Pengertian Mesin Bubut

Mesin bubut adalah salah satu jenis mesin perkakas yang digunakan untuk proses
pemotongan benda kerja yang dilakukan dengan membuat sayatan pada benda kerja dimana
pahat digerakkan secara translasi dan sejajar dengan sumbu dari benda kerja yang berputar.
Mesin bubut merupakan mesin perkakas yang memiliki populasi terbesar di dunia ini
dibandingkan mesin perkakas lain seperti mesin freis, drill, sekrap dan mesin perkakas
lainnya.

Prinsip Kerja Mesin Bubut

Prinsip kerja mesin bubut ialah menghilangan bagian dari benda kerja untuk memperoleh
bentuk tertentu dimana benda kerja diputar dengan kecepatan tertentu bersamaan dengan
dilakukannya proses pemakanan oleh pahat yang digerakkan secara translasi sejajar dengan
sumbu putar benda kerja. Gerakan putar dari benda kerja disebut gerak potong relatif dan
gerakkan translasi dari pahat disebut gerak makan (feeding).
Bagian-bagian Mesin Bubut

Pada dasarnya mesin bubut terdiri dari beberapa komponen utama antara lain:

1. Meja mesin
2. Headstock
3. Tailstock
4. Compound slide
5. Across slide
6. Toolpost
7. Leadscrew
8. dan lain-lain.

Gambar berikut ini diperlihatkan nama-nama bagian atau komponen yang umum dari mesin
bubut:

Fungsi masing-masing bagian mesin bubut ialah sebagai berikut:

1. Tailstock untuk memegang atau menyangga benda kerja pada bagian ujung yang
berseberangan dengan chuck (pencekam) pada proses pemesinan di mesin bubut.
2. Lead crew adalah poros panjang berulir yang terletak agak dibawah dan sejajar
dengan bangku, memanjang dari kepala tetap sampai ekor tetap. Dihubungkan dengan
roda gigi pada kepala tetap dan putarannya bisa dibalik. Dipasang ke pembawa
(carriage) dan digunakan sebagai ulir pengarah untuk membuat ulir saja dan bisa
dilepas kalau tidak dipakai.
3. Feedrod terletak dibawah ulir pengarah yang berfungsi untuk menyalurkan daya dari
kotak pengubah cepat (quick change box) untuk menggerakkan mekanisme apron
dalam arah melintang atau memanjang.
 4. Carriage terdiri dari tempat eretan, dudukan pahat dan apron. Konstruksinya kuat
karena harus menyangga dan mengarahkan pahat pemotong. Dilengkapi dengan dua
cross slide untuk mengarahkan pahat dalam arah melintang. Spindle yang atas
mengendalikan gerakan dudukan pahat dan spindle atas untuk menggerakkan
pembawa sepanjang landasan.
5. Toolpost digunakan sebagai tempat dudukan pahat bubut, dengan menggunakan
pemegang pahat.
6. Headstock adalah tempat terletaknya transmisi gerak pada mesin bubut yang
mengatur putaran yang dibutuhkan pada proses pembubutan.

Dimensi dan Jenis Mesin Bubut

Dimensi atau ukuran mesin bubut biasanya dinyatakan dalam diameter benda kerja yang
dapat dikerjakan pada mesin tersebut. misalnya sebuah mesin bubut ukuran 400 mm
mempunyai arti mesin bisa mengerjakan benda kerja sampai diameter 400 mm. Ukuran
kedua yang diperlukan dari sebuah mesin bubut adalah panjang benda kerja. Beberapa pabrik
menyatakan dalam panjang maksimum benda kerja diantara kedua pusat mesin bubut,
sedangkan sebagian pabrik lain menyatakan dalam panjang bangku. Ada beberapa variasi
dalam jenis mesin bubut dan variasi dalam desainnya tersebut tergantung cara
pengoparasiannya dan jenis produksi atau jenis benda kerja.

Dilihat cara pengoperasian mesin bubut dibagi menjadi dua jenis yaitu mesin bubut
manual/mesin bubut konvensional dan mesin bubut otomatis/ mesin bubut cnc. Mesin bubut
manual adalah mesin bubut yang proses pengoperasiannya secara manual dilakukan oleh
manusia secara langsung, sedangkan mesin bubut atomatis adalah mesin bubut yang
perkakasnya secara otomatis memotong benda kerja dan mundur setelah proses diselesaikan,
dimana semua pegerakan sudah diatur atau diprogram secara otomatis dengan mengunakan
komputer. Mesin bubut yang otomatis sepenuhnya dilengkapi dengan tool magazine sehingga
sejumlah alat potong dapat diletakan dimesin secara berurutan dengan hanya sedikit
pengawasan dari operator. Mesin bubut otomatis ini lebih dikenal dengan sebutan CNC
(Computer Numerical Control) Lathe Machine ( mesin bubut dengan sistem komputer
kontrol numerik), seperti pada gambar berikut:

Gambar a. Mesin bubut manual, Gambar b. Mesin bubut CNC

Gerakan-gerakan dalam membubut

1. Gerakan berputar, yaitu bentuk gerakan rotasi dari benda kerja yang digerakan pahat
dan dinamakan gerakan potong.
2. Gerakan memanjang, yaitu bentuk gerakan apabila arah pemotongannya sejajar
dengan sumbu kerja. Gerakan ini juga disebut gerakan pemakanan.
3. Gerakan melintang, yaitu bentuk gerakan apabilah arah pemotongannya tegak lurus
terhadap sumbu kerja. Gerakan ini juga disebut dengan gerakan melintan atau
pemotongan permukaan.

Cara menggunakan mesin bubut

1. Mepersiapkan alat-alat yang diperlukan seperti pahat bubut,kunci chuck, dll,

2. Memastikan keadaan mesin masih off dan mesin itu terhindar dari benda yang mudah
terbakar,
3. Memasang pahat bubut pada rumah pahat (tool post) setinggi ujung senter.
4. Memasang benda kerja yang akan dibubut pada cekam/chuck.
5. Membubut benda kerja sesuai spesifikasi yang diinginkan.

Peralatan pelengkap yang terdapat pada mesin bubut

1. Pelat cekam (pencekam)

2. Pelat pembawa
3. Senter
4. Collet
5. Penyangga
6. Pahat bubut
7. dll

Jenis pekerjaan yang dapat dilakukan dengan mesin bubut

1. Pembubutan muka (facing), yaitu proses pembubutan yang dilakukan pada tepi
penampang atau gerak lurus terhadap sumbu benda kerja, sehingga diperoleh
permukaan yang halus dan rata.
2. Pembubutan rata (pembubutan silindris), yaitu pengerjaan benda yang dilakukan
sepanjang garis sumbu.
3. Pembubutan ulir (threading), yaitu pembubutan ulir dengan pahat ulir.
4. Pembubutan tirus (taper), yaitu proses pembubutan enda kerja berbentu konis.
5. Pembubutan (drilling), yaitu pembubutan denganmenggunakan mata or, sehingga
akan diperoleh lubang pada benda kerja.
6. Perluasan lubang (boring), yaitu proses pembubutan yang bertujuan untuk
memperbesar lubang.
7. Knurling, yaitu proses pembubutan luar (pembubutan silindris) yang bertujuan untuk
membubut profil pada permukaan benda kerja.

Parameter pemotongan pada mesin bubut

1. Kecepatan potong (Cutting Speed), yaitu kecepatan dimana pahat melintasi benda
kerja untuk mendapatkan hasil yang paling baik pada kecepatan yang sesuai.
 2. Gerak makan (Feed), adalah penggerak titik sayat alat potong per satu putaran benda
kerja.
3. Kedalaman Pemotongan (Depth of Cut), adalah dimana dalamnya masuk alat potong
menuju sumbu-sumbu benda.
4. Waktu Pemesinan ( Mechining Time), adalah banyaknya waktu penyayatan yang
dibutuhkan untuk mengerjakan (membentuk atau memotong) suatu benda kerja.

Jenis Pahat Mesin Bubut

Beragam bentuk benda kerja yang ingin kita buat di mesin bubut menuntut kita untuk
mempersiapkan bentuk-bentuk pahat bubut yang umum dipakai. Gambar berikut menjelaskan
bentuk pahat bubut dan bentuk benda kerja yang di hasilkan. Bagian pahat yang bertanda
bintang adalah pahat kanan,artinya melakukan pemakanan dari kanan ke kiri.

Berdasarkan bentuknya, pahat bubut diatas dari kiri ke kanan adalah:

1. Pahat sisi kanan

2. Pahat pinggul/champer kanan
3. Pahat sisi/permukaan kanan
4. Pahat sisi/permukaan kanan(lebih besar)
5. Pahat ulir segitiga kanan
6. Pahat alur
7. Pahat alur segitiga(kanan kiri)
8. Pahat ulir segitiga kiri
9. Pahat sisi kiri
10. Pahat pinggul kiri
11. Pahat alur lebar

Berdasarkan bahan pembuatnya, ada dua macam pahat bubut yang umum dipakai, yakni
pahat HSS dan carbide/tungsten carbide.

1. Pahat High Speed Steel (HSS)

Dalam Bahasa Indonesia bisa jadi baja berkecepatan tinggi. Tapi apa sih sebenarnya HSS itu?
Menurut Wiki,
High speed steel (HSS or HS) is a subset of tool steels, usually used in tool bits and cutting
tools. It is often used in power saw blades and drill bits. It is superior to the older high
carbon steel tools used extensively through the 1940s in that it can withstand higher
temperatures without losing its temper (hardness). This property allows HSS to cut faster
than high carbon steel, hence the name high speed steel. At room temperature, in their
generally recommended heat treatment, HSS grades generally display high hardness (above
HRC60) and a high abrasion resistance (generally linked to tungsten content often used in
HSS) compared to common carbon and tool steels.
The main use of high speed steels continues to be in the manufacture of various cutting tools:
drills, taps, milling cutters, tool bits, gear cutters, saw blades, etc., although usage for
punches and dies is increasing.
High speed steels also found a market in fine hand tools where their relatively good
toughness at high hardness, coupled with high abrasion resistance and fine, made them
suitable for low speed applications requiring a durable keen (sharp) edge, such as files,
chisels, hand plane blades, and high quality kitchen, pocket knives, and swords.
Jadi HSS bukan hanya digunakan untuk memotong besi, tapi juga kayu, bahkan bagus juga
untuk pisau dapur.

