BAB I

PENDAHULUAN

Pada bab ini akan dijelaskan mengenai latar belakang praktikum mesin bubut, tujuan
praktikum mesin bubut, manfaat praktikum mesin bubut, batasan praktikum mesin bubut,
dan asumsi praktikum mesin bubut.

1.1 Latar Belakang

Seiring perkembangan jaman, kebutuhan dan keinginan manusia terhadap barang dan
jasa semakin bertambah. Untuk memproduksi barang dan jasa tersebut diperlukan adanya
proses produksi. Proses adalah suatu cara, metode maupun teknik untuk penyelenggaraan
atau pelaksanaan dari suatu hal tertentu (Ahyari, 2002). Sedangkan menurut
Reksohadiprodjo (2000) produksi adalah kegiatan untuk mengetahui penambahan manfaat
atau penciptaan faedah, bentuk, waktu dan tempat atas faktor-faktor produksi yang
bermanfaat bagi pemenuhan konsumen. Dari kedua definisi tersebut, proses produksi adalah
suatu cara, metode maupun teknik bagaimana penambahan manfaat atau penciptaan faedah,
bentuk, waktu dan tempat atas faktor-faktor produksi sehingga dapat bermanfaat bagi
pemenuhan kebutuhan konsumen. Dalam proses produksi tersebut dilibatkan berbagai
integrasi komponen-komponen suatu produk baik bahan baku maupun mesin didalamnya.
Salah satunya adalah dengan penggunaan mesin bubut dalam proses pembuatan benda kerja.
Proses bubut adalah proses permesinan untuk menghasilkan bagian-bagian mesin
berbentuk silindris yang dikerjakan dengan menggunakan mesin bubut. Jenis mesin ini
merupakan mesin perkakas yang paling banyak digunakan di dunia serta paling banyak
menghasilkan berbagai bentuk komponen-komponen sesuai peralatan. Pada mesin ini,
gerakan potong dilakukan oleh benda kerja dimana benda ini dijepit dan diputar oleh spindel
sedangkan gerak makan dilakukan oleh pahat dengan gerakan lurus (Yuliarman, 2008).
Pada praktikum mesin bubut di Laboratorium Sistem Manufaktur dilakukan
pembentukan benda kerja Cam Follower. Benda kerja yang digunakan berbahan aluminum
alloy dengan bentuk silinder. Diameter benda kerja tersebut awalnya 38 mm dan panjang
benda kerja 95 mm. Proses pemakanan benda kerja dilakukan menggunakan mesin bubut
dengan mata pahat rata kiri. Pemakanan benda kerja tersebut dilakukan dengan tiga proses
permesinan yaitu proses turning 1, proses turning 2, dan proses tapering.

1
2

Dengan melakukan kegiatan praktikum modul bubut ini diharapkan mahasiswa Teknik
Industri dapat lebih memahami prinsip kerja dari mesin bubut dan dapat mengoperasikan
mesin bubut.

1.2 Tujuan Praktikum

Berikut ini merupakan tujuan dari praktikum mesin bubut:
1. Agar praktikan dapat mengenal dan memahami prinsip kerja dan fungsi dari mesin
bubut.
2. Agar praktikan dapat mengoperasikan dan mampu membuat benda kerja dengan mesin
bubut.
3. Agar praktikan dapat melakukan analisa terhadap proses permesinan dengan mesin
bubut.

1.3 Manfaat Praktikum

Berikut ini merupakan manfaat dari praktikum mesin bubut:
1. Praktikan dapat mengenal dan memahami prinsip kerja dan fungsi dari mesin bubut.
2. Praktikan dapat mengoperasikan dan mampu membuat benda kerja dengan mesin bubut.
3. Praktikan dapat melakukan analisa terhadap proses permesinan dengan mesin bubut.

1.4 Batasan Praktikum

Berikut ini merupakan batasan dari praktikum mesin bubut:
1. Jenis material yang digunakan adalah aluminum alloy.
2. Tipe mesin bubut yang digunakan adalah Krisbow KW 15-604.
3. Jenis mata pahat yang digunakan adalah HSS rata kiri.
4. Satuan yang digunakan adalah milimeter (mm).
5. Spindle speed teoritis sebesar 420 rpm.

1.5 Asumsi Praktikum

Berikut ini merupakan asumsi dari praktikum mesin bubut:
1. Material yang digunakan selalui tersedia.
2. Aliran listrik selalu tersedia.
3. Spindle speed setiap proses pemakanan konstan.
 BAB II
TINJAUAN PUSTAKA

Pada bab ini akan dijelaskan mengenai konsep apa saja yang terdapat pada praktikum
seperti mesin bubut, jenis pemakanan dan jenis pahat mesin, seerta rumus-rumus
perhitungan.

2.1 Mesin Bubut

Mesin bubut adalah suatu mesin yang umumnya terbuat dari logam, gunanya
membentuk benda kerja dengan cara menyayat, dengan gerakan utamanya berputar. Bubut
sendiri merupakan suatu proses pemakanan benda kerja yang sayatannya dilakukan dengan
cara memutar benda kerja kemudian dikenakan pada pahat yang digerakkan secara translasi
sejajar dengan sumbu putar dari benda kerja (Rochim, 1993).
Prinsip kerja utama mesin bubut adalah main drive dan feed drive. Main drive
merupakan gerakan utama yang ada pada mesin bubut. Putaran pada motor listrik
mentransfer energi melalui belt ke gear box. Terdapat roda gigi pada bagian dalam gear box
yang mempunyai fungsi mengubah putaran spindelnya. Pada akhirnya akan membuat
putaran rotasi di chuck meisn bubut. Prinsip yang kedua adalah feed drive, yaitu pergerakan
memotong benda menggunakan pahat. (Sulistyarini dkk, 2018).
Berikut merupakan gambar dari bagian-bagian mesin bubut beserta fungsinya.

Gambar 2.1 Mesin Bubut

Sumber: Laboratorium Sistem Manufaktur

Tabel 2.1
Bagian Mesin Bubut dan Fungsinya
No. Nama Fungsi Commented [AX1]: Setiap kepala table diberi warna ya, dan
1. Head stock Kepala tetap dimana gear box dan quick change gear box dipasang. harus sama semua

2. Pitch selector Untuk memilih jarak pitch ulir yang diinginkan.

3. On off emergency button Tombol untuk menyalakan dan mematikan mesin bubut.
4. CW / CCW spindle switch Untuk mengatur putaran spindle searah atau berlawanan arah jarum jam.

3
4

Tabel 2.1
Bagian Mesin Bubut dan Fungsinya (Lanjutan)
No. Nama Fungsi
5. Chuck protector Untuk melindungi chuck dari benda asing.
6. Spindle Untuk memutar benda kerja.
7. Chuck Bagian untuk mencekam dan memutar benda kerja.
8. Tool post Bagian untuk memegang pahat mesin bubut.
9. Carriage Meja penggerak pahat dan kontrol gerak pahat.
Carriage longitudinal feed
10. Kontrol untuk menggerakkan carriage.
handwheel
11. Cross slide handwheel Kontrol untuk menggerakkan cross slide.
12. Split nut lever Untuk menggerakkan split nut yang nantinya akan memutar lead scre.
13. Compoundrest handwheel Kontrol untuk menggerakkan compound rest.
Poros berulir yang berfungsi untuk menggerakkan carriage saat
14. Leadscrew
melakukan penguliran.
Untuk menahan ujung benda kerja saat pembubutan dan juga dapat
15. Tail stock
digunakan untuk memegang pahat. Commented [AX2]: Dibawah table ini ditambah prinsip kerja
mesin bubut ya (main drive dan feed drive)

2.2 Jenis Pemakanan dan Jenis Pahat Mesin

Pada mesin bubut, benda kerja dicengkeram oleh chuck dan bergerak rotasional sesuai
arah perputaran spindle. Umumnya arah pergerakan dari mata pahat saat proses pemakanan
yaitu dari kanan ke kiri. Jenis pemakanan ini disebut sebagai right hand working. Pemakanan
jenis ini menggunakan mata pahat rata kanan. Pada kondisi tertentu diperlukan pula proses
pemakanan dari arah kiri ke kanan yang disebut left hand working. Pemakanan jenis ini
menggunakan mata pahat rata kiri.

