D.

Uraian Materi
Sebelum lebih lanjut mempelajari materi pada kegiatan belajar Pemesinan Bubut,
sebaiknya Anda melakukan observasi langsung ke bengkel pemesinan bubut dan perhatikan
proses pekerjaan pembubutan yang sedang berlangsung. Lakukan pencermatan khususnya
pada aspek mesin bubutnya, peralatan bantu lain yang digunakan, proses pekerjaan pembubutan
dan pengukuran benda kerja hasil pembubutan.

Setelah itu, silahkan Anda baca dengan cermat uraian materi di bawah ini. Beberapa
bagian mungkin tidak dijelaskan secara detail, dan diberikan rujukan bacaan untuk dipelajari lebih
lanjut atau Anda perlu mencari sumber informasi yang lebih lengkap bila diperlukan. Selamat
belajar semoga sukses.

1. Mengenal mesin bubut dan peralatannya

Mesin bubut adalah salah satu jenis mesin perkakas yang paling banyak digunakan,
dikenal juga dengan sebutan lathe atau turning machine. Mesin bubut digunakan untuk membuat
benda kerja yang berbentuk silindris, contohnya adalah poros, batang ulir atau benda kerja lain
yang berbentuk silindris beraturan.

Prinsip kerja dan jenis mesin bubut

Prinsip kerja mesin bubut adalah perputaran benda kerja dan gerak makan oleh alat potong
baik secara melintang maupun membujur terhadap benda kerja tersebut. Gerakan berputar
(rotasi) benda kerja inilah yang menyebabkan terjadinya penyayatan terhadap benda kerja oleh
alat potong (cutting tool) yang biasanya disebut dengan istilah pahat. Perputaran benda kerja
diperoleh dari perputaran motor utama yang ditransmisikan sedemikian rupa dengan kecepatan
putar tertentu untuk memutar cekam, sedangkan pergerakan alat potong dapat dioperasikan
secara manual oleh operator maupun secara otomatis mekanis oleh mesin. Perputaran benda
kerja maupun gerakan alat potong bergerak secara simultan sehingga dihasilkan geometri benda
kerja yang diinginkan, sebagaiman ditunjukkan pada Gambar 1. Ilustrasi mengenai prinsip kerja
mesin bubut dapat Anda lihat di video pada tautan berikut:
https://www.youtube.com/watch?v=NgbbB1tdmo4.

Dimensi mesin bubut ditentukan oleh 2 (dua) ukuran utama yaitu (a) panjang jarak antar
dua center mesin. Jarak ini menunjukkan kemampuan mesin bubut untuk melakukan pekerjaan
pembubutan dalam arah membujur dengan menggunakan eretan bawah. (b) jarak tinggi center
cekam. Jarak ini menunjukkan kapasitas dalam arah melintang, yaitu besarnya diameter
maksimal benda kerja yang dapat dikerjakan oleh mesin bubut tersebut. Dimensi utama mesin
bubut sebagaimana yang ditunjukkan pada Gambar 2.

2
 Gambar 1. Prinsip kerja gerakan pemotongan pada mesin bubut

Gambar 2. Dimensi utama mesin bubut.

Jenis mesin bubut dapat dikelompokan berdasarkan beberapa kategori, yaitu: cara
pengoperasian, berdasarkan ukurannya dan berdasarkan fungsinya. Jenis mesin bubut
berdasarkan cara pengoperasian dapat dibedakan menjadi dua jenis, yaitu mesin bubut CNC
(dioperasikan dengan bantuan kontrol komputer) dan mesin bubut manual (dioperasikan
sepenuhnya oleh operator).

Jenis mesin bubut berdasarkan berdasarkan ukurannya digolongkan menjadi empat, yaitu:
mesin bubut bangku (panjang mesin tidak lebih dari 1.000 mm dan dapat diletakkan di atas meja
sehingga mudah dipindahkan sesuai dengan kebutuhan), mesin bubut sedang (panjang mesin
lebih dari 1.000 mm akan tetapi kurang dari 1.500 mm dan sudah dilengkapi dengan peralatan
pendukung, mesin bubut standar (mampu digunakan untuk membubut benda kerja dengan
diameter sampai 400 mm dan panjang sampai dengan 1.500 mm dan dilengkapi dengan perlatan
pendukung yang lebih lengkap) dan mesin bubut meja panjang (termasuk mesin bubut industri

3
yang mampu mengerjakan komponen yang panjang dan besar, panjang alas/meja mesin jenis
ini dapat mencapai 5 sampai 7 meter dan diameter benda kerja sampai dengan 2 meter).

Jenis mesin bubut berdasarkan berdasarkan fungsinya dapat dgolongkan menjadi tujuh
jenis, yaitu: mesin bubut centre lathe, mesin bubut kepala (facing lathe), mesin bubut sabuk,
mesin bubut v ertical turning & boring milling, mesin bubut turret, mesin bubut turret sadel dan
mesin bubut turret vertikal.

Selanjutnya uraian materi pada kegiatan belajar ini adalah diasumsikan

Anda akan menggunakan mesin bubut manual dengan ukuran standart.
Materi dan penjelasan lebih lengkap mengenai jenis-jenis mesin bubut
beserta fungsinya, Anda dapat membuka kembali modul pembelajaran
pada mapel Teknik Pemesinan Bubut Dasar atau juga dapat mengakses
pada tautan berikut http://achmadarifin.com/jenis-jenis-mesin-bubut-
dan-fungsinya.

Bagian-bagian utama mesin bubut

Mesin bubut standar memiliki beberapa bagian utama yang mendukung kinerja yang perlu
Anda ketahui, yaitu: kepala tetap, eretan, meja mesin dan kepala lepas. Untuk lebih jelasnya
silahkan Anda baca lebih lanjut uraian berikut ini dan juga perhatikan Gambar 3. Namun selain
itu, mesin bubut juga memiliki bagian-bagian lainnya yang dapat Anda saksikan di video pada
tautan berikut: https://www.youtube.com/watch?v=LtMJonWHKyU

Gambar 3. Bagian-bagian utama mesin bubut

4
a. Kepala tetap (head stock)

Kepala tetap adalah bagian utama mesin bubut yang berfungsi untuk menyangga poros
utama yang merupakan penggerak spindel utama. Bagian ini terletak di sisi sebelah kiri mesin.
Pada spindel utama dipasang cekam yang berfungsi untuk menjepit benda kerja yang sedang
dikerjakan. Selain itu, pada kepala tetap ini adalah bagian yang berfungsi sebagai dudukan motor
penggerak dan susunan roda gigi transmisi yang digunakan untuk mengatur kecepatan putaran
benda kerja sesuai keperluan. Pengaturan kecepatan putaran dapat dilakukan dengan
menggunakan handle yang tersedia. Pengaturan untuk pembubutan ulir juga dapat diatur pada
handle yang tersedia pada bagian kepala tetap ini.

b. Kepala lepas (tail stock)

Kepala lepas merupakan center kedua pada mesin bubut terletak di sebelah kanan dan
dapat digeser sepanjang meja/alas mesin. Kepala lepas ini memiliki tinggi center yang sama
dengan center kepala tetap. Bagian ini berfungsi untuk tempat pemasangan center kepala lepas
yang digunakan sebagai penumpu ujung benda kerja, selain itu dapat digunakan sebagai
dudukan penjepit mata bor pada saat melakukan pengeboran. Selain digeser sepanjang alas
atau meja mesin, kepala lepas juga dapat digeser dalam arah melintang, yaitu pada saat proses
pembubutan benda kerja dengan bentuk konis/tirus.

c. Alas mesin (bed)

Bagian ini merupakan bagian yang berfungsi sebagai lintasan dan penyangga eretan
(support) dan kepala lepas. Selama proses pembubutan berlangsung pergerakan eretan maupun
kepala lepas akan melintas di atas meja/alas tersebut. Untuk memperoleh akurasi dan kelurusan
hasil pembubutan, salah satu hal yang dapat dilakukan adalah membuat meja/alas ini agar
memiliki permukaan yang rata, halus dan lurus. Meja mesin ini merupakan salah satu bagian
yang perlu mendapat perhatian lebih dalam perawatannya. Selalu dijaga pelumasannya agar
terhindar dari karat sehingga pergerakan eretan maupun kepala lepas dapat meluncur baik.

d. Eretan (Carriage/ Support)

Eretan berfungsi sebagai dudukan sekaligus penghantar alat potong/pahat agar dapat
bergerak sepanjang alas mesin baik bergerak dalam arah membujur maupun melintang. Kondisi
eretan ini mempengaruhi kualitas hasil pemotongan oleh pahat maupun akurasi ukuran benda
kerja. Akurasi ukuran hasil pembubutan dapat diperoleh dengan menggunakan skala nonius yang
terdapat pada setiap eretan. Eretan ini terdiri dari tiga jenis, yaitu:
 Eretan bawah yang berjalan membujur sepanjang alas mesin,
 Eretan lintang yang bergerak tegak lurus terhadap alas mesin, dan
 Eretan atas yang digunakan untuk menjepit pahat bubut, dan dapat diputar ke kanan
atau kekiri sesuai dengan sudut yang dikehendaki, saat mengerjakan benda tirus.

5
Peralatan bantu proses pembubutan

Selain bagian-bagian mesin bubut sebagaimana disebutkan di atas, proses pekerjaan

dengan menggunakan mesin bubut memerlukan beberapa peralatan pendukung yang berupa
untuk mendukung penggunaan alat potong dan mendukung pencekaman benda kerja. Peralatan
pendukung untuk penggunaan alat potong diantaranya adalah berupa: toolpost standart, quick
change tool post dan radius turner toolpost. Sedangkan untuk peralatan pendukung yang
digunakan untuk membantu pencekaman benda kerja agar aman adalah diantaranya:
Cekam/chuck, Senter, Mandrel, Collet, dan Penyangga (kacamata). Untuk lebih jelasnya Anda
dapat membaca penjelasan singkat berikut ini.

a. Peralatan Bantu Pemegang Alat Potong

Alat potong merupakan salah satu faktor penting yang harus diperhatikan dalam proses
pembubutan agar memperoleh hasil kualitas benda kerja yang optimal. Berikut ini adalah
beberapa alat pendukung yang digunakan untuk men-support alat potong khususnya yang
berupa pahat bubut.

Toolpost Standart berfungsi sebagai rumah pahat atau tempat mengikat pahat bubut.
Toolpost pada umumnya dapat digerakan memutar baik searah jarum jam maupun berlawanan
jarum jam. Yang dimaksud dengan toolpost standart disini adalah pada saat mengatur ketinggian
ujung sisi sayat pahat bubut harus dengan memberikan plat pengganjal sampai dengan diperoleh
ketinggian sesuai tinggi center benda kerja tercapai. Selanjutnya pengencangan pahat bubut
pada rumah pahatnya dilakukan dengan mengencangkan baut-baut pengikat yang terdapat pada
bagian pemegang pahat. Selain digunakan untuk memegang pahat, toolspost ini juga dapat
digunakan untuk memegang alat potong lain misalnya pada saat pekerjaan mengkartel. Toolpost
standar sebagaimana dimaksud seperti ditunjukkan pada Gambar 4.