2. Pahat Carbide
Tungsten carbide (WC) is an inorganic chemical compound containing equal parts of
tungsten and carbon atoms. Colloquially, tungsten carbide is often simply called carbide. In
its most basic form, it is a fine gray powder, but it can be pressed and formed into shapes for
use in industrial machinery, tools, abrasives, as well as jewelry. Tungsten carbide is
approximately three times stiffer than steel, with a Young's modulus of approximately 550
GPa, and is much denser than steel or titanium. It is comparable with corundum (α-Al2O3)
or sapphire in hardness and can only be polished and finished with abrasives of superior
hardness such as silicon carbide, cubic boron nitride and diamond amongst others, in the
form of powder, wheels, and compounds.
Jadi jenis pahat ini dibuat dengan campuran bahan kimia antara lain tungsten dan karbon,
tergantung sifat bahan yang dikehendaki. Kadang juga memakai methanol, hydrofluoric
acid/nitric acid (HF/HNO3), dll. Rumit sangat.
Keselamatan kerja pada proses bubut

1. Baca dulu intruksi manual sebelum memulai mengoprasikan mesin

2. Upayakan tempat kerja tetap bersih dengan penerangan yang memadai
3. Semua peralatan harus digrounded
4. Gunakan selalu kacamata pelindung setiap saat bekerja dengan mesin
5. Hindari pengoprasian mesin pada lingkungan yang berbahaya, seperti lingkungan
yang banyak mengan dung bahan mudah terbakar
6. Yakinkan bahwa tombol dalam keadaan OFF sebelum menghubungkan mesin dengan
sumber listrik
7. Pertahan kan kebersihan tempat kerja, bebas dari kekacaua, minyak dan sebagainya
8. Tetapkan batas aman untuk pengunjung
9. Ketika membersihkan mesin, upayakan mesin dalam keadaan mati, maka lebih baik
jika hubungan dengan sumber listrik diputus
10. Gunakan selalu alat dan perlengkapan yang ditentukan
11. Gunakan selalu alat yang benar.

Hal-hal yang perlu dilakukan untuk menghindari kecelakaan kerja

1. Lindungi lintasan meja dari hubungan langsung dengan listrik.

2. Selalu gunakan kaca mata pelindung.
3. Jangan menghentikan spindel dengan tangan.
4. Jangan biarkan kunci chuck tetap menempel pada chuck.
Tips Perawatan Mesin Bubut – Seperti pada umumnya mesin,maka mesin bubut
memerlukan perawatan yang baik,agar ia dapat selalu siap untuk dioperasikan.Perawatan
mesin produksi dilakukan secara umum dan khusus.Petunjuk perawatan umum pada mesin
bubut biasanya telah diberikan oleh pabrik pembuat mesin,sedangkan perawatan khusu harus
dicari berdasarkan pengalaman dan berdasarkan teori-teori mengenai perbaikan terhadap
peralatan atau mesin.

Perawatan Umum

Untuk menjaga agar mesin tidak cepat rusak diperlukan perawatan dan pengoperasian yang
benar dan seksama.prosedur perawatan mesin bubut ini adalah:

1. Mesin bubut ini tidak boleh terkena sinar matahari secara langsung
2. Dalam pelaksanaan perawatan seperti pengantian oli pelumasan mesin dan
pemberian grease,diharuskan memakai oli yang dipersyaratkan oleh pabrik
pembuat mesin
3. Setelah selesai mengoperasikan mesin,bersihkan bagian-bagian mesin dari
beram-beram hasil pemotongan dan cairan pendingin.
4. Untuk pemasangan benda kerja pada poros utama,tidak diperkenakan
memukul benda kerja secara keras dengan mengunakan palu/hammer
5. Jaga dan perhatikan secara seksama selama pengoperasian mesin,jangan
sampai beram-beram yang halus dank eras terutama beram besi tulang jatuh ke
meja mesin dan terbawa oleh eretan.
6. Setelah selesai mengoperasikan mesin,atur semua handel-handel pada posisi
netral dan mematikan sumber tenaga mesin

Perawatan khusus

Perawatan khusus ini dilakukan sesuai dengan jadwal yang telah dibuat,berdasarkan
pengalaman dan buku petunjuk perawatan yang diberikan oleh pabrik pembuat mesin.

Motor utama (motor pembangkit)

Ada dua kerusakan yang biasa terjadi pada motor pembnagkit yaitu:

Motor tidak mampu bekerja

Ada 7 kemungkinan yang menyebabkan motor pembangkit tidak mau bekerja:

 Tegangan dari sumber tenaga yang masuk kemotor pembangkit rendah,sehingga tidak
sanggup membangkitkan motor pembangkit
 Arus yang masuk ke motor pembangkit beda phasanya, maka diperlukan pengikuran
arus yang masuk satu phasa atau tiga phasa sesuai dengan motor pembangkit.
 Sekring pada circuit breaker putus/terbakar,apabila terjadi hal yang demikian,maka
gantilah sekring tersebut dengan yang baru dan spesifikasi yang sama.
 Tidak sempurnanya kontak-kontak pada switch atau saklar.
 Coil pada saklar terbakar
 Tidak terjadi hubunga pada kontak limit switch
 Rem motor tidak berfungsi secara baik
 Motor cepat panas
Ada dua penyebab yang mengakibatkan motor penggerak menjadi cepat panas yaitu :

 Perbedaan tegangan

Periksa tegangan listrik yang masuk

 Beban motor yang berlebihan

Dengan adanya beban yang berlebihan dari yang ditentukan akan dapat menimbulkan panas
berlebihan pada yang berlebihan pada motor pengerak,untuk itu perlu diatur kembali beban
agar sesuai dengan yang telah ditentukan

Kepala tetap

Pada mesin bubut adalah memegang kunci utama pada keberhasilan pekerjaan mengunakan
mesin bubut. Kerusakan yang umum terjadii pada kepala tetap mesin bubut di antaranya
adalah:

1. Putaran poros utaa tersendat-sendat

2. Putaran poros utama terlalu berat
3. Suhu atau temperature pada kepala lepas terlalu tinggi
4. Terjadinya suara yang bising pada kepala lepas
5. Tidak senter

Eretan

Kesalahan atau kerusakan yang sering timbul pada eretan adalah sebagai berikut:

1. Eretan sangat berat meluncur pada mesin bubut.penyelesaianya lakukan pemeriksaan

baut-baut penyetel kerapatan eretan,apabila terlalu kuat longarkan baut-baut tersebut.
2. Hasil pekerjaan tidak rata.hal ini terjedi karene adanya ganguan pada pinion
gear.usaha mengetasinya ialah dengan memperbaki gigi pinion atau menganti gigi
pinion yang baru
3. Pemakanan pada benda kerjs tidak rata pada waktu langkah otomatis atau penyayatan
otomatis.hal ini disebabkan oleh tidak senternya poros trasportir.
4. Terlalu berat pada waktu pemotongan menyilang.kemungkinan ini disebabkan terlalu
kuatnya pengikat baut untuk pemotonga menyilang.
5. Tidak rata permukaan penyayatan menyilang (facing).hal ini kemungkinan di
sebabkan tidak tepatnya penyetelan baut-baut pengikat poros utuk pemakanan.
6. Teralalu keras gerakan toolpost.hal ini disebabkan oleh gangguan pemasangan pasak.
7. Kedudukan toolpost kurang teliti sehingga pemakanan kurang baik.
8. Pompa pada apron sangat sulit dioprasikan.hal ini disebabkan minyak pelumas yang
sudsh kotor.lakukan pembersian atau pengantian minyak pelumas serta membersihkan
pipa-pipa salurannya.

Kepala lepas

Kepala lepas mudah bergetar atau tidak setabil selsms pelaksanan pembubutan. Jika hal ini
terjadi kemungkinan ialah kurang kuatnya pengikat baut pengikat kepala lepas dengan meja
atau rangka mesin.
Pengertian Mesin Frais/Milling

Pengertian Mesin Frais

Mesin frais (milling machine) adalah mesin perkakas yang dalam proses kerja
pemotongannya dengan menyayat atau memakan benda kerja menggunakan alat potong
bermata banyak yang berputar (multipoint cutter). Pisau frais dipasang pada sumbu atau arbor
mesin yang didukung dengan alat pendukung arbor. Pisau tersebut akan terus berputar
apabila arbor mesin diputar oleh motor listrik, agar sesuai dengan kebutuhan, gerakan dan
banyaknya putaran arbor dapat diatur oleh operator mesin frais (Rasum, 2006).

Bentuk Pengfraisan

Mesin frais mempunyai beberapa hasil bentuk yang berbeda, dikarenakan cara
pengerjaannya. Berikut ini bentu-bentuk pengfraisan yang bisa dihasilkan oleh mesin frais.