Gambar 2.1 Pahat Rata Kanan dan Pahat Rata Kiri

Sumber: Singh (2006)

Operasi permesinan yang dapat dilakukan mesin bubut meliputi:

1. Turning
Turning merupakan operasi permesinan mesin bubut yang berfungsi untuk mengurangi
diameter dari suatu benda kerja. Jenis pahat yang digunakan umumnya yaitu pahat rata
kanan.
 5

2. Facing
Facing adalah pembubutan muka dengan memakankan perkakas secara radial ke benda
kerja yang berputar untuk mendapatkan permukaan yang datar. Facing bertujuan untuk
mengurangi panjang benda kerja atau memotong benda kerja. Gerak pahat potongnya
merupakan gerak lurus sejajar sumbux.

Gambar 2.2 Operasi Permesinan Facing

Sumber: Heinz (2007)

3. Taper turning
Taper turning adalah pembubutan tirus dengan cara memakankan perkakas dengan
membentuk sudut tertentu terhadap sumbu putar sehingga diperoleh bentuk konis. Taper
turning dapat dilakukan dengan berbagai cara, yaitu : taper attachment, template dan
tracer attachment, numerical control lathe, tirus pendek, dan tiruspanjang.

Gambar 2.3 Operasi Permesinan Taper Turning

Sumber: Heinz (2007)

4. Profile turning atau form turning

Form turning adalah pembubutan bentuk menggunakan perkakas yang memiliki bentuk
tertentu dan dimakan dengan cara menekankan perkakas tersebut secara radial ke benda
kerja.
6

Gambar 2.4 Operasi Permesinan Form Turning

Sumber: Heinz (2007)

5. Parting
Parting adalah pemotongan dengan cara memakankan perkakas secara radial ke benda
kerja yang berputar. Lokasi pemakanan benda terletak pada satu titik. Sehingga pahat
akan memotong benda kerja tersebut.

6. Boring
Boring adalah pengeboran dengan cara memakankan perkakas mata tunggal secara
linear, sejajar dengan sumbu putar, pada diameter dalam suatu lubang benda kerja yang
telah dibuat sebelumnya. Boring bertujuan untuk memperbesar lubang baik berbentuk
garis lurus, tirus, maupun busur yang tidakberaturan.

Gambar 2.5 Operasi Permesinan Boring

Sumber: Singh (2006)

7. Threading
Threading adalah penguliran atau pembuatan ulir dengan cara memakankan perkakas
yang runcing secara linear memotong permukaan luar benda kerja yang berputardalam
arah yang sejajar dengan sumbu putar dengan kecepatan hantaran tertentu sehingga
terbentuk ulir pada silinder. Umumnya untuk menghasilkan ulir, baik ulir dalam maupun
ulir luar yang sempurna diperlukan 3- 6 kali pemotongan.
 7

Gambar 2.6 Operasi Permesinan Threading

Sumber: Heinz (2007)

8. Knurling
Knurling adalah operasi pembentukan logam untuk menghasilkan pola lubang palka
menyilang pada permukaan luar benda kerja. Merupakan proses untuk membuat
permukaan luar benda kerja (silindris) menjadi kasar dengan geometri tertentu.

Gambar 2.7 Operasi Permesinan Knurling

Sumber: Singh (2006)

9. Drilling
Drilling adalah operasi pemesinan yang digunakan untuk membuat lubang bulat pada
benda kerja (penggurdian).Penggurdian dapat dilakukan dengan mesin bubut, dengan
memakankan gurdi ke benda kerja yang berputar sepanjang sumbu putarnya. Perluasan
lubang (reaming) dapat juga dilakukan dengan cara yang sama.

Gambar 2.8 Operasi Permesinan Drilling

Sumber: Singh (2006)

2.3 Rumus Perhitungan

Berikut ini merupakan penjelasan dan juga rumus perhitungan yang digunakan:
8

1. Spindle speed
Spindle speed merupakan besar putaran spindle tempat benda kerja yang diletakan
mengalami proses pemotongan.
𝑣
𝑁= 𝜋 𝑥 𝐷𝑜
.............................................................................................................. (2-1)
Sumber: Kohser (2008)
dengan:
N = Kecepatan spindle (rpm)
v = Kecepatan pemotongan (m/min)
D0= Diameter dalam (mm)
2. Depth of Cut
Depth of cut merupakan kedalaman mata potong yang menembus benda kerja dalam
sekali pemotongan.
𝐷𝑜 −𝐷𝑓
𝑑 = 2 ............................................................................................................... (2-2)
Sumber: Kohser (2008)
dengan:
d = Depth of cut (mm)
Do = Diameter awal (mm)
Df = Diameter akhir (mm)
3. Tapering
Tapering adalah penirusan benda kerja pada bagian ujung dengan membuat sudut
tertentu.
𝐷 −𝐷
𝑡𝑎𝑛𝑔𝑒𝑛 𝛼 = 12𝐿 2 .................................................................................................. (2-3)
Sumber: Rajput (2007)

dengan:
𝛼 = Sudut tapering
𝐷1 = Diameter awal (mm)
𝐷2 = Diameter akhir (mm)
L = Panjang tapering (mm)
4. Feed Rate
Feed rate merupakan jarak gerakan mata potong saat memotong benda kerja sepanjang
bidang potong setiap kali putaran spindle. Menurut Sumbodo (2008) besarnya kecepatan
pemakanan dipengaruhi oleh:
a. Jenis bahan pahat yangdigunakan
b. Jenis pekerjaan yang dilakukan, misalnya membubut rata,
 9

c. Mengulir, memotong atau mengkartel dan lain-lain

d. Menggunakan pendinginan atau tidak
e. Jenis bahan yang akan dibubut, misalnya besi, baja, baja tahan
f. Karat (stainless steel), atau bahan-bahan non ferolainnya
g. Kedalaman pemakanan
Di bawah ini adalah rumus yang digunakan untuk menghitung feed rate:
𝑓𝑟 = 𝑁 × 𝑓 ............................................................................................................. (2-4)
Sumber: Groover (2010)
dengan:
f = Feed (mm/rev)
fr= Feed rate (mm/min)
N = Rotational speed (rev/min)
5. Machining Time
Machining Time adalah durasi / lamanya waktu mesin untuk menyelesaikan suatu
operasi pengerjaan benda kerja. Durasi sangat penting diperhatikan karena berhubungan
dengan efisiensi kerja. Salah satu jenis pekerjaannya adalah turning. Dan turning dalam
machining time adalah perhitungan lamanya mesin melakukan proses pemakanan.
𝐿
𝑇𝑚 = × 𝑖 ............................................................................................................. (2-5)
𝑓𝑟
Sumber: Groover (2010)
dengan:
Tm= Machining time (min)
L = Length (mm)
fr= Feed rate (mm/min)
i = Jumlah pemakanan
6. Material Removal Rate
Material Removal Rate merupakan volume benda kerja yang dipotong.
𝑀𝑅𝑅 = 𝑣 × 𝑓 × 𝑑 ......................................................................................................... (2-6)
Sumber: Kohser (2008)

dengan:
v = Cutting speed (m/min)
MRR = Material Removal Rate (mm3/min)
f = feed (mm/rev)
10

(Halaman ini sengaja dikosongkan) Commented [AX3]: Gausah di bold ya

 BAB III
METODOLOGI PRAKTIKUM

Pada bagian ini akan dijelaskan mengenai alat dan bahan yang digunakan dalam
praktikum mesin bubut, diagram alir praktikum mesin bubut, dan prosedur praktikum mesin
bubut.

