PROSES PRODUKSI

1. PROSES PEMBENTUKAN LOGAM

(FORMING)

1.1. Pengertian Proses Pembentukan Logam

Proses pembentukan logam (forming) adalah proses pembentukan logam dengan
memanfaatkan gaya tekan untuk mengubah bentuk dan atau ukuran dari logam yang
dikerjakan.

Proses forming adalah salah satu proses manufaktur untuk menghasilkan produk dengan
cara memberikan deformasi plastis pada material kerja tanpa dihasilkannya geram.

Secara umum forming dapat dibagi 4 kelompok besar :

1.Pressing
2.Drawing
3.Bending
4.Shearing.

Pada proses-proses pembentukan ini terdapat pengaruh temperatur yang dapat mengubah
sifat-sifat dan perilaku material.

1.2. Klasifikasi Proses Pembentukan

Terdapat bermacam-macam jenis proses pembentukan. Untuk mudah dipahami, proses
pembentukan diklasifikasikan sebagai berikut :

A. Pembentukan berdasarkan temperatur pengerjaan

Berdasarkan temperatur material pada saat dideformasi ini, proses pembentukan logam
dapat dikelompokan menjadi 3 jenis yaitu :

1. Hot working process

2. Warm working process
3. Cold working process
ad.1. Hot working process

Hot working process (proses pengerjaan panas) adalah proses merubah bentuk logam
tanpa terjadi pencairan (T proses : 0.5 < T cair), volume benda kerja tetap dan tak ada
geram (besi halus sisa proses).

Pada proses pengerjaan ini tidak terjadi kenaikan tegangan mulur, kekerasan dan
penurunan keuletan bahan.

Proses pembentukan dilakukan pada daerah temperatur rekristalisasi. Pada daerah

rekristalisasi terjadi peristiwa pelunakan secara terus menerus hingga menyebabkan
material mudah untuk dideformasi. Karena sifat material tersebut ulet dan relatif lebih
lunak maka tidak dibutuhkan gaya yang terlalu besar untuk mendeformasi material
sekaligus dapat dihindari terjadinya retak pada produk.

Keunggulan dari hot working:

o Energi yang dibutuhkan kecil

o Sifat fisik logam akan meningkat
o Porositas dalam logam dapat dikurangi
o Flow ability (mampu alir) tinggi
o Difusi cepat
o Blow hole (aliran lubang) dan porosity (lubang halus) dapat dieliminir
o Butir-butir lebih halus
o Ductility (keliatan) dan toughness (ketangguhan) meningkat
o Jumlah energi untuk menghasilkan kerja dalam mengubah bentuk baja lebih
sedikit ketimbang proses pembentukan dingin.

Kekurangan dari hot working:

o Terjadi oksidasi
o Decarburization permukaan
o Toleransi besar
o Struktur dan sifat logam tidak uniform
o Perlu peralatan tahan panas
o Kontaminasi tidak dapat dikurangi

ad.2. Warm working process

Warm forming process (proses pengerjaan hangat) merupakan proses pembentukan
logam dimana temperatur deformasinya terletak diantara temperatur proses pengerjaan
panas dan pengerjaan dingin.

ad. 3. Cold working process

Cold working process (proses pengerjaan dingin) dilakukan dibawah temperature

rekristalisasi. Pengerjaan dingin dilaksanakan untuk memperoleh bentuk yang lebih teliti
(toleransi kecil), penampang permukaan (surface finished) yang lebih halus dan juga
untuk tujuan memperoleh sifat-sifat fisik tertentu lainnya.

Logam umumnya mengalami pengerjaan dingin pada suhu ruang, meskipun perlakuan
tersebut mengakibatkan kenaikan suhu. Pengerjaan dingin mengakibatkan timbulnya
distorsi pada butir. Sehingga meningkatkan kekuatan, memperbaiki kemampuan
permesinan, meningkatkan ketelitian dimensi, dan menghaluskan permukaan logam.

Akibat proses pengerjaan dingin, secara umum :

1. Terjadinya tegangan dalam logam, yang dapat dihilangkan dengan suatu perlakuan
panas.
2. Struktur butir mengalami distorsi/perpecahan.
3. Kekerasan dan kekuatan meningkat, hal ini   seiring dengan kemunduran dalam
keuletan.
4. Suhu rekristalisasi baja meningkat.
5. Penyelesaian permukaan (surface finish) lebih baik.
6. Dapat diperoleh toleransi dimensi yang lebih ketat.

Secara umum, proses pengerjaan dingin adalah meliputi:

1. Penarikan
2. Penekanan
3. Pelengkungan
4. Pengguntingan
5. Ledakan berenergi tinggi
6. Hobb,
7. Ekstruksi dan
8. Penumbukan peluru.