1. Bidang rata datar

2. Bidang rata miring menyudut

3. Bidang siku

4. Bidang sejajar

5. Alur lurus atau melingkar

6. Segi beraturan atau tidak beraturan

7. Pengeboran lubang atau memperbesar lubang

8. Roda gigi lurus, helik, paying, cacing

9. Nok/eksentrik, dll.

Jenis-Jenis Mesin Frais

Jenis-jenisnya terdiri dari mesin frais tiang dan lutut (column-and-knee), mesin frais hobbing
(hobbing machines), mesin frais pengulir (thread machines), mesin pengalur (spline
machines) dan mesin pembuat pasak (key milling machines). Untuk produksi massal biasanya
dipergunakan jenis mesin frais banyak sumbu (multi spindles planer type) dan meja yang
bekerja secara berputar terus-menerus (continuous action-rotary table) serja jenis mesin frais
drum (drum type milling machines) (Efendi, 2010). Berikut ini ada macam-macam mesin
frais:

a. mesin frais horizontal atau bisa disebut dengan mesin frais mendatar dapat digunakan
untuk mengejakan pekerjaan sebagai berikut ini antara lain:

 mengfrais rata.
 mengfrais ulur.
 mengfrais roda gigi lurus.
  mengfrais bentuk.
 membelah atau memotong.

b. mesin frais vertical atau bisa disebut dengan mesin frais tegak dapat digunakan untuk
mengerjakan pekerjaan sebagai berikut:

 mengfrais rata.
 mengfrais ulur.
 mengfrais bentuk.
 membelah atau memotong.
 mengebor.

c. Mesin frais universal adalah suatu mesin frais dengan kedudukan arbornya mendatar
perubahan kearah vertikal dapat dilakukan dengan mengubah posisi arbor. Gerakan meja dari
mesin ini dapat kearah memanjang, melintang, naik turun. Dan dapat diputar membuat sudut
tertentu terhadap bodi mesin.

Selain ketiga mesin frais diatas ada beberapa jenis-jenis mesin frais yaitu mesin frais bed dan
mesin frais duplex.

Alat-Alat Potong Mesin Frais

Mesin frais mempunyai beberapa alat potong yang mempunyai fungsi berbeda.
Berikut ini alat-alat yang ada pada mesin frais :

1. Jenis-Jenis Pisau Frais

Pisau mesin frais atau Cutter mesin frais baikhorisontal maupun vertical memiliki banyak
sekali jenis dan bentuknya. Pemilihan pisau frais berdasarkan pada bentuk benda kerja, serta
mudah atau kompleksnya benda kerja yang akan dibuat.

a. Pisau mantel

Pisau jenis ini dipakai pada mesin frais horizontal. Biasanya digunakan untuk pemakanan
permukaan kasar (Roughing) dan lebar.

b. Pisau alur

Pisau alur berfungsi untuk membuat alur pada bidang permukaan benda kerja. Jenis pisau ini
ada beberapa macam yang penggunaanya disesuaikan dengan kebutuhan.

c. Pisau frais bergigi

Pisau jenis ini digunakan untuk membuat roda gigi sesuai jenis dan jumlah gigi yang
diinginkan. Pada pisau bergigi ini benda yang tersayat akan lebih cepat, dikarenakan bentuk
pisaunya yang bergigi.
d. Pisau frais radius cekung dan cembung

Pisau jenis ini digunakan untuk membuat benda kerjanya yang bentuknya memiliki radius
dalam (cembung atau cekung). Pisau frais radius cekung proses kerjanya sama dengan pisau
radius cembung hanya saja yang membedakan adalah bentuk pisau yang berbeda.

e. Pisau frais alur T

Pisau ini hanya digunakan untuk membuat alur berbentuk T seperti halnya pada meja
mesin frais. Benda kerja yang akan disayat diatur dengan selera operator, sehingga
menghasilkan bentuk sayatan yang diinginkan.

f. Pisau frais sudut

Pisau ini berguna untuk membuat alur berbentuk sudut yang hasilnya sesuai sudut pisau yang
digunakan. Pisau jenis ini memiliki sudut-sudut yang berbeda diantaranya 30, 45, 50, 60, 70,
80 derajat.

g. Pisau jari

Ukuran pisau jenis ini sangat bervariasi mulai ukuran kecil sampai ukuran besar. Pada
pengoperasiannya biasanya dipakai untuk membuat alur pada bidang datar atau pasak dan
jenis pisau ini pada umumnya dipasang pada posisi tegak (mesin frais vertical).

h. Pisau frais muka dan sisi

Jenis pisau ini memiliki mata sayat dimuka dan disisi, dapat digunakan untuk mengfrais
bidang rata dan bertingkat.

i. Pisau frais pengasaran

Pisau jenis ini mempunyai satu ciri khas yang berbeda sisinya berbentuk alur helik. Cara
tersebut dapat digunakan untuk menyatat benda kerja dari sisi potong cutter sehingga
potongan pisau ini mempu melakukan penyayatan yang cukup besar.

j. Pisau frais gergaji

Pisau jenis ini digunakan untuk memotong atau membelah benda kerja. Selain itu juga dapat
digunakan untuk membuat alur yang memiliki ukuran lebar kecil.
 Mesin skrap

Mesin Skrap atau biasa juga dituliskan sebagai sekrap (Shaping Machine) merupakan jenis
mesin perkakas yang memiliki gerak utama yakni bolak balok secara horizontal. Fungsi
utama mesin ini adalah unttuk merubah bentuk serta ukuran benda kerja seperti apa yang
diinginkan. Mesin Sekrap ini bisa melakukan berbagai fungsi seperti meratakan sebuah
bidang datar, tegak maupun bidang miring. Mesin ini juga bisa membuat bidang yang
bersudut atau bertingkat. Selain itu, Shaping Machine ini juga bisa membuat alur pasak, alur
ekor burung bahkan alur V.
Prinsip Kerja Shaping Machine/Mesin Sekrap
Mesin yang juga bisa membentuk bidang-bidang tak beraturan ini memiliki mekanisme kerja
yang cukup sederhana. Pada mesin skrap, terdapat gerakan memutar yang bersumber dari
motor yang kemudian diubah menjadi gerak lurus ataukah gerak bolak-balik melalui blok
geser serta lengan penggerak. Letak langkah dapat diatur dengan spindle posisi. Untuk
mengatur panjang langkah, gunakan bantuan blok geser. Dalam menentukan ukuran
utama mesin skrap ini, hal yang berpengaruh antara lain panjang langkah maksimum, jarak
masimum tiap gerakan meja mesin ke arah mendatar serta jarak maksimal gerak meja ke arah
vertikal atau naik-turun meja mesin.
Dalam proses penyayatan menggunakan mesin skrap, ada beberapa faktor yang ikut berperan,
yakni : derajat kehalusan, kapasitas mesin, kepadatan bahan yang dikerjakan, kekerasan
bahan yang dibentuk. Jika semua faktor tersebut terpenuhi dengan baik, maka mesin sekrap
akan bekerja secara optimal dalam memahat. Adapun bentuk pahatan yang bisa dilakukan
oleh mesin sekrap antara lain :
 Pahat arah lurus kiri
 Pahat arah lurus kanan
 Pahat bentuk bengkok ke kiri
 Pahat bentuk bengkok ke kanan
 pahat leher angsa
 Pahat bentuk ujung bulat
 pahat bentuk segi empat
 dll.
 Bagian-bagian Mesin Sekrap
Dalam menjalankan fungsinya secara baik, mesin sekrap dilengkapi dengan berbagai
komponen dengan fungsi masing-masing. Bagian-bagian tersebut secara acak adalah
penjepit, pelat pemegang pahat, penjepit pahat atau tool post, meja, rangka, lengan, tuas
penjalan, tuas pengatur kecepatan, tombol on-off, pengatur jarak langkah, ragum, eretan meja
arah tegak, eretan meja arah, motor, eksentrik penggerak, support atau eretan tegak dan lain-
lain.
Jenis Mesin Sekrap
Ada berbagai varian dari shaping machine atau mesin skrap ini. Jenis tersebut, menurut cara
kerjanya, antara lain adalah :
 Mesin sekrap biasa. Pada mesin ini pahat sekrap bergerak secara maju dan mundur
menyayat benda target kera yang ada pada meja mesin.
 Planer, yakni mesin yang memahat diam (menyayat) benda kerja yang ada pada meja mesin.
Gerakan yang dibangung adalah bolak-balik.
 Sloting, yakni gerakan pahat secara vertical dengan cara naik dan turun. Mesin ini banyak
digunakan untuk membuat alur pasak roda gigi serta pully.
Varian ini kemudian dipersempit menjadi dua jenis jika dilihat dari tenaga penggeraknya,
yakni mesin sekrap engkol serta mesin sekrap hidrolik. Mesin sekrap engkol memiliki gerak
berputar yang diubah menjadi gerak bolak-balik dengan menggunakan engkol. Sedangkan
mesin sekrap hidrolik menggunakan gerak bolak-balik yang bersumber dari tenaga hidrolik
yang ada

Perawatan mesin skrup

Perawatan adalah suatu aktivitas yang dilaksanakan untuk memelihara semua

fasilitas/peralatan agar selalu dalam kondisi baik dan siap serta terhindar dari kerusakan yang
mungkin terjadi baik yang terduga maupun yang tidak terduga. (Makhzu, 1999). Perawatan
yang intensif sangat membantu untuk menjaga peralatan mesin selalu dalam siap pakai,
terutama jika perawatannya dilakukan secara rutin dan benar. Penggunaan system perawatan
yang terjadwal baik akan menjaga peralatan atau mesin bisa berkerja secara maksimal atau
produktifitasnya maksimal dan memuaskan. Tujuan perawatan terhadap peralatan atau mesin
antara lain:

a.Merawat mesin atau peralatan sehingga selalu dalam kondisi optimal produktifitifitasnya
dan dapat dipercayai kualitas produksinya.

b.Mencegah hal-hal yang diharapkan seperti kerusakan yang tiba-tiba terhadap

mesin/peralatan pada saat beroperasi.

c.Menaikan kemampuan mesin untuk berproduksi dengan melakukan perubahan untuk lebih
mengefisiensikan kerja mesin.

Perawatan rutin atau harian yang dilakukan selama jangka waktu perawatan yang sudah
terjadwal tetapi perawatan hendaknya tidak saja hanya dilakukan pada yang terjadwal,
sebaiknya dilakukan setiap saat. Yang dilakukan dalam perawatan harian adalah :
 1.Sebelum memakai mesin jangan lupa mengecek dan mengontrol gelas ukuran oli, lihat
apakah permukaan oli sudah sesuai dengan petunjuk mesin sekrap.

