Bab I

Pendahuluan
1.1

Latar Belakang
Industri terus mengalami perkembangan yang signifikan. Berkembangnya dunia
industri pada saat ini diiringi dengan semakin majunya teknologi yang dipakai dalam
industri, di dunia industri sangat diperlukan efisiensi dalam bekerja dan menghasilkan
produk sehingga diperlukan teknik-teknik tertentu dalam produksi serta diperlukan
pekerja yang profesional dan efisien dalam bekerja.
Untuk menghasilkan sebuah produk jadi, tentunya selain ilmu bahan, salah satu ilmu
yang paling banyak digunakan dalam dunia industri dan proses produksi adalah ilmu
manufaktur yang mempelajari cara pemakaian dan pembuatan suatu produk dari barang
mentah, setengah jadi sampai barang jadi. Sebagai gambaran awal aktifitas inti dari
industri,

pengenalan

maupun

praktik

langsung

mengoperasikan

mesin-mesin

manufacturing sangatlah penting agar mudah memahami bagimana ilmu manufacturing.

Pada dunia industri proses manufacturing sudah menggunakan mesin non konvensioanal.
Namun pada praktikum kali ini praktikan akan melakukan proses manufacturing dengan
menggunakan mesin konvensional.
Praktikum permesinan merupakan proses pembentukan benda kerja yang lebih
sederhana dibandingkan permesinan non konvensional. Sederhana dalam artian
pemakaian peralataan-peralatan yang digunakan dalam permesinan dibandingkan
peralatan yang digunakan dalam permesinan non-konvensional. Peralatan-peralatan yang
digunakan dalam praktikum permesinan adalah Mesin Milling Horizontal dan Mesin
Bubut. Walaupun saat ini sudah banyak ditemukan teknik pembentukan logam yang
modern dan canggih tetapi kita tetap perlu untuk mempraktikan teknik permesinan
konvensional agar kita lebih mengetahui dan memahami permesinan konvensional.
1.2
a.
b.
c.
d.
e.

Rumusan Masalah
Bagaimana proses pemesinan dalam proses freis dan bubut?
Bagaimana cara menentukan RPM spindel/chuck dari proses freis dan bubut?
Bagaimana cara menentukan kecepatan makan pada proses freis dan bubut?
Bagaimana cara menghitung waktu pemotongan pada proses freis dan bubut?
Bagaimana cara menghitung kecepatan penghasil geram pada proses freis?

a.
b.
c.
d.
e.

Tujuan
Mempelajari proses pemesinan dalam proses freis dan bubut.
Mempelajari cara menentukan RPM spindel/chuck freis dan bubut.
Mempelajari cara menentukan kecepatan makan pada mesin bubut dan freis.
Mempelajari perhitungan waktu pemotongan pada proses freis dan bubut
Mempelajari perhitungan kecepatan penghasil geram pada proses freis.

1.3

BAB II
DASAR TEORI
2.1 Mesin Bubut
Mesin ini biasanya digunakan untuk mengerjakan benda kerja yang berbentuk selindris
dengan sistem kerja tool bergerak kearah kanan dan kiri atau bergerak mendekati dan
2

menjauhi operator. Sedangkan benda kerja berputar pada sumbu dengan arah putaran searah
jarum jam atau berlawanan arah jarum jam.

Gambar 2.1 Mesin Bubut

2.1.1 Definisi Mesin Bubut
Mesin bubut adalah mesin perkakas yang terbuat dari bahan baja yang berfungsi untuk
membuat benda kerja dengan gerak utama berputar. Prinsip kerja mesin bubut adalah benda
kerja berputar searah jarum jam atau berlawanan arah jarum jam dengan dengan melakukan
gerak makan dan pahat bergerak ke arah kiri dan kanan dengan melakukan gerak potong.
Pekerjaan yang biasa dilakukan dengan mesin bubut diantaranya adalah :
a). Bubut rata luar
b). Bubut rata dalam
c). Bubut tirus
d). Bubut bertingkat
e). Bubut rata permukaan
f). Bubut alur
g). Bubut ulir
h). Bubut kartel
i). Bor atau lubang
j) Cutting off
2.1.2 Bagian- Bagian Mesin Bubut
Adapun bagian-bagian dari mesin bubut adalah :
1. Bed Mesin.

Bed mesin ini berfungsi untuk mendukung semua bagian utama yang terdapat pada
mesin bubut

Gambar 2.2 Bed Mesin

2. Tailstock
Tailstock untuk memegang atau menyangga benda kerja pada bagian ujung yang
berseberangan dengan Chuck (pencekam) pada proses pemesinan di mesin bubut. Adalah
bagian mesin bubut yang berfungsi untuk mendapatkan senter kepala lepas, bor, senter
bor, tap atau reamer. Untuk membubut benda kerja yang panjang, biasanya benda kerja
ini dipasang diantara dua senter kepala lepas dan kepala tetap.Kepala lepas juga berfungsi
agar benda kerja tetap berputar pada sumbunya.