Gambar 4. Toolpost standart bawaan mesin bubut

6
 Kelemahan pemasangan alat potong pada tool post standar bawaan mesin bubut adalah
pada pengaturan untuk memperoleh tinggi center pahat yang mengandalkan penggunaan plat
pengganjal. Pengaturan tinggi center pahat memerlukan waktu yang relatif lama karena harus
bongkar pasang plat pengganjal sedemikian rupa agar memperoleh tinggi mata sayat pahat
setinggi center. Selain itu hasil ketinggian center pahatnya sulit untuk memperoleh tingkat presisi
karena sangat tergantung ketersediaan variasi tebal plat pengganjal.

Quick Change Toolpost adalah merupakan toolspost yang dapat diatur atau diubah tinggi
rendah posisi pahat terhadap center benda kerja. Jenis toolpost ini sering disebut juga dengan
istilah adjustable toolpost sebagaimana ditunjukkan pada Gambar 5. Yang dimaksud dengan
quick change atau adjustable adalah bahwa dalam mengatur ketinggian ujung sisi sayat pahat
bubut dapat diatur tanpa harus memberikan plat pengganjal. Hal ini dikarenakan pada bodi
pemegang pahat sudah didesain terdapat dudukan rumah pahat yang konstruksinya disertai
kelengkapan mekanik yang dengan mudah dapat menyetel, mengencangkan dan mengatur
ketinggian pahat bubut. Desain toolpost ini dibuat untuk mengatasi kelemahan yang terdapat
pada toolpost standar, sehingga pengaturan tinggi ujung sisi sayat pahat setinggi center menjadi
lebih mudah dan praktis. Ketersediaan alat bantu tersebut diharapkan dapat mengurangi lama
waktu yang diperlukan untuk melakukan setting pahat bubut, sehingga proses praktik akan lebih
efektif dan efisien.

Gambar 5. Model-model quick change toolpost

Radius Turner Toolpost merupakan toolpost yang dirancang khusus untuk memegang
pahat untuk membantu pekerjaan pembubutan radius sebagaimana ditunjukkan pada Gambar 6.
Langkah penggunaan alat ini sangat mudah, yaitu: (1) langkah pertama adalah dengan mengatur
dan mengepaskan ujung pahat insert pada titik tengah diameter benda kerja, (2) kemudian untuk
melakukan penyayatan dengan menggerakan tuas yang tersedia dengan perlahan sampai
dengan radius yang diinginkan dapat tercapai. Alat ini sangat cocock untuk membuat radius full
atau berupa ujung benda setengah lingkaran.

7
 Gambar 6. Radius turner toolpost

b. Peralatan Bantu Pendukung Benda Kerja

Cekam/chuck merupakan perlengkapan mesin bubut yang berfungsi untuk

menjepit/mengikat benda kerja, pada umumnya berbentuk silindris yang dikerjakan pada proses
pembubutan. Cekam ini harus mampu mencekam benda kerja dan memastikan bahwa putaran
benda kerja benar-benar simetris dan tidak oleng. Kapasitas pencekaman ini juga menentukan
kapasitas pengerjaan yang dapat dilakukan pada mesin bubut. Jenis cekam ini apabila dilihat dari
gerakan rahangnya dapat dibagi menjadi dua jenis yaitu cekam rahang otomatis dan cekam
rahang independen. Selain itu penyebutan nama cekam dapat dilakukan berdasarkan jumlah
rahang yang terdapat pada cekam tersebut.

Pelat cekam dengan rahang otomatis adalah hanya dengan memutar salah satu engkol
lubang maka semua rahang dapat maju secara bersamaan atau mundur juga secara bersamaan.
Cekam jenis ini berfungsi untuk menjepit benda kerja yang beraturan atau simetris. Cekam jenis
ini memiliki jumlah rahang yang berbeda-beda yaitu: ada yang berjumlah tiga rahang (3 jaw
chuck), empat rahang (4 jaw chuck) dan enam rahang (6 jaw chuck) sebagaimana ditunjukkan
pada Gambar 7.

Gambar 7. Cekam dengan rahang otomatis

8
 Sedangkan cekam rahang independen adalah apabila memutar engkol pada satu lubang
pada cekam rahang hanya dapat bergerak satu saja. Dengan kata lain masing-masing rahang
dapat digerakkan menuju/menjaui pusat dan rahang lainnya tidak mengikuti. Cekam jenis ini
dapat digunakan untuk menjepit benda kerja dengan bentuk yang tidak silindris atau tidak
beraturan. Cekam ini juga dapat digunakan untuk mencekam benda kerja yang akan dibubut
eksentrik atau sumbu senternya tidak sepusat. Jenis cekam ini pada umunya memiliki rahang
empat sebagaimana ditunjukkan pada Gambar 8.

Gambar 8. Cekam independen 4 rahang

Senter merupakan peralatan mesin bubut yang digunakan untuk menopang benda kerja
yang sedang dibubut. Penggunaan senter ini dimaksudkan untuk menjaga atau menahan benda
kerja agar kelurusannya terhadap sumbu tetap terjaga. Selain itu juga menahan benda kerja agar
tidak oleng, terutama pada tipe pengerjaan bubut yang menimbulkan gaya yang besar yaitu
proses mengulir dan mengkartel. Untuk dapat bekerja menggunakan senter, maka ujung benda
harus dibuat lubang terlebih dahulu dengan menggunakan bor senter, yang digunakan sebagai
tempat atau dudukan kepala senter. Senter terbuat dari baja yang dikeraskan. Pada bagian ujung
senter ini berbentuk runcing dengan sudut ketirusan sebesar 60 derajat. Sementara pada sisi
yang lainnya, berbentuk tirus dengan suaian fit untuk dipasangkan pada bagian kepala lepas
mesin bubut.

Jenis senter ada dua, yaitu senter jalan/putar dan senter mati/tetap. Senter jalan atau juga
disebut senter putar adalah senter yang posisi ujung senternya selalu berputar mengikuti putaran
benda kerja pada saat digunakan. Sedangkan senter mati atau senter tetap adalah senter yang
posisi ujung senternya diam tidak ikut berputar dengan putaran benda kerja pada saat digunakan.
Gambar 9 menunjukkan jenis senter mati, senter jalan dan posisi pemasangan senter pada
kepala lepas mesin bubut.

9
 Gambar 9. Center mati, center jalan dan pemasangannya

Gambar 10. Jenis-jenis collet dan posisi pemasangannya

Collet merupakan kelengkapan mesin bubut yang digunakan untuk menjepit/mencekam

benda kerja yang sudah memiliki permukaan yang halus dan ukuran diameter yang kecil. Collet
biasanya digunakan untuk benda kerja yang memerlukan pengerjaan dengan tingkat ketelitian
yang cukup tinggi. Collet memiliki kontruksi berbentuk silinder dengan kepala yang dibuat tirus
dan ukuran badan collet yang lebih ramping yang memiliki alur-alur atau belahan pada sepanjang
kepala dan sebagian badannya. Selain itu pada bagain ujung collet terdapat ulir. Bentuk lubang
pencekam pada collet ada yang berbentuk bulat segi empat maupun segi enam. Collet juga

10
memiliki jenis ukuran yang berbeda-beda sesuai fungsi penggunaannya, dimana ukuran diameter
benda kerja yang dapat dijepit oleh collet tersebut dapat dilihat pada bagian muka collet.
Penggunaan collet pada mesin bubut standar, dipasang pada spindel kepala tetap dan masih
memerlukan dudukan/rumah kolet (collet adapter) dan batang penarik (drawbar), perhatikan
Gambar 10.

Penyangga atau sering disebut kacamata merupakan perlengkapan mesin bubut yang
digunakan untuk menahan benda kerja yang memilki ukuran cukup panjang. Hal ini dikarenakan
benda kerja yang panjang apabila tidak didukung menggunakan alat penyangga, maka sewaktu
dilakukan proses penyayatan dimungkinkan benda kerja akan bergetar atau bahkan melentur
sehingga bentuk diameter akan menjadi elips/oval, tidak silindris dan tidak rata. Sangat
disarankan untuk pengerjaan benda kerja yang panjang atau dimungkinkan terjadi lenturan maka
sebaiknya menggunakan penyangga.

Ada dua jenis penyangga yang dapat digunakan, yaitu penyangga tetap (steady rest) dan
penyangga jalan (follower rest). Penyangga tetap dipasang pada alas/meja mesin dengan
menggunakan baut pada posisi yang dikehendaki, sehingga kedudukannya dalam keadaan tetap
tidak mengikuti gerakan eretan. Penyangga tetap memiliki 3 buah batang penjepit dengan bagian
ujung berbentuk agak lancip dan dapat digerakkan maju atau mundur dengan memutar baut
pengaturnya, sehingga batang-batang penjepit tersebut mendukung benda kerja.

Gambar 10. Penyangga tetap/steady rest, (b) penyangga jalan/follower rest

11
 Secara prinsip penyangga jalan memiliki fungsi yang sama dengan penyangga tetap,
perbedaannya adalah pada cara pemasangan dan posisinya. Penyangga jalan jalan dipasang
pada eretan memanjang sehingga dapat bergerak mengikuti gerakan eretan memanjang
tersebut. Perbedaan lainnya adalah penyangga jalan hanya memiliki dua buah batang penjepit,
di mana sebuah batang berada di bagian atas benda kerja dan batang penjepit yang satunya lagi
berada di samping benda kerja yang letaknya berhadapan dengan posisi pahat. (Gambar 10)

Alat potong yang digunakan pada mesin bubut

Alat potong yang digunakan pada proses pembubutan ada beberapa macam, yaitu: pahat
bubut, bor senter, mata bor, kontersing, konterbor, rimer mesin, dan kartel. Berikut ini diuraikan
secara singkat untuk masing-masing jenis alat potong tersebut, penjelasan lebih detail dapat
Anda baca kembali pada modul pembelajaran mapel Teknik Pemesinan Bubut.

a. Pahat bubut

Pahat bubut merupakan salah satu alat potong yang paling banyak digunakan pada proses
pembubutan menggunakan mesin bubut. Pahat bubut sendiri memiliki berbagai macam jenis
sesuai dengan pengerjaan benda kerja yang sedang dilakukan. Sebagai contoh misalnya
pekerjaan pembubutan permukaan/facing, rata, bertingkat, alur, champer, tirus, memperbesar
lubang, ulir dan memotong. Berikut ini akan diuraikan berbagai jenis pahat bubut berdasarkan
klasifikasi penggunaan dan fungsinya dalam proses pembubutan. Sedangkan untuk memilih jenis
pahat bubut yang sesuai dengan jenis pekerjaan silahkan Anda saksikan di video pada tautan
berikut: https://www.youtube.com/watch?v=J63dZsw7Ia4

 Jenis pahat bubut berdasarkan posisi penyayatan

Apabila dilihat berdasarkan posisi penyayatan pada proses pembubutan, maka pahat bubut
dapat diklasifikasi menjadi 2 yaitu: pahat bubut luar dan pahat bubut dalam. Pahat bubut luar
adalah jenis pahat bubut yang digunakan pada proses pembubutan pada bagian diameter
luar benda kerja. Sebagai contoh misalnya: proses facing, bubut rata bertingkat diameter luar,
pembubutan ulir luar (baut).
Pahat bubut dalam adalah jenis pahat bubut yang digunakan pada proses pembubutan pada
bagian diameter dalam benda kerja. Sebagai contoh misalnya: pembubutan rata bertingkat
diameter dalam, pembubutan ulir dalam (mur).