2.Sebelum dan sesudah menggunakan mesin dan peralatan-peralatan mesin harap dibersihkan
terlebih dahulu.
3.Dalam pengoperasian mesin haruslah menurut petunjuk yang benar, misalnya putaran yang
sesuai pembebanan, banyaknya pemakaian dan sebagainya.

Hal-hal yang perlu dijaga dalam perawatan dan perbaikan mesin yaitu disamping menyeluruh
juga bagian-bagian dari mesin antara lain:

a.Bagian yang bergerak/ berputar yang memerlukan pelumasan baik dengan minyak maupun
gemuk harus diperiksa agar jalannya tidak macet.

b.Bagian-bagian pengikat seperti pemegang pahat, support, ragum dan semua tuas-tuas
(handle) pada waktu mengencangkan/mengikat usahakan dengan tangan jangan sekali-kali di
pukul.

c.Hubungan kabel-kabel dari kontak induk (Sekring) ke motor harus terjamin keselamatannya
dan instalasi kelistrikan atau kabel-kabel tersebut sebaiknya ditanam di dalam tanah. d.

Periksa semua mur-mur pengikat pada mesin sekrup jangan sampai ada yang longgar.

Mesin Gerinda
Mesin Gerinda adalah salah satu mesin perkakas dengan mata potong jamak, dimana
mata potongnya berjumlah sangat banyak yang digunakan untuk mengasah/memotong benda
kerja dengan tujuan tertentu. Prinsip kerja mesin gerinda adalah batu gerinda berputar
bersentuhan dengan benda kerja sehingga terjadi pengikisan, penajaman, pengasahan, atau
pemotongan.

B. Jenis-Jenis Mesin Gerinda

Berdasarkan hasil operasi penggerindaan, mesin gerinda dikelompokkan atas :
a. Mesin gerinda datar / surface grinding machine
Adalah mesin gerinda dengan teknik penggerindaan mengacu pada pembuatan bentuk
datar, bentuk, dan permukaan yang tidak rara pada sebuah benda kerja yang berada di bawah
batu gerinda yang berputar. Pada umumnya mesin ini di gunakan untuk menggerinda
permukaan yang meja mesinnya bergerak horizontal bolak-balik. Meja ini dapat diopersikan
manual maupun otomatis. Pencekaman benda kerja dengan cara diikat pada kotak meja
magnetik.
Menurut sumbunya, mesin ini dibagi menjadi 4 jenis, yaitu:
Mesin gerinda datar horizontal dengan gerakan meja bolak-balik. Mesin ini digunakan
untuk menggerinda benda-benda dengan permukaan rata dan menyudut.

Mesin gerinda datar horizontal dengan gerakan meja berputar. Mesin jenis ini digunakan
untuk menggerinda permukaan rata poros.

Mesin gerinda datar vertikal dengan gerakan meja bolak-balik. Mesin ini digunakan
untuk menggerinda benda kerja dengan permukaan rata dan lebar serta menyudut.

Mesin gerinda datar vertikal dengan meja berputar, fungsi mesin ini sama dengan mesin
gerinda datar horizontal meja bolak-balik.
 Bagian-bagian utama mesin gerinda datar:

Keterangan:
1) Spindel pemakanan batu gerinda
2) Pembatas gerak langkah meja mesin/ stopper
3) Sistem hidrolik mesin
4) Spindel penggerak meja mesin naik turun
5) Spindel penggerak meja memanjang
6) Tuas kontrol meja mesin
7) Panel kontrol
8) Meja mesin
9) Spindel utama batu gerinda
Untuk merk dan type terkadang letak posisi spindel, tuas dan panel kontrol mesin berbeda.
Perlengkapan mesin gerinda datar:
1) Meja magnet listrik
2) Meja magnet permanen
3) Ragum mesin
4) Meja sinus
5) Meja sinus universal
6) Blok pencekam khusus
7) Pengasah batu gerinda/ dresser

b. Mesin gerinda silinder / cylindrical grinding machine

Adalah jenis mesin gerinda dengan benda kerja yang mampu di kerjakan adalah benda
dengan bentuk silinder. Jenis mesin ini dibagi menjadi 4 macam, yaitu:
Mesin gerinda silindris luar
Mesin gerinda silindris dalam
Mesin gerinda silindris universal
Mesin gerinda silindris luar tanpa senter

Bagian –bagian mesin gerinda silinder:

Keterangan:
Kepala utama
Spindel utama benda kerja
Kaki mesin
Panel kontrol
Meja bawah
Meja atas
Kepala lepas
Perlengkapan pendingin
 Perlengkapan mesin gerinda silinder :
1) Cekam rahang 3
Berfungsi untuk mencekam benda yang akan di gerinda
2) Collet
Berfungsi untuk mencekam benda yang akan di gerinda tetapi memiliki permukaan yang
halus
3) Face plat
Berfungsi mencekam benda dengan permukaan dalam yang akan digerinda
4) Pembawa / lathe dog
Untuk mencekam benda kerja dengan pencekaman beetwen senter
5) Senter ulir
Sebagai penyangga ujung benda kerja pada pencekaman beetwen senter dan dipasang di
spindel utama
6) Senter konis
Sebagai penyangga pada tail stok
7) Cekam magnet
Untuk mencekam dengan diameter lebar dan pendek. Prinsip kerjanya sama dengan meja
magnet pada mesin gerinda ratal
8) Dial indikator
Untuk mengecek kesenteran/ kelurusan meja mesin terhadap sumbu gerinda
9) Penyangga tetap
Untuk menyangga benda kerja yang panjang agar tidak terjadi defleksi pada saat proses
penggerindaan
10) Pengasah batu gerinda/ dresser
Untuk mengasah batu gerinda jika sudah tidak rata.

b. Mesin gerinda alat potong / tool grinding machine

Mesin ini hanya digunakan untuk pekerjaan presisi, yaitu menajamkan (mengasah)
berbagai jenis cutting tool seperti mata pahat bubut, mata bor, dan lain-lain. Juga digunakan
memperhalus (finishing) bentuk silinder, taper, internal, dan surface dari benda kerja yang
mengharuskan ketelitian. Mesin gerinda ini dibagi menjadi dua, yaitu :
1. Mesin gerinda untuk pengasahan perkakas potong seperti pisau frais, reamer, dan
sejenisnya.
 Perlengkapan mesinnya untuk pengasahan dapat diputa-putar atau digeser sesuai dengan
bentuk benda kerja yang diasah. Batu gerinda pada waktu pengasahan digerakkan dengan
tangan melalui handelnya secara bolak-balik. Benda kerjaq diputar dengan tangan melalui
perlengkapan penjepitnya.

2. Mesin gerinda untuk pengasahan perkakas potong seperti pahat potong mesin bubut dan
pengasahan mata bor.
Benda kerjanya didorong ke arah batu gerinda yang berputar. Mesinnya tidak mempunyai
meja, diganti dengan perlengkapan lainyang dapat digeser derajatnya sesuai dengan sudut-
sudut pada benda kerja yang diasah.

c. Internal grinding machine

Mesin gerinda ini digunakan untuk menggerinda bagian dalam (suatu lubang) suatu
benda kerja seperti pada dinding dalam suatu silinder.

d. Mesin gerinda sabuk (Abrasive belt grinding machine)

Mesin gerinda sabuk merupakan mesin gerinda dengan abrasive menyerupai sabuk
pada suatu konveyor. Sabuk abrasif terpasang vertikal, dimana masing-masing ujungnya
dihubungkan dengan poros motor dan spindle pulley. Sabuk abrasif terletak pada rumah
sabuk yang mempunyai kecepatan putar antara 75-1800 m/min. Gerinda jenis ini juga disebut
high energy grinding.

e. Mesin gerinda centreless (centreless grinding machine)

Mesin gerinda ini digunakan untuk menggerinda permukaan benda kerja silindris yang tidak
mempunyai lubang senter. Benda kerja diletakkan diantara roda gerinda dengan roda
pengarah (regulating wheel), dimana roda-roda berputar lambat. Regulating wheel akan
berputar sehingga benda kerja akan bergerak sambil berputar mengikuti perputaran roda.

Berdasarkan konstruksinya, mesin gerinda dikelompokkan menjadi :

a. Mesin gerinda berdiri
Mesin gerinda berdiri merupakan mesin gerinda yang terpasang pada kakinya yang tinggi.
Mesin gerinda ini juga disebut dengan mesin gerinda lantai, karena diletakkan langsung pada
lantai.
 b. Mesin gerinda duduk ( bench grinder)
Mesin gerinda duduk merupakan mesin gerinda yang pemasangannya dengan cara
diikat dengan baut pada meja kerja. Mesin gerinda ini digunakan untuk mengasah perkakas
potong berukuran kecil seperti mata bor, pahat dingin/pahat tangan, pahat bubut, dan pahat
sekrap serta untuk penggerindaan benda kerja dengan pengurangan bahan yang kecil. Batu
gerinda dipasang pada kedua ujung poros dan digerakkan dengan motor listrik atau tangan,
dimana pada poros sebelah kanan dipasang batu gerinda halus. Hal ini dimaksudkan supaya
mesin gerinda ini memiliki dua kegunaan, yaitu sebagai pemotong benda kerja dengan batu
gerinda kasar dan sebagai pengasah perkakas potong dengan batu gerinda halus.

c. Mesin gerinda tangan

Mesin gerinda tangan merupakan mesin gerinda dengan gaya penggerak diteruskan
dari engkol ke roda gerinda melalui transmisi roda gigi. Biasanya dipergunakan pada bengkel
kecil atau unutk keperluan rumah tangga.

d. Mesin gerinda horizontal

Mesin gerinda ini digunakan untuk menggerinda benda kerja dengan bidang rata.
Benda kerja dijepit pada meja yang dapat bergerak lurus bolak-balik secara otomatis atau
dengan gerakan tangan. Roda gerinda dapat digerakkan melintang meja dan naik turun.