Operasi pengerjaan dingin secara menyeluruh, yaitu :

1. Penarikan
 o bahan tebuk (blanks)
o tabung
o cetak-timbul
o kawat
o putar-tekan
o putar-tekan-gunting
o pembentukan-tarik
o pembentukan-tarik-tekan

2. Penekanan
o koin
o pengerolan dingin
o pembuatan ukuran dengan tepat
o pemukulan atau tempa dingin
o pembentukan intra
o pembuatan ulir dan alur
o pengelingan
o staking

3. Pelengkungan
o pelengkungan sudut
o pengerolan
o pelengkungan pelat
o curling
o kampuh

4. Pengguntingan
o bahan tebuk
o pons
o pemotongan
o pemangkasan
o perlubangan
o takik
o belah
o tusuk
 o serut

5. Berenergi tinggi
o ledakan
o hidroelektrik
o magnetic

6. Hobb

7. Ekstruksi
o dingin
o impak

8. Penumbukan peluru

Keterangan: - Deformasi plastik adalah perubahan bentuk bersifat tetap pada pengerjaan

panas atau pengerjaan dingin logam.
- Suhu rekristalisasi baja berkisar antara 500°C dan 700°C.

B. Pembentukan berdasarkan gaya pembebanan

o Pembentukan dengan tekanan

Bekerja tegangan tekan contohnya penempaan (forging) dan pengerolan
o Pembentukan dengan tekanan dan tarikan
Pada daerah deformasi bekerja tegangan tekan dan tarik. Gaya yang diberikan
merupakan gaya tarik, meyebabkan terjadinya gaya tekan dari perkakas terhadap
daerah deformasi. Contoh : wire drawing, deep drawing
o Pembentukan dengan tekukan
Contoh : proses bending
o Pembentukan dengan tarikan
Contoh : tarik regang ( stretching )
o Pembentukan dengan geseran
Terjadi proses pengguntingan yang melibatkan gaya geser yang cukup besar untuk
memotong pada bidang geser.

C. Pembentukan berdasarkan bentuk benda kerja

o Pembentukan benda kerja masif atau pejal
 Proses pembentukan yang menyebabkan terjadi perubahan tebal/diameter benda
kerja selama dilakukan proses.
Contoh: pengerolan (rolling), tempa (forging) dan penarikan kawat (wire
drawing).
o Pembentukan benda kerja plat
Benda kerja yang akan dibentuk adalah plat yang dideformasi menjadi bentuk
tertentu dan tebalnya dianggap tetap.

D. Pembentukan berdasarkan tahapan dalam menghasilkan produk

o Proses pembentukan primer
Produk yang dihasilkannya adalah produk setengah jadi.
Contoh: pengerolan yang menghasilkan plat, ekstrusi yang menghasilkan batang.

o Proses pembentukan sekunder

Proses lanjutan dari proses pembentukan primer dimana bentuk setengah jadi
diubah menjadi bentuk akhir sebagaimana yang diinginkan.
Contoh: penarikan kawat yang diproses menjadi diameter yang lebih kecil,
penarikan plat menjadi tabung.

Gesekan dan Pelumasan

Pertimbangan yang penting dalam proses pembentukan adalah gesekan yang timbul
antara benda kerja dengan perkakas pembentuk (misalnya dies). Kadang-kadang lebih
dari 50% energi pembentukan dipakai untuk mengatasi gesekan tersebut.
Aspek kualitas produk seperti surface finish dan ketelitian dimensi berkaitan langsung
dengan gesekan.
Perubahan pelumasan dapat merubah modulus aliran logam selama proses
pembentukan dengan demikian juga mengubah sifat-sifat produk akhir.
Tingkat produksi, perancangan perkakas (tooling), keausan perkakas. Serta optimisasi
proses semuanya tergantung pada seberapa jauh kita mampu untuk menentukan dan
mengendalikan gesekan.
Pada hampir semua proses, usaha diarahkan untuk mengurangi pengaruh gesekan,
selain itu, perlu diingat bahwa ada juga proses yang hanya dapat bekerja kalau ada
gesekan yang mencukupi yaitu misalnya proses rolling.
Pada semua kasus, efek gesekan sulit untuk diukur, lebih jauh lagi karena gesekan
tergantung pada banyak variabel seperti luas permukaan kontak, kecepatan dan
temperatur sehingga efek gesekan sangat sulit untuk dibuat skalanya.
 Perlu kiranya diketahui bahwa gesekan pada proses pengerjaan logam cukup berbeda
dengan gesekan yang dijumpai pada hampir semua peralatan mekanik. Kondisi gesekan
pada roda gigi, bantalan-bantalan luncur serta komponen-komponen lain yang mirip
dengan hal tersebut, pada umumnya melibatkan:
1. Dua permukaan dengan material dan kekuatan yang hampir sama
2. Beban elastik sehingga tidak ada permukaan yang mengalami deformasi plastik.
3. Adanya siklus wear-in sehingga akhirnya diperoleh pasangan permukaan yang
kompatibel.
4. Biasanya berlangsung pada temperatur rendah.

Sebaiknya pada proses pembentukan logam kondisi gesekan melibatkan perkakas

yang keras dan sulit terdeformasi yang berinteraksi dengan material benda kerja yang
relatip lunak pada kondisi tegangan yang cukup untuk menimbulkan deformasi plastis.
Interaksi antara benda kerja dengan perkakas hanya berlangsung dengan sekali jalan
(single pass), disamping itu benda kerja pada umumnya bersuhu relatip tinggi.