3.1 Alat dan Bahan

Berikut merupakan alat dan bahan yang dibutuhkan selama praktikum.
1. Mesin Bubut Krisbow KW 15-604 Commented [AX4]: Mesin bubut apa?

Digunakan untuk membentuk benda kerja dengan pahat.

2. Pahat HSS
Digunakan untuk memakan benda kerja.
3. Aluminum Alloy
Digunakan sebagai bahan praktikum.
4. APD
Digunakan untuk melindungi diri selama praktikum.
5. Desain Benda Kerja
Digunakan untuk acuan dalam melakukan praktikum.
6. Jangka Sorong
Digunakan untuk mengukur dimensi benda kerja.
7. Kunci Chuck
Untuk mengunci chuck pada mesin bubut.
8. Stopwatch
Untuk menghitung waktu pengerjaan.
9. Kunci Pas 10 mm
Untuk melonggarkan/merapatkan mur agar dapat menentukan sudut pemakanan pada
compound rest.
10. Tachometer
Digunakan untuk mengukur kecepatan spindle.

11
12

3.2 Diagram Alir Praktikum

Berikut ini adalah diagram alir praktikum modul mesin bubut:

Mulai A B

Tinjauan pustaka
Mengencangkan mur
Desain benda Apakah diameter dengan kunci pas
kerja, mesin, benda kerja sudah Tidak 1
alat dan bahan sesuai desain?

Menentukan depth of cut

Ya
2
Aluminum Alloy
Menentukan depth of cut Menyalakan mesin bubut
dan panjang pemakanan

Mengukur dimensi benda

kerja Melakukan proses tapering
Menyalakan mesin bubut pada benda kerja

Memasang benda kerja

pada chuck hingga
Melakukan proses turning 2
posisinya center Mematikan mesin bubut
pada benda kerja

Menentukan titik nol

benda kerja Menjauhkan mata pahat
Mematikan mesin bubut
dari benda kerja

1
Menjauhkan mata pahat Melepas benda kerja dari
dari benda kerja chuck
Menentukan depth of cut
dan panjang pemakanan

Mengukur diameter benda

Mengukur diameter benda kerja
kerja
Menyalakan mesin bubut

Dokumentasi terhadap
benda kerja

Melakukan proses turning I Apakah diameter

pada benda kerja benda kerja sudah Tidak 2
sesuai desain? Benda kerja CAM
Follower dan data
hasil praktikum
Mematikan mesin bubut Ya

Mengendurkan mur
menggunakan kunci pas Analisa benda kerja
Menjauhkan mata pahat
dari benda kerja

Memutar compound rest

sesuai dengan sudut yang Kesimpulan dan saran
diinginkan
Mengukur diameter benda
kerja

B
Selesai
A

Gambar 3.1 Diagram alir praktikum modul bubut

 13

3.3 Prosedur Praktikum Commented [AX5]: No halaman diperhatikan ya, coba

diurutkan
Berikut ini adalah prosedur praktikum pada modul mesin bubut:
1. Mulai
2. Mempelajari tinjauan pustaka.
3. Menyiapkan desain benda kerja, mesin, alat dan bahan.
4. Memasukkan aluminum alloy sebagai benda kerja.
5. Mengukur dimensi awal benda kerja.
6. Memasang benda kerja pada chuck hingga posisinya center.
7. Menentukan titik nol dari benda kerja dengan cara mendekatkan pahat sampai tepat
menyentuh benda kerja.
8. Menentukan depth of cut pahat dan panjang pemakanan.
9. Menyalakan mesin bubut.
10. Melakukan proses turning I pada benda kerja.
11. Mematikan mesin bubut.
12. Menjauhkan mata pahat dari benda kerja.
13. Mengukur diameter benda kerja menggunakan jangka sorong.
14. Apakah diameter benda kerja sudah sesuai dengan desain? Jika “Ya”, melanjutkan ke
langkah 13, jika “Tidak”, kembali ke langkah 6.
15. Menentukan depth of cut pahat dan panjang pemakanan.
16. Menyalakan mesin bubut.
17. Melakukan proses turning 2 pada benda kerja.
18. Mematikan mesin bubut.
19. Menjauhkan mata pahat dari benda kerja.
20. Mengukur diameter benda kerja menggunakan jangka sorong.
21. Apakah diameter benda kerja sudah sesuai dengan desain? Jika “Ya”, melanjutkan ke
langkah 20, jika “Tidak”, kembali ke langkah 13.
22. Mengendurkan mur dengan kunci pas.
23. Memutar compound rest agar sesuai dengan sudut yang diinginkan.
24. Mengencangkan mur dengan kunci pas.
25. Menentukan depth of cut pahat.
26. Menyalakan mesin bubut.
27. Melakukan proses tapering pada benda kerja.
28. Mematikan mesin bubut.
29. Menjauhkan mata pahat dari benda kerja.
14

30. Melepas benda kerja dari chuck.

31. Mengukur diameter benda kerja menggunakan jangka sorong.
32. Melakukan dokumentasi terhadap benda kerja.
33. Output berupa benda kerja CAM Follower dan data hasil praktikum.
34. Melakukan analisa pada produk.
35. Membuat kesimpulan dan saran.
36. Selesai.
 BAB IV
HASIL DAN PEMBAHASAN Commented [AX6]: Bab 4 tolong dibenerin ya formatnya,
masih banyak yg salah dan tidak sesuai ketentuan format

Pada bab ini akan dijelaskan mengenai gambaran praktikum, data praktikum,
perhitungan dan analisis yang terdiri dari data aktual, data teoritis, dan perbandingan data
actual dan data teoritis, analisis dan pembahasan praktikum mesin bubut, permasalahan
praktikum mesin bubut, penyebab permasalahan praktikum mesin bubut, dan solusi
praktikum mesin bubut.

4.1 Gambaran Praktikum

Pada praktikum mesin bubut di Laboratorium Sistem Manufaktur dilakukan
pembentukan benda kerja Cam Follower. Benda kerja yang digunakan berbahan aluminum
alloy dengan bentuk silinder. Diameter benda kerja tersebut awalnya 37,8 mm dan panjang Commented [AX7]: Diameter awalnya 37,8 atau 38 mm?

benda kerja 95 mm. Proses pemakanan benda kerja dilakukan menggunakan mesin bubut
dengan mata pahat rata kiri. Pemakanan benda kerja tersebut dilakukan dengan tiga proses
permesinan yaitu proses turning 1, proses turning 2, dan proses tapering. Pada proses
turning 1 dilakukan pemakanan benda kerja sebanyak 1 kali dengan ukuran pemakanan 0,5
mm sehingga diameter akhir benda kerja yang didapat adalah 35,6 mm. Pada proses turning Commented [AX8]: Disesuaikan dgn Df dari turning 1

2 dilakukan pemakanan benda kerja sebanyak 8 kali dengan ukuran pemakanan 1 mm

sehingga diameter akhir benda kerja yang didapat adalah 20 mm. Pada proses tapering
dilakukan 2 kali pemakanan untuk membentuk sudut 12o dengan diameter akhir 33 mm. Commented [AX9]: Disesuaikan dgn Df dari tapering

Gambar 4.1 Benda Kerja CAM Follower

15
16

4.2 Data Praktikum

Tabel 4.1
Dimensi Awal Benda Kerja dan Spindle speed
Panjang (mm) 95
Diameter (mm) 37,8
Spindle speed Aktual (rpm) 443,8
Spindle speed Teoritis (rpm) 420

Berikut ini data proses turning, dan proses tapering benda kerja pada saat praktikum
beserta gambar untuk tiap prosesnya.
1. Proses Turning Tahap I Commented [AX10]: Numbering nya pake 1,2,3,.. aja ya

Data untuk skala awal proses turning tahap 1 dapat dilihat pada Tabel 4.2.
Tabel 4.2
Skala Awal Proses Turning I
Skala L : 25
Awal C : 60

Data untuk proses pemakanan pada turning tahap 1 dapat dilihat pada Tabel 4.3.
Tabel 4.3
Proses Turning Tahap 1
Tahap L DoC Do (mm) Df (mm)
No.
Pemakanan
Skala
(mm) (mm)
Waktu
Aktual Teoritis Aktual Teoritis
L: 39
1. 1 62 0,5 37,8 38 35,6 37 5’ 05”
C:85

Berikut merupakan gambar dari bentuk benda kerja setelah proses turning tahap I.