 Jenis pahat bubut berdasarkan keperluan pekerjaan

Apabila dilihat berdasarkan keperluan pekerjaan pada urutan proses pembubutan, maka
pahat bubut dapat diklasifikasi menjadi 2 yaitu: pahat bubut untuk keperluan roughing
(pengasaran) dan pahat bubut finishing (penyelesaian). Pahat bubut roughing adalah jenis
pahat bubut yang digunakan pada proses pembubutan untuk pengerjaan kasar. Pengerjaan

12
 kasar yang dimaksud adalah apabila pahat harus melakukan penyayatan terhadap benda
kerja dalam waktu yang sesingkat mungkin dan hasil permukaan sayatan masih diabaikan.
Pahat bubut roughing sebaiknya konstruksinya dibuat kuat agar mampu melakukan
penyayatan dengan ketebalan maksimal.
Pahat bubut finishing digunakan pada proses pembubutan untuk pengerjaan halus.
Pengerjaan halus biasanya dilakukan pada langkah penyelesaian dimana kualitas permukaan
benda kerja dan ukuran menjadi prioritas utama. Sudut dan geometri pahat bubut finishing
harus dibuat sedemikian rupa agar dapat memperoleh permukaan benda kerja yang optimal.

 Jenis pahat bubut berdasarkan letak sisi potongnya

Apabila dilihat berdasarkan letak sisi potongnya, maka pahat bubut dapat diklasifikasi menjadi
2 yaitu: pahat bubut kanan dan pahat bubut kiri. Pahat bubut kanan adalah jenis pahat bubut
yang mempunyai mata potong dimana sisi potongnya menghadap ke kanan apabila pahat
mata potongnya dihadapkan ke arah kita. Penggunaan pahat bubut kanan adalah untuk
mengerjakan benda kerja dari arah kanan ke kiri, atau menuju ke arah kepala tetap/cekam.

Gambar 11. Pahat bubut kanan dan kiri

Pahat bubut kiri adalah jenis pahat bubut yang mempunyai mata potong dimana sisi
potongnya menghadap ke kiri apabila pahat mata potongnya dihadapkan ke arah kita.
Penggunaan pahat bubut kiri adalah untuk mengerjakan benda kerja dari arah kiri ke kanan,
atau menuju ke arah kepala lepas.

 Jenis pahat bubut berdasarkan bentuk dan fungsinya

Apabila dilihat berdasarkan bentuk dan fungsinya, maka pahat bubut dapat diklasifikasi
menjadi beberapa jenis. Gambar 12 menunjukkan penamaan pahat bubut berdasarkan
bentuk profil dan fungsinya, (dari kiri ke kanan) adalah: pahat sisi kanan, pahat pinggul/
champer kanan, pahat sisi/permukaan kanan, pahat sisi/permukaan kanan (lebih besar),
pahat ulir segitiga kanan, pahat alur, pahat alur segitiga(kanan kiri), pahat ulir segitiga kiri,
pahat sisi kiri, pahat pinggul kiri dan pahat alur lebar.

13
 Gambar 12. Jenis pahat berdasarkan bentuk dan fungsi

b. Bor senter

Bor senter merupakan alat potong pada mesin bubut yang berfungsi untuk membuat lubang
senter pada ujung permukaan benda kerja. Jenis bor senter ada tiga yaitu: bor senter standar
(standar centre drill), bor senter dua mata sayat (safety type centre drill) dan mata sayat radius
(radius form centre drill). Bor senter standar memiliki sudut mata sayat pengarah sebesar 60º,
sehingga hasil lubang senter yang dibuat memilki sudut yang sama dengan sudut mata sayatnya.
Contoh bor senter dan cara pemasangannya ditunjukkan pada Gambar 13.

Gambar 13. Senter bor dan pemasangannya di cekam bor pada kepala lepas

c. Mata bor
Mata bor adalah salah satu alat potong pada mesin bubut yang berfungsi untuk membuat
lubang pada benda pejal. Dalam membuat diameter lubang bor dapat disesuaikan dengan
kebutuhan, yaitu tergantung dari diameter mata bor yang digunakan. Pengelompokan jenis
mata bor dapat digolongkan berdasarkan jenis tangkainya (lurus dan tirus) maupun besarnya
sudut spiral mata potongnya. Beberapa jenis mata bor ditunjukkan pada Gambar 14.

14
 Gambar 14. Jenis mata bor

Gambar 16. Pemasangan mata bor di cekam bor pada kepala lepas

d. Kontersing
Kontersing (Countersink) merupakan alat potong yang digunakan pada mesin bubut untuk
membuat champer pada ujung lubang. Jenis kontersing apabila dilihat dari tangkainya terbagi
menjadi dua yaitu, kontersing tangkai lurus dan kontersing tangkai tirus. Jumlah mata sayat
kontersing ada enam jenis yaitu: jumlah mata sayat satu, mata sayat dua, mata sayat tiga,
mata sayat empat, mata sayat lima dan mata sayat enam. Berdasarkan pilihan sudut mata
sayatnya, kontersing tersedia dalam enam pilihan, yaitu: sudut mata sayat 60º, 82º, 90º, 100º
dan 120º.

Gambar 17. Kontersing dengan tangkai lurus dan tangkai tirus

15
e. Konterbor
Konterbor (counterbor) merupakan alat potong yang dapat digunakan pada mesin bubut yang
berfungsi untuk membuat lubang bertingkat. Hasil lubang bertingkat ini biasanya digunakan
sebagai dudukan kepala baut L. Konterbor tersedia dalam dua pilihan yaitu: konterbor tangkai
lurus dan konterbor tangkai tirus.

Gambar 18. Konterbor dengan tangkai lurus dan tangkai tirus

f. Rimer mesin
Rimer mesin merupakan alat potong yang dapat digunakan pada mesin bubut untuk
memperhalus dan memperbesar lubang. Tingkat toleransi dan suaian rimer bersifat khusus
sesuai dengan kebutuhan pekerjaan. Proses rimer merupakan proses lanjutan dari
pengeboran pada benda kerja.
Pembuatan diameter lubang sebelum dirimer, untuk diameter sampai dengan 10 mm
dianjurkan diameternya dibuat lebih kecil dari diameter nominal rimer yaitu antara 0,15 ÷ 0,25
mm. Sedangkan untuk lubang diameter 10 mm keatas, dianjurkan diameternya dibuat lebih
kecil dari diameter nominal rimer yaitu antara 0,25 ÷ 0,60 mm. Tujuan dilakukan pengurangan
diamerter sebelum dirimer adalah, agar hasilnya lebih maksimal dan beban pada rimer tidak
terlalu berat sehingga memilki umur lebih panjang.

Gambar 19. Macam macam rimer mesin

16
g. Kartel (knurling)
Kartel (knurling) merupakan alat potong yang dapat digunakan pada mesin bubut untuk
membuat alur-alur melingkar lurus atau silang pada bidang permukaan benda kerja. Tujuan
pengkartelan bagian luar adalah agar permukaan bidang tidak licin pada saat dipegang,
contohnya terdapat pada batang penarik, tangkai palu besi dan pemutar yang dipegang
dengan tangan. Bentuk/profil hasil pengkartelan ada tiga jenis yaitu: belah ketupat/ intan,
menyudut/silang dan lurus. Hasil pengkartelan tergantung dari bentuk gigi pisau kartel yang
digunakan.

Gambar 20. Macam macam bentuk gigi kartel dan profil hasilnya

Pengoperasian mesin bubut yang benar dan aman

Penggunaan mesin bubut harus dilakukan dengan prosedur yang benar agar dapar
diperoleh hasil benda kerja sesuai gambar kerja dan proses pekerjaan berjalan aman dan
selamat. Berikut ini beberapa langkah yang perlu Anda ketahui dan harus diperhatikan, yaitu:

 Menyiapkan terlebih dahulu semua peralatan dan perlengkapan pendukung yang akan
digunakan selama proses pembubutan.
 Memeriksa secara umum kondisi mesin bubut yang akan digunakan (silahkan perhatikan
kembali materi perawatan mesin bubut)
 Menghidupkan mesin bubut dan mencoba terlebih dahulu putaran spindlenya.
 Memasang pahat dan mengatur supaya ujung sisi sayat pahat setinggi senter kepala lepas.
 Memasang benda kerja pada cekam yang tersedia dan memastikannya berputar sentris.
 Memasang senter putar pada kepala lepas (apabila diperlukan)
 Mengatur putaran benda kerja sesuai dengan perhitungan pada parameter pembubutan
(selengkapnya dapat Anda baca pada bagian parameter pemotongan).
 Mendekatkan ujung sayat pahat ke ujung benda kerja dan mengatur posisi nol pada skala
nonius eretan yang akan digunakan. (cara penggunaan skala nonius dapat dibaca pada
http://achmadarifin.com/cara-menggunakan-skala-nonius-eretan-mesin-bubut)
 Melakukan penyayatan dengan kedalaman pemotongan sesuai dengan parameter
pembubutan yang benar.

17
 Memberikan cairan pendingin apabila diperlukan agar tidak terjadi over heat pada pahat
maupun benda kerja.
 Setelah proses penyayatan selesai, maka posisi pahat diatur terhadap benda kerja pada jarak
yang aman, kemudian mematikan putaran spindlenya.
 Melakukan proses pengukuran terhadap benda kerja tersebut.
 Apabila proses pembubutan sudah selesai dilakukan, maka lakukan perawatan berkala.

