMPOK 10
 BAB IV
HASIL DAN PEMBAHASAN

1. Hasil Praktikum
A. Data Hasil Praktikum
Proses Pembubutan Rata atau Permukaan spesimen
feeding (sumbu x) Timer l (sumbu z)
do dm rpm
mm (s) mm
0,75 0,37
28 -1,5 0,57 25
-2 1
-2,75 1,8
-3,5 0,44
25 18 400
-4,25 1,23
-5 0,49
-5,75 38
30 mm
23 -6,5 30 13
-7 1,06
Proses Pembubutan Ulir Baut
-0,25 20,28
-0,5 7
23 -0,75 7,5 13 55
-1 10,82
-1,25 8,18
Tabel 4.1.1 Data hasil praktikum

B. Rumus Perhitungan
𝑑0 = 𝑑𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑒𝑟 𝑎𝑤𝑎𝑙 (𝑚𝑚)
𝑑𝑚 = 𝑑𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑒𝑟 𝑎𝑘ℎ𝑖𝑟 (𝑚𝑚)
𝑙𝑡 = 𝑝𝑎𝑛𝑗𝑎𝑛𝑔 𝑝𝑒𝑛𝑔𝑒𝑟𝑗𝑎𝑎𝑛 (𝑚𝑚)
𝑎 = 𝑘𝑒𝑑𝑎𝑙𝑎𝑚𝑎𝑛 𝑝𝑒𝑛𝑔𝑒𝑟𝑗𝑎𝑎𝑛 (𝑚𝑚)
𝑑𝑚 − 𝑑0
𝑎 = (𝑚𝑚)
2 𝑚𝑚
𝑓 = 𝑓𝑒𝑒𝑑𝑖𝑛𝑔 (𝑔𝑒𝑟𝑎𝑘𝑎𝑛 𝑝𝑒𝑚𝑎𝑘𝑎𝑛𝑎𝑛) (𝑝𝑢𝑡𝑎𝑟𝑎𝑛)

KELOMPOK 10
 𝑝𝑢𝑡𝑎𝑟𝑎𝑛
𝑛 = 𝑝𝑢𝑡𝑎𝑟𝑎𝑛 𝑐ℎ𝑢𝑐𝑘 𝑎𝑡𝑎𝑢 𝑏𝑒𝑛𝑑𝑎 𝑘𝑒𝑟𝑗𝑎 ( (𝑅𝑃𝑀))
𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡

Rumus perhitungan:
1) Diameter rata-rata:
𝑑 = {(𝑑𝑚 + 𝑑0 )/2} (𝑚𝑚)
2) Kecepatan Potong:
𝜋. 𝑑. 𝑛 𝑚
𝑣= ( )
1000 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡
3) Kecepatan pemakanan:
𝑚𝑚
𝑣𝑓 = 𝑓. 𝑛 ( )
𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡
4) Waktu pemakanan:
𝑙𝑡
𝑡𝑐 = (𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡)
𝑣𝑓
5) Kecepatan pengurangan volume benda:
𝑐𝑚3
𝑍 = 𝐴. 𝑣 = 𝑓. 𝑎. 𝑣 ( )
𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡

Perhitungan pada feeding permukaan dengan panjang 25 mm dan diameter

akhir 28 mm menggunakan 400 rpm.

1) d = {(28 + 30) / 2}
d = 29 mm (nilai mutlak)

2) v = (3,14 x (29 mm) x 400) / 1000

v = (3,14 x 0,029 m x 400) / 1000
v = 0,036 m/menit

3) Vf = - 0,75 mm/putaran x 400 rpm

Vf = 300 mm/menit

4) tc = 25 mm / 300 mm/menit
tc = 0,083 menit

KELOMPOK 10
5) f = - 0,75 mm
a = (28-30) / 2
a = - 1 mm

Z = - 0,75 mm x - 1 mm x 0,036 m/menit

Z = - 0,075 cm x - 0,1 cm x 3,6 cm/menit
Z = 0,027 cm^3/menit
Perhitungan Hasil Keterangan Hasil
Diameter rata -rata
diperoleh dari perhitungan
d (mm) (dm - do)/2 29 didapatkan hasil
perhitungan sebesar 29
mm
Kecepatan potong
diperoleh dari perhitungan
v (m/menit) (phi.d.n)/1000 0,036
didapatkan hasil 0,036
m/menit
Kecepatan Pemakan
diperoleh dari feeeding
Vf dikali dengan putaran
f.n 300
(mm/menit) chuck maka didapatkan
hasil perhitungan sebesar
300 mm/menit
Waktu pemakan diperoleh
dari rata-rata panjang
pengerjaaan dibagi
dengan kecepatan
tc (menit) lt / Vf 0,083
pemakanan maka
didapatkan hasil
perhitungan sebesar 0,083
menit
Kecepatan pengurangan
volume benda diporeleh
dari feeding dikali
kedalaman pengerjaan
Z
f.a.v 0,027 dikali hasil dari kecepatan
(cm^3/menit)
pemotong maka
didapatkan hasil
perhitungan sebesar 0,027
cm^3/menit