Gambar di atas memperlihatkan perubahan tahanan gesek sebagai fungsi dari

tekanan kontak, untuk tekanan kontak kecil, gesekan berbanding lurus dengan tekanan

kontak normal terhadap interface. Konstanta kesebandingan (dilambangkan dengan miu))

dikenal sebagai koefisien gesek. Pada tekanan kontak yang tinggi gesekan menjadi tidak

tergantung pada tekanan kontak lagi akan tetapi lebih tergantung pada kekuatan material
yang lebih rendah (material benda kerja).

Pemahaman akan hal-hal tersebut diatas dapat diperoleh dari teori gesekan modern
yang mempunyai anggapan dasar “permukaan rata itu sesungguhnya tidak rata-rata tetapi
mempunyai satu tingkat kekerasan tertentu”.

Apabila dua permukaan yang tidak beraturan berinteraksi maka akan timbul
kontak guna menahan beban yang diterimanya.
Pada beban yang kecil, hanya perlu tiga buah titik kontak yang diperlukan untuk
mendukung bidang kontak.
Begitu beban dinaikan, luas permukaan kontak bertambah. Pada awalnya
pertambahan luas permukaan kontak adalah linear. Namun pada saat beban yang cukup
tinggi semua bagian permukaan telah saling kontak sehingga penambahan beban
selanjutnya tidak akan menambah luas permukaan kontak.
Jika permukaan yang berinteraksi tersebut diberikan gerakan sliding maka akan timbul
gesekan yang dapat dirasakan sebagai suatu hambatan yang menghalangi gerakan
tersebut.

Ditinjau dari mekanika, hambatan tersebut dapat dibagi menjadi dua bentuk yaitu:

1. Gaya yang diperlukan untuk menggerakan puncak material yang lebih keras
terhadap material yang lebih lunak.
2. Gaya yang diperlukan untuk melepaskan perlekatan (weldment).

Karena sobekan umumnya terjadi pada material yang lebih lunak maka kedua komponen
gaya tersebut besarnya sebanding dengan kekuatan material yang lebih lunak dan luas
permukaan kontak.

Pelumasan merupakan hal yang penting dalam proses pembentukan. Pelumas dipilih
guna-guna mengurangi gesekan dan menekan keausan perkakas. Pertimbangan lain pada
pemilihan pelumas pada proses pembentukan logam adalah:

1. Seberapa jauh kemampuan pelumas untuk berlaku sebagai penghalang termal yang
menjaga panas benda kerja dan menjaga benda kerja tetap mempunyai jarak
dengan perkakas ( die ).
2. Kemampuannya berlaku sebagai pendingin dan membuang panas dari perkakas.
3. Kemampuannya melindungi produk terhadap korosi apabila pelumas menempel
pada benda kerja.
4. Mudah penerapan maupun menghilangkannya.
 5. Kereaktifannya dengan permukaan material.
6. Mampu bekerja pada berbagai kondisi tekanan, temperatur dan kecepatan
pembentukan.
7. Kemampuannya untuk membasahi permukaan (baik permukaan benda kerja
maupun perkakas).
8. Harga.
9. Ketersediaannya.
10. Kemampuannya untuk mengalir, dsb.

Isothermal forming

Dilihat dari sisi kebaikannya maka produk hasil proses pembentukan isothermal :

o Cenderung memperlihatkan toleransi yang cukup tinggi

o Tegangan sisa rendah
o Aliran logam yang cukup seragam

Lebih jauh lagi, meskipun metoda ini ongkosnya mahal, proses ini mungkin merupakan
satu-satunya alat untuk membuat produk yang memenuhi syarat untuk material paduan
super jenis ini.

2. PROSES PELUBANGAN (PUNCHING)

Merupakan metode yang paling ekonomis untuk membentuk lubang yang melingkar dan
menempatkan lubang. Ada beberapa batasan yang ditentukan oleh AS 1250, tapi tidak
terlalu mengikat, dan punching kemudian diperbolehkan dengan jarang yang lebar antar
lubang pada struktur logam.

Apabila ditemukan kasus dimana full-size punching tidak diizinkan oleh AS 1250, lubang
dapat di sub-punched 3 mm lebih kecil dari ukuran yang dikehendaki, dan kemudian
diperlebar/di-reaming sampai ke bentuk yang dikehendaki/full-size nya.