Gambar 4.2 Bentuk Benda Kerja Setelah Proses Turning I

2. Proses Turning Tahap II

Data untuk skala awal proses turning tahap 2 dapat dilihat pada Tabel 4.4.
 17

Tabel 4.4
Skala Awal Proses Turning Tahap II
L : 25
Skala Awal
C : 90,5

Data untuk proses pemakanan pada turning tahap 2 dapat dilihat pada Tabel 4.5.
Tabel 4.5
Proses Turning Tahap II
Tahap L DoC Do (mm) Df (mm)
No. Skala Waktu
Pemakanan (mm) (mm) Aktual Teoritis Aktual Teoritis
L: 25
1. 27 1 35,6 36 33,6 34 1’46”
C: 40,5
L: 25
2. 27 1 33,6 34 31,6 32 1’38”
C: 90,5
L: 25
3. 27 1 31,6 32 29,5 30 1’36”
C: 40,5
L: 25
4. 27 1 29,5 30 27,5 28 1’19”
C: 90,5
2
L: 25
5. 27 1 27,5 28 25,3 26 1’38”
C: 40,5
L: 25
6. 27 1 25,3 26 23,5 24 1’23”
C: 90,5
L: 25
7. 27 1 23,5 24 21,5 22 1’17”
C: 40,5
L: 25
8. 27 0,75 21,5 22 20 20 3’51”
C: 78

Berikut merupakan gambar dari bentuk benda kerja setelah proses turning II

Gambar 4.3 Bentuk Benda Kerja Setelah Proses Turning II

3. Proses Tapering
Data untuk skala awal proses tapering dapat dilihat pada Tabel 4.6.
18

Tabel 4.6
Skala Awal Proses Tapering
L : 23
Skala Awal
C : 91

Data untuk proses pemakanan pada turning tahap 2 dapat dilihat pada Tabel 4.5.
Tabel 4.7
Proses Tapering
D1 D2
No. Skala DoC (mm) Sudut Waktu
(mm) (mm)
L: 23
1. 0,5 35,6 34,6 120 2’40”
C: 16
L: 23
2. 0,5 34,6 33 120 3’49”
C: 41

Berikut merupakan gambar dari bentuk benda kerja setelah proses tapering.

Gambar 4.3 Bentuk Benda Kerja Setelah Proses Tapering

a. Perhitungan Dan Analisis

Pada subbab ini akan dijelaskan mengenai perhitungan dan analisis berdasarkan data
aktual dan data teoritis.
4.3.1 Data Aktual
Berikut merupakan perhitungan secara aktual dari data yang diperoleh pada saat
melakukan praktikum mesin bubut
1. Spindle speed Commented [AX11]: Gausah di bold ya, berlaku utk semua

Spindle speed merupakan besar putaran spindle tempat benda kerja yang diletakan
mengalami proses pemotongan. Besar spindle speed pada data aktual ini adalah 443,8
rpm didapatkan dari pengukuran dengan alat tachometer pada saat melakukan
praktikum.
 19

2. Cutting Speed
Cutting speed adalah kemampuan alat potong menyayat bahan dengan aman
menghasilkan tatal dalam satuan panjang/waktu. Perhitungan cutting speed dapat dilihat
pada Tabel 4.8.

Tabel 4.8
Perhitungan Kecepatan Pemotongan
Turning 1 Turning 2 Turning 2 (Finishing) Tapering
𝑣 𝑣 𝑣 𝑣
𝑁= 𝑁= 𝑁= 𝑁=
𝜋 × 𝐷𝑜 𝜋 × 𝐷𝑜 𝜋 × 𝐷𝑜 𝜋 × 𝐷𝑜
𝑣 = 𝜋 × 𝐷𝑜 × N 𝑣 = 𝜋 × 𝐷𝑜 × N 𝑣 = 𝜋 × 𝐷𝑜 × N 𝑣 = 𝜋 × 𝐷𝑜 × N
𝑣 = 3,14 × 37,8 𝑣 = 3,14 × 35,6 𝑣 = 3,14 × 21,5 𝑣 = 3,14 × 35,6
× 443,8 × 443,8 × 443,8 × 443,8
= 52.675,5 𝑚𝑚⁄𝑚𝑖𝑛 = 49.609,74 𝑚𝑚⁄𝑚𝑖𝑛 = 29.960,94 𝑚𝑚⁄𝑚𝑖𝑛 = 49.609, 74 𝑚𝑚⁄𝑚𝑖𝑛

Berdasarkan perhitungan diatas diperoleh hasil cutting speed untuk data aktual pada
turning 1 sebesar 52.675,5 mm/min, turning 2 sebesar 49.609 mm/min, turning 2
finishing sebesar 29.960 mm/min, dan tapering sebesar 49.609 mm/min.

3. Machining Time
Machining Time adalah durasi / lamanya waktu mesin untuk menyelesaikan suatu
operasi pengerjaan benda kerja. Durasi sangat penting diperhatikan karena berhubungan
dengan efisiensi kerja. Tabel 4.9 merupakan waktu pemakanan berdasarkan data aktual.

Tabel 4.9
Proses Machining time
Turning 1 Turning 2 Turning 2 (Finishing) Tapering
Waktu (menit) 5,05 9,17 3,51 5,89

Berdasarkan tabel diatas dapat diketahui bahwa total waktu data aktual pada proses
turning 1 sebesar 5,05 menit, turning 2 sebesar 9,17 menit, turning 2 finishing sebesar
3,51 menit dan pada proses tapering didapatkan waktu 5,89 menit.

4. Tapering
Tapering adalah penirusan benda kerja pada bagian ujung dengan membuat sudut
tertentu. Perhitungan panjang sisi hasil operasi Tapering berdasarkan data aktual dapat
dilihat pada Tabel 4.10
20

Tabel 4.10
Perhitungan Tapering
Tapering
𝐷1 − 𝐷2
𝑡𝑎𝑛 𝛼 =
2𝐿
35,6 − 33
𝐿=
2 × tan 12°
𝐿 = 6,11 𝑚𝑚

Berdasarkan perhitungan diatas diperoleh hasil panjang sisi tapering untuk data aktual
sebesar 6,11 mm.

5. Feed Rate
Feed rate merupakan jarak gerakan mata potong saat memotong benda kerja sepanjang
bidang potong setiap kali putaran spindle. Pada tahap ini dilakukan perhitungan untuk
mendapatkan hasil dari feed rate. Perhitungan feed rate berdasarkan data aktual dapat
dilihat pada Tabel 4.11.