Sebelum Anda melanjutkan ke uraian materi berikutnya, sebaiknya

Anda melakukan refleksi apakah Anda dapat mendeskripsikan kembali
mengenai prinsip kerja dan dimensi mesin bubut. Selain itu juga apakah
Anda mampu menyebutkan bagian-bagian utama mesin bubut dan
berbagai peralatan bantu lainnya. Apakah Anda dapat menyebutkan
dan menjelaskan masing-masing jenis alat potong yang digunakan pada
proses pembubutan. Apabila Anda sudah dapat melakukan hal tersebut,
maka silahkan melanjutkan pada uraian materi berikutnya tentang
parameter pemotongan

2. Parameter pemotongan
Sebelum membahas lebih lanjut mengenai parameter pemotongan, sebaiknya Anda
mencermati terlebih dahulu Gambar 21 berikut ini.

Gambar 21. Hubungan antar parameter pemotongan proses pembubutan

18
 Memberikan cairan pendingin apabila diperlukan agar tidak terjadi over heat pada pahat
maupun benda kerja.
 Setelah proses penyayatan selesai, maka posisi pahat diatur terhadap benda kerja pada jarak
yang aman, kemudian mematikan putaran spindlenya.
 Melakukan proses pengukuran terhadap benda kerja tersebut.
 Apabila proses pembubutan sudah selesai dilakukan, maka lakukan perawatan berkala.

PERHATIAN...!!!

Sebelum Anda melanjutkan ke materi Parameter Pemotongan,

sebaiknya Anda melakukan refleksi apakah Anda dapat
mendeskripsikan kembali mengenai prinsip kerja dan dimensi mesin
bubut. Selain itu juga apakah Anda mampu menyebutkan bagian-bagian
utama mesin bubut dan berbagai peralatan bantu lainnya. Apakah Anda
dapat menyebutkan dan menjelaskan masing-masing jenis alat potong
yang digunakan pada proses pembubutan.

2. Parameter pemotongan
Sebelum membahas lebih lanjut mengenai parameter pemotongan, sebaiknya Anda
mencermati terlebih dahulu Gambar 21 berikut ini.

Gambar 21. Hubungan antar parameter pemotongan proses pembubutan

18
 Parameter pemotongan proses pembubutan adalah hal-hal yang dapat diatur besar nilainya
agar dapat memperoleh hasil pembubutan yang optimal. Parameter pemotongan pada proses
pembubutan meliputi 3 hal utama yaitu: kecepatan putaran mesin (revolution perminute-rpm),
kecepatan pemakanan (Feeding-F) dan kedalaman pemotongan (depth of cut). Ketiga hal
tersebut akan mempengaruhi hasil pembubutan pada benda kerja maupun aspek waktu
pengerjaan. Selain itu juga dapat berpengaruh pada tingkat keausan atau ketahanan alat potong
yang digunakan. Pada pembahasan ini hanya dibatasi pada 3 aspek tersebut kaitannya dengan
kualitas hasil pembubutan dan lama waktu pengerjaannya.

Pada proses pembubutan yang dilakukan pada mesin bubut, gerakan kecepatan
pemotongan diberikan ke benda kerja, dan gerakan feeding f (pada kebanyakan kasus lurus di
sepanjang sumbu benda kerja) diberikan ke alat satu titik (single cutting point). Tingkat feeding
alat biasanya jauh lebih kecil dari kecepatan permukaan dari benda kerja. Gambar 22
mengilustrasikan parameter permesinan dasar dalam putaran yang meliputi: kecepatan potong,
kecepatan putar, kedalaman pemotongan dan laju pemakanan.

Gambar 22. Parameter pemesinan pada mesin bubut

a. Kecepatan putaran mesin

Dua aspek penting yang harus diperhatikan sebelum melakukan proses pembubutan,
selain mesin bubut dan peralatan pendukung lain sebagaimana yang sudah dibahas di depan
adalah mengenai alat potong dan benda kerja. Jenis material benda kerja yang akan dikerjakan
dan jenis alat potong yang akan digunakan sangat mempengaruhi besarnya cutting speed
(kecepatan potong) yang selanjutnya digunakan untuk menghitung kecepatan putaran mesin.
Perhatikan Gambar 23 yang menunjukkan hubungan antara jenis alat potong, bahan benda kerja
dan putaran spindel mesin.

19
 Gambar 23. Hubungan jenis alat potong, bahan benda kerja dan putaran spindel

Cutting speed atau kecepatan pemotongan pada pemesinan bubut adalah adalah
kemampuan alat potong dalam hal ini adalah pahat bubut dalam menyayat benda kerja dengan
aman untuk menghasilkan tatal dalam satuan panjang per satuan waktu. Dengan kata lain bahwa
cutting speed adalah jarak tempuh pemotongan yang dilakukan oleh alat potong (pahat bubut)
terhadap benda kerja berbanding dengan waktu pengerjaan, baik dalam gerakan lurus atau
gerakan melingkar. Ilustrasi mengenai kecepatan potong disajikan pada Gambar 24.

Gambar 24. Ilustrasi kecepatan potong pada proses pembubutan

Jika tatal yang dihasilkan dari proses penyayatan tersebut adalah merupakan panjang
bahan dipotong dari benda kerja yang telah tersayat maka panjang gulungan yang dihasilkan
oleh setiap sayatan pada tiap satuan waktu merupakan kecepatan potong pahat. Panjang tatal
tersebut merupakan keliling satu lingkaran benda kerja yaitu п.d (keliling lingkaran dari benda
kerja). d adalah diameter benda kerja), p adalah perioda yaitu waktu yang dibutuhkan dalam satu
kali sayatan (hubungan antara perioda dan frekwensi adalah 1/p = n, n adalah jumlah dari sayatan
setiap waktu atau jumlah dari putaran benda kerja setiap satuan waktu) sehingga persamaannya
menjadi :

20
 . .
= ( / )

Cutting speed diberi simbol dengan notasi CS atau V (velocity), dengan satuan fpm (feet
per menit) atau m/min (meter per menit). Besar CS selanjutnya dapat digunakan untuk
menghitung besar putaran spindel mesin yang sekaligus merupakan putaran benda kerja.
Besarnya CS tergantung dan dipengaruhi oleh:

 Jenis material benda kerja; Semakin tinggi kekuatan bahan yang dipotong, maka harga
kecepatan potong semakin kecil.
 Jenis material alat potong; Semakin tinggi kekuatan alat potong maka harga kecepatan
potong semakion besar.
 Jenis pengerjaan; pekerjaan roughing atau finishing perbedaannya dalah pada besarnya
feeding dan kedalaman pemtongan yang digunakan.

Selanjutnya perhatikan pada Tabel 1, yang menunjukkan besarnya kecepatan potong untuk
beberapa jenis material yang disarankan untuk pengerjaan kasar dan halus.

Tabel 1 Kecepatan potong bahan pada pengerjaan kasar dan halus

Cutter HSS Cutter Carbida

Bahan
Halus Kasar Halus Kasar
Baja perkakas 75-100 25-45 185-230 110-140
Baja karbon rendah 70-90 25-40 170-215 90-120
Baja karbon menengah 60-85 20-40 140-185 75-110
Besi cor kelabu 40-45 25-30 110-140 60-75
Kuningan 85-110 45-70 185-215 120-150
Aluminium 70-110 30-45 140-215 60-90

Kecepatan putar yang dimaksud adalah kecepatan putaran pada spindel mesin (sumbu
utama) dan benda kerja, yaitu kecepatan putar spindel utama dalam satuan putaran/menit (rpm)
untuk melakukan pemotongan atau penyayatan. Besarnya kecepatan putar ini ditentukan oleh
besarnya CS dan diameter benda kerja yang sedang dikerjakan. Semakin kecil diameter benda
kerja yang dikerjakan maka putaran spindel diperlukan semakin tinggi. Semakin besar harga CS-
nya (biasanya untuk material yang relatif lunak) maka putaran spindel juga semakin tinggi.

Selanjutnya besarnya kecepatan putar spindel mesin dapat dicari dengan menggunakan
rumus perhitungan yang merupakan perubahan dari rumus cutting speed, sebagai berikut:

21
 .
= ( )
.

Dimana: n = putaran spindel mesin (rpm)

CS = cutting speed (m/menit)
d = diameter benda kerja yang dikerjakan (mm)
π = nilai konstanta = 3,14

Contoh Kasus 1

Seorang siswa sedang melaksanakan praktik membubut, dia mengalami kesulitan untuk
menentukan besar putaran spindel. Pekerjaan yang dilakukan adalah membubut finishing sebuah
poros yang terbuat dari material baja karbon rendah yang memiliki diameter 30 mm. Alat potong
yang digunakan adalah pahat bubut HSS.

Tugas Anda adalah membantu siswa tersebut agar dapat menentukan besar putaran spindel
dengan langkah yang benar.

Langkah Penyelesaian:

 Mengidentifikasi jenis material yang digunakan yaitu: benda kerja dari baja karbon rendah
sedangkan alat potong dari HSS.
 Selanjutnya menentukan besarnya CS dengan cara melihat pada tabel yang tersedia (lihat
Tabel 1) untuk proses pembubutan finishing (halus) dengan alat potong HSS dan benda kerja
baja karbon rendah yaitu sebesar 70-90 m/menit, diambil nilai CS sebesar 70 m/menit.
 Melakukan perhitungan sesuai dengan rumus di atas
.
= ( ) = 796 rpm
.

 Berdasarkan hasil perhitungan tersebut, selanjutnya mencermati tabel daftar kecepatan putar
yang ada di mesin bubut, pilih yang angkanya paling mendekati dengan hasil perhitungan dan
selanjutnya mengatur handle pengatur kecepatan yang ada.

Langkah penentuan kecepatan potong sampai dengan perhitungan kecepatan putaran

mesin secara ringkas dapat diperhatikan pada Gambar 25.

22
 Gambar 25. Langkah penentuan kecepatan putaran mesin

b. Gerak Makan (feed rate)

Gerak makan (feed rate), merupakan jarak yang ditempuh oleh gerakan mata potong
pahat saat memotong benda kerja sepanjang bidang potong setiap satu kali putaran spindel,
sehingga satuan f adalah mm/put atau inchi/put. Gerak makan ditentukan berdasarkan
pertimbangan beberapa hal yaitu: kesiapan mesin, material benda kerja, material pahat,
bentuk pahat, dan terutama kehalusan permukaan yang diinginkan, serta lama waktu
pengerjaan yang diinginkan. Dua hal terakhir yaitu tingkat kualitas kehalusan permukaan dan
lama waktu pengerjaan biasanya yang paling dominan digunakan sebagai pertimbangan
penentuan besarnya feeding. Kesiapan mesin ini dapat diartikan bahwa seberapa besar
kemampuan mesin dalam mendukung tercapainya kecepatan pemakanan yang optimal.