Punches dapat dilakukan secara mekanik maupun hidrolik. Secar mekanikal dapat
digunakan multi purpose machine, sedangkan secara hidrolikal dapat digunakan beam-
lines. Sistem ini juga merupakan sistem potong, dimana plat yang akan dipukul akan
tertembus oleh pemukul pada bagian atas dan terkoyak pada bagian bawah. Karena
bidang kontak yang lebih kecil (karena hanya untuk proses pelubangan), gaya yang
digunakan amat besar bila dibandingkan pada proses guillotine. Oleh karena itu,
penentuan jarak bebas antara punching dengan plat yang akan dilubangi adalah sangat
penting, mengingat hal tersebut mempengaruhi besarnya kerusakan dan bagian ujung
lubang. Jarak bebas yang direkomendasikan untuk memotong baja berkarbon rendah
adalah sebesar 1/20 dari tebal pelat yang akan dilubangi. Jarak bebas selalu ditentukan
pada bagian penerima tidak pada pemukul, karena bagian pemukullah yang menentukan
besar kecilnya sebuah lubang. Punching dengan pelat yang akan dilubnagi kedua nya
harus dijaga agar tetap tajam untuk menghindari penggunaan tenaga berlebihan.

Punching dapat membuat berbagai macam bentuk lubang pada berbagai macam bentuk
materi (seperti batang, plat, dll). Pemukul bisa berujung datar atau tajam untuk dapat
memudahkan penempatan posisi lubang sesuaidengan yang dihendaki.

Mesin-mesin modern telah didesign untuk tidak memerlukan proses penandaan(marking)

dan dapat melubangi dengan tingkat akurasi yang tinggi. Mesin ini yang biasanya
digabungkan dengan mesin cropping. Untuk proses pelubangan juga dapat
dilakukandengan cepat, dapat menghasilkan 2 atau 4 lubang sebanyak 300-400 per jam
prosedur mesin ini didesign untuk pabrik dengan kuantitas yang besar. Pemukulan juga
dapat dilakukan dalam beberapa tahap, bila dihitung tenaga yang dibutuhkan untuk 1 kali
pukul lebih besar. Perlu diperhatikan bahwa system melubangi dengan memukul tidak
boleh digunakan untuk konstruksi jembatan, tower crane, dll dimana retak karena sudut
dapat terjadi.

Portable Hydraulic Punching Machine

 Sheet Metal Punching Machine

Syarat-syarat atau standar yang perlu diperhatikan pada ada proses pembuatan lubang
(punching) antara lain :

1. Ukuran diameter akhir harus 2 mm lebih besar dari diameter nominal baut atau
dapat ditentukan oleh design engineer-nya
2. Semua lubang yang segaris harus diatur sedemikian rupa satu sama lain sehingga
penyimpangan 2 mm lebih kecil.
3. Lubang untuk baut baja plain karbon dapat langsung di punch penuh pada material
dengan ketebalan 5600/fy mm. untuk material dengan ketebalan > ketebalan
5600/fy mm, dapat dilubangi/di-punch paling sedikit 3 mm lebih tebal dari ukuran
yang dikehendak, kemudian baru diperlebar/di-reaming

3. PROSES PEMBENGKOKAN LOGAM (BENDING)

Pengertian proses pembengkokan logam (bending)

Bending adalah proses deformasi secara plastis dari logam terhadap sumbu linier dengan
hanya sedikit atau hampir tidak mengalami perubahan perubahan luas permukaan. Proses
ini menyebabkan logam pada sisi luar sumbu netral mengalami tarikan, sedangkan pada
sisi lainnya mengalami tekanan.

Bending merupakan proses penekukan dengan mengunakan punch pada satu sisi luar
produk.Proses ini merupakan proses pembentukan yang mengubah lembaran benda kerja
yang lurus menjadi melengkung.

Klasifikasi bending

Jenis – jenis bending :

1. Air Bending

Merupakan proses pembengkokan yang dilakukan dengan pahat memukul benda

kerja dan benda kerja tersebut tidak menyentuh dasar.
2. Bottoming or Coining

Merupakan proses pembengkokan yang dilakukan dengan pahat memukul benda

kerja dan benda kerja tersebut menyentuh sampai ke dasar.

3. Rottary Draw Bending

Merupakan proses pembengkokan yang banyak dipakai sekarang ini untuk

membengkokan selang dan pipa.
4. Ram Bending

Merupakan proses pembengkokan yang paling tradisional dalam proses

pembengkokan. Gaya yang diberikan oleh Ram dapat membengkokan pipa yang
ditahan pada kedua ujungnya.

5. Compression Bending

Merupakan proses pembengkokan dimana pembengkokan pipa dapat lebih teliti.

Proses ini membengkokan pipa dengan menahan salah satu ujung pipa kemudian
ujung yang satu lagi diputar untuk dibengkokan.
6. Roll Bending

Merupakan proses pembengkokan dengan memasukan pipa di antara roda-roda

yang berputar, sehingga pipa menjadi bengkok. Proses ini hanya dapat dikerjakan
pada pipa berukuran kecil.

7. Stretch forming

Merupakan proses yang digunakan apabila ingin membengkokan beberapa

bengkokan pada satu benda kerja dan lebih kompleks.
8. Heat Induction / Hot Slab Bending

Merupakan proses pembengkokan yang memerlukan pemanasan benda kerja

untuk dapat membengkokkannya. Proses ini tidak ekonomis dan biasanya hanya
digunakan untuk benda kerja yang berukuran besar.
 4. PENEMPAAN (FORGING)
Pengertian proses penempaan (forging)
Penempaan adalah proses deformasi yang dilakukan dengan menekan benda kerja
diantara dua cetakan (die), baik menggunakan gaya kejut (impact) atau ditekan secara
gradual hingga diperoleh bentuk akhir benda kerja yang diinginkan.