Perhitungan pada feeding permukaan dengan panjang 18 mm dan diameter

KELOMPOK 10
akhir 25 mm menggunakan 400 rpm.
1) d = {(25 + 30) / 2}
d = 27,5 mm (nilai mutlak)

2) v = (3,14 x 27,5 mm x 400) / 1000

v = (3,14 x 0,0275 m x 400)/1000
v = 0,035 m/menit

3) Vf = - 0,75 mm x 400 rpm

Vf = 300 mm/menit

4) tc = 18 mm / 300 mm/menit
tc = 0,06 menit

5) f = - 0,75 mm
a = (25-30) / 2
a = - 2,5 mm

Z = -0,75 mm x -2,5 mm x 0,035 m/menit

Z = -0,075 cm x 0,25 cm x 3,5 cm/menit
Z = 0,656 cm^3/menit

Keterangan
Perhitungan Hasil
Hasil
Diameter rata -
rata diperoleh
dari perhitungan
d (mm) (dm-do)/2 27,5
didapatkan hasil
perhitungan
sebesar 27,5 mm
Kecepatan
potong diperoleh
v (m/menit) (phi.d.n)/1000 0,035 dari perhitungan
didapatkan hasil
0,035 m/menit

KELOMPOK 10
 Kecepatan
Pemakan
diperoleh dari
feeeding dikali
dengan putaran
Vf (mm/menit) f.n 300
chuck maka
didapatkan hasil
perhitungan
sebesar 300
mm/menit

Waktu pemakan
diperoleh dari
rata-rata panjang
pengerjaaan
dibagi dengan
tc (menit) lt / Vf 0,06 kecepatan
pemakanan
maka didapatkan
hasil perhitungan
sebesar 0,06
menit

Kecepatan
pengurangan
volume benda
diporeleh dari
feeding dikali
kedalaman
Z pengerjaan dikali
f.a.v 0,656
(cm^3/menit) hasil dari
kecepatan
pemotong maka
didapatkan hasil
perhitungan
sebesar 0,656
cm^3/menit

Perhitungan pada feeding permukaan dengan panjang 13 mm dan

diameter akhir 23 mm menggunakan 400 rpm.
1) d = {(23 + 30) / 2}
d = 26,5 mm

2) v = (3,14 x 26,5 mm x 400) / 1000

v = (3,14 x 0,0265 m x 400)/1000

KELOMPOK 10
 v = 0,033 m/menit

3) Vf = -0,75 mm x 400 rpm

Vf = 300 mm/menit

4) tc = 13 mm / 300 mm/menit
tc = 0,043 menit

5) f = 0,75 mm
a = (23-30) / 2
a = -3,5 mm

Z = -0,75 mm x -3,5 mm x 0,033 m/menit

Z = -0,075 cm x 0,35 cm x 3,3 cm/menit
Z = 0,866 cm^3/menit

Keterangan
Perhitungan Hasil
Hasil
Diameter rata -
rata diperoleh
dari perhitungan
d (mm) (dm-do)/2 26,5
didapatkan hasil
perhitungan
sebesar 26,5 mm
Kecepatan
potong diperoleh
v (m/menit) (phi.d.n)/1000 0,033 dari perhitungan
didapatkan hasil
0,033 m/menit
Kecepatan
Pemakan
diperoleh dari
feeeding dikali
dengan putaran
Vf (mm/menit) f.n 300
chuck maka
didapatkan hasil
perhitungan
sebesar 300
mm/menit

KELOMPOK 10
 Waktu pemakan
diperoleh dari
rata-rata panjang
pengerjaaan
dibagi dengan
tc (menit) lt / Vf 0,043 kecepatan
pemakanan
maka didapatkan
hasil perhitungan
sebesar 0,043
menit
Kecepatan
pengurangan
volume benda
diporeleh dari
feeding dikali
kedalaman
pengerjaan dikali
Z (cm^3/menit) f.a.v 0,866
hasil dari
kecepatan
pemotong maka
didapatkan hasil
perhitungan
sebesar 0,866
cm^3/menit

2. Pembahasan
Waktu pelaksanaan praktikum bubut dilaksanakan pukul 13.00 sampai
selesai 15.00 WIB. Tempat pelaksaan dibengkel proses manufaktur Institut
Teknologi Sumatera. Pada praktikum penggunaan mesin bubut yang terdapat
benda uji dengan diameter 30 mm. Kemudian dilakuakan pembubutan sampai
mendapat diameter akhir sebesar 28 mm dengan panjang 25 mm dan dilakukan
pembubutan rata dengan kecepatan 400 rpm dengan kedalaman 0.75 mm,
dilakukan sampai pengurangan 2 mm. Ketika pembubutan selesai dan diukur
hasilnya menggunakan jangka sorong, diameter yang didapat sebesar 27.78
mm, lebih kecil dari yang diinginkan tetapi masih dapat di toleransi.