Gambar 2.3 Tailstock

3. Carriage
Carriage terdiri dari tempat eretan, dudukan pahat dan apron.Konstruksinya kuat
karena harus menyangga dan mengarahkan pahat pemotong.Dilengkapi dengan dua cross
slide untuk mengarahkan pahat dalam arah melintang.Spindle yang atas mengendalikan
gerakan dudukan pahat dan spindle atas untuk menggerakkan pembawa sepanjang
landasan. Eretan memanjang biasanya digunakan untuk menggerakkan atau menyetel
posisi pahat kearah sumbu memanjang pada saat mesin sedang berjalan maupun saat
4

mesin dalam keadaan mati. Eretan melintang ditempatkan memanjang dan gunanya untuk
mengatur posisi pahat kearah melintang.Pahat bubut dapat diatur mendekati atau
menjauhi operator. Jika roda pemutar diputar kekiri maka gerakan atau posisi pahat akan
mendekati operator dan jika diputar kekanan maka akan menjauhi operator. Eretan atas
adalah antara eretan melintang dan eretan atas dipasang support yang dilengkapi dengan
skala derajat.

Gambar 2.4 Carriage

4. Lead Screw
Lead Screw adalah poros panjang berulir yang terletak agak dibawah dan sejajar
dengan bangku, memanjang dari kepala tetap sampai ekor tetap. Dihubungkan dengan
roda gigi pada kepala tetap dan putarannya bisa dibalik.Dipasang ke pembawa (carriage)
dan digunakan sebagai ulir pengarah untuk membuat ulir saja dan bisa dilepas kalau tidak
dipakai.

Gambar 2.5 Lead Screw

5. Feed Rod

Feedrod terletak dibawah ulir pengarah yang berfungsi untuk menyalurkan daya dari
kotak pengubah cepat (quick change box) untuk menggerakkan mekanisme apron dalam
arah melintang atau memanjang.

Gambar 2.6 Feed Rod

6. Headstock
Headstock, yaitu tempat terletaknya transmisi gerak pada mesin bubut yang mengatur
putaran yang dibutuhkan pada proses pembubutan.

Gambar 2.7 Headstock

7. Chuck
Chuck yaitu tempat diletakanya benda kerja yang akan dibubut dengan cara
mencengkram benda kerja. Chuck umumnya terdiri dari tiga pencengkram dan empat
pencengkram.

Gambar 2.8 Chuck

8. Toolpost
Toolpost digunakan sebagai tempat dudukan pahat bubut, dengan menggunakan
pemegang pahat.

Gambar 2.9 Tool Post

2.1.3 Perlengkapan Mesin Bubut
Mesin bubut dilengkapi dengan beberapa perlengkapan yang berfungsi untuk
membantu dalam menngoperasikan mesin tersebut, diantaranya :
1. Chuck (Pencekam).
Pencekan atau chuck berfungsi untuk menjepit benda kerja yang dikerjakan pada
mesin bubut. Pencekam ada beberapa jenis, diantaranya :
a). Cekam rahang dua
Cekam rahang dua ini, daunnya dapat menjepit benda kerja bulat dan persegi
empat yang kecil.
b). Cekam rahang tiga
Cekam rahang tiga ini, daunnya dapat menjepit benda kerja bulat dan persegi
beraturan yang habis dibagi tiga.
c). Cekam rahang empat.
7

Cekam rahang empat ini, mempunyai empat rahang penjepit yang pada
permukaannya ada yang rata dan ada yang bergaris, hal ini bertujuan untuk
mempercepat benda kerja yang sentris. Cekam empat juga mampu mengerjakan
benda yang letak titik pusat putarannya digeser
2. Senter
Senter berfungsi untuk menyangga atau menahan benda kerja yang akan dikerjakan.
Untuk senter bubut terdapat dalam beberapa jenis senter sesuai bentuk dan fungsinya
diantaranya ialah:
a). Senter tetap.
Senter tetap biasanya digunakan untuk menahan benda keja yang kecil dan
panjang dengan bantuan pelumas agar benda kerja bisa berputar dengan baik
tanpa getaran yang kuat.
b). Senter putar.
Senter jenis ini dibagian kepalanya dilengkapi dengan rol sehingga bisa
berputar dan bentuk senter ini juga berbeda-beda ada yang besar, sedang dan
kecil.
c). Senter pipa.
Senter ini biasanya digunakan untuk benda kerja yang berlobang besar dan
sesuai dengan bentuk senter tersebut.
3. Pahat
Pahat ialah alat yang digunakan untuk memotong atau menyayat dan membentuk
benda kerja pada proses pembubutan. Adapun jenis-jenis pahat yaitu :
a). Pahat potong.
b). Pahat alur
c). Pahat serot.
d). Pahat serong 45o.
e). Pahat pisau kanan
f). Pahat lurus bulat
g). Pahat ulir luar
h). Pahat rata muka
i). Pahat rata bulat
Adapun bahan-bahan pahat bubut yang sering digunakan ialah antara lain :
8

a). Alloy steel (Baja campuran yang mengandung tungsten)

b). Ceramic (tool)
c). Tool steel (baja karbon tinggi)
d). Intan (Diamond)
e). Baja kabon tinggi (HSS)
4. Penyangga.
Penyanggga berfungsi untuk menahan benda kerja yang panjang dan berdiameter
besar yang dipasang pada bed mesin bubut dan diikat dengan beberapa buah baut
pengikat penyangga.
2.1.4 Elemen Dasar Mesin Bubut
Elemen dasar dari mesin bubut dapat dihitung dengan menggunakan rumus yang
telah ditentukan dengan kondisi pemotonngan sebagai berikut :
1. Kecepatan potong (cutting): v (m/min).
v = p .d .n / 1000 ; (m/min).
dimana,
d = (do + dm) / 2 ; (mm).
2. Kecepatan makan (feeding) : Vf (mm/min).
Vf = f . n ;

(mm/min).