23
 Gerak makan ditentukan dalam hubungannya dengan kedalaman potong h. Gerak
makan tersebut berharga sekitar 1/3 sampai 1/20 h, atau sesuai dengan kehalusan
permukaan yang dikehendaki. Semakin kecil gerak makan yang digunakan maka akan dapat
diperoleh tingkat kehalusan permukaan yang semakin baik. Namun demikian penggunaan
gerak makan yang kecil akan menyebabkan waktu pengerjaan pembubutan yang semakin
lama. Pengaturan besarnya gerak makan pada mesin bubut dapat dilakukan dengan cara
mengatur kombinasi handle yang tersedia pada mesin. Ilustrasi mengenai gerak makan
ditunjukkan pada Gambar 26.

Gambar 26. Gerak makan dan kehalusan permukaan pembubutan

Penentuan besarnya gerak makan ini juga perlu mempertimbangkan proses pembubutan
yang sedang dilakukan. Pada proses pembubutan roughing (pengasaran) maka dapat digunakan
harga feeding yang agak besar sekitar 0,3-0,4 mm/put karena tingkat kehalusan permukaan
masih dapat diabaikan, sedangkan untuk proses pembubutan finishing maka sebaiknya
menggunakan nilai gerak makan yang kecil sekitar 0,045-0,056 mm/put. Perlu diperhatikan
bahwa pengaturan gerak makan ini hanya akan berfungsi/berlaku untuk proses pembubutan
dengan menjalan eretan secara otomatis. Pengaturan gerak makan menjadi tidak berfungsi
apabila pembubutan dilakukan dengan menggerakan eretan secara manual.

Besarnya kecepatan pemakanan (F) dalam satuan mm/menit pada proses pembubutan
ditentukan oleh seberapa besar bergesernya pahat bubut (f) dalam satuan mm/putaran dikalikan
besar putaran benda kerja dalam satuan rpm (revolution per-menit). Sebagaimana penjelasan
sebelumnya bahwa besarnya (f) dapat diatur pada mesin, sedangkan putaran benda kerja
berdasarkan hasil perhitungan. Maka rumus untuk mencari kecepatan pemakanan (F) adalah;

24
 F = f x n (mm/menit).

Dimana:
f = bergesernya pahat (mm/putaran)
n = putaran benda kerja (rpm)

Contoh Kasus 2

Seorang siswa akan melakukan pembubutan sebuah benda kerja berupa poros dengan
diameter 50 mm. Diketahui bahwa besarnya kecepatan potong (CS) adalah 30 meter/menit dan
ditentukan besar feeding (f) adalah 0,20 mm/putaran. Selain itu, diketahui juga pilihan putaran
mesin yang tersedia adalah 60,110,180,200,265,530,1000,1400 rpm.

Tugas Anda adalah membantu siswa tersebut agar dapat menentukan besar kecepatan
pemakanannya dengan cara yang benar?

Langkah Penyelesaian:

 Mengihtung terlebih dahulu besarnya putaran benda kerja (perhatikan contoh kasus 1)
.
= ( ) = 191 rpm
, .

Berdasarkan hitungan dan putaran mesin yang tersedia, maka dipilih putaran benda kerja
adalah sebesar 200 rpm.

 Selanjutnya menghitung besarnya kecepatan pemakanan

F = f x n (mm/menit) = 0,20 x 200 = 40 mm/menit
Pengertiannya adalah bahwa pahat akan bergeser sejauh 40 mm, selama waktu satu menit
dalam proses pembubutan yang dilakukan

c. Kedalaman potong (depth of cut)

Kedalaman potong (depth of cut), adalah tebal bagian benda kerja yang disayat oleh
alat potong dalam satu proses penyayatan atau jarak antara permukaan yang dipotong
terhadap permukaan yang belum terpotong. Kedalaman pemotongan dalam arah
pembubutan memanjang akan mengurangi diameter benda kerja, sedangkan dalam arah
pembubutan muka akan mengurangi panjang benda kerja (Gambar 27). Pada saat pahat
menyayat dengan kedalaman h, pada pembubutan memanjang maka diameter benda kerja
akan berkurang sebesar 2h, karena bagian permukaan benda kerja yang terpotong adalah di
dua sisi, hal ini diakibatkan karena benda kerja yang berputar.

25
 Gambar 27. Kedalaman pemotongan untuk pembubutan (a) lurus, (b) muka

Penentuan besarnya kedalaman potong ini menggunakan beberapa pertimbangan yang

sama dengan pada saat menentukan feeding yaitu: kesiapan dan kemampuan mesin bubut
yang sedang digunakan, jenis material benda kerja yang dikerjakan, jenis material alat
potong/pahat yang digunakan, jenis bentuk pahat, dan terutama adalah tingkat kehalusan
permukaan yang diinginkan. Selain itu juga penting mempertimbangkan lama waktu
pengerjaan yang diinginkan. Penentuan kedalaman potong ini juga memperhatikan proses
pembubutan yang sedang berlangsung.

d. Perhitungan lama waktu pembubutan

Lama waktu pengerjaan pada mesin menjadi salah satu hal yang harus dipertimbangkan
dalam membuat suatu perencanaan dan pelaksanaan kegiatan produksi. Berdasarkan
informasi pada gambar kerja (jobsheet) maka dapat diketahui jenis bahan dan ukuran awal
benda kerja, diameter pengerjaan benda kerja, selain itu besarnya kecepatan potong dapat
ditentukan berdasarkan jenis material dan kecepatan penyayatan/penggeseran pahatnya
dapat ditentukan, sehingga waktu yang diperlukan untuk proses pembubutan dapat dihitung.
Perhitungan lama waktu pembubutan dapat dilakukan berdasarkan jenis proses pembubutan
yang dilakukan, diantaranya yaitu proses pembubutan memanjang dan pembubutan muka.

Gambar 28. Panjang langkah total pembubutan rata

26
Waktu proses pembubutan memanjang
Lama waktu pengerjaan pada mesin bubut, khususnya pada proses pembubutan
memanjang dipengaruhi oleh beberapa hal yaitu panjang atau jarak tempuh total pembubutan
(L) dalam satuan mm dan kecepatan pemakanan (F) dalam satuan mm/menit. Panjang total
pembubutan (L) adalah jarak tempuh keseluruhan yang dilalui oleh pahat baik saat
penyayatan maupun start awal pahat beberapa saat sebelum menyayat benda kerja (ℓa),
dimana Ltotal= ℓa + ℓ (mm) sebagaimana ditunjukkan pada Gambar 28. Sedangkan nilai
kecepatan pemakanan (F) adalah sebesar F= f.n (mm/menit), perhatikan kembali
pembahasan dan contoh perhitungan pada subbab gerak makan.
Perhitungan waktu pemesinan bubut rata (trata) dengan memperhatikan penjelasan di
atas maka dapat ditentukan dengan besarnya langkah total pembubutan (mm) dibagi dengan
kecepatan pemakanan (mm/menit). Seorang operator harus menentukan jarak awal yang
cukup dan aman sebagai start awal pergerakan pahat sebelum menyayat benda kerja. Jarak
yang diambil biasanya sekitar 3-5 mm. Perhitungan tersebut dapat dilakukan dengan
menggunakan rumus sebagai berikut:

+
= ( )
.
Dimana:
trata : waktu pembubutan rata (arah memanjang) dalam menit
l : panjang penyayatan benda kerja (mm)
la : jarak start awal pahat sebelum menyayat benda kerja (mm)
f : besar gerak makan (mm/put)
n : besar putaran benda kerja (rpm)

Catatan: perhitungan tersebut adalah waktu yang diperlukan untuk satu kali
penyayatan sesuai dengan kedalaman potong yang ditentukan. Apabila pembubutan
dilakukan dalam beberapa kali maka dikalikan dengan jumlah penyayatan yang dilakukan.

Waktu pembubutan muka

Perhitungan lama waktu pemesinan pada proses pembubutan muka pada prinsipnya sama
dengan menghitung waktu pemesinan bubut rata, yang membedakan adalah pada arah
penyayatan yaitu melintang menuju titik pusat benda kerja. Faktor yang mempengaruhi lama
waktunya adalah besarnya diameter benda kerja yang sedang dikerjakan dalam satuan mm
dan kecepatan pemakanan (F) dalam satuan mm/menit. Gambar 9.6 menunjukkan bahwa
panjang total langkah pembubutan (L) pada pembubutan muka besarnya adalah setengah
diameter benda kerja yang dikerjakan ditambah dengan langkah start awal pahat, sehingga
dapat dituliskan L=1/2d + la. Sedangkan untuk besarnya kecepatan pemakanan tetap
mengacu rumus F = f x n (mm/menit).

27
 Gambar 29. Panjang langkah total pembubutan muka

Dengan menggunakan prinsip yang sama pada perhitungan waktu pembubutan rata, maka
perhitungan waktu pemesinan bubut muka (tmuka) dapat ditentukan dengan cara membagi
besarnya langkah total pembubutan dalam arah melintang (mm) dengan kecepatan
pemakanan (mm/menit). Seorang operator mesin bubut harus menentukan jarak awal yang
cukup dan aman sebagai start awal pergerakan pahat sebelum menyayat benda kerja. Jarak
awal yang diambil biasanya sekitar 3-5 mm. Perhitungan lama waktu pembubutan muka
dapat dilakukan dengan menggunakan rumus sebagai berikut:

/ +
= ( )
.
Dimana:
tmuka : waktu pembubutan muka (arah melintang) dalam menit
d : diameter benda kerja (mm)
la : jarak start awal pahat sebelum menyayat benda kerja (mm)
f : besar feed rate (mm/put)
n : besar putaran benda kerja (rpm)

Sebelum Anda melanjutkan ke uraian materi berikutnya, sebaiknya

Anda mencermati kembali konsep pada setiap aspek yang terkait
dengan parameter pemotongan yaitu kecepatan potong bahan,
kecepatan putaran mesin, kecepatan pemakanan dan kedalaman
pemotongan. Selanjutnya cobalah Anda mengerjakan kembali contoh
soal dan perhitungan terkait parameter pemotongan maupun waktu
pembubutan. Apabila Anda sudah dapat melakukan hal tersebut, maka
silahkan melanjutkan pada uraian materi berikutnya tentang macam
pekerjaan pembubutan

28
 Gambar 29. Panjang langkah total pembubutan muka

Dengan menggunakan prinsip yang sama pada perhitungan waktu pembubutan rata, maka
perhitungan waktu pemesinan bubut muka (tmuka) dapat ditentukan dengan cara membagi
besarnya langkah total pembubutan dalam arah melintang (mm) dengan kecepatan
pemakanan (mm/menit). Seorang operator mesin bubut harus menentukan jarak awal yang
cukup dan aman sebagai start awal pergerakan pahat sebelum menyayat benda kerja. Jarak
awal yang diambil biasanya sekitar 3-5 mm. Perhitungan lama waktu pembubutan muka
dapat dilakukan dengan menggunakan rumus sebagai berikut:

/ +
= ( )
.
Dimana:
tmuka : waktu pembubutan muka (arah melintang) dalam menit
d : diameter benda kerja (mm)
la : jarak start awal pahat sebelum menyayat benda kerja (mm)
f : besar feed rate (mm/put)
n : besar putaran benda kerja (rpm)

PERHATIAN....!!!