Tabel 4.11
Perhitungan feed rate aktual
Turning 2 Tapering
Turning 1 Turning 2
(Finishing)
L L L L
𝑓𝑟 = × 𝑖 𝑓𝑟 = × 𝑖 𝑓𝑟 = × 𝑖 𝑓𝑟 = × 𝑖
𝑇𝑚 𝑇𝑚 𝑇𝑚 𝑇𝑚
62 27 27 6,11
𝑓𝑟 = × 1 𝑓𝑟 = × 7 𝑓𝑟 = × 1 𝑓𝑟 = × 2
5,05 9,17 3,51 5,89
= 12,277 𝑚𝑚/𝑚𝑖𝑛 = 20,611 𝑚𝑚/𝑚𝑖𝑛 = 7,692 𝑚𝑚/𝑚𝑖𝑛
= 2,074 𝑚𝑚/𝑚𝑖𝑛

Berdasarkan perhitungan diatas diperoleh hasil feed rate untuk data aktual pada turning
1 sebesar 12,277 mm/min, turning 2 sebesar 20,611 mm/min, turning 2 finishing sebesar
7,692 mm/min, dan tapering sebesar 2,074 mm/min.

6. Feed
Feed adalah besar pemakanan atau bergesernya pahat. Pada tahap ini dilakukan
perhitungan untuk mendapatkan hasil dari Feed. Perhitungan feed dapat dilihat pada
Tabel 4.12.
 21

Tabel 4.12
Perhitungan feed aktual
Turning 1 Turning 2 Turning 2 (Finishing) Tapering
𝑓𝑟 = 𝑁 × 𝑓 𝑓𝑟 = 𝑁 × 𝑓 𝑓𝑟 = 𝑁 × 𝑓 𝑓𝑟 = 𝑁 × 𝑓
𝑓𝑟 𝑓𝑟 𝑓𝑟 𝑓𝑟
𝑓= 𝑓= 𝑓= 𝑓=
𝑁 𝑁 𝑁 𝑁
12,277 20,611 7,692 2,074
𝑓= 𝑓= 𝑓= 𝑓=
443,8 443,8 443,8 443,8
= 0,028 𝑚𝑚/𝑚𝑖𝑛 = 0,046 𝑚𝑚/𝑚𝑖𝑛 = 0,017 𝑚𝑚/𝑚𝑖𝑛 = 0,0046 𝑚𝑚/𝑚𝑖𝑛

Berdasarkan perhitungan diatas diperoleh hasil feed untuk data aktual pada turning 1
sebesar 0,028 mm/min, turning 2 sebesar 0,046 mm/min, turning 2 finishing sebesar
0,017 mm/min, dan tapering sebesar 0,0046 mm/min

7. Depth Of Cut
Depth of cut merupakan kedalaman mata potong yang menembus benda kerja dalam
sekali pemotongan. Perhitungan depth of cut berdasarkan data aktual dapat dilihat pada
Tabel 4.13.

Tabel 4.13
Perhitungan Depth Of Cut
Turning 1 Turning 2 Turning 2 (Finishing) Tapering
𝐷𝑜 − 𝐷𝑓 𝐷𝑜 − 𝐷𝑓 𝐷𝑜 − 𝐷𝑓 𝐷𝑜 − 𝐷𝑓
𝑑= 𝑑= 𝑑= 𝑑=
2 2 2 2
37,8 − 35,6 35,6 − 21,5 21,5 − 20 35,6 − 33
𝑑= 𝑑= 𝑑= 𝑑=
2 2 2 2
𝑑 = 1,1 𝑚𝑚 𝑑 = 7,05 𝑚𝑚 𝑑 = 0,75 𝑚𝑚 𝑑 = 1,3 𝑚𝑚

Berdasarkan perhitungan diatas diperoleh hasil depth of cut untuk data aktual pada
turning 1 sebesar 1,1 mm, turning 2 sebesar 7,05 mm, turning 2 finishing sebesar 0,75
mm, dan tapering sebesar 1,3 mm.

8. Material Removal Rate (MRR)

Material Removal Rate merupakan volume benda kerja yang dipotong. Perhitungan
material removal rate (MRR) berdasarkan data aktual dapat dilihat pada Tabel 4.14.
22

Tabel 4.14
Perhitungan MRR
MRR Turning 2
MRR Turning 1 MRR Turning 2 Tapering
(Finishing)
𝑀𝑅𝑅 = 𝑣 × 𝑓 × 𝑑 𝑀𝑅𝑅 = 𝑣 × 𝑓 × 𝑑 𝑀𝑅𝑅 = 𝑣 × 𝑓 × 𝑑 𝑀𝑅𝑅 = 𝑣 × 𝑓 × 𝑑
= 52.675,5 × 0,028 = 49.609 × 0,046 = 29.960 × 0,017 = 49.609 × 0,0046
× 1,1 ×1 × 0,75 × 1,3
3 3 3 3
= 1.622,4 mm ⁄min = 2.282 mm ⁄min = 381,99 mm ⁄min = 296,6 mm ⁄min

Berdasarkan perhitungan diatas, diperoleh nilai material removal rate (MMR) untuk
data aktual pada turning 1 sebesar 1.622,4 mm3/min, turning 2 sebesar 2.282 mm3/min,
turning 2 finishing sebesar 381,99 mm3/min, dan tapering sebesar 296,6 mm3/min.

4.3.2 Data Teoritis

Berikut merupakan perhitungan secara teoritis dari data yang diperoleh pada saat
praktikum Mesin Bubut.

1. Spindle speed
Spindle speed merupakan besar putaran spindle tempat benda kerja yang diletakan
mengalami proses pemotongan. Besar spindle speed pada data teoritis adalah 420 rpm.

2. Cutting Speed
Cutting speed adalah kemampuan alat potong menyayat bahan dengan aman
menghasilkan tatal dalam satuan panjang/ waktu. Perhitungan cutting speed
berdasarkan data teoritis dapat dilihat pada Tabel 4.15.

Tabel 4.15
Perhitungan Kecepatan Pemotongan
Turning 1 Turning 2 Turning 2 Tapering
(Finishing)
𝑣 𝑣 𝑣 𝑣
𝑁= 𝑁= 𝑁= 𝑁=
𝜋 × 𝐷𝑜 𝜋 × 𝐷𝑜 𝜋 × 𝐷𝑜 𝜋 × 𝐷𝑜
𝑣 = 𝜋 × 𝐷𝑜 × N 𝑣 = 𝜋 × 𝐷𝑜 × N 𝑣 = 𝜋 × 𝐷𝑜 × N 𝑣 = 𝜋 × 𝐷𝑜 × N
= 3,14 × 38 × 420 = 3,14 × 36 × 420 = 3,14 × 22 = 3,14 × 36 × 420
= 50.114,4 𝑚𝑚⁄𝑚𝑖𝑛 = 47.476,8 𝑚𝑚⁄𝑚𝑖𝑛 × 420 = 47.476,8 𝑚𝑚⁄𝑚𝑖𝑛
= 29.013,6 𝑚𝑚⁄𝑚𝑖𝑛

Berdasarkan perhitungan diatas diperoleh hasil cutting speed untuk data teoritis pada
turning 1 sebesar 50.114,4 mm/min, turning 2 sebesar 47.476,8 mm/min, turning 2
finishing sebesar 29.0136 mm/min, dan tapering sebesar 47.476,8 m/min.
 23

3. Machining Time
Machining Time adalah durasi / lamanya waktu mesin untuk menyelesaikan suatu
operasi pengerjaan benda kerja. Durasi sangat penting diperhatikan karena berhubungan
dengan efisiensi kerja. Tabel 4.16 merupakan waktu pemakanan berdasarkan data
teoritis.

Tabel 4.16
Proses Machining Time
Turning 1 Turning 2 Turning 2 (Finishing) Tapering
Waktu (menit) 5,05 9,17 3,51 5,89

Berdasarkan tabel diatas dapat diketahui bahwa total waktu data teoritis pada proses
turning 1 sebesar 5,05 menit, turning 2 sebesar 9,17 menit, turning 2 finishing sebesar
3,51 menit dan pada proses tapering didapatkan waktu 5,89 menit.