Klasifikasi forging :
Tempa dapat diklasifikasikan dengan berbagai macam cara, diantaranya berdasarkan
temperatur kerja :
1. Tempa panas atau hangat; cara ini paling banyak digunakan bila diperlukan deformasi
yang cukup besar; dengan memanaskan kekuatan logam dapat dikurangi dan
keuletannya bertambah.
2. Tempa dingin; cara ini juga sering dilakukan untuk pembuatan produk tertentu.
Keuntungan dari tempa dingin adalah dapat meningkatkan kekuatan yang dihasilkan
dari pengerasan regang.

Berdasarkan cara pemberian gaya untuk mendeformasikan bendakerja, tempa dapat

diklarifikasikan atas :
1) tempa dengan beban impak (impact),
2) tempa dengan beban gradual.

Mesin tempa yang digunakan untuk penempaan dengan beban impak disebut forging
hammer, sedang yang digunakan untuk penempaan beban gradual disebut forging press.

Cara lain untuk mengklasifikasikan proses tempa adalah berdasarkan derajat aliran logam
kerja yang didesak oleh dies, seperti ditunjukkan dalam gambar 5.10.
(a) tempa cetakan terbuka (open-die forging),
(b) tempa cetakan tertutup (impression-die forging),
(c) tempa tanpa sirip (flashless forging).

Open-die forging; bendakerja ditekan diantara dua buah cetakan (die) yang datar (hampir
datar) sehingga logam mengalir dalam arah lateral tanpa dihambat oleh permukaan
cetakan. Operasi penempaan ini dikenal sebagai upset forging yaitu mengurangi tinggi
bendakerja dan menambah diameternya.

Analisa open-die forging

Bila open-die forging dilakukan pada kondisi yang ideal yaitu tidak ada gesekan antara
permukaan bendakerja dan cetakan, sehingga terjadi deformasi yang homogen, dan aliran
radial logam seragam, seperti ditunjukkan dalam gambar 5.11.

Gambar 5.11
Deformasi homogen bendakerja silinder dalam operasi cetakan terbuka

Pada kondisi ideal ini, regangan yang sebenarnya (true starin) dapat ditentukan dengan :
h0
∈=ln
h

dimana : h0 = tinggi awal bendakerja,in (mm)

h = tinggi pada titik berilkutnya, in (mm)

Pada akhir penekanan, h = tinggi akhir, hf

Gaya yang dibutuhkan untuk meneruskan penekanan hingga tinggi h dicapai :

F=Y f . A
dimana : F = gaya, lb (N)
A = luas penampang lintang, in 2 (mm2)
 Yf = tegangan alir, lb/in2 (MPa).

Luas penampang lintang A secara bertahap akan bertambah selama operasi, dan
sebaliknya tinggi h akan berkurang. Tegangan alir Yf juga bertambah sebagai akibat
pengerasan bendakerja, kecuali logam tersebut plastis sempurna (misalnya dalam
pengerjaan panas). Pada kondisi ini, eksponen pengerasan regang n = 0, dan tegangan alir
Yf = Y (kekuatan yield logam). Gaya F akan mencapai harga maksimum pada akhir
penekanan, yaitu pada saat A dan Yf memiliki harga tertinggi.
Pada operasi upset forging yang sesungguhnya, deformasi yang terjadi tidak seperti
dalam gambar 5.11, karena adanya gesekan antara bendakerja dengan permukaan
cetakan, seperti ditunjukkan dalam gambar 5.12.

Gambar 5.12 Deformasi sebenarnya bendakerja silinder dalam operasi cetakan terbuka

Gesekan ini akan bertambah bila pengerjaan dilakukan dalam keadaan panas dan cetakan
(die) tetap dalam keadaan dingin. Hal tersebut dapat mengakibatkan :
(1) bertambahnya koefisien gesekan, dan
(2) adanya transformasi panas dari bendakerja ke permukaan/dekat permukaan cetakan,
sehingga bagian bendakerja yang berdekatan dengan cetakan lebih sulit dideformasi
dibanding dengan bagian tengahnya.

Kedua faktor di atas menyebabkan gaya upset yang sebenarnya lebih besar dibandingkan
dengan yang diprediksikan sebelumnya. Untuk menghitung gaya upset tersebut dapat
digunakan rumus pendekatan sebagai berikut :

F=K f .Y f . A

dimana : Kf = faktor bentuk penempaan (the forging shape factor)

0,4 μD
K f =1+
h

dimana :  = koefisien gesekan

 D = diameter bendakerja atau panjang bidang kontak dengan permukaan
die, in (mm)
h = tinggi bendakerja, in (mm)

Open-die forging dalam praktik :

Dalam proses industri open-die forging dilakukan dalam keadaan panas. Bentuk-bentuk
yang dihasilkan dalam operasi open-die forging ditunjukkan dalam gambar 5.14 yaitu
fullering, edging, dan cogging.