Semakin besar nilai n, maka nilai Vf juga semakin besar.

3. Kedalaman potong : a (mm).
a=do dm / 2 ;

(mm).

4. Waktu pemotongan (cutting time) : tc (min).

tc = lt / Vf ;

(min)

dimana,
lt = panjang benda kerja.
5. Kecepatan penghasil geram: z (cm3/ min).
z = f .a .v ;

(cm3/ min).

2.1.5 Proses Bubut

Proses bubut adalah proses pemesinan untuk menghasilkan bagian-bagian mesin
berbentuk silindris yang dikerjakan dengan menggunakan Mesin Bubut. Bentuk

dasarnya dapat didefinisikan sebagai proses pemesinan permukaan luar benda silindris
atau bubut rata:
Dengan benda kerja yang berputar
Dengan satu pahat bermata potong tunggal (with a single-point cutting tool)
Dengan gerakan pahat sejajar terhadap sumbu benda kerja pada jarak tertentu
sehingga akan membuang permukaan luar benda kerja
Tiga parameter utama pada setiap proses bubut adalah kecepatan putar spindel
(speed), gerak makan (feed) dan kedalaman potong (depth of cut). Faktor yang lain
seperti bahan benda kerja dan jenis pahat sebenarnya juga memiliki pengaruh yang
cukup besar, tetapi tiga parameter di atas adalah bagian yang bisa diatur oleh operator
langsung pada mesin bubut.
Kecepatan putar n (speed) selalu dihubungkan dengan spindel (sumbu utama)
dan benda kerja. Karena kecepatan putar diekspresikan sebagai putaran per menit
(revolutions per minute, rpm), hal ini menggambarkan kecepatan putarannya. Akan
tetapi yang diutamakan dalam proses bubut adalah kecepatan potong (Cutting speed
atau V) atau kecepatan benda kerja dilalui oleh pahat/ keliling benda kerja.
Elemen dasar proses bubut dapat dihitung dengan menggunakan rumus-rumus berikut
Keterangan :
Benda kerja :
do = diameter mula ; mm
dm = diameter akhir; mm
lt = panjang pemotongan; mm
Pahat :
r = sudut potong utama
Mesin Bubut :
A = kedalaman potong, mm
f

= gerak makan; mm/putaran

n = putaran poros utama; putaran/menit

1) Kecepatan potong (v)
v

dn
1000

; m / menit.........................( 2.2)

d = diameter rata-rata benda kerja ( (do+dm)/2 ; mm

10

n = putaran poros utama ; put/menit

= 3,14
2) Kecepatan makan
v f f .n; mm / menit..........................................................( 2.3)

3)
Waktu pemotongan
tc

lt
; menit.....................................................................( 2.4)
vf

4) Kecepatan penghasilan geram

Z A.v; cm 3 / menit...........................................................( 2.5)

dimana : A = a.f mm2

Perencanaan proses bubut tidak hanya menghitung elemen dasar proses bubut,
tetapi juga meliputi penentuan/pemilihan material pahat berdasarkan material benda
kerja, pemilihan mesin, penentuan cara pencekaman, penentuan langkah kerja/ langkah
penyayatan dari awal benda kerja sampai terbentuk benda kerja jadi, penentuan cara
pengukuran dan alat ukur yang digunakan.

Mesin bubut dapat melakukan banyak proses yaitu

Pembubutan tepi (facing)

Facing adalah proses meratakan bagian permukaan benda kerja. Pengerjaan ini
dilakukan dengan menggerakkan pahat tegak lurus sumbu putar atau sumbu benda kerja.
Pada pengerjaan ini pahat harus tepat melewati sumbu benda kerja. Facing bisa dilakukan
dari luar ke dalam (mendekati sumbu benda kerja) atau dari dalam ke luar (menjauhi
sumbu benda kerja). Proses ini biasa digunakan untuk mengurangi panjang benda kerja.

11

Gambar 2.10 Facing

Pembubutan silindris (turning)
Pengerjaan benda kerja dilakukan sepanjang garis sumbunya. Baik pengerjaan tepi
maupun pengerjaan silindris posisi dari sisi potong pahatnya harus terletak senter
terhadap garis sumbu dan ini berlaku untuk semua proses pemotongan pada mesin bubut.
Proses ini biasa digunakan untuk mengurangi diameter benda kerja.

Gambar 2.11 Turning

Pembubutan alur (grooving)
Pembubutan yang di lakukan di antara dua permukaan.
Pembubutan tirus (chamfering)
Adapun caranya sebagai berikut:
Dengan memutar compound rest
Dengan menggeser sumbu tail stock
Dengan menggunakan taper attachment.

Pembubutan ulir (threading)

Bentuk ulir didapat dengan cara menggerinda pahat menjadi bentuk yang sesuai

dengan menggunakan referensi mal ulir (thread gauge). Atau bisa juga menggunakan
pahat tertentu ukurannya yangsudah di jual di pasaran, biasanya untuk ulir-ulir standar.

Drilling
Membuat lubang awal pada benda kerja

Boring
Memperbesar lubang pada benda kerja.