4. Tapering
Tapering adalah penirusan benda kerja pada bagian ujung dengan membuat sudut
tertentu. Perhitungan panjang sisi hasil operasi Tapering berdasarkan data teoritis dapat
dilihat pada Tabel 4.17.

Tabel 4.17
Perhitungan Tapering
Tapering
𝐷1 − 𝐷2
𝑡𝑎𝑛 𝛼 =
2𝐿
36 − 34
𝐿=
2 × tan 12°

𝐿 = 4,704 mm

Berdasarkan perhitungan diatas diperoleh hasil panjang sisi tapering untuk data teoritis
sebesar 4,704 mm.

5. Feed Rate
Feed rate merupakan jarak gerakan mata potong saat memotong benda kerja sepanjang
bidang potong setiap kali putaran spindle. Pada tahap ini dilakukan perhitungan untuk
mendapatkan hasil dari feed rate. Perhitungan feed rate berdasarkan data teoritis dapat
dilihat pada Tabel 4.18.
24

Tabel 4.18
Perhitungan Feed Rate Teoritis
Turning 2
Turning 1 Turning 2 Tapering
(Finishing)
L L L L
𝑓𝑟 = × 𝑖 𝑓𝑟 = × 𝑖 𝑓𝑟 = × 𝑖 𝑓𝑟 = × 𝑖
𝑇𝑚 𝑇𝑚 𝑇𝑚 𝑇𝑚
62 27 27 4,704
𝑓𝑟 = × 1 𝑓𝑟 = × 7 𝑓𝑟 = × 1 𝑓𝑟 = × 2
5,05 9,17 3,51 5,89
= 12,277 𝑚𝑚/𝑚𝑖𝑛 = 20,611 𝑚𝑚/𝑚𝑖𝑛 = 1,597 𝑚𝑚/𝑚𝑖𝑛
= 7,692 𝑚𝑚/𝑚𝑖𝑛

Berdasarkan perhitungan diatas diperoleh hasil feed rate untuk data teoritis pada
turning 1 sebesar 12,277 mm/min, turning 2 sebesar 20,611 mm/min, turning 2 finishing
sebesar 7,692 mm/min, dan tapering sebesar 1,597 mm/min.

6. Feed
Feed adalah besar pemakanan atau bergesernya pahat. Pada tahap ini dilakukan
perhitungan untuk mendapatkan hasil dari feed. Perhitungan feed berdasarkan data
teoritis dapat dilihat pada Tabel 4.19.

Tabel 4.19
Perhitungan Feed Teoritis
Turning 1 Turning 2 Turning 2 (Finishing) Tapering
𝑓𝑟 = 𝑁 × 𝑓 𝑓𝑟 = 𝑁 × 𝑓 𝑓𝑟 = 𝑁 × 𝑓 𝑓𝑟 = 𝑁 × 𝑓
𝑓𝑟 𝑓𝑟 𝑓𝑟 𝑓𝑟
𝑓= 𝑓= 𝑓= 𝑓=
𝑁 𝑁 𝑁 𝑁
12,277 20,611 7,692 1,597
𝑓= 𝑓= 𝑓= 𝑓=
420 420 420 420
= 0,029 𝑚𝑚/𝑚𝑖𝑛 = 0,049 𝑚𝑚/𝑚𝑖𝑛 = 0,018 𝑚𝑚/𝑚𝑖𝑛 = 0,0038 𝑚𝑚/𝑚𝑖𝑛

Berdasarkan perhitungan diatas diperoleh hasil feed untuk data teoritis pada turning 1
sebesar 0,029 mm/min, turning 2 sebesar 0,049 mm/min, turning 2 finishing sebesar
0,018 mm/min, dan tapering sebesar 0,0038 mm/min.

7. Depth Of Cut
Depth of cut merupakan kedalaman mata potong yang menembus benda kerja dalam
sekali pemotongan. Perhitungan depth of cut berdasarkan data teoritis dapat dilihat pada
Tabel 4.20.
 25

Tabel 4.20
Perhitungan Depth Of Cut
Turning 2
Turning 1 Turning 2 Tapering
(Finishing)
𝐷𝑜 − 𝐷𝑓 𝐷𝑜 − 𝐷𝑓 𝐷𝑜 − 𝐷𝑓 𝐷𝑜 − 𝐷𝑓
𝑑= 𝑑= 𝑑= 𝑑=
2 2 2 2
38 − 37 36 − 34 22 − 20 36 − 34
𝑑= 𝑑= 𝑑= 𝑑=
2 2 2 2
𝑑 = 0,5 𝑚𝑚 𝑑 = 1 𝑚𝑚 𝑑 = 1 𝑚𝑚 𝑑 = 1 𝑚𝑚

Berdasarkan perhitungan diatas diperoleh hasil depth of cut untuk data teoritis pada
turning 1 sebesar 0,5 mm, turning 2 sebesar 1 mm, turning 2 finishing sebesar 1 mm,
dan tapering sebesar 1 mm.

8. Material Removal Rate (MRR)

Material Removal Rate merupakan volume benda kerja yang dipotong. Perhitungan
Material Removal Rate (MRR) berdasarkan dari data teoritis dapat dilihat pada Tabel
4.21.

Tabel 4.21
Perhitungan MRR
MRR Turning 2
MRR Turning 1 MRR Turning 2 Tapering
(Finishing)
MRR = v × f × d MRR = v × f × d MRR = v × f × d MRR = v × f × d
= 50.114,4 × 0,029 = 47.477 × 0,049 = 29.014 × 0,018 = 47.477 × 0,0038
× 0,5 ×1 × 1 × 1
= 726,66 mm3//min = 2.326 mm3//min = 522,3 mm3//min = 180,4 mm3//min

Berdasarkan perhitungan diatas, diperoleh nilai material removal rate (MMR) untuk
data teoritis pada turning 1 sebesar 726,66 mm3/min, turning 2 sebesar 2.326 mm3/min,
turning 2 finishing sebesar 522,3 mm3/min, dan tapering sebesar 180,4 mm3/min.

4.3.3 Perbandingan Data Aktual dan Data Teoritis

Dari perhitungan tersebut dapat disimpulkan bahwa terdapat perbedaan antara
perhitungan data aktual dan data teoritis. Berikut merupakan perbandingan data aktual dan
data teoritis.

Tabel 4.22
Tabel Perbandingan Perhitungan Data Aktual dan Teoritis
No. Perhitungan Proses Proses Data Aktual Data Teoritis
Turning 1
Turning 2
Spindle speed Turning
1. Turning 2 443,8 420
(rpm)
(Finishing)
Tapering Tapering
26

Tabel 4.22
Tabel Perbandingan Perhitungan Data Aktual dan Teoritis (Lanjutan)
No. Perhitungan Proses Proses Data Aktual Data Teoritis
Turning 1 52.675,5 50.114,4
Cutting Turning 2 49.609 47.477
Turning
2. Speed Turning 2
29.960 29.014
(mm/min) (Finishing)
Tapering Tapering 49.609 47.477
Turning 1 5,05 5,05
Turning 2 9,17 9,17
Machining Turning
3. Turning 2
time (min) 3,51 3,51
(Finishing)
Tapering Tapering 5,89 5,89
Turning 1 12,277
12,277
Feed Rate Turning Turning 2 20,611 20,611
4.
(mm/min) Turning 2
7,692 7,692
(Finishing)
Tapering Tapering 2,074 1,597
Turning 1 0,028 0,029
Turning 2 0,046 0,049
5. Feed Turning
Turning 2
(mm/min) 0,017 0,018
(Finishing)
Tapering Tapering 0,0046 0,0038
Turning 1 1.622,4 726,66
Material Turning 2 2.282 2.326
Turning
6. Removal Rate Turning 2
381,99 522,3
(mm3/min) (Finishing)
Tapering Tapering 296,6 180,4
Panjang
7. Tapering Tapering Tapering 6,11 4,70
(mm)

Setelah melihat perbandingan data aktual dan data teoritis pada tabel diatas, akan
dilakukan pembahasan tentang faktor-faktor yang mempengaruhi variable masing-masing
melalui grafik batang.
 27

1. Spindle Speed (rpm)

Berikut merupakan grafik untuk spindle speed.