Gambar 5.14 Beberapa operasi penempaan cetakan terbuka (open die forging)

(a) Fullering (gambar 5.14 a) adalah operasi tempa yang dilakukan untuk mengurangi
bagian melintang dan mendistribusikan logam bendakerja sebagai persiapan
penempaan bentuk yang berikutnya. Permukaan cetakan berbentuk cembung. Ruang
antara kedua cetakan (cavity) sering didesain dengan berbagai jarak (multicavity
impression dies) sedemikian rupa sehingga operasi diawali dengan pembentukan
kasar sebelum pembentukan akhir.
(b) Edging (gambar 5.14 b) hampir sama dengan fullering, hanya disini permukaan
cetakan berbentuk cekung.

(c) Cogging (gambar 5.14 c) adalah operasi tempa yang dilakukan secara berturut-turut
sepanjang panjang bendakerja untuk mengurangi bagian melintang dan menambah
panjangnya. Cogging banyak digunakan dalam industri baja untuk membentuk ingot
hasil pengecoran menjadi bloom dan slab. Biasanya digunakan open-die yang datar
atau dengan permukaan yang sedikit berkontour. Proses ini kadang-kadang juga
disebut incremental forging.

Impression–die forging; bendakerja ditekan diantara sepasang cetakan yang tertutup,

sehingga aliran logam dalam arah lateral mendapat hambatan yang cukup signifikan
Dalam operasi tempa ini, sejumlah kecil logam kerja mengalir ke dalam celah diantara
kedua cetakan membentuk sirip (flash), seperti dapat dilihat dalam gambar 5.10(b). Flash
yang terbentuk diantara kedua cetakan tersebut harus dipotong dengan proses trimming.
Impression-die forging kadang-kadang juga disebut penempaan cetakan tertutup (closed-
die forging), dimana bentuk rongga cetakannya merupakan kebalikan bentuk benda yang
akan dibuat. Tahapan proses impression-die forging ditunjukkan dalam gambar 5.15.

Gambar 5.15 Tahapan proses impression-die forging

Bahan baku benda kerja dalam gambar tersebut berbentuk silinder serupa dengan bentuk
bedakerja dalam operasi open-die forging.
Pada saat cetakan mendekati posisi akhirnya flash dibentuk oleh aliran logam pada celah
diantara cetakan

Walaupun flash harus dipotong pada akhir operasi, tetapi sebenarnya juga bermanfaat
untuk menekan aliran logam menuju celah diantara cetakan, sehingga logam akan
mengisi seluruh rongga cetakan. Pada penempaan panas, aliran logam menuju celah akan
terhambat karena flash yang tipis lebih cepat menjadi dingin, tekanan terhadap
bendakerja akan bertambah dan mampu untuk mengisi seluruh bagian dari rongga
cetakan, sehingga diperoleh kualitas produk yang lebih baik.
Rumus gaya yang digunakan pada proses penempaan ini sama dengan rumus gaya yang
digunakan dalam open-die forging, tetapi dengan interpetasi sedikit berbeda :

F=K f Y f A

dimana : F = gaya maksimum, lb (N)

A = luas proyeksi termasuk flash, in2 (mm2)
Yf = tegangan alir material, lb/in2 (MPa)
Kf = faktor bentuk penempaan

Pada penempaan panas harga Yf = kekuatan mulur (yield) logam pada temperatur
tersebut. Harga Kf bertambah sesuai dengan bertambah kompleksnya bentuk/ geometri
produk yang akan dibuat. Harga Kf untuk berbagai geometri produk dapat dilihat dalam
tabel 5.1.
 Tabel 5.1 Harga Kf untuk berbagai geometri produk
Part shape Kf
Impression-die forging
Simple shapes with flash 6.0
Chomplex shapes with flash 8.0
Very chomplex shapes with flash 10.0
Flashless forging
Coining (top and bottom surfaces) 6.0
Complex shapes 8.0

Harga gaya maksimum dicapai pada akhir penempaan bila luas proyeksi terbesar dan
gesekan maksimum.

Keterbatasan impression-die forging :

Dimensi produk yang dihasilkan kurang akurat. Bila diinginkan dimensi yang lebih
akurat, penyelesaian akhir dapat dilakukan dengan proses pemesinan.
Biasanya geometri dasar dari produk yang dibuat dilakukan dengan proses tempa, dan
bagian-bagian yang memerlukan ketelitian yang lebih baik dilakukan dengan proses
pemesinan, misalnya lubang, ulir, dan permukaan-permukaan yang akan disatukan
dengan komponen lainnya.
Kelebihan tempa dibandingkan dengan proses pemesinan :
- Laju produksi lebih tinggi
- Pemakaian logam lebih hemat, dan
- Orientasi butir kristal lebih baik (bandingkan aliran butir kristal hasil penempaan
dan pemesinan dalam gambar 5.16).