B. Bagian-bagian Utama Mesin Gerinda

a. Abrasive wheel (piringan abrasif) atau batu gerinda/batu amplas/batu asah
Komponen ini adalah salah satu faktor utama dalam penentuan hasil akhir
penggerindaan. Untuk mendapatkan hasil penggerindaan yang maksimal, pemilihan batu
gerinda dipengaruhi oleh beberapa hal yang akan dijelaskan di bawah., sebenarnya batu
gerinda terdiri dari 2 bahan penyusun utama, yaitu butiran asah / abrasive dan perekat / bond.

b. Identifikasi batu gerenda

Pada setiap batu gerinda pasti terdapat simbol/ tanda yang menyebutkan identitas batu
gerinda tersebut. Indentitas batu berisi informasi, antara lain:
1. Jenis bahan asah
2. Ukuran butiran asah
3. Tingkat kekerasan
4. Susunan butiran asah
 5. Jenis bahan perekat

Sebagai contoh:
35 C 60 R 8 S 15

Artinya:
35 : prefix, kode pabrik
C : jenis abrasive, terdiri dari dua simbol yaitu A (aluminium oksida atau alundun) dan C (silikon
karbida atau crystolon)
60 : ukuran abrasive
R : tingkat kekerasan
8 : susunan abrasive
S : jenis bond
Cara membaca kode diatas adalah, batu gerinda dengan bahan abrasive oksida alumunium
dengan ukuran 60 mesh dengan susunan keras dan menggunakan perekat sodium silikat.

C. Beberapa Faktor yang Perlu Diperhatikan Dalam Pemilihan Batu Gerinda

- Besarnya busur singgung antara roda gerinda dan benda kerja, busur singgungan besar
berarti luasan gesekan juga luas, maka roda gerinda cepat aus. Untuk itu gunakan roda
gerinda lunak dengan butiran yang besar. Sedangkan untuk busur singgungan kecil atau
sedikit, gunakan roda gerinda yang keras dengan butiran halus.
- Ukuran butir pengasah: besarnya butir (grain) menentukan jenis finishing dari benda kerja
yang digerinda.
- Grade merupakan tingkat kekerasan roda gerinda, yang ditentukan olehkekuatan ikatan
(kepadatan ikatan antara butiran dan pengikat), dimana dalam aplikasi pemilihannya
dipengaruhi beberapa faktor, antara lain:
a. Jenis penggerindaan : gerinda dipilih sesuai dengan mesin yang digunakan serta bentuk
yang sesuai dengan pengerjaan.
b. Luasan kontak : grade lunak digunakan untuk luasan kontak benda kerja yang lebih besar,
sedangkan luasa yang lebih kecil digunakan roda gerinda yang lebih luas.
c. Struktur bahan pengasah dan ukuran butiran : dipilih roda gerinda yang sesuai dengan
standar yang dikeluarkan oleh pabrik pembuat roda gerinda yang bersangkutan.
d. Material benda kerja : roda gerinda yang keras (kepadatan tinggi) digunakan pada benda
kerja yang lunak (soft), sedangkan roda gerinda yang lunak (kepadatan rendah) digunakan
pada benda kerja yang keras.
e. Banyak bahan yang digerinda : batu gerinda dengan butiran pengasah kasar dgunakan untuk
bahan yang cukup besar, sedangkan batu gerinda dengan butiran pengasah halus digunakan
untuk pekerjaan penyelesaian dan pengasahan alat-alat potong dengan penggerindaan tipis.
f. Permukaan/hasil akhir yang diinginkan : roda gerinda dengan butiran pengasah kasar dan
struktur terbuka menghasilkan permukan yang kasar, dan butiran pengasah yang halus
dengan struktur tertutup akan menghasilkan permukaan yang halus.
g. Kecepatan roda gerinda : semakin cepat putaran roda gerinda terhadap benda kerja, semakin
lunak grade roda gerinda. Roda gerinda yang berputar pelan akan lebih cepat aus, sehingga
direkomendasikan untuk menggunakan grade keras pada kecepatan rendah.
h. Kecepatan benda kerja : makin cepat gerak benda kerja akan mengakibatkan
ausnya/terkikisnya roda gerinda, sehingga untuk kecepatan benda kerja yang lebih tinggi
diperlukan batu gerinda dengan perekat yang lebih keras.
D. Bentuk Piringan Gerinda
Batu gerinda terdiri dari beribu-ribu sisi potong. Sisi potong batu gerinda jauh lebih
banyak dan lebih tajam bila dibandingkan dengan mesin frais, sehingga batu gerinda
digunakan untuk membentuk permukaan yang halus dan teliti.

Struktur butiran menunjukkan jarak antara masing-masing butiran pengasah dalam

batu gerinda, ditentukan oleh susunan dan ukuran butiran pengasah serta jenis bahan
perekatnya. Bila jaraknya kecil, maka strukturnya rapat dan bila jaraknya besar, maka
strukturnya terbuka.

A. Jenis-jenis Bahan Abrasive

Bahan abrasive (pengasah) dibagi menjadi dua, yaitu:
a. Bahan abrasive alami
Bahan abrasive alami berupa batu pasir, emery, quartz, dan korundun. Bahan abrasive ini
masih sering digunakan pada industri umah tangga yang sederhana, seperti industri alat-alat
pertanian yang diproduksi secara tradisional. Sedangkan pada industri-industri di negara maju
sudah tidak menggunakan bahan pengasah ini.
b. Bahan abrasive buatan
Bahan abrasive buatan merupakan bahan abrasive yang dihasilkan oleh industri. Bahan
abrasive ini bisa digunakan secara efektif, karena besar butir, bentuk butir, dan kemurnian
butir bisa diatur dengan baik sesuai dengan kebutuhan yang ada. Beberapa bahan abrasive
yang dihasilkan oleh industri, antara lain:
Oksida Alumunium (Al2O3), (A)
Paling banyak di aplikasi sebagai bahan pembuatan batu gerinda. Digunakan untuk
menggerinda material dengan tegangan tarik tinggi seperti baja karbon, baja paduan, HSS.
Silikon karbida (SiC), (C)
Butiran yang sangat keras dan mendekati kekerasan intan. Digunakan untuk menggerinda
material dengan tegangan tarik rendah. Seperti besi tuang kelabu, grafit, alumunium,
kuningan, dan karbida.
Diamond/ intan (D)
Butiran sangat keras, digunakan untuk menggerinda material dengan kekerasan sangat tinggi.
Seperti carbida semen, keramik, kaca, granit, marmer, batun permata
Boron nitride (BN), (CBN)
Kristal bahan ini berbentuk kubus. Bahan ini digunakan untuk menggerinda benda kerja yang
sangat keras seperti karbida, baja perkakas dengan kekerasan diatas 65 HRC.

B. Jenis-jenis bond
Tembikar / vitrified (V)
Memiliki sifat yang tidak mudah terpengaruh oleh air, minyak, ataupun perubahan suhu.
Silikat / silicate (S)
Digunakan untuk menggerinda material yang sensitif terhadap panas.
Bakelit/ resinoid (B)
Digunakan untuk menggerinda dengan kecepatan putar tinggi
Karet / rubber (R)
Digunakan pada roda gerinda yang elastis
Embalau / shellac (E)
Digunakan untuk hasil penggerindaan yang sangat halus
Perekat logam/ metal bond
Di gunakan untuk mengikat abrasive boron nitride dan intan.
C. Ukuran Butir Asahan
Ukuran butir asah dinyatakan dalam bentuk angka. Dimana semakin kecil angka
menunjukan semakin besar ukuran butir abrasive dan semakin besar angka maka ukuran butir
abrasive semakin kecil. Batu gerinda dengan butir kasar (angka kecil) memiliki kemampuan
potong yang baik tetapi hasilnya kasar sedangkan batu gerinda dengan butir halus (angka
besar) memiliki kemampuan daya bentuk yang baik dan hasil penggerindaan yang baik.

Tingkat kekasaran Ukuran butir (mesh)

Kasar 12, 14,16,20,24
Sedang 30,36,46,56,60
Halus 70,80,90,100,120
Sangat halus 150,180,220,240
Tepung 280,320,400,500,800,1200

Angka-angka ini di dapat dari proses penyaringan, dimana saringan tersebut memiliki
lubang-lubang. Dimana Ukuran lubang didapat dari banyaknya lubang dalam saringan seluas
1 inchi2 , ukuran lubang dinamakan dengan mesh.
Sebagai contoh:
1. jika dalam 1 inchi2 terdapat 120 lubang, berarti butiran yang dapat melewati/ lolos
berukuran 120 mesh atau lebih kecil lagi.
2. Jika dalam 1 inchi terdapat 56 lubang, berarti butiran yang dapat melewati/ lolos
berukuran 56 mesh atau lebih kecil lagi.
Dan jika butiran yang tertahan diatas saringan berarti memiliki besar butir 1 step lebih tinggi
( ukuran butir yang lebih kecil).