450
443.8 443.8 443.8 443.8
445

440

435

Spindle speed 430

(rpm) 425
420 420 420 420
420

415

410

405
Turning 1 Turning 2 Turning 2 Tapering
(Finishing)

Data Aktual Data Teoritis

Gambar 4.3 Grafik untuk Spindle Speed

Dilihat dari grafik diatas, dapat diketahui bahwa kecepatan spindle pada data aktual
adalah sebesar 443,8 rpm sedangkan secara teoritis kecepatan spindle pada data teoritis
adalah sebesar 420 rpm. Pada data aktual digunakan alat tachometer untuk mengetahui
kecepatan spindle. Sementara pada data teoritis didapatkan kecepatan spindle
berdasarkan tetapan untuk setting belt yang terdapat pada pulley mesin bubut.
28

2. Cutting Speed
Berikut merupakan grafik untuk cutting speed.

60,000
52,676
50114.4 49,609 49,609
50,000 47477 47477

40,000
Cutting Speed 29,960
30,000 29014
(mm/min)
20,000

10,000

0
Turning 1 Turning 2 Turning 2 Tapering
(Finishing)
Data Aktual Data Teoritis

Gambar 4.5 Grafik untuk Cutting Speed

Dilihat dari grafik diatas, dapat diketahui bahwa cutting speed turning 1 pada data aktual
diperoleh sebesar 52.675,5 mm dan pada data teoritis diperoleh sebesar 50.114,4 mm.
Pada turning 2 data aktual diperoleh sebesar 49.609 mm dan data teoritis diperoleh
sebesar 47.477 mm. Pada turning 2 finishing data aktual diperoleh sebesar 29.960 dan
data teoritis diperoleh sebesar 29.014 mm. Data aktual pada tapering diperoleh sebesar
49.609 dan pada data teoritis diperoleh sebesar 47.477 mm. Hal ini dapat disimpulkan
bahwa data aktual turning 1, turning 2, turning 2 finishing, dan tapering lebih besar
dibandingkan dengan data teoritis karena dipengaruhi oleh faktor spindle speed dimana
spindle speed pada data aktual lebih besar dibandingkan dengan spindle speed pada data
teoritis.
 29

3. Machining Time
Berikut merupakan grafik untuk machining time.

10.00
9.17 9.17
9.00

8.00

7.00
5.89 5.89
Machining Time 6.00
5.05 5.05
(min) 5.00

4.00 3.51 3.51

3.00

2.00

1.00

0.00
Turning 1 Turning 2 Turning 2 (Finishing) Tapering

Data Aktual Data Teoritis

Gambar 4.6 Grafik untuk Machining Time

Machining time pada data aktual dan pada data teoritis memiliki besar yang sama yaitu
sebesar 5,05 pada tahap turning 1, sebesar 9,17 pada tahap turning 2, sebesar 3,51 pada
tahap turning 2,dan sebesar 5,89 pada tahap tapering.
30

4. Feed Rate
Berikut merupakan grafik untuk feed rate.
25
20.61 20.61
20

15
Feed Rate 12.28 12.28
(mm/min)
10 7.69 7.69

5
2.07 1.60

0
Turning 1 Turning 2 Turning 2 Tapering
(Finishing)

Data Aktual Data Teoritis

Gambar 4.7 Grafik untuk Feed Rate

Dilihat dari grafik diatas, feed rate data aktual pada turning 1, turning 2, turning 2
finishing sama besarnya dibandingkan dengan data teoritis. Hal ini disebabkan
perhitungan feed rate dipengaruhi oleh machining time, panjang pemakanan, dan
banyaknya pemakanan. Pada proses turning 1, turning 2, dan turning 2 finishing
memiliki hasil data machining time panjang pemakanan, dan banyak pemakanan yang
sama besar, baik pada data aktual maupun pada data teoritis, sehingga menyebabkan
hasil feed rate juga sama. Pada tapering data aktual lebih besar dibandingkan dengan
data teoritis karena dipengaruhi oleh panjang tapering dimana panjang tapering data
aktual lebih besar dibandingkan dengan panjang tapering data teoritis.
 31

5. Feed
Berikut merupakan grafik untuk feed.
0.06
0.049
0.05 0.046

0.04

Feed
0.03 0.028 0.029
(mm/min)
0.02 0.017 0.018

0.01 0.0046
0.0038
0
Turning 1 Turning 2 Turning 2 Tapering
(Finishing)

Data Aktual Data Teoritis

Gambar 4.8 Grafik untuk Feed

Dilihat dari grafik diatas, feed turning 1 pada data aktual diperoleh sebesar 0,028 mm
dan pada data teoritis diperoleh sebesar 0,029 mm. Pada turning 2 data aktual diperoleh
sebesar 0,046 mm dan data teoritis diperoleh sebesar 0,049 mm. Pada turning 2 finishing
data aktual diperoleh sebesar 0,017 mm dan data teoritis diperoleh sebesar 0,018 mm.
Pada tapering data aktual diperoleh sebesr 0,0046 mm dan pada data teoritis diperoleh
sebesar 0,0038 mm. Hal ini dapat disimpulkan bahwa data aktual pada turning 1, turning
2, dan turning 2 finishing lebih kecil dibandingkan dengan data teoritis dikarenakan feed
berbanding terbalik dengan spindle dimana pada data aktual spindle speed lebih besar
dibandingkan dengan spindle speed pada data teoritis. Pada data aktual tapering lebih
besar dibandingkan dengan data teoritis dikarenakan feed rate pada data aktual lebih
besar dibandingkan dengan feed rate pada data teoritis. Spindle speed pada data aktual
juga lebih kecil dibandingkan dengan spindle speed pada data teoritis.
32

6. Material Removal Rate

Berikut merupakan grafik untuk material removal rate.
2500
22822326

2000
1622.4
1500
Material Removal
Rate (mm3/min)
1000
726.66
522.3
500 381.99
296.6
180.4

0
Turning 1 Turning 2 Turning 2 Tapering
(Finishing)

Data Aktual Data Teoritis

Gambar 4.9 Grafik untuk Material Removal Rate

Dilihat dari grafik diatas, material removal rate turning 1 pada data aktual diperoleh
sebesar 1.622,4 (mm3/min) dan pada data teoritis diperoleh sebesar 726,66 (mm3/min).
Pada turning 2 data aktual diperoleh sebesar 2.282 (mm3/min) dan data teoritis diperoleh
sebesar 2.326 (mm3/min). Pada turning 2 finishing data aktual diperoleh sebesar 381,99
(mm3/min) dan data teoritis diperoleh sebesar 522,3 (mm3/min). Pada tapering data
aktual diperoleh sebesar 296,6 (mm3/min) dan pada data teoritis diperoleh sebesar 180,4
(mm3/min). Hal ini dapat disimpulkan bahwa data aktual pada turning 1 dan tapering
lebih besar dibandingkan dengan data teoritis dikarenakan cutting speed, feed, dan
diameter lebih besar dibandingkan dengan data teoritis. Pada turning 2 dan turning 2
finishing, material removal rate pada data aktual lebih kecil dibandingkan data teoritis
dikarenakan feed dan diameter pada data aktual turning 2 finishing lebih kecil
dibandingkan dengan data teoritis.
 33

7. Panjang sisi Tapering

Berikut merupakan grafik untuk panjang sisi tapering.