Tahap kedua praktikan memberi perlakuan terhadap benda uji berdiameter

27.78 mm tersebut dikecilkan lagi. Dilakukan dengan kecepatan 400 rpm dan
kedalaman 0.75 mm hingga hingga diameternya menjadi 25 mm dengan

KELOMPOK 10
panjang 18 mm selama pembubutan. Ketika pembubutan selesai dan diukur
hasilnya menggunakan jangka sorong, diameter yang didapat sebesar 25 mm.

Tahap ketiga praktikan melakuakn pembubutan seperti tahap dua terhadap

benda uji berdiameter 25 mm tersebut dikecilkan lagi untuk mendapat diameter
menjadi 23 mm dengan panjang 13 mm dimana jarak tersebut diukur dari ujung
benda dikepaka lepas. Hal ini dilakukan untuk mebuat jarak toleransi sebelum
melakukan proses pembuatan ulir.

Selanjutnya tahap keempat praktikan melakukan pembubutan ulir pada

benda uji dengan jarak pitch 2 mm dan kedalaman pitch 1.25 mm. Ulir yang
dibentuk sepanjang 13 mm dari ujung benda (sejajar sumbu-z). Dilakukan
pembubutan ulir dengan kecepatan 35 rpm dan kedalaman 0.25 mm sampai
mendapat kedalaman 1,25 mm. Setelah selesai, benda uji dilepas dari kepala
cekam dan dilakukan proses pemotongan benda dilakukan menggunakan
mesin Band Saw.

KELOMPOK 10
 BAB V
PENUTUP

1. Kesimpulan
Adapun kesimpulan yang didapat setelah dilakukannya praktikum dengan
modul mesin bubut ini adalah:
A. Pada mesin perkakas dapat diartikan sebagai mesin yang megunakan
operator untuk membuat produk dari bahan logam/metal. Mesin perkakas
yang sering digunakan mencangkup mesin bubut, frais dan CNC
B. Dalam proses pembubutan sangat memperhatikan keterampilan dan fokus
yang baik agar benda uji yang dihasilkan sesuai dengan keinginan.
C. Benda uji yang akan mendapat perlakuan bubut dipasang pada kepala tetap
dan dilakuan menekan andel putaran untuk menjalankan mesin.
Pemakanan dapat dilakukan dengan penyesuaian yang dibituhkan
D. Ketika pembubutan berlangsung diperlukan air sebagai pendingin apabila
terjadi panas berlebihan saat proses pembubutan.
E. Proses pembubutan yang dilakuakn pada praktikum ini yaitu pembubutan
rata/permukaan dan pembubutan ulir.

2. Saran
Setelah melakukan praktikum kali ini terdapat saran yang diberikan
sehingga dapat motivasi yang membangun yaitu:
A. Praktikan harus mengetahu prosedur percobaan agar tau apa yang akan
dilakukan ketika melakukan pembubutan.
B. Praktikan memperhatikan keselamatan kerja saat menjalankan mesin dan
juga saat mengambil data kemudian mendengarkan intruksi asisten
praktikum.

KELOMPOK 10
C. Memakai alat keselamatan kerja saat mengoprasikan mesin, seperti sarung
tangan, kacamata, dan sepatu safety.
D. Praktikan harus selalu berhati-hati dalam menggunakan alat agar tidak
terjadi kecelakaan kerja.
E. Setelah praktikum selesai membersihkan laboratorium supaya tidak
mengganggu aktivis lainnya.

KELOMPOK 10
 DAFTAR PUSTAKA

Dewangga, Sang Putu Fitrah. 2017. Pengaruh Variasi Kecepatan Putaran Mesin
Bubut Terhadap Keausan Pada Alat Potong Pahat Hss Tipe Bohler Mo
1/2x4. Jurnal Jurusan Pendidikan Teknik Mesin Vol : 7 No : 1 tahun 2017.

Paridawati. 2015. Pengaruh Kecepatan Dan Sudut Potong Terhadap Kekasaran

Benda Kerja Pada Mesin Bubut. Jurnal Imiah Teknik Mesin, Vol. 3, No.1.
Universitas Islam 45 Bekasi

Poeng, Rudy, Fentje Abdul Rauf. 2015. Analisis Pengaruh Putaran Spindle
Terhadap Gaya Potong Pada Mesin Bubut. Jurusan Teknik Mesin
Fakultas Teknik Universitas Sam Ratulangi. Jurnal Tekno Mesin Vol 2 No
2.

Stella Daran Hindom, dkk. Pengaruh Variasi Parameter Proses Pemesinan Terhadap
Gaya Potong Pada Mesin Bubut Knuth Dm-1000a. Jurnal Online Poros Teknik
Mesin Volume 4 Nomor 1. Universitas Sam Ratulangi.

KELOMPOK 10