D. Struktur batu gerinda

Struktur batu gerinda di pengaruhi dan di tentukan oleh perbandingan 2 faktor, yaitu
ukuran butiran dan perekat yang digunakan. Perbandingan perekat dengan butir asah dalam
batu gerinda berkisar antara 10-30 % dari volume total batu gerinda. Dilihat dari
perbandingan tersebut, terdapat 2 jenis batu gerinda, yaitu:
1. Struktur terbuka/ batu gerinda lunak
Jenis ini memiliki sifat mudah melepaskan butir asah dalam tekanan tertentu karena
memiliki Jumlah perekat sedikit. Jenis ini di gunakan untuk menggerinda benda yang keras,
karena sifat yang mudah melepas butir asah, maka permukaan benda kerja selalu
mendapatkan butiran asah yang baru dan massih tajam. Percikan bunga api yang dihasilkan
banyak karena selain partikel benda kerja, gesekan yang terjadi juga melepaskan butiran asah.
 2. Struktur tertutup/ batu gerinda keras
Jenis ini memiliki sifat yang sulit melepaskan butir asah dalam tekanan tertentu
karena memiliki perekat yang banyak. Jenis ini cocok di gunakan untuk menggerinda benda
yang lunak, karena sifat benda kerja yang lunak, maka mata asah dapat lebih awet karena
partikel benda kerja akan terkikis terlebih dahulu dari pada terlepasnya butiran asah. Percikan
bunga api yang dihasilkan oleh penggerindaan sedikit.

a. Kekerasan batu gerenda

Tingkat kekerasan tidak dilihat dari kerasnya butiran abrasive yang digunakan tetapi
dilihat dari kuatnya bond (perekat) untuk mengikat butiran abrasive dari tekanan tertentu
ketika melakukan proses penggerindaan. Tingkat kekerasan dinyatakan dalam simbol huruf
alfabet. Kekerasan batu gerinda dapat dilihat pada tabel dibawah :

Tingkat kekerasan Simbol

Sangat lunak E,F,G
Lunak H,I,J
Sedang L,M,N,O
Keras P,Q,R,S
Sangat keras T,U,V,W

E. Pekerjaan Menggerinda
1. Langkah pada proses penggerindaan :
a. Langkah gerakan
Gerakan utama (V) dilakukan oleh cakram asah yang berputar dengan angka putaran tetap.
Gerakan laju (Vw) dilakukan oleh benda kerja atau cakram asah, tergantung ada konstruksi
mesin gerinda. Pada pengasahan bidang, gerakan ini berupa gerakan maju mundur, sedang
pada pengasahan bidang meja bundar berupa gerakan melingkar, serta pada pengasahan
bundar berupa gerakan keliling benda kerja. Gerakan memanjang (s) ialah pergeseran cakam
asah atau benda kerja pada posisi tegak lurus terhadap gerakan laju. Setelah penyelesaian tiap
siklus, akram asah bergerak ke samping sejauh kira-kira selebar cakram. Gerakan penyetelan
digunakan untuk mengatur kedalaman tusukan pengasah. Pada umumnya gerakan ini
dilakukan setelah penyelesaian satu siklus pengasahan.
 Keterangan :
1. Pengasahan keliling 4. Pengasahan bundar dalam
2. Pengasahan muka 5. Pengasahan bundar anpa senter
3. Pengasahan bundar luar 6. Pengasahan alat perkakas

b. Langkah pembentukan serpih

Pada proses pemotongan, butir pengasah menyeret serpihdi depan tepi penyayatan. Ruang
antara butir asahan dipenuhi dengan serpih yang tergaruk sampai pengakhiran pengasahan
yang dilakukancakram. Kemudian serpih itu terlontar keluar dengan sendirinya akibat gaya
sentrifugal.

2. Penyetimbangan Batu Gerinda

Sebelum batu gerinda dipasang dan digunakan atau setelah pemakaian dalam jangka
waktu tertentu, sebaiknya batu gerinda di cek keseimbangannya agar saat berputar tidak
goyang. Hal ini perlu dilakukan karena pada setiap batu gerinda tidak memiliki kerapatan
yang sama pada setiap titiknya. Batu gerinda dapat dikatakan setimbang apabila jika diputar
akan berhenti dititik mana saja, tidak pada titik tertentu.
Metode penyetimbangan batu gerinda adalah:
1. Gantung batu gerinda dengan menggunakan tali
2. Putar batu gerinda hingga diam, tandai bagian atas dengan kapur
3. Putar kembali batu gerinda hingga diam, jika berhenti pada titik yang sama berarti batu
gerinda tidak setimbang. Pasang bobot penyetimbang pada titik yang ditandai.
4. Putar kembali batu gerinda, tandai kembali seperti pada poin 1.
5. Putar kembali hingga berhenti pada titik tertentu. Pasang bobot penyetimbang pada bagian
yang ditandai.
6. Ulangi hingga batu gerinda berhenti di sembarang titik.
7. Pemasangan penyetimbang maksimal 3 titik
Beberapa metode penyetimbangan batu gerinda:
1. Mengurangi bagian tertentu, dilakukan oleh pabrik
2. Dengan menggunakan 2 buah bobot penyeimbang
3. Dengan menggunakan 3 buah bobot penyeimbang
Batu gerinda yang tidak setimbang di sebabkan beberapa faktor, antara lain:
a) Campuran antara abrasive dan bond yang tidak merata
b) Batu gerinda tidak sentris karena pemakaian
c) Bagian dari batu basah terkena air atau minyak
d) Lubang poros yang tidak sesuai dengan porosnya yang menyebabkan kelonggaran.
Kondisi batu seperti diatas akan menyebabkan :
a) Kualitas hasil penggerindaan yang buruk.
b) Getaran yang terjadi akan mempengaruhi mesin
c) Rusaknya bantalan poros.

3. Pemasangan batu gerinda

Pemasangan batu gerinda pada mesin akan mempengaruhi kualitas penggerindaan.
Pemasangan yang salah akan berakibat fatal baik pada hasil penggerindaan, mesin gerinda
dan operatornya. Untuk mencegah hal-hal yang tidak diinginkan,dalam pemasangan batu
gerinda harus mengikuti langkah-langkah yang sudah ditentukan. Pemasangan batu gerinda
ada 2 macam, langsung dan tak langsung. Pada pemasangan langsung, batu gerinda langsung
di pasang pada poros. Ini berlaku di mesin gerinda meja. Pemasangan batu gerinda tak
langsung harus melalui langkah-langkah dibawah ini:
1. Periksa batu gerinda. Cek fisik dari batu gerinda dari keretakan dan pastikan batu gerinda
setimbang.
2. Pastikan kertas pelapis masih menempel pada kedua sisi batu dengan baik.
3. Cek permukaan batu. Pastikan tidak cacat, bebas dari oli/gemuk
4. Masukan batu gerinda pada poros. Pastikan tidak terlalu longgar/ terlalu sempit.
5. Kondisikan seluruh permukaan ring pelapis, flens dan batu gerinda benar-benar rapat, tidak
ada celah. Tebal ring pelapis maksimal 0,5 jika terbuaat dari kertas, dan maksimal 3,2 jika
terbuat dari kulit. Diameter flens minimal 1/3 diameter batu gerinda , harus memiliki
pembatas dan diameter lubang harus sesuai dengan diameter poros mesin gerinda.
6. Pastikan putaran ulir pada poros memiliki arah yang berlawanan dengan putaran sumbu
mesin.
7. Ikat dengan kuat mur/ baut pengikat. Baut bersinggungan dan menekan flens. Tidak pada
permukaan batu gerinda. Pengencangan jangan terlalu kencang atau terlalu kendor, karena
akan membuat cacat batu gerinda.

4. Pengasahan Batu Gerinda

Pengasahan ini bertujuan untuk mempertajam atau memperata batu gerinda dan
menghilangkan kotoran yang menyumbat pori-pori bidang potong dan membuat batu gerinda
ke dalam bentuk yang diinginkan.

Alat pengasah gerinda berupa beberapa keping baja bergerigi yang disatukan, kemudian
dipasang pada sebuah pemegang, yang dapat berputar apabila ditekan ke roda gerinda yang
berputar. Alat lain untuk mengasah batu gerinda adalah intan. Agar hasil pengasahan
(dressing) baik, digunakan roda intan tunggal dengan mengarahkan 10 hingga 15 derajat dari
sumbu horizontal roda gerinda dan 1,8 sampai 1,4 inchi dibawah center. Untuk dressing
sebaiknya digunakan depth of cut 0,005 mm sampai dengan 0,01mm.

Pemasangan roda gerinda bisa dilakukan dengan langkah-langkah sebagai berikut:

a. Atur kedudukan penyangga benda kerja sehingga sisi dalam penyangga benda kerja bisa
digunakan sebagai lintasan pemegang pengasah (dresser).
b. Periksa pelindung roda gerinda apakah sudah terpasang dan terikat dengan baik.
c. Pakailah kaca mata pelindung sebelum meangasah roda gerinda
d. Hidupkan mesin sehingga roda gerinda bisa berputar secara baik.
e. Tempatkan pengasah didepan roda gerinda dan letakkan pemegang mata pengasah pada
penyangga sampai roda gerinda tajam kembali.

5. Pekerjaan-pekerjaan menggerinda antara lain:

a. Menggerinda permukaan sejajar (horizontal grinding)

1. Pilih roda gerinda yang sisi-sisinya baik auat perbaiki dulu permukaan/sisinya dengan
menggunakan pengasah intan (diamond dresser).
2. Pasang benda kerja pada chuck magnet pada kedudukan yang sesuai untuk penggerindaan.
3. Periksa kerataan benda kerja dengan menggunakan dial indicator (jam ukur).
4. Perinda permukaan benda kerja dengan menggunakan gerakan meja.

b. Menggerinda permukaan vertikal (Vertical Grinding)

1. Pilih roda gerinda yang sisi-sisinya baik auat perbaiki dulu permukaan/sisinya dengan
menggunakan pengasah intan (diamond dresser).
2. Pasang benda kerja pada chuck magnet pada kedudukan yang sesuai untuk penggerindaan.
3. Periksa kerataan benda kerja dengan menggunakan dial indicator (jam ukur).
4. Gerinda permukaan bagian belakang dengan menggunakan gerakan meja.
5. Pindah roda gerinda ke depan untuk menggerinda permukaan benda kerja bagian depan dan
periksa kedudukan benda kerja.
6. Gerinda sisi muka benda kerja dengan menggunakan gerakan meja.
c. Menggerinda pahat
1. Periksa secara visual keadaan sudut potong dan pertahankan jika sudah benar.
2. Pegang pahat dengan tangan kiri dan sagga (sokong) dengan tangan pada dudukan.
Pegangan jari-jari dan ibu jari tangan kiri sangat penting pengaruhnya pada pengasahan
pahat.
3. Pegang kepala pahat dengan tangan kanan dan gerakan sehingga sisi potong perlahan-lahan
ke muka dan ke belakang, serta gerakkan pahat melintang bidang roda gerinda.
4. Balikkan pahat, kemudian gerinda sisi potong yang lain

Mesin gergaji
A. Definisi Mesin Gergaji

Gergaji merupakan alat perkakas yang berguna untuk memotong benda kerja. Mesin gergaji
merupakan mesin pertama yang menentukan proses lebih lanjut. Dapat dimaklumi bahwa
mesin ini memiliki kepadatan operasi yang relatif tinggi pada bengkel-bengkel produksi.
Mesin-mesin gergaji memiliki konstruksi yang beragam sesuai dengan ukuran, bentuk dan
jenis material benda kerja yang akan dipotong. Untuk itu dibutuhkan ketelitian seseorang
agar bisa mengoperasikan gergaji itu sendiri dan dapat memotong benda kerja dengan baik
dan benar .
Gergaji adalah alat yang menggunakan logam pemotong yang keras atau kawat dengan tepi
kasar untuk memotong bahan yang lebih lunak. Tepi logam pemotong terlihat bergerigi atau
kasar. Gergaji dapat digunakan dengan tangan atau didukung listrik.