Sebelum Anda melanjutkan ke uraian materi Macam pekerjaan

pembubutan dan toleransi, sebaiknya Anda mencermati kembali
konsep pada setiap aspek yang terkait dengan parameter pemotongan
yaitu kecepatan potong bahan, kecepatan putaran mesin, kecepatan
pemakanan dan kedalaman pemotongan. Selanjutnya cobalah Anda
mengerjakan kembali contoh soal dan perhitungan terkait parameter
pemotongan maupun waktu pembubutan.

28
3. Macam pekerjaan pembubutan dan toleransi
Adapun bentuk-bentuk pekerjaan yang dapat dilakukan dengan mesin bubut universal
diantaranya adalah membubut muka (facing), membubut lurus/rata yaitu dalam arah memanjang,
membubut alur, membubut ulir baik ulir luar maupun ulir dalam, membubut tirus, mengebor dan
membubut diameter dalam, mengkartel, serta membubut radius dan chamfer. Apabila dilihat dari
proses pengerjaan, dapat dibedakan menjadi dua, yaitu pengerjaan awal yang biasa dikenal
dengan istilah pengasaran (roughing) dan pengerjaan akhir (finishing). Masing-masing bentuk
pekerjaan dan juga jenis pengerjaan memerlukan alat potong maupun alat pendukung lainnya
yang berbeda menyesuaikan karakteristiknya.

a. Membubut muka (facing)

Membubut muka (facing) merupakan proses pembubutan yang dilakukan pada sisi tepi
penampang benda kerja, dimana pahat bergerak melintang menuju sumbu benda kerja.
Pergerakan pahat ini akan menghasilkan permukaan penampang benda kerja yang halus
dan rata. Pekerjaan facing ini biasanya dilakukan pada awal pengerjaan benda kerja sebagai
referensi awal pengukuran panjang pembubutan arah memanjang.

Gambar 30. Gerakan pahat dan arah putaran spindel pembubutan muka

Pekerjaan facing dapat dilakukan dengan 2 (dua) kondisi penjepitan benda kerja, yaitu:
a) facing pada benda kerja yang di-support dengan menggunakan sebuah half-center. Hal
ini biasa dilakukan apabila facing dilakukan sementara panjang benda kerja cukup panjang,
sehingga untuk menghindari benda kerja oleng perlu di-support dengan menggunakan

29
 senter kepala lepas. b) facing pada benda kerja yang dijepit sepenuhnya pada cekam/chuck.
Facing jenis ini yang paling umum dilakukan oleh para operator.
Proses pembubutan muka dapat dilakukan dalam tiga alternatif pelaksanaan, yaitu: a) posisi
start pahat bubut dari luar bagian kiri benda kerja dengan putaran benda kerja berlawanan
jarus jam, b) posisi start pahat bubut dari sumbu senter benda kerja dengan putaran benda
kerja berlawanan jarus jam dan c) posisi start pahat bubut dari luar bagian kanan benda kerja
dengan putaran benda kerja searah jarus jam. Contoh langkah membubut facing dapat Anda
saksikan di video pada tautan berikut https://www.youtube.com/watch?v=3avWofeZ-_w

b. Membubut lurus/rata
Pembubutan lurus atau rata yaitu pengerjaan benda kerja yang dilakukan sepanjang
garis sumbunya atau arah memanjang untuk mendapatkan ukuran diameter benda kerja
yang dikehendaki. Proses pembubutan ini digunakan untuk membuat poros atau benda-
benda yang silindris. Membubut silindris dapat dilakukan sekali atau dengan permulaan
kasar yang kemudian dilanjutkan dengan pemakanan halus atau finishing. Proses
pembubutan ini biasanya dilakukan untuk mengurangi ukuran diameter benda kerja. Pahat
yang digunakan pada umumnya adalah pahat rata kanan. Arah pergerakan pahat
sebagaimana ditunjukkan pada Gambar 31. Untuk memperdalam pemahaman Anda dapat
menyaksikan video berikut: https://www.youtube.com/watch?v=fDSLWYHuj4g

Gambar 31. Arah pembubutan lurus/rata

c. Membubut alur
Membubut alur adalah proses pembubutan dengan tujuan untuk membuat celah
dengan lebar dan kedalaman tertentu pada benda kerja. Proses membubut alur
menggunakan pahat bubut yang khusus untuk digunakan untuk membuat alur karena
memiliki ukuran, sudut dan geometri khusus. Pembubutan alur pada umumnya bertujuan
untuk membuat sisi pembebas untuk proses membuat ulir dengan menggunakan mesin
bubut atau dapat juga untuk pembuatan tempat pemasangan snap ring.

30
 Gambar 32. Macam-macam bentuk pahat alur

Gambar 33. Pemasangan pahat alur

Pembubutan alur dapat dilakukan pada diameter benda kerja bagian luar maupun
bagian dalam sesuai dengan kebutuhan. Bentuk pahat alur ada beberapa macam yaitu
berbentuk lurus, bengkok, berjenjang ke kanan atau ke kiri, disesuaikan dengan kebutuhan.
Secara lebih terinci pahat alur sebagaimana ditunjukkan pada Gambar 32, yaitu: a) alur
sudut, b) alur lebar, c) alur sempit, d) alur akhir ulir dan e) alur tusuk.
Salah satu hal penting yang perlu dipersiapkan dengan baik pada proses pembubutan
alur adalah pemasangan pahat. Prinsip pemasangan pahat untuk proses pembubutan alur,
pada dasarnya sama dengan memasang pahat bubut untuk proses pembubutan lainnya
yaitu harus setinggi senter. Namun untuk menghindari terjadinya hasil pengaluran lebarnya

31
 melebihi dari lebar pahat alurnya, pemasangan pahat harus benar-benar tegak lurus
terhadap sumbu mesin, perhatikan Gambar 33.

d. Membubut tirus
Membubut bentuk tirus atau juga disebut dengan istilah taper, adalah suatu proses
pembuatan benda kerja yang berbentuk konis. Bentuk konis yang dimaksud adalah besarnya
diameter ujung yang satu dengan diameter ujung lainnya dari suatu poros memiliki ukuran
yang berbeda secara berurutan dan beraturan. Pelaksanaan pembubutan bentuk tirus dapat
dilakukan dengan tiga cara, yaitu: 1) pergerseran kepala lepas (tail stock) dalam arah
melintang dengan jarak tertentu, 2) memutar posisi eretan atas (perletakan majemuk)
sebesar derajat tertentu, dan 3) menggunakan perlengkapan khusus untuk pembuatan
bentuk tirus atau disebut tapper attachment.

 Menggeser kepala lepas dalam arah melintang

Proses pembubutan dilakukasn sebagaimana pembubutan lurus/rata, akan tetapi benda
kerja dijepit menggunakan 2 center yaitu antara senter kepala lepas dan senter kepala
tetap. Apabila kepala lepas digeser tegak lurus terhadap sumbu utama mesin bubut
(spindle), maka akan terjadi sebuah kerucut/konis pada pembubutan sepanjang benda
kerja. Ilustrasi pergeseran kepala lepas sebagaimana ditunjukkan pada Gambar 34.,
sedangkan besarnya pergeseran senter kepala lepas (offset) dapat dihitung dengan
menggunakan rumus sebagai berikut:

−
= .
2
Dimana:
x = pergeseran kepala lepas (mm)
D = diameter besar benda kerja (mm)
d = diameter kecil benda kerja (mm)
l = panjang benda yang ditirus (mm)
L = panjang benda kerja keseluruhan (mm)

Gambar 34 Pembubutan tirus dengan

menggeser kepala lepas

32
 Contoh perhitungan dan pengerjaan:
Seorang operator mesin bubut akan membuat poros tirus dengan ukuran sebagai berikut:
panjang benda kerja seluruhnya 100 mm dan panjang bagian yang dibuat tirus adalah
80 mm, sedangkan diameter mula-mula 30 mm dan diameter ketirusan sebesar 25 mm.
Hitunglah besarnya offset pergeseran kepala lepas dalam mm dan jelaskan langkah
pengerjaannya pada mesin bubut?

Perhitungan offset pergeseran kepala lepas

Perhatikan pada Gambar 34, pada gambar tersebut ditunjukkan konsep pengaturan
kepala lepas dan hasil pencekaman benda kerja setelah kepala lepas digeser.
Perhitungan besarnya pergeseran kepala lepas merujuk pada rumus yang disajikan di
atas. Sehingga akan diperoleh hitungan seperti di bawah ini

30 − 25
= 100 = 3,125 mm
2 80

Dengan demikian besarnya pergeseran kepala lepas adalah 3,125 mm.

Untuk memperdalam pemahaman Anda dapat menyaksikan video berikut:
https://www.youtube.com/watch?v=z5c_7eMRiYs

 Memutar posisi eretan atas

Proses pembubutan dipersiapkan dengan memutar dudukan eretan atas mengelilingi
sumbu tegak lurus sebesar sudut tertentu yang diinginkan terhadap sumbu benda kerja.
Benda kerja dicekam pada kepala tetap seperti pada pembubutan lurus/rata, kemudian
penyayatan terhadap benda kerja dilakukan dengan menggerakan eretan atas. Cara
pembubutan tirus ini dapat digunakan untuk tirus luar maupun tirus dalam, baik untuk
sudut kecil maupun yang relatif besar. Posisi pengaturan eretan atas sebagaimana
ditunjukkan pada Gambar 35. Untuk memperdalam pemahaman Anda dapat
menyaksikan video berikut https://www.youtube.com/watch?v=y-bEIA6C5gg Rumus
untuk menentukan besarnya sudut pergeseran eretan atas adalah sebagai berikut:

Dimana:
α = besar sudut putaran eretan atas (O)
D = diameter besar benda kerja (mm)
d = diameter kecil benda kerja (mm)
l = panjang benda yang ditirus (mm)

33
 Gambar 35. Pembubutan tirus dengan menggeser eretan atas

 Menggunakan tapper attachment.