Kartel (knurling)
Membuat profil atau grif pegangan pada benda kerja seperti pada pegangan

tang,obeng agar tidak licin.

12

Reaming
Memperhalus lubang pada benda kerja. Hal ini dilakukan untuk hasil pembubutan

dalam atau pengeboran di atas mesin bubut. Pada tingkatan tertentu dibutuhkan kehalusan
sesuai ketentuan. Untuk kegiatan tersebut dipergunakan alat Reamer. Benda berlubang
yang akan dihaluskan dikepit pada cekam kepala tetap, sementara reamer dipasang pada
hower dan dijepit di senter kepala lepas. Pada saat proses penghalusan, posisi kepala
lepas didekatkan sehingga reamer dapat masuk ke lubang benda kerja. Selanjutnya, mesin
dinyalakan dan putaran reamer digerakkan memasuki lubang sehingga geriginya bergesek
dengan dinding lubang. Pada saat itulah terjadi proses penghalusan dinding lubang.
2.2 Mesin Freis
Mesin freis (milling machine) adalah mesin perkakas yang dalam proses kerja
pemotongannya dengan menyayat atau memakan benda kerja menggunakan alat potong
bermata banyak yang berputar (multipoint cutter). Pisau freis dipasang pada sumbu atau
arbor mesin yang didukung dengan alat pendukung arbor. Pisau tersebut akan terus
berputar apabila arbor mesin diputar oleh motor listrik, agar sesuai dengan kebutuhan,
gerakan dan banyaknya putaran arbor dapat diatur oleh operator mesin freis. Jenis
pekerjaan yang dapat dikerjakan dengan mesin freis adalah :
1. Membentuk permukaan rata dan datar
2. Membentuk permukaan siku dan sejajar
3. Membentuk permukaan bersudut
4. Membuat ulir
5. Membuat roda gigi
6. Membentuk benda persegi
Ada 4 tipe dari mesin freis secara umum yaitu :
1. Knee and Column
Mesin ini digunakan untuk mengerjakan benda kerja berukuran kecil hingga
menengah. Knee and column dapat dibagi menjadi 2 yaitu :
a. Vertical spindle
b. Horizontal spindle
2. Bed type
Mesin jenis ini dipergunakan untuk pengerjaan benda kerja yang berat dan besar
berkisar 90 900 kg
Keuntungan mesin bed type dibandingkan knee and column
a. Lebih rigid sehingga dapat melakukan pemotongan berat dan benda kerja
lebih besar
b. Meja selalu pada posisi ketinggian yang sama sehingga memudahkan
pengangkatan benda kerja yang berat
13

c. Dengan cycle automatis akan diperoleh kecepatan produksi yang tinggi

3. Planer type
Mesin ini mirip sekali dengan skrap meja, hanya saja pahat potongan tidak diam,
tetapi berputar dan bermata potong banyak. Biasanya digunakan untuk mengerjakan
benda kerja yang besar dan berat. Planer type dapat dibagi menjadi 2 yaitu :
a. Vertical spindle
b. Horizontal spindle
4. Climb and conventional milling
Kaitan antara arah gerak meja dan putaran pahat potong merupakan faktor yang
sangat penting. Ada 2 cara kerja pahat potong yaitu :
a. Conventional atau up milling
- Pada permukaan datar dengan horizontal plain mill, gigi pahat potong mulai
memotong dari bawah dan berakhir di atas permukaan benda kerja, jadi
-

seakan akan benda kerja diangkat ke atas

Pada sumbu pahat yang vertikal, gaya putar pahat berlawanan arah geraknya

Keuntungan up milling :
-

Harus digunakan pada mesin yang sudah tua

Pahat potong tidak cepat rusak
Menghasilkan permukaan yang lebih baik pada baja dibandingkan dengan
aluminium

Kerugian
- Cenderung mengangkat benda kerja
- Geram kadang-kadang melekat pada pahat dan melukai benda kerja
b. Climb atau down milling
- Pada permukaan datar, pahat potong bergerak ke bawah menembus material
benda kerja, sehingga dimulai dengan pemotongan yang besar dan diakhiri
-

pada ketebalan geram nol

Pada sumbu pahat vertikal, gaya putaran pahat seakan akan mendorong
benda kerja gerak meja

Keuntungan
-

Gaya yang menekan ke bawah pengengkelan benda kerja, sehingga

membantu dalam mengerjakan benda-benda kerja yang tipis

Geram menjauhi arah gerak pahat
Tekanan normal pada material benda kerja berkurang untuk mengerjakan
stainless steel dan material-material keras lain

Kerugian
-

Ada back lash, sehingga mesin akan bergetar bila gaya dorong lebih cepat
dibandingkan dengan kecepatan pemakanan
14

- Permukaan akan kasar bila mengerjakan baja

Milling
Milling adalah proses penyayatan benda kerja menggunakan alat potong dengan
mata potong jamak yang berputar. Proses penyayatan dengan gigi potong yang banyak
yang mengitari pisau ini bisa menghasilkan proses permesinan lebih cepat. Permukaan
yang disayat bisa berbentuk datar, menyudut, atau melengkung. Milling terdiri atas
slab milling, face milling, dan end milling.