B. Bagian Mesin Gergaji

Bagian-bagian mesin gergaji:

1. Tuas apit moncong untuk mengatur penjepit benda kerja
2. Moncong yang dapat digeser geserkan
3. Benda kerja yaitu logam besi
4. Daun gergaji unuk memotong benda kerja
5. Bingkai gergaji yaitu penahan daun gergaji
6. Hantaran bingkai gergaji
7. Pipa alat pendingin
8. Perkakas angkat
9. Tumpuan
10. Penampang tumpuan
11. Motor penggerak bagin ini adalah yang paling penting dikarenakan merupakan penggerak
utama pada gergaji mesin

C. Tipe Gergaji mesin

1. Mesin Gergaji Bolak-balik (Hacksaw-Machine)
Mesin gergaji ini umumnya memiliki pisau gergaji dengan panjang antara 300 mm sampai
900 mm dengan ketebalan 1,25 mm sampai 3 mm dengan jumlah gigi rata-rata antara 1
sampai 6 gigi iper inchi dengan material HSS. Karena gerakkan yang bolak-balik, maka
waktu yang digunakan untuk memotong adalah 50%.

2. Mesin gergaji piringan (Circular Saw)

Diameter piringan gergaji dapat mencapai 200 sampai 400 mm dengan ketebalan 0,5 mm
dengan ketelitian gerigi pada keliling piringan memiliki ketinggian antara 0,25 mm sampai
0,50 mm. pada proses penggergajian ini selalu digunakan cairan pendingin. Toleransi yang
dapat dicapai antara kurang lebih 0,5 mm sampai kurang lebih 1,5 mm. prinsip kerja gergaji
circular menggunakan mata berupa piringan yang berputar ketika memotong.

3. Mesin Gergaji Ukir (Jigsaw)

Jig Saw seringkali disebut gergaji ukir, karena memang jigsaw adalah sebuah alat yang dapat
digunakan untuk memotong atau menggergaji (kebanyakan kayu) dengan bentuk apa saja
mulai dari bentuk kurva yang melengkung-lengkung hingga yang lurus-lurus. Jadi kelebihan
Jigsaw adalah dapat memotong dengan pola yang tidak lurus karena gergaji lain rata-rata
hanya bisa memotong lurus-lurus saja. Prinsip kerjanya gergaji jigsaw bergerak naik turun
saat memotong.
4. Mesin Gergaji pita (Band Saw)
Mesin gergaji yang telah dijelaskan sebelumnya adalah gergaji untuk pemotong lurus. Dalam
hal mesin gergaji pita memiliki keunikan yaitu mampu memotong dalam bentuk-bentuk tidak
lurus atau lengkung yang tidak beraturan. Kecepatan pita gergajinya bervariasi antara 18
m/menit sampai 450 m/menit agar dapat memenuhi kecepatan potong dari berbagai jenis
material benda kerja.

D. Jenis-jenis Mesin Gergaji

1. Gergaji Tangan
Daun gergaji dibuat dari baja bermutu tinggi yang sangat keras,
sehingga ketajaman gerigi tidak selalu diruncingkan kembali. Untuk mengetahui spesifikasi
gergaji, dapat dilihat pada daun gergaji di dekat tangkai pegangan, yang menyebutkan jumlah
gigi perkepanjangan 25 mm.

2. Gergaji Pembelah
Gergaji pembelah adalah gergaji dengan gerigi dirancang untuk membelah kayu. Gergaji
pembelah digunakan untuk menggergaji kayu searah jaringan serat kayu dan mempunyai
31/2 hingga 4 pucuk gigi pada setiap panjang 25 mm. Panjang daun antara 500 mm hingga 70
mm.

3. Gergaji Pemotong
Gergaji pemotong adalah gergaji dengan gerigi yang dirancang untuk memotong kayu. Jenis
gergaji ini digunakan untuk menyayat/memotong melintang jaringan serat kayu dan tepi
potongnya mempunyai 5 hingga 7 pucuk gigi pada setiap kepanjangan 25 mm. Panjang daun
antara 550 mm hingga 700 mm.

E. Cara Kerja Mesin Gergaji

a. Mengukur benda kerja yang akan dipotong dengan menggunakan sketmatch
b. Setelah diukur benda kerja ditandai dengan penggores
c. Cek kondisi gergaji apakah masih bisa digunakan dengan baik dan aman
d. Setelah itu pasang benda kerja pada ragum gergaji mesin
e. Tepatkan bagian yang digores ada benda kerja dengan mata gergaji untuk memperoleh
hasil yang diinginkan dan diikatkan dengan pengunci
f. Atur dengan kecepatan tertentu agar hasilnya lebih baik
g. Setelah itu nyalakan mesin gergaji dengan menekan tombol ON
h. Setelah benda kerja tersebut putus matikan gergaji dengan menekan tombol OFF
i. Untuk proses finishing kita diamkan sebentar dan dicelupakan kedalam air utuk
mengurangi suhu pada benda kerja tersebut
F. Perawatan Gergaji
Pengikiran Rapi pada gergaji
a. Gunakan kikir gergaji tirus untuk merapikan gigi gergaji.
b. Lakukan pengikiran rapi, tangan kiri memegang ujung kikir dan tangan kanan memegang
tangkai kikir.
c. Jepitlah daun gergaji pada ragum khusus penjepit daun gergaji.
d. Ratakan mata gergaji menggunakan kikir, dengan bantuan blok dari kayu.
e. Jika semua pucuk gigi sudah berada dalam satu garis lurus maka setiap gigi akan
menunjukkan permukaan rata pada puncaknya.
Pengasahan Gigi Gergaji
a. Jepitlah daun gergaji pada klam khusus.
b. Kikirlah gigi gergaji secara berselang-seling hingga mempunyai sudut yang tepat, diukur
dari sisi daun gergaji. Untuk gergaji pemotong sudut asah 45° dan untuk gergaji pembelah
90°.
c. Lakukan pengasahan dari tangkai pegangan menuju ujung daun gergaji.
d. Apabila setiap gigi yang berselangan sudah ditajamkan, baliklah daun gergaji dalam
ragum, dan tajamkan gigi gergaji yang belum ditajamkan dengan cara yang sama seperti pada
awal pengasahan.

Mesin Driil
A.DEFINISI MESIN BOR

Mesin bor adalah suatu jenis mesin gerakanya memutarkan alat pemotong yang arah
pemakanan mata bor hanya pada sumbu mesin tersebut (pengerjaan pelubangan). Sedangkan
Pengeboran adalah operasi menghasilkan lubang berbentuk bulat dalam lembaran-kerja
dengan menggunakan pemotong berputar yang disebut BOR.

B.JENIS-JENIS MESIN BOR

1.Mesin bor meja

Mesin bor meja adalah mesin bor yang diletakkan diatas meja. Mesin ini digunakan untuk
membuat lobang benda kerja dengan diameter kecil (terbatas sampai dengan diameter 16
mm). Prinsip kerja mesin bor meja adalah putaran motor listrik diteruskan ke poros mesin
sehingga poros berputar. Selanjutnya poros berputar yang sekaligus sebagai pemegang mata
bor dapat digerakkan naik turun dengan bantuan roda gigi lurus dan gigi rack yang dapat
mengatur tekanan pemakanan saat pengeboran.

2. Mesin bor tangan (pistol)

Mesin bor tangan adalah mesin bor yang pengoperasiannya dengan menggunakan tangan dan
bentuknya mirip pistol. Mesin bor tangan biasanya digunakan untuk melubangi kayu,
tembokmaupun pelat logam. Khusus Mesin bor ini selain digunakan untuk membuat lubang
juga bisa digunakan untuk mengencangkan baut maupun melepas baut karena dilengkapi 2
putaran yaitu kanan dan kiri. Mesin bor ini tersedia dalam berbagai ukuran, bentuk, kapasitas
dan juga fungsinya masing-masing.

3. Mesin bor Radial

Mesin bor radial khusus dirancang untuk pengeboran benda-benda kerja yang besar dan
berat. Mesin ini langsung dipasang pada lantai, sedangkan meja mesin telah terpasang secara
permanen pada landasan atau alas mesin.. Pada mesin ini benda kerja tidak bergerak. Untuk
mencapai proses pengeboran terhadap benda kerja, poros utama yang digeser kekanan dan
kekiri serta dapat digerakkan naik turun melalui perputaran batang berulir.

4.Mesin Bor Tegak (Vertical Drilling Machine)

Digunakan untuk mengerjakan benda kerja dengan ukuran yang lebih besar, dimana proses
pemakanan dari mata bor dapat dikendalikan secara otomatis naik turun. Pada proses
pengeboran, poros utamanya digerakkan naik turun sesuai kebutuhan. Meja dapat diputar
3600 , mejanya diikat bersama sumbu berulir pada batang mesin, sehingga mejanya dapat
digerakkan naik turun dengan menggerakkan engkol.