Pembubutan tirus cara ini dilakukan dengan memasang alat bantu berupa tapper
attachment atau kadang disebut juga mistar konus. Tapper attachment dipasang pada
sisi belakang bangku mesin bubut berupa sebuah rel penuntun yang dihubungkan
dengan eretan lintang yang dapat diatur sudut kemiringannya sesuai yang diinginkan.
Benda kerja dicekam secara normal pada senter kepala tetap seperti pada
pembubutan lurus. Pada awal pengerjaan, setting pahat dilakukan dengan cara
mendekatkan pahat bubut ke benda kerja dengan memutar eretan atas. Selanjutnya mur
pada poros ulir eretan lintang tersebut dikencangkan pada badan luncur mistar penuntun
tapper attachment dengan sekrup. Hal ini akan menghasilkan suatu hubungan engsel
antara eretan lintang dengan badan luncur. Apabila pembubutan dilakukan secara
otomatis, maka badan luncur akan bergerak sepanjang mistar penuntun tersebut dan
memaksa eretan lintang bergerak sesuai dengan sudut tirus yang diinginkan.

Gambar 36. Pembubutan tirus menggunakan tapper attachment

34
e. Membubut ulir
Pembuatan ulir segitiga dengan menggunakan mesin bubut manual harus
memperhatikan beberapa hal, yaitu sudut pahat, setting pahat dan benda kerja serta
parameter pemotongannya. Pahat yang digunakan untuk membuat ulir segitiga adalah pahat
ulir dengan ujung pahatnya sama dengan sudut ulir, yaitu untuk ulir metris sudut ulirnya
adalah sebesar 60O, sedangkan ulir withworth memiliki sudut 55O. Setelah pahat dipilih,
kemudian dilakukan setting posisi pahat terhadap benda kerja. Setting ini dilakukan terutama
untuk mengecek posisi ujung sisi sayat pahat bubut setinggi sumbu benda kerja. Hal ini
dilakukan agar hasil penguliran diperoleh sudut ulir yang simetris terhadap sumbu yang tegak
lurus terhadap sumbu benda kerja.
Parameter pemesinan yang digunakan untuk proses pembubutan ulir sedikit berbeda
dengan pembubutan lurus/rata. Hal tersebut dikarenakan pada proses pembuatan ulir besar
feeding (f) adalah sama dengan besarnya kisar (pitch) ulir tersebut, sehingga putaran spindel
harus diatur tidak terlalu tinggi. Besarnya harga kecepatan potong proses pembubutan ulir
juga lebih kecil apabila dibandingkan dengan pembubutan lurus/rata. .
Kedalaman potong pada pembubutan ulir perlu dihindari yang relatif besar agar dapat
dihasilkan ulir yang halus permukaannya. Walaupun kedalaman ulir kecil (misalnya untuk ulir
M10x1,5, dalamnya ulir 0,934 mm), proses penyayatan tidak dilakukan sekali potong,
biasanya dilakukan penyayatan antara 5 sampai 10 kali penyayatan ditambah sekitar 3 kali
penyayatan kosong (penyayatan pada diameter terdalam). Hal tersebut karena pahat ulir
melakukan penyayatan berbentuk V.
Agar diperoleh hasil yang presisi dengan proses yang tidak membahayakan operator
mesin, maka sebaiknya pahat hanya menyayat pada satu sisi saja (sisi potong pahat sebelah
kiri untuk ulir kanan, atau sisi potong pahat sebelah kanan untuk ulir kiri). Proses tersebut
dilakukan dengan cara memiringkan eretan atas dengan sudut 30O untuk ulir metris. Proses
penambahan kedalaman potong (dept of cut) dilakukan oleh eretan atas. Langkah kerja
membubut ulir selengkapnya dapat dibaca di http://achmadarifin.com/cara-membubut-ulir-
segitiga-menggunakan-mesin-bubut. Selain itu juga dapat menyaksikan video berikut:
https://www.youtube.com/watch?v=I0h6DMksURo

f. Membubut diameter dalam

Proses kerja pembubutan diameter dalam pada dasarnya sama dengan membubut
rata, namun dilakukan pada bagian dalam diameter benda kerja yang sebelumnya sudah
dilubang menggunakan mata bor. Pembubutan jenis ini banyak digunakan untuk keperluan
memperbesar lubang pada benda kerja. Alat potong yang digunakan adalah pahat bubut
dalam. Gambar 37 menunjukkan arah gerakan dan penggunaan pahat roughing-finishing
pada proses pembubutan diameter dalam. Anda juga dapat menyaksikan video pembubutan
dalam berikut ini: https://www.youtube.com/watch?v=J6gmhlmMTeI

35
 Gambar 37. Pembubutan dalam menggunakan pahat a) finishing, b) roughing

g. Mengkartel
Mengkartel merupakan proses pembubutan luar (pembubutan slindris) yang bertujuan
untuk membuat profil pada permukaan benda kerja. Tujuan melakukan kartel atau knurling
adalah membuat rigi-rigi pada benda kerja yang berfungsi sebagai pegangan agar benda
kerja tidak licin.
Pengkartelan dilakukan dengan menggunakan alat potong jenis khusus yang berupa
sepasang roda kartel yang berukuran standar. Roda kartel tersebut dipasang pada toolpost
dan kedudukannya diatur setinggi senter benda kerja. Benda kerja dicekam pada senter
kepala tetap dan sebaiknya juga didukung menggunakan senter kepala lepas. Prinsip kerja
kartel adalah bukan menyayat benda kerja, tetapi menekan/menusuk benda kerja sehingga
membentuk alur-alur kartel. Selama proses kartel sebaiknya benda kerja diberikan minyak
pelumas untuk mengurangi panas dan juga membersihkan beram dihasilkan. Bentuk profil
hasil kartel pada umumnya lurus, miring atau silang (diamond). Untuk memperdalam
pemahaman Anda dapat menyaksikan video berikut:
https://www.youtube.com/watch?v=kyleQMH7Thk

Gambar 38. Proses mengkartel

36
h. Toleransi ukuran
Ketepatan ukuran merupakan salah satu indikator penting keberhasilan setiap
pengerjaan pemesinan berupa toleransi dan suaian. Produk yang dihasilkan tidak akan dapat
berfungsi dengan baik apabila ukuran hasil pengerjaan tidak sesuai dengan gambar kerja.
Namun demikian di setiap gambar kerja selalu diberikan batas penyimpangan yang
diperbolehkan pada proses pengerjaannya. Batas penyimpangan ukuran inilah yang
dimaksud dengan toleransi ukuran pengerjaan pada pemesinan
Toleransi diberikan pada bagian produk atau komponen mesin yang dianggap penting,
dengan ditinjau dari beberapa aspek yaitu fungsi komponen, perakitan, dan proses
pembuatan. Bagian komponen tersebut apakah memiliki fungsi dimana ketepatan ukuran
menjadi syarat utama, atau apakah perakitan dapat ditukar sehingga masing-masing produk
harus memiliki ukuran yang seragam atau apakah proses pembuatannya memerlukan
ketepatan ukuran. Memberikan toleransi berarti menentukan batas-batas maksimum dan
minimum dimana penyimpangan karakteristik produk tersebut harus terletak. Toleransi
sangat berperan penting karena setiap proses produksi sangat sulit mencapai ukuran yang
tepat, karena menyangkut ketelitian dalam proses pengerjaanya.
Toleransi ukuran (dimensional tolerance) adalah perbedaan antara dua harga batas
maksimum dan mininum, dimana ukuran atau jarak permukaan/batas geometri suatu
komponen harus terletak. Kedua harga batas toleransi tersebut dapat dinyatakan sebagai
penyimpangan (deviation) terhadap ukuran dasar yang sudah didefinisikan terlebih dahulu.
Sedapat mungkin ukuran dasar dinyatakan dalam bilangan bulat.
Standar toleransi ukuran yang umum digunakan pada proses pemesinan baik untuk
pembubutan memanjang, radius dan champer maupun besar sudut sebagaimana
ditunjukkan secara berturut-turut pada Tabel 2 sampai 4.

Tabel 2. Toleransi umum berdasarkan panjang benda kerja

>120- >315- >1000-
Ukuran minimal (mm) >0.5-3 >3-6 >6-30 >30-120
315 1000 2000
Teliti ±0.05 ±0.05 ±0.1 ±0.15 ±0.2 ±0.3 ±0.5
Penyimpangan
Sedang ±0.1 ±0.1 ±0.2 ±0.3 ±0.5 ±0.8 ±1.2
yang diijinkan
Kasar ±0.2 ±0.5 ±0.8 ±1.2 ±2 ±3

Tabel 3. Toleransi umum untuk radius dan champer

>315-
Ukuran minimal (mm) >0.5-3 >3-6 >6-30 >30-120 >120-315
1000
Penyimpangan Teliti/sedang ±0.2 ±0.5 ±1 ±2 ±4 ±8
yang diijinkan Kasar ±0.5 ±1 ±2 ±4 ±8 ±16

Tabel 4. Toleransi umum untuk sudut

Panjang sisi terpendek (mm) s.d 10 >10-50 >50-120 >120-400
Dalam derajat dan
±1 ±30” ±20” ±10”
Penyimpangan menit
yang diijinkan Dalam mm tiap
±1.8 ±0.9 ±0.6 ±0.2
100 mm

37
 Beberapa istilah perlu dipahami terlebih dahulu untuk penerapan standar ISO tersebut.
Setiap komponen perlu didefinisikan: a) ukuran dasar (basic size); daerah toleransi
(tolerance zone); dan penyimpangan (deviation). Ukuran dasar adalah ukuran/ dimensi
bagian benda kerja yang dituliskan dalam bilangan bulat tertentu sebagai ukuran utama yang
harus dicapai dalam proses pengerjaannya. Daerah toleransi adalah daerah yang berada
atau yang menunjukkan antara harga batas maksimum dan harga batas minimum.
Sedangkan penyimpangan yang dimaksud adalah besarnya jarak atau perbedaan antara
ukuran dasar yang ditetapkan terhadap ukuran bagian benda kerja sebenarnya yang dicapai
dari proses pembuatannya.

Gambar 39. Penulisan toleransi sistem ISO

Ukuran yang ditunjukkan pada Gambar 39 tersebut memiliki pengertian bahwa suatu
lubang dengan ukuran dasar 30 mm posisi daerah toleransi (penyimpangan) mengikuti
aturan kode H dengan harga toleransi menuruti aturan kode angka 7. Kode H7 ini mempunyai
makna lebih jauh yang perlu diketahui, yaitu: a) jika poros pasangannya dirancang menuruti
sistem suaian berbasis poros akan terjadi suaian longgar, dapat diputar/digeser tetapi tidak
disarankan untuk kecepatan putaran tinggi, b) lubang tersebut cukup dibubut tetapi perlu
dilakukan secara seksama, c) dimensinya perlu dikontrol dengan komparator sebab untuk
ukuran dasar 30 mm dengan kualitas 7 toleransinya hanya 25 μm.