Gambar 2.12 Macam-macam milling

Kecepatan potong (V) ditentukan oleh persamaan berikut:

D : pahat [mm]
N : putaran pahat [rpm]
Perkiraan tebal geram sebelum terpotong (untuk gigi lurus):

f : gaya pemakanan / gigi [mm/gigi]

v : kecepatan makan [mm/min], n = jumlah gigi
d : kedalaman potong (depth of cut) [mm]
Waktu potong ditentukan oleh persamaan :

l : panjang benda kerja [mm]

15

lc : kelebihan panjang pahat [mm]

Drilling
Proses drilling adalah proses pembuatan lubang pada suatu benda kerja dengan
menggunakan mata pahat bor.

Gambar 2.13 Macam-macam drill

2.3 Proses Manual Tapping

Gambar 2.14 Anatomi alat tap

16

Gambar 2.15 Alat tap dan pemegangnya

Proses tapping dilakukan untuk membuat ulir pada benda kerja. Untuk pembuatan ulir
dalam pada benda kerja secara manual menggunakan alat tapping seperti pada gamar 2.15.
Berdasarkan fungsingnya tap dibedakan menjadi tiga, yaitu :

Gambar 2.15 Perbedaan jenis tap

3
2
1

Tap No. 1, di gunakan untuk proses pengetapan yang pertama.

Ciri-ciri : Gigi ulir paling tumpul dan Chamfer pada ujung tap paling panjang.
Tap No. 2, digunakan setelah tap No. 1.
Ciri-ciri : Gigi ulir lebih tajam dari tap No. 1 dan chamfer pada ujung tap juga lebih
pendek.
Tap No. 3, digunakan digunakan untuk proses tap yang terakhir.
Ciri-ciri : Gigi ulir paling runcing dan chamfer pada ujung tap juga paling pendek.

17

Gambar 2.17 Proses pengetapan

Pembuatan ulir dalam dilakukan dengan cara memasukkan alat tapping ke dalam
lubang yang telah dbuat pada benda kerja. Proses pengetapan harus lurus dengan lubang,
apabila terjadi miring, lakukanlah seperti yang ditunjukkan pada gambar 2.17. Selain itu,
pembuatan ulir pada benda kerja dapat dilakukan pada bagian luar benda kerja (sney). Pada
dasarnya, proses pembuatan ulir luar(sney) dan ulir dalam(tap) ada 2 gerakan, yaitu gerakan
pembuatan ulir dan gerakan pemutusan tatal. Pada pembuatan ulir kanan, maka gerakan
pembuatan ulir adalah tap diputar searah jarum jam dan gerakan pemutusan ulir tap diputar
berlawanan arah jarum jam sampai terasa tatal terputus.

Gambar 2.18 Sney dan pemegangnya serta cara pemasangan.

18

Berdasarkan standar ISO, ketentuan ulir yang benar adalah sebagai berikut.
1) Tinggi Ulir Luar (h) : 0,6134 x Kisar Ulir
2) Tinggi Ulir Dalam (h) : 0,5413 x Kisar Ulir

19

Bab III
Metodologi Percobaan
3.1 Alat dan Bahan
3.1.1 Proses Bubut (Turning)
3.1.1.1 Alat
Pahat bubut HSS " x 6"
Kunci L 8 mm
Countersink BS 4
Drill Chuck 0-13 mm
Kunci Drill Chuck
Drill 8 mm, 10 mm
Stopwatch
Jangka Sorong
Kaca mata pengaman
3.1.1.2 Bahan
Besi as St 42, 38 mm x 120 mm
3.1.2 Proses freis
3.1.2.1 Alat
Mesin milling vertikal
Mesin bor vertikal
Holder empat mata pahat
Jangka sorong
Kaca mata pengaman
Pahat HSS
3.1.2.2 Bahan
Baja St 42 (Dimensi: 14 mm x 35 mm x 50 mm)
3.2

Cara Kerja
3.2.1 Proses Bubut (turning)
3.2.1.1 Sebelum Pengoperasian Mesin Bubut
Identifikasi jenis material benda kerja dan lakukan pengukuran dimensi benda

kerja
Pemilihan jenis pahat, pahat jenis HSS atau pahat jenis karbida
Pembetukan/pengasahan geometri pahat
Menghitung RPM spindel/chuck (n)
Menentukan gerak makan (f)
Menentukan posisi pahat untuk melakukan pemotongan benda kerja apakah
dilakukan di dalam garis sumbu mesin bubut atau di luar garis sumbu mesin

bubut
Menentukan arah putara chuck, apakah diputar ke arah CW atau CCW

20

3.2.1.2 Pengoperasian Mesin Bubut

Pakailah pakaian kerja dan kacamata pengaman
Pemasangan benda kerja pada chuck, pemasangan benda kerja dilakukan dengan
kunci chuck diusahakan keras dan lurus sehingga benda kerja berputar
lurus/tidak oleng
Pemasangan pahat, pemasangan pahat diletakkan pada tool post selanjutnya
dijepit dengan baut pengikat dan diukur ketinggian pahat terhadap roll center
sehingga diperlukan ganjal pahat
Atur handle RPM, sesuaikan dengan hasil perhitungan
Atur handle feeding pada angka di bawah 0,2 mm/putaran
Proses Facing
Posisikan pahat, beri jarak terhadap benda kerja 1 mm
Putar handle start/on ke arah atas, maka chuck berputar CCW
Lakukan pemotongan di luar garis sumbu mesin bubut secara manual dari arah
depan ke arah operator, maka proses facing roughing berlangsung secara manual
Lakukan proses facing roughing/finishing secara otomatis, catat waktu yang
diperlukan dan lakukan sampai benda kerja rata dan halus
Putar handle start/off, maka chuck berhenti berputar
Proses facing selesai