5.Mesin bor koordinat

Mesin bor koordinat pada dasarnya sama prinsipnya dengan mesin bor yang lainnya.
Perbedaannya terdapat pada sistem pengaturan posisi pengeboran. Mesin bor koordinat
digunakan untuk membuat/membesarkan lobang dengan jarak titik pusat dan diameter lobang
antara masing-masingnya memiliki ukuran dan ketelitian yang tinggi. Untuk mendapatkan
ukuran ketelitian yang tinggi tersebut digunakan meja kombinasi yang dapat diatur dalam
arah memanjang dan arah melintang dengan bantuan sistem optik. Ketelitian dan ketepatan
ukuran dengan sisitem optik dapat diatur sampai mencapai toleransi 0,001 mm.

6.Mesin bor lantai

Mesin bor lantai adalah mesin bor yang dipasang pada lantai. Mesin bor lantai disebut juga
mesin bor kolom. Jenis lain mesin bor lantai ini adalah mesin bor yang mejanya disangga
dengan batang pendukung. Mesin bor jenis ini biasanya dirancang untuk pengeboran benda-
benda kerja yang besar dan berat.

7.Mesin bor berporos (mesin bor gang)

Mesin bor ini mempunyai lebih dari satu spindel, biasanya sebuah meja dengan empat
spindel. Mesin ini digunakan untuk melakukan beberapa operasi sekaligus, sehingga lebih
cepat.untuk produksi masal terdapat 20 atau lebih spindel dengan sebuah kepala penggerak.

C.BAGIAN – BAGIAN UTAMA MESIN BOR

1.Base (Dudukan )

Base ini merupakan penopang dari semua komponen mesin bor. Base terletak paling bawah
menempel pada lantai, biasanya dibaut. Pemasangannya harus kuat karena akan
mempengaruhi keakuratan pengeboran akibat dari getaran yang terjadi.

2.Column (Tiang)

Bagian dari mesin bor yang digunakan untuk menyangga bagian-bagian yang digunakan
untuk proses pengeboran. Kolom berbentuk silinder yang mempunyai alur atau rel untuk jalur
gerak vertikal dari meja kerja.

3.Table (Meja)

Bagian yang digunakan untuk meletakkan benda kerja yang akan di bor. Meja kerja dapat
disesuaikan secara vertikal untuk mengakomodasi ketinggian pekerjaan yang berbeda atau
bisa berputar ke kiri dan ke kanan dengan sumbu poros pada ujung yang melekat pada tiang
(column). Untuk meja yang berbentuk lingkaran bisa diputar 3600 dengan poros ditengah-
tengah meja. Kesemuanya itu dilengkapi pengunci (table clamp) untuk menjaga agar posisi
meja sesuai dengan yang dibutuhkan. Untuk menjepit benda kerja agar diam menggunakan
ragum yang diletakkan di atas meja.

4.Drill (Mata Bor)

Adalah suatu alat pembuat lubang atau alur yang efisien. Mata bor yang paling sering
digunakan adalah bor spiral, karena daya hantarnya yang baik, penyaluran serpih (geram)
yang baik karena alur-alurnya yang berbentuk sekrup, sudut-sudut sayat yang
menguntungkan dan bidang potong dapat diasah tanpa mengubah diameter bor. Bidang–
bidang potong bor spiral tidak radial tetapi digeser sehingga membentuk garis-garis singgung
pada lingkaran kecil yang merupakan hati bor.

5.Spindle

Bagian yang menggerakkan chuck atau pencekam, yang memegang / mencekam mata bor.

6.Spindle head

Merupakan rumah dari konstruksi spindle yang digerakkan oleh motor dengan sambungan
berupa belt dan diatur oleh drill feed handle untuk proses pemakananya.

7.Drill Feed Handle

Handel untuk menurunkan atau menekankan spindle dan mata bor ke benda kerja (
memakankan)

8.Kelistrikan

Penggerak utama dari mesin bor adalah motor listrik, untuk kelengkapanya mulai dari kabel
power dan kabel penghubung , fuse / sekring, lampu indicator, saklar on / off dan saklar
pengatur kecepatan.

D.PENGERJAAN PENGEBORAN

Jenis cutting tool (mata bor) yang digunakan dalam proses pengeboran antara lain:

1.Drilling

Proses yang digunakan untuk membuat suatu lubang pada benda kerja yang solid.

2.Step drill

Proses yang digunakan untuk pembuatan lubang dengan diameter bertingkat.

3.Reaming

Reaming adalah cara akurat pengepasan dan finishing lubang yang sudah ada sebelumnya.

4.Boring
Proses memperluas sebuah lubang yang sudah ada dengan satu titik pahat. Boring lebih
disukai karena kita dapat memperbaiki ukuran lubang, atau keselarasan dan dapat
menghasilkan lubang yang halus..

5.Counter Bore

Operasi ini menggunakan pilot untuk membimbing tindakan pemotongan. Digunakan untuk
proses pembesaran ujung lubang yang telah dibuat dengan kedalaman tertentu, untuk
mengakomodasi kepala baut

6.Countersink (bor benam)

Khusus pembesaran miring berbentuk kerucut pada akhir lubang untuk mengakomodasi
sekrup versink. Kerucut sudut 60 °, 82 °, 90 °, 100 °, 110 °, 120 °

7.Tapping

Tapping adalah proses dimana membentuk ulir dalam. Hal ini dilakukan baik oleh tangan
atau oleh mesin.

Untuk Mekanisme Proses pengerjaan pengeboran adalah sebagai berikut ;

1.Pemasangan Benda Kerja

a.Jika menggunakan ragum, untuk benda kerja rata dan mendatar dengan ukuran benda
tebalnya lebih pendek dari ukuran tinggi mulut ragum, dibagian bawah benda kerja ditahan
denagan bantalan yang rata dan sejajar (paralel). Agar ragum tidak turut bergerak, ragum
diikat denagan menggunakan mur baut pada meja bor.

b.Jika tidak menggunakan ragum, benda kerja diikat pada meja bor dengan menggunakan dua
buah mur baut, dua buah penjepit bentuk U dengan dua balok penahan yang sesuai.

c.Untuk mengebor logam batang berbentuk bulat, benda kerja diletakan pada sebuah balok V
dan dijepit dengan batang pengikat khusus, kemudian ditahan dengan menggunakan balok
yang sesuai dan diikat oleh mur baut pada meja mesin bor.

d.Untuk benda kerja yang akan dibor tembus, benda kerja dijepit dengan menggunakan
batang, penjepit khusus, balok penahan yang sesuai tingginya dan diikat dengan mur baut
pengikat agar tidak merusak ragum.

2.Pemasangan Mata Bor pada chuck

a. Bor dengan tangkai lurus (taper) langsung dimasukan pada lubang sumbu mesin bor, tidak
boleh menggunakn pemegang bor. Dengan demikian, lubang alur menerima ujung taper dan
lubang taper diimbangi oleh selubang yang distandarisasi (dinormalisasikan). Ujung taper
tidak digunakan untuk memegang tapi untuk mempermudah dilepas dari selumbung dengan
menggunakan soket. Sebelum melepas bor, sepotong kayu harus diletakan dibawahnya,
sehingga mata bor tidak akan rusak pada saat jatuh.
b. Bor dengan tangkai selinder diguanakan “ Pemegang bor berkonsentrasi sendiri” dengan
dua atau tiga rahang. Bor harus dimasukan sedalam mungkin sehinggan tidak selip pada saat
berputar. Permukaan bagiaan dalam pemegang berhubungan dengan tangakai mata bor,
sehingga menghasilkan putaran bor.

c. Bor dengan kepala bulat lurus diperguanakan pemegang/ penjepit bor otomatis (universal),
dimana bila diputar kuncinya, maka mulutnya akan membuka atau menjepit dengan
sendirinya (otomatis).

d. Bor dengan kepala tirus dipergunakan taper atau sarung pangurang yang dibuat sesuai
dengan tingkatan dan kebutuhan, sehingga terdapat bermacam-macam ukuran.

e. Mata bor yang baik asahan mata potongnya akan mengebor dengan baik dan akan
menghasilkan tatal yang sama tebal dengan yang keluar melalui kedua belah alur spiral bor.
Untuk bahan memerlukan pendinginan, dipergunakan cerek khusus tempat bahan pendingin.

3. Atur posisi benda kerja dengan menggerakkan meja, untuk arah vertical cukup memutar
handle, untuk gerak putar mejanya cukup membuka pengunci di bawah meja dan di
sesuaikan, setelah itu jangan lupa mengunci semua pengunci.

4. Tancapkan steker mesin ke stop kontak sumber listrik, kemudian tekan sakelar on (pada
saat ini spindle sudah berputar). Atur kecepatan yang sesuai dengan benda kerja.

5. Untuk pemakanan ke benda kerja, putar Drill feed Handle sehingga mata bor turun dan
memakan benda kerja.

6. Gunakan cairan pendingin bila perlu

7. Setelah selesai, tekan sakelar off untuk mematikan mesin

8. Untuk Mesin bor tangan / pistol sakelar khusus untuk pilhan putaran ke kanan dan ke kiri.

E.PERAWATAN MESIN

Sebuah mesin dalam menjaga performa kinerjanya juga membutuhkan perawatan yang
intensif pada setiap komponen mesinnya. Hal ini juga diperlukan untuk mesin bor. Adapun
hal-hal yang harus diperhatikan :

1.Pelumasan secara rutin untuk menghilangkan panas dan gesekan.

2.Mesin harus dibersihkan setelah digunakan

3.Chips harus dibersihkan menggunakan kuas.

4.T-slots, grooves, spindles sleeves, belts, and pulley harus dibersihkan.

5.Mesin diolesi dengan cairan anti karat untuk mencegah dari berkarat

6.Pastikan untuk alat pemotong berjalan lurus (stabil) sebelum memulai operasi.
7.Jangan menempatkan alat-alat lain di meja pemboran

8.Hindari pakaian longgar

9.Perlindungan khusus untuk mata