7
6.11
6

5 4.70

4
Panjang sisi
tapering (mm)
3

0
Tapering

Data Aktual Data Teoritis

Gambar 4.10 Grafik untuk Panjang Sisi Tapering

Dilihat dari grafik diatas, panjang sisi tapering pada data aktual diperoleh sebesar 6,11
mm dan pada data teoritis diperoleh sebesar 4,70 mm. Hal ini dapat disimpulkan bahwa
data panjang sisi tapering data aktual lebih besar dibandingkan dengan data teoritis
dikarenakan selisih diameter pada data aktual lebih besar dibandingkan dengan selisih
diameter pada data teoritis.

b. Analisis dan Pembahasan

Setelah melakukan praktikum mesin bubut, terdapat permasalahan yang terjadi yang
akan dibahas pada subbab ini.
4.4.1 Permasalahan
Dalam pelaksanaan praktikum mesin bubut ini ditemukan beberapa permasalahan pada
hasil benda kerja yaitu:
1. Permukaan benda kerja tidak halus seperti membentuk parit sehingga benda kerja tidak
sesuai desain.
34

Gambar 4.11 Permukaan benda kerja tidak rata pada benda kerja

2. Terdapat goresan pada permukaan benda kerja.

Gambar 4.12 Goresan pada permukaan benda kerja

3. Benda kerja memiliki dimensi yang tidak sesuai dengan desain.

Gambar 4.13 Dimensi Yang Tidak Sesuai Dengan Desain Benda Kerja
 35

4.4.2 Penyebab Permasalahan

Setelah menganalisis permasalahan yang ditemukan pada saat melakukan praktikum
ditemukan penyebab dari permasalahan tersebut, antara lain:
1. Longitudinal handwheel agak longgar sehingga posisi strip pada longitudinal tidak
sesuai dengan posisi mata pahat.
2. Terdapat geram dari hasil proses pemakanan yang tidak konstan sehingga geram
tersebut melilit mata pahat dan benda kerja sehingga mempengaruhi proses pemakanan
benda kerja dimana geram menggores permukaan benda kerja dan menyebabkan
permukaan benda kerja menjadi tidak halus.
3. Display skala pada crossslide tidak memiliki indikator untuk nilai desimal sehingga
menyebabkan kesalahan pada input skala cross slide sehingga benda kerja tidak sesuai
desain.

4.4.3 Solusi
Solusi atau jalan keluar yang dapat dilakukan untuk permasalahan ini yaitu:
1. Memeriksa kembali dan memastikan posisi longitudinal handwheel berada pada posisi
yang seharusnya sesuai dengan skala longitudinal yang telah ditentukan.
2. Dilakukan proses pemakanan dengan kecepatan yang konstan dengan adanya operator
lain yang membantu membersihkan geram secara continue ketika proses pemakanan
agar geram tidak melilit benda kerja dan menghalangi mata pahat.
3. Membulatkan nilai desimal pada saat menentukan titik nol kemudian menambah jumlah
strip pada crossslide sehingga crosslide bernilai bulat untuk menjaga kesesuian dengan
desain.
 BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN

Pada bab ini akan membahas mengenai kesimpulan dan saran dari praktikum mesin
bubut.

5.1 Kesimpulan
Dari praktikum yang telah dilakukan dapat ditarik kesimpulan selama praktikum
berlangsung. Kesimpulan yang dapat diambil yaitu sebagai berikut.
1. Setelah melakukan praktikum, praktikan dapat memahami prinsip kerja mesin bubut
serta memahami fungsi dari mesin Bubut. Prinsip kerja pada mesin Bubut sendiri terdiri
atas dua prinsip kerja yaitu, Main Drive dan Feed Drive. Main Drive adalah gerakan
utama pada mesin Bubut berupa putaran motor listrik yang ditransmisikan melalui belt
menuju gear box yang di dalam gear box ini sendiri terdapat roda gigi yang berfungsi
untuk mengatur transmisi putaran spindle, sehingga menghasilkan putaran pada chuck.
Sedangkan Feed Drive adalah gerakan pemakanan oleh pahat terhadap benda kerja.
Fungsi dari mesin Bubut adalah untuk mengerjakan benda kerja yang memiliki bentuk
silinder atau diameter lingkaran benda kerja baik yang lurus maupun bertingkat.
2. Benda kerja yang digunakan berbahan aluminum alloy dengan bentuk silinder. Diameter
benda kerja tersebut awalnya 38 mm dan panjang benda kerja 95 mm. Proses pemakanan
benda kerja dilakukan menggunakan mesin bubut dengan mata pahat rata kiri.
Pemakanan benda kerja tersebut dilakukan dengan tiga proses permesinan yaitu proses
turning 1, proses turning 2, dan proses tapering. Pada proses turning 1 dilakukan
pemakanan benda kerja sebanyak 1 kali dengan ukuran pemakanan 0,5 mm sehingga
diameter akhir benda kerja yang didapat adalah 36 mm. Pada proses turning 2 dilakukan
pemakanan benda kerja sebanyak 8 kali dengan ukuran pemakanan 1 mm sehingga
diameter akhir benda kerja yang didapat adalah 20 mm. Pada proses tapering dilakukan
2 kali pemakanan untuk membentuk sudut 12o dengan diameter. Spindle speed pada data
aktual adalah sebesar 443,8 rpm sedangkan secara teoritis kecepatan spindle pada data
teoritis adalah sebesar 420 rpm. Feed rate pada data aktual pada turning 1, turning 2,
turning 2 finishing sama besarnya dibandingkan dengan data teoritis yang disebabkan

35
36

oleh perhitungan feed rate dipengaruhi oleh machining time, panjang pemakanan, dan
banyaknya pemakanan. Cutting speed pada data aktual turning 1, turning 2, turning 2
finishing, dan tapering lebih besar dibandingkan dengan data teoritis karena dipengaruhi
oleh faktor spindle speed dimana spindle speed pada data aktual lebih besar dibandingkan
dengan spindle speed pada data teoritis. Machining time pada data aktual dan pada data
teoritis memiliki besar yang sama yaitu sebesar 5,05 pada tahap turning 1, sebesar 9,17 pada
tahap turning 2, sebesar 3,51 pada tahap turning 2,dan sebesar 5,89 pada tahap tapering.
Feed pada data aktual turning 1, turning 2, dan turning 2 finishing lebih kecil dibandingkan
dengan data teoritis dikarenakan feed berbanding terbalik dengan spindle dimana pada data
aktual spindle speed lebih besar dibandingkan dengan spindle speed pada data teoritis. Pada
data aktual tapering lebih besar dibandingkan dengan data teoritis dikarenakan feed rate
pada data aktual lebih besar dibandingkan dengan feed rate pada data teoritis. Spindle speed
pada data aktual juga lebih kecil dibandingkan dengan spindle speed pada data teoritis.
Material Removal Rate pada data aktual turning 1 dan tapering lebih besar dibandingkan
dengan data teoritis dikarenakan cutting speed, feed, dan diameter lebih besar dibandingkan
dengan data teoritis. Pada turning 2 dan turning 2 finishing, material removal rate pada data
aktual lebih kecil dibandingkan data teoritis dikarenakan feed dan diameter pada data aktual
turning 2 finishing lebih kecil dibandingkan dengan data teoritis. Untuk tapering dapat
disimpulkan bahwa data panjang sisi tapering data aktual lebih besar dibandingkan dengan
data teoritis dikarenakan selisih diameter pada data aktual lebih besar dibandingkan dengan
selisih diameter pada data teoritis.

5.2 Saran
Adapun saran untuk praktikum ini adalah sebagai berikut.
1. Melakukan kalibrasi pada mesin bubut yang akan digunakan pada praktikum sebelum
melakukan praktikum agar performa pada mesin bubut optimal.
2. Sebaiknya asisten membimbing praktikan cara menentukan titik nol pada saat persiapan
proses pemotongan agar tidak terjadi ketidaksesuaian antara benda kerja dengan desain.