Proses Turning
Posisikan pahat, beri jarak terhadap benda kerja 1 mm
Putar handle start/on ke arah bawah maka chuck berputar CW
Atur kedalaman pemakanan (a) dengan mengatur dial pengatur cross slide
Masukkan handle feeding, maka proses turning berlangsung otomatis
Lakukan secara bertahap proses turning roughing otomatis, untuk 36 mm
panjang 52 mm, diakhiri dengan proses turning finishing, catat waktu yang

diperlukan
Lakukan secara bertahap proses turning roughing otomatis, untuk 30 mm
panjang 10 mm, diakhiri dengan proses turning finishing, catat waktu yang
diperlukan
Putar handle start/off, maka chuck berhenti berputar
Proses turning selesai

Proses pemotongan tirus 23

Compound rest diputar 23
Tool post diatur tegak lurus terhadap garis sumbu mesin bubut
Putar handle start/on ke arah bawah maka chuck berputar CW
Lakukan proses pemotongan dengan memutar compound rest secara manual

21

Proses chamfering 2 x 45
Compound rest diputar 45
Tool post diatur 110 terhadap garis sumbu mesin bubut
Lakukan setting 2x45
Putar handle start/on ke bawah maka chuck berputar CW
Lakukan proses pemotongan dengan memutar compound rest secara manual

Proses Centering (pembuatan lubang center)

Pasang drill chuck pada tailstock
Pasang/cekam countersink BS 4 pada drill chuck dengan menggunakan kuncil

drill chuck
Menghitung RPM spindel/chuck (n)
Putar handle start/on ke arah bawah, maka chuck berputar CW
Lakukan proses centering dengan memutar handwheel tailstock
Putar handle start/off, maka chuck berhenti berputar

Proses drilling 8 mm
Pasang/cekam drill 8 mm pada drill chuck dengan menggunakan kuncil drill

chuck
Menghitung RPM Spindel / Chuck (n), dimana d adalah diameter drill (8mm)
Putar handel start-on ke arah bawah, maka Chuck berputar CW
Lakukan proses drilling dengan memutar Handwheel tailstock
Putar handle start-off, maka chuck berhanti berputar

Proses boring 10 mm
Pasang / cekam drill 10mm pada drill chuck dengan menggunakan kunci drill

chuck
Menghitung RPM Spindel / chuck (n), dimana d adalah diameter drill (10mm)
Putar handel start-on ke arah bawah, maka Chuck berputar CW
Lakukan proses drilling dengan memutar Handwheel tailstock
Putar handle start-off, maka chuck berhanti berputar
Putar handel start-on ke arah bawah, maka Chuck berputar CW
Lakukan proses drilling dengan memutar Handwheel tailstock
Putar handle start-off, maka chuck berhanti berputar

3.2.1.3 Sesudah Pengoperasian Mesin Bubut

Lepas benda kerja
Lepas pahat bubut dari tool post
Bersihkan mesin bubut dan lantai sekitar dari kotoran/geram
Serahkan semua peralatan kepada petugas laboratorium
Gambar dan ukur dimensi benda kerja yang telah dikerjakan

22

3.2.2 Proses Freis

3.2.2.1 Sebelum pengoperasian Mesin

Jenis material benda kerja diidentifikasi dan diukur dimensinya

Holder pahat, pahat karbida inset dan pahat end mill (HSS) dipasang
RPM spindel dipasang untuk proses facing
RPM spindel dihitung untuk proses pembuatan poket
Kecepatan makan dihitung (Vf) untuk proses facing
Kecepatan makan (Vf) untuk proses pembuatan poket

3.2.2.2 Pengoperasian Mesin Freis

Pakaian kerja dan kacamata pengaman dipakai
Benda kerja dipasang pada ragum mesin
Proses Facing
Handle pengaturan RPM diatur sesuai dengan hasil perhitungan RPM spindle
untuk proses facing
Handle pengaturan feeding diatur untuk kecepatan makan (Vf) proses facing
Tombol start-on spindle ditekan, maka spindle akan berputar dengan arah
CW(Searah jarum jam)
Titik nol benda kerja diatur terhadap pahat, selanjutnya benda kerja dibebaskan
dari pahat.
Kedalaman pemakanan diatur
Tombol start-on feeding ditekan,pahat akan melakukan proses pemotongan
(facing),waktu yang diperlukan untuk facing dicatat
Proses facing dilakukan beberapa kali sehingga permukaan benda kerja
menjadi rata
Tombol start-off feeding ditekan agar gerak meja freis berhenti
Tombol start-off spindle ditekan agar spindel berhenti berputar
Proses facing selesai
Proses Pembuatan Poket
Handle pengaturan RPM diatur sesuai hasil perhitungan RPM spindle untuk

proses poket
Handle pengaturan feeding diatur, untuk Kecepatan Makan (Vf) proses poket
Tombol start-on spindle diputar maka spindle berputar searah jarum jam (CW)
Pahat diposisikan pada titik yang dibuat poket
Titik nol benda kerja diatur terhadap pahat, selanjutnya dengan gerakan manual
ppahat dilakukan pemotongan kearah bawah dengan kedalaman 2mm
23