Gambar 5.16 Aliran butir kristal (a) penempaan panas dengan penyelesaian akhir
pemesinan, (b) hasil pemesinan

Dengan kemajuan teknologi impression-die forging, saat ini dapat dihasilkan produk
tempa :
- yang memiliki bagian-bagian yang sempit,
- geometri yang lebih kompleks,
- reduksi dimensi yang lebih besar,
- toleransi yang ketat, dan
- mengurangi pengerjaan pemesinan.

Proses tempa yang dapat menghasilkan produk di atas disebut precision forging.
Gambar 5.17 memperlihatkan perbandingan antara precision forging dengan
conventional impression-die forging.

Gambar 5.17 (a) Penempaan konvensional (b) penempaan presisi (precision forging)

Flashless forging disebut juga true closed-die forging, yaitu proses tempa dengan
cetakan tertutup dimana bahan baku bendakerja seluruhnya berada dalam rongga cetak
selama proses penekanan, dan tidak ada sirip (flash) yang terbentuk, seperti ditunjukkan
dalam gambar 5.18.

Gambar 5.18 Penempaan tanpa sirip (flashless forging)

Persyaratan penting yang harus dipenuhi :

Volume bendakerja harus sama dengan ruang dalam rongga cetak.
- bila volume bahan baku terlalu besar, kelebihan tekanan dapat menyebabkan
kerusakan pada die atau penekan;
- bila volume bahan baku terlalu kecil, rongga cetak tidak terisi penuh.

Flashless forging sering diklasifikasikan sebagai precision forging process.

Gaya pendekatan dapat dihitung dengan metode yang sama dengan yang digunakan pada
impression die forging.
Coining adalah penggunaan khusus dari flashless forging seperti ditunjukkan dalam
gambar 5.19.

Gambar 5.19 Operasi pembuatan koin (coining operation)

Die tempa, palu, dan penekan

Peralatan yang digunakan dalam penempaan terdiri dari mesin tempa dengan klasifikasi :
- palu (hammers) atau penekan (presses)
- cetakan/die tempa (forging die)
- peralatan pendukung lainnya, seperti :
 tungku untuk memanaskan bendakerja,
 peralatan mekanik untuk memasang dan mengangkat bendakerja,
 trimming untuk memotong sirip (flash).
Forging Hammer dioperasikan dengan menggunakan pembebanan kejut (impact)
terhadap bendakerja. Istilah drop hammer sering digunakan untuk mesin ini, sesuai
dengan cara mengoperasikan energi impaknya seperti ditunjukkan dalam gambar 5.20.

Gambar 5.20 Drop hammer untuk impression-die forging

Drop hammer paling sering digunakan untuk impression-die forging. Cetakan bagian atas
(upper die) diletakkan pada ram, sedang cetakan bagian bawah (lower die) diletakkan
pada landasan (anvil). Dalam pengoperasiannya, bendakerja diletakkan pada lower die,
dan ram diangkat dan kemudian dijatuhkan. Bila upperdie memukul bendakerja, energi
impak akan menyebabkan bendakerja terdesak dan berubah bentuk mengikuti bentuk
rongga cetakan. Kadang-kadang dibutuhkan beberapa pukulan untuk mencapai
perubahan bentuk yang diinginkan.

Drop hammer dapat diklasifikasikan atas :

- gravity drop hammers,
- power drop hummer.

Gravity drop hummer; energinya dihasilkan dari bobot jatuh (falling weight) ram yang
berat. Gaya pukul ditentukan oleh tinggi jatuhan dan berat dari ram.

Power drop hummer; gerakan ramnya dipercepat dengan udara atau uap bertekanan.

Kelemahan dari drop hummer adalah : energi impak tidak hanya diterima oleh
bendakerja, tetapi juga diterima oleh landasan dan lantai bangunan.

Forging Presses; operasi tempa dengan tekanan gradual.

Forging presses termasuk :
- penekan mekanik (mechanical presses),
- penekan hidrolik (hydraulic presses),
- penekan ulir (screw presses)

Mechanical presses; operasi tempa dengan peralatan eksentris, cranks, atau knuckle joint
yang merubah gerakan rotasi suatu motor penggerak menjadi gerakan translasi ram.
Biasanya gaya terbesar dicapai pada saat ram mencapai posisi paling bawah.

Hydraulic presses; operasi tempa dengan menggunakan piston penggerak hidrolik untuk
menggerakkan ram.

Screw presses; operasi tempa dengan menggunakan mekanisme ulir untuk menggerakkan
ram vertikal.

Baik screw presses maupun hydraulic presses bekerja dengan gerakan ram yang relatif
lambat dan memiliki gaya tekan yang konstan, sehingga cocok digunakan untuk
penempaan (dan pembentukan lainnya) yang memerlukan tekanan yang panjang.

Forging dies
Beberapa terminologi yang sering digunakan dalam desain cetakan ditunjukan dalam
gambar 5.21.