Sebelum Anda melanjutkan ke uraian materi berikutnya, sebaiknya

Anda mendalami kembali konsep setiap jenis pekerjaan pembubutan
yang sudah dijelaskan dengan melihat video yang tersedia di Youtube.
Silahkan menggunakan kata kunci pencarian video sesuai jenis
pekerjaan yang akan dilihat. Selanjutnya cobalah Anda melakukan
perhitungan terkait pembubutan tirus. Apabila Anda sudah dapat
melakukan hal tersebut, maka silahkan melanjutkan pada uraian materi
berikutnya tentang pemeriksaan kualitas geometris

38
Pemeriksaan kualitas geometris
Karakteristik geometrik yang ideal pada suatu benda kerja atau produk hasil pemesinan
meliputi ketepatan ukuran, bentuk kontur yang sempurna serta tingkat kekasaran permukaan
sesuai yang ditentukan. Ketepatan ukuran adalah bahwa benda kerja yang dihasilkan memiliki
ukuran yang benar-benar presisi sesuai gambar kerja. Bentuk kontur sempurna adalah apabila
produk benda kerja tersebut sama persis dengan gambar kerja tanpa ada penyimpangan yang
berarti. Sedangkan kualitas permukaan benda kerja diharapkan memiliki kehalusan yang paling
optimal.

Gambar 40. Contoh gambar kerja pembubutan (LKS DIY, 2017)

Pemeriksaan ketepatan ukuran dilakukan dengan menggunakan alat ukur berupa jangka
sorong. Hal yang harus Anda perhatikan dalam hal ini adalah ukuran dan toleransi yang terdapat
gambar kerja. Hasil pengukuran pada benda kerja hasil pembubutan kemudian dibandingkan
dengan ukuran yang terdapat pada gambar kerja. Sebagai contoh perhatikan Gambar 40, pada
bagian dengan ukuran ∅35 mm toleransi yang diberikan adalah sebesar ±0,05. Hal ini
menunjukkan bahwa hasil pembubutan pada bagian tersebut dapat diterima apabila
penyimpangan ukuran adalah minimal 34,95 dan maksimal 35,05 mm. Apabila ukuran benda
kerja diluar batas tersebut maka dikatakan bahwa hasil pengerjaan pembubutan tidak sesuai
toleransi.

39
 Pemeriksaan berikutnya adalah terkait dengan bentuk kontur dari benda kerja hasil
pembubutan tersebut. Sebagai contoh perhatikan kembali Gambar 40, pada bagian yang
dikerjakan ulir M16X2. Pemeriksaan dapat dilakukan secara visual terlebih dahulu pada hasil
penguliran yaitu a) gerigi ulir yang dihasilkan simetris, rapi dan bersih, b) tidak terdapat cacat
pada gerigi ulirnya, dan c) batang ulir dalam kondisi lurus atau sentris. Selanjutnya pemeriksaan
dapat dilakukan dengan menggunakan alat bantu berupa mal ulir atau dapat juga menggunakan
mur standar. Apabila mur standar dapat dipasangkan dengan baik maka dapat dikatakan bahwa
hasil penguliran adalah baik.

Pemeriksaan selanjutnya yang dapat Anda lakukan adalah pemeriksaan kualitas

permukaan benda kerja. Perhatikan kembali tanda gambar yang terdapat pada gambar kerja, di
sana dinyatakan bahwa tingkat kekasaran permukaan yang dipersyaratkan adalah N7, maka
seluruh permukaan benda kerja harus mencapai tingkat kekasaran N7 kecuali pada bagian
tertentu yang ditetapkan lain. Pemeriksaan dapat dilakukan dengan menggunakan alat ukur
kekasaran baik roughness tester digital maupun roughness tester comparator.

Berdasarkan hasil pemeriksaan dari 3 aspek tersebut maka kemudian baru disimpulkan
apakah benda kerja hasil pembubutan tersebut dapat diterima atau tidak. Selanjutnya silahkan
Anda cermati kembali Gambar 40 tersebut, poin-poin penting yang mana yang perlu dijadikan
kriteria sebagai untuk mengambil keputusan apakah hasil pembubutan dari gambar kerja tersebut
layak diterima atau ditolak.

Video berikut ini merupakan salah satu contoh untuk memeriksa benda kerja hasil
pembubutan yang berupa batang ulir. Silahkan Anda saksikan pada tautan berikut:
https://www.youtube.com/watch?v=Gdvtw0pTAOs

Selamat Anda telah menyelesaikan kegiatan belajar 1 Pemesinan

Bubut. Selanjutnya untuk memperdalam pengetahuan, pemahaman
dan penguasaan materi yang sudah dijelaskan pada kegiatan belajar
ini silahkan kerjakan semua penugasan dan tes formatif dengan
sungguh-sungguh

40
E. Rangkuman
Anda telah menyelesaikan materi pada kegiatan belajar Pemesinan Bubut. Dengan
demikian Anda telah menguasai kompetensi merencanakan pekerjaan pemesinan menggunakan
mesin bubut manual. Hal-hal penting yang telah Anda pelajari dalam kegiatan belajar Pemesinan
Bubut adalah sebagai berikut.

1. Prinsip kerja mesin bubut adalah perputaran benda kerja dan gerak makan oleh alat potong
baik secara melintang maupun membujur terhadap benda kerja tersebut, dimana dimensi
mesin bubut ditentukan oleh 2 (dua) ukuran utama yaitu panjang jarak antar dua center mesin
dan jarak tinggi center cekam. Jenis mesin bubut dapat dikelompokan berdasarkan beberapa
kategori, yaitu: cara pengoperasian, berdasarkan ukurannya dan berdasarkan fungsinya.
2. Mesin bubut standar memiliki bagian-bagian utama, yaitu: kepala tetap, eretan, meja mesin
dan kepala lepas. Selain itu diperlukan peralatan pendukung untuk penggunaan alat potong
diantaranya adalah berupa: toolpost standart, quick change tool post dan radius turner
toolpost. Sedangkan untuk peralatan pendukung yang digunakan untuk membantu
pencekaman benda kerja agar aman adalah diantaranya: Cekam/chuck, Senter, Mandrel,
Collet, dan Penyangga (kacamata).
3. Alat potong yang digunakan pada proses pembubutan ada beberapa macam, yaitu: pahat
bubut, bor senter, mata bor, kontersing, konterbor, rimer mesin, dan kartel. Pahat bubut
sendiri memiliki berbagai macam jenis sesuai dengan pengerjaan benda kerja yang sedang
dilakukan dan digolongkan berdasarkan posisi penyayatan, keperluan pekerjaan, letak sisi
potongnya dan bentuk/fungsinya.
4. Parameter pemotongan proses pembubutan adalah hal-hal yang dapat diatur besar nilainya
agar dapat memperoleh hasil pembubutan yang optimal. Parameter pemotongan pada proses
pembubutan meliputi 3 hal utama yaitu: kecepatan putaran mesin (revolution perminute-rpm),
kecepatan pemakanan (Feeding-F) dan kedalaman pemotongan (depth of cut).
 Kecepatan putaran pada spindel mesin (sumbu utama) dan benda kerja, yaitu kecepatan
putar spindel utama dalam satuan putaran/menit (rpm) untuk melakukan pemotongan
atau penyayatan, dimana besarnya ditentukan oleh besarnya cutting speed dan diameter
benda kerja yang sedang dikerjakan. Cutting speed atau kecepatan pemotongan pada
pemesinan bubut adalah adalah kemampuan alat potong dalam hal ini adalah pahat bubut
dalam menyayat benda kerja dengan aman untuk menghasilkan tatal dalam satuan
panjang per satuan waktu.
 Gerak makan (feed rate), merupakan jarak yang ditempuh oleh gerakan mata potong
pahat saat memotong benda kerja sepanjang bidang potong setiap satu kali putaran
spindel, sehingga satuan f adalah mm/put atau inchi/put.
 Kedalaman potong (depth of cut), adalah tebal bagian benda kerja yang disayat oleh alat
potong dalam satu proses penyayatan atau jarak antara permukaan yang dipotong
terhadap permukaan yang belum terpotong.

41
5. Adapun bentuk-bentuk pekerjaan yang dapat dilakukan dengan mesin bubut universal
diantaranya adalah membubut muka (facing), membubut lurus/rata yaitu dalam arah
memanjang, membubut alur, membubut ulir baik ulir luar maupun ulir dalam, membubut tirus,
mengebor dan membubut diameter dalam, mengkartel, serta membubut radius dan chamfer.
 Membubut muka (facing) merupakan proses pembubutan yang dilakukan pada sisi tepi
penampang benda kerja, dimana pahat bergerak melintang menuju sumbu benda kerja,
sehingga menghasilkan permukaan penampang benda kerja yang halus dan rata.
 Pembubutan lurus atau rata yaitu pengerjaan benda kerja yang dilakukan sepanjang garis
sumbunya atau arah memanjang untuk mendapatkan ukuran diameter benda kerja yang
dikehendaki. Proses pembubutan ini biasanya digunakan untuk membuat poros atau
benda-benda yang silindris.
 Membubut alur adalah proses pembubutan dengan tujuan untuk membuat celah dengan
lebar dan kedalaman tertentu pada benda kerja.
 Membubut tirus adalah suatu proses pembuatan benda kerja yang berbentuk konis, yaitu
besarnya diameter ujung yang satu dengan diameter ujung lainnya dari suatu poros
memiliki ukuran yang berbeda secara berurutan dan beraturan. Pelaksanaan pembubutan
bentuk tirus dapat dilakukan dengan tiga cara, yaitu: 1) pergerseran kepala lepas dalam
arah melintang, 2) memutar posisi eretan atas, dan 3) menggunakan tapper attachment.
 Proses kerja pembubutan diameter dalam pada dasarnya sama dengan membubut rata,
namun dilakukan pada bagian dalam diameter benda kerja yang sebelumnya sudah
dilubang menggunakan mata bor.
 Mengkartel merupakan proses pembubutan luar (pembubutan slindris) yang bertujuan
untuk membuat profil pada permukaan benda kerja. Tujuan melakukan kartel atau
knurling adalah membuat rigi-rigi pada benda kerja yang berfungsi sebagai pegangan
agar benda kerja tidak licin.
6. Toleransi ukuran (dimensional tolerance) adalah perbedaan antara dua harga batas
maksimum dan mininum, dimana ukuran atau jarak permukaan/batas geometri suatu
komponen harus terletak. Kedua harga batas toleransi tersebut dapat dinyatakan sebagai
penyimpangan (deviation) terhadap ukuran dasar yang sudah didefinisikan terlebih dahulu.
7. Karakteristik geometrik yang ideal pada suatu benda kerja atau produk hasil pemesinan
meliputi ketepatan ukuran, bentuk kontur yang sempurna serta tingkat kekasaran permukaan
sesuai yang ditentukan.

42