 Tombol start-on feeding ditekan, maka proses pemotongan dilakukan oleh

pahat, catat waktu yang diperlukan
Proses pembuatan poket dilakukan beberapa kali sampai kedalaman poket

5mm
Tekan tombol start-off feeding agar meja freis berhenti bergerak
Tekan tombol start-off sspindle agar spindle berhenti berputar
Proses pembuatan poket selessai
Benda kerja dilakukan proses drilling pada mesin drill

3.2.2.3 Sesudah pengoperasian mesin freis

Lepas benda kerja
Ukur dimensi benda kerja yang telah dikerjakan
3.2.3 Pada benda kerja ketiga (pengerjaan ulir manual)
Material yang akan di beri ulir di ukur panjang dan diameternya
Pahat yang akan digunakan untuk membentukulir dipasang dan disesuaikan
dengan ulir yang di inginkan.
Material diberi pelumas lalu di pasang ke alat manual pembuat ulir.
Pemasangan harus tegak dan tidak boleh ada kemiringan pada material. Lalu
putar material searah jarum jam. Agar ulirnya halus material perlu di putar
berlawanan arah setiap selesainya dibentuk 1 putaran ulir baru.
Saat pengerjaan perlu adanya waktu untuk diam bagi material agar tidak panas.
Selain itu fluida perlu ditambahkan secara berkala pada material agar tidak
timbul panas berlebih.

BAB IV
HASIL PERCOBAAN DAN ANALIS DATA
4.1 Hasil Percobaan
4.1.1 Proses bubut (turning)
Gambar
Hasil Pengamatan Waktu Aktual
24

1. Proses facing I = 5,5 menit

2. Proses facing II = 3.92 menit
2. Proses turning I = 3.67 menit
3. Proses turning II = 10 menit
4. Proses tapper turning tirus 36 = 1.5 menit
5. Proses champering = 1,5 menit
4.1.2 Proses freis (miling)
Hasil Pengamatan Waktu Aktual
1. Proses facing I = 1.20 menit
2. Proses facing II = 1.27 menit
3. Proses end mill = 0.48 menit
4. Proses drilling = 1.10 menit
4.2 Analisa Data
4.2.1. Proses bubut (turning)
4.2.1.1 Putaran Spindel
Pada saat akan melakukan turning, maka dilakukan perhitungan RPM Spindel Chuck.
Apa yang terjadi bila setting RPM Chuck terlalu tinggi atau terlalu rendah dari hasil
perhitungan?
Bila setting RPM Chuck terlalu tinggi dari hasil perhitungan akan mengakibatkan
pahat cepat panas dan selanjutnya pahat bisa mengalami deformasi bahkan rusak (aus).
Kemudian, pada benda kerja akan berdampak pada ketidak halusan permukaan benda kerja,
dan ketidak presisian benda kerja. Sebaliknya, bila setting RPM Chuck terlalu rendah akan
mengakibatkan pahat patah karena tidak kuat memotong benda kerja. Lalu akibat yang
ditimbulkan pada benda kerja yaitu tidak terbentuk secara maksimal, bahkan tidak terproses.
Dalam proses centering, proses drilling, dan proses boring,Chuck seharusnya diputar
ke arah mana (CW atau CCW)? Bagaimana kalau arah putaran chduck salah? Berikan
penjelasan?
Dalam proses centering, prose drilling, dan proses boring,Chuck seharusnya diputar ke
arah CW, sebab jika diputar ke arah sebaliknya bia saja pahat patah karena salah arah putaran
chuck-nya.
4.1.1.2 Perhitungan proses pembubutan secara Teoritis
1. Proses Facing

Proses facing 4 mm dengan i = 4 kali pengerjaan

Kecepatan potong V = 25 mm/min

25

 Kecepatan makan f = 0,5 mm/min

Putaran mesin n = 209 rpm (pembulatan pada mesin 250 rpm)
Waktu permesinan teoritis :
tm = (d.i)/(n.f)
tm = (120 mm . 4)/(250 rpm . 0,5 mm/put)
tm = 3.84 menit
Kecepatan penghasil geram
MRR = Vf / t
=

=
2. Proses Turning I

Proses turning mengurangi diameter benda dari 38 mm menjadi 36 mm sepanjang

27 mm

Panjang pemotongan l = 52 mm

Kecepatan makan f = 0,5 mm/put

Kedalaman potong a = 1 mm

Jumlah langkah pemotongan i = 6

Kecepatan potong v = 25 mm/min

Putaran mesin n = 209 rpm (pembulatan pada mesin 250 rpm)

Waktu teoritis :
t = (l.i)/(n.f)
t = (52 mm . 6)/(250 rpm . 0,5 mm/put)= 2.496 menit

3. Proses Turning II

Proses turning mengurangi diameter benda dari 36 mm menjadi 30 mm

sepanjang 10 mm

Panjang pemotongan l = 10 mm

Kedalaman potong a = 1,5 mm

Jumlah langkah pemotongan i = 3

26

Kecepatan potong v = 25 mm/min

Kecepatan makan f = 0,05 mm/put

Putaran mesin n = 209 rpm (pembulatan pada mesin 250 rpm)