Gambar 5.21 Terminologi untuk impression-die forging konvensional

2.1. Parting line; adalah bidang yang memisahkan upper die dan lower die. Disebut flash
line dalam impression-die forging.
2.2. Draft; adalah tirus pada sisi bagian bendakerja yang dibutuhkan untuk melepas
bendakerja dari cetakan. Istilah ini juga digunakan untuk tirus pada sisi rongga cetak.
Sudut draft yang digunakan :
- untuk aluminium dan magnesium: 3o,
- untuk baja : 5o dan 7o,
- untuk precision forging : 0o .
3. Webs dan ribs; web adalah bagian tipis dari tempaan yang sejajar dengan parting
line, sedang ribs adalah bagian yang tipis dari tempaan yang tegak lurus terhadap
parting line.
4. Fillet dan corner radii; radius kecil yang cendrung membatasi aliran logam dan
menambah tegangan pada permukaan die selama penempaan.
5. Flash; adalah sirip yang terbentuk diantara celah die bagian atas dan bagian bawah
dalam impression-die forging, yang berfungsi untuk menghambat aliran logam keluar
cetakan, sehingga tekanan mengarah ke dalam untuk mengisi rongga cetak.
6. Gutter; saluran tempat terbentuknya sirip

Penempaan yang lain :

1. Upsetting and heading, juga disebut upset forging adalah operasi perubahan bentuk,
dimana diameter bendakerja silinder diperbesar dan panjangnya dikurangi. Upset
forging seperti yang sudah dijelaskan sebelumnya menggunakan die terbuka, tetapi
ada pula yang menggunakan die tertutup, seperti ditunjukkan dalam gambar 5.22.

Gambar 5.22 Operasi upset forging menggunakan die tertutup dalam pembuatan
kepala baut atau operasi sejenis lainnya.
Upset forging banyak digunakan dalam industri untuk membuat kepala paku, baut, dan
produk-produk yang sejenis. Gambar 5.23 menunjukkan pembentukan kepala dengan
berbagai jenis konfigurasi die.

Gambar 5.23 Berbagai macam operasi upset forging, (a) pembentukan kepala paku
dengan die terbuka, (b) kepala bulat dibentuk dengan punch, (c) dan (d) kepala
dibentuk dengan die , (e) kepala baut dibentuk dengan punch dan die

2. Swaging and radial forging, adalah proses penempaan yang digunakan untuk
mereduksi diameter tabung atau batang pejal. Swaging sering digunakan pada ujung
bendakerja untuk menghasilkan bentuk tirus. Proses swaging seperti ditunjukkan
dalam gambar 5.24 menggunakan palu yang berputar untuk memukul bendakerja
secara radial.
 Gambar 5.24 Proses swaging yang digunakan untuk memperkecil diameter
benda kerja

Gambar 5.25 menunjukkan beberapa produk yang dibuat dengan proses swaging.
Kadang-kadang digunakan mandrel untuk mengontrol diameter bagian dalam dari
produk tabular yang ditempa dengan proses ini.
Radial forging sejenis dengan swaging, hanya saja disini palu tidak berputar
mengitari bendakerja, tetapi bendakerjanya yang berputar diumpankan ke suatu
cetakan palu.

Gambar 5.25 Beberapa contoh produk yang dibuat dengan proses swaging :
(a) reduksi diameter batang pejal, (b) penirusan tabung, (c) pembentukan
alur pada tabung, (d) bentuk lancip pada tabung, (e) leher tabung gas

3. Roll forging, adalah proses yang digunakan untuk mengurangi bagian melintang dari
suatu bendakerja silinder (atau persegi) dengan cara memasukkannya melalui
sepasang rol yang memiliki alur sesuai dengan bentuk akhir produk yang diinginkan.
Operasi roll forging ditunjukkan dalam gambar 5.26 berikut ini.
 Gambar 5.26 Roll forging

4. Orbital forging, deformasi terjadi karena cetakan bagian atas (upper die) yang
berbentuk konis secara serempak berputar dan menekan bendakerja. Seperti
ditunjukkan dalam gambar 5.27, bendakerja ditopang oleh cetakan bagian bawah
(lower die) yang memiliki rongga cetak, sehingga akibat adanya tekanan dari upper
die maka bagian bendakerja akan masuk mengisi rongga cetak tersebut. Karena
sumbu konis miring, maka hanya luasan kecil dari permukaan bendakerja yang dapat
ditekan dalam beberapa saat. Perputaran upper die menyebabkan permukaan di
bawah tekanan akan ikut berputar, sehingga beban tekan yang dibutuhkan untuk
mendeformasi bendakerja menjadi lebih kecil. Pada akhir dari proses ini, lower die
mendorong bendakerja keluar dari cetakan.

Gambar 5.27 Orbital forging

5. Hobbing, adalah proses deformasi dimana pembentuk yang terbuat dari baja keras
ditekan ke dalam balok baja lunak (atau logam lunak lainnya). Proses ini sering
digunakan untuk membuat rongga cetak cetakan plastik dan cetak tekan, seperti
ditunjukkan dalam gambar 5.28 berikut ini.
 Gambar 5.