Waktu teoritis :
t = (l.i)/(n.f)
t = (10 mm . 3)/(250 rpm . 0,5 mm/put)= 0.24 menit

4. Proses Tapper Turning

Proses pemotongan tirus 23o

Panjang pemotongan l = 7 mm

Kecepatan potong v = 25 mm/min

Kecepatan makan f = 0,5 mm/put

Putaran mesin n = 209 rpm (pembulatan pada mesin 250 rpm)

Waktu teoritis :
t=

t=
t = 0.23 menit
5. Proses Champering

Proses champering membentuk sudut 45o

Kecepatan potong v = 25 mm/min

Kecepatan makan f = 0,5 mm/put

Putaran mesin n = 209 rpm (pembulatan pada mesin 250 rpm)

Waktu teoritis :

t=

t=
t = 0.007 menit

27

Total waktu permesinan teoritis = (3.84 + 2.496 + 0.24 + 0.23 + 0,007) menit
= 6.813 menit
4.1.1.3 Perbandingan Waktu Teoritis dan Waktu Aktual
No
1.
2.
3.
4.
5.

Proses

Waktu Potong
Sebenarnya
Teoritis
Facing
2.50 menit
3.84 menit
Turning I
2.32 menit
2.496 menit
Turning II
2.38 menit
0.24 menit
Tapper Truning
6.35 menit
0.23 menit
Champering
0.14 menit
0,007 menit
Total
13.69 menit
6.813 menit
Tabel 4.1 Perbandingan Waktu Teoritis dan Aktual

4.1.1.4 Penyebab Perbedaan Waktu Permesinan Teoritis dan Aktual

Perbedaan waktu permesinan secara teoritis dan aktual dapat disebabkan karena :

Pembulatan putaran mesin hasil perhitungan dengan angka-angka yang terdapat pada

mesin bubut.
Proses pada perhitungan dan aktual tidak 100% sama.
Proses pengerjaan yang lebih perlahan-lahan daripada yang dihitung secara teoritis.
Ketidak telitian pengukuran dimensi awal dan akhir selama proses.
Ketidak telitian dalam pengukuran waktu

4.1.1.5 Sketsa proses pembuatan produk

28

4.2.2 Proses Freis

4.2.2.1 Waktu Pemotongan pada Proses Face Milling
Face Milling

Panjang pemotongan L = 15 mm

Kedalaman milling a = 1 mm

Diameter (d) = 10 mm

Kecepatan makan (vf) = 86 mm/menit

Putaran mesin (n) = 240 rpm

Jumlah pengerjaan (i) = 2

Waktu potong yang diamati (sebenarnya) t = 2.47 menit

Waktu potong teoritis

MRR

Proses Tapping
Diameter 10 mm

Kedalaman tapping d = 3 mm

Putaran mesin n = 240 rpm

Kecepatan makan = 0,05 mm/menit

Jumlah langkah pemotongan i = 1

Waktu teoritis :

29

Proses Drilling

Diameter 8,5 mm

Kedalaman drilling (d) = 12 mm

Putaran mesin (n) = 240 rpm

Kecepatan makan = 0,05 mm/min

Jumlah langkah pemotongan i = 1

Waktu teoritis :
dengan
ltotal : panjang pemotongan
n : putaran mesin
f : gerak makan

Proses membuat pocket

Putaran mesin (n) = 270 rpm
Kecepatan makan = 24 mm/menit

Waktu pemotongan pada proses pembuatan pocket

MRR

cm3/menit

30

4.2.2.2 Perbandingan Waktu Potong Sebenarnya dengan Waktu Potong Teoritis

Tabel 4.1 Tabel Perbandingan Waktu Potong Sebenarnya dengan Waktu Potong Teoritis
Proses
Milling
Tapping
Drilling
Total

Waktu Potong
Sebenarnya
2.47 menit
0.48 menit
1.10 menit
4.05 menit

Teoritis
0.7 menit
0.25 menit
1 menit
2.35 menit

4.2.2.3 Penyebab Perbedaan Waktu Permesinan Teoritis dan Aktual

Perbedaan waktu permesinan secara teoritis dan aktual dapat disebabkan karena :

Pembulatan yang dilakukan hasil perhitungan dengan angka-angka yang terdapat pada

mesin bubut.
Proses pada drilling secara aktual dengan drill and dwell sehingga membutuhkan

waktu lebih lama.

Ketidaktelitian pengukuran dimensi awal dan akhir selama proses.
Ketidaktelitian dalam pengukuran waktu.
Adanya tambahan waktu yang dibutuhkan untuk menentukan bidang referensi.
Dan sebagainya.

BAB V
KESIMPULAN
Kesimpulan yang kita dapat rumuskan setelah melakukan percobaan ini :

Karena menggunakan permesinan non konvensional maka keahlian operator sangat

mempengaruhi hasil dari benda kerja.

Ketelitian dalam perencanaan pembuatan produk perlu dilakukan dengan baik untuk

mendapat hasil yang sesuai dengan keinginan

Perhitungan machining time secara teori menunjukkan waktu yang relatif lebih cepat
dari keadaan saat percobaan hal tersebut dipengaruhi oleh beberapa faktor antara lain:

31

mesin digerakkan dengan cara manual, operatornya bergantian, dan keadaan mesin
yang sudah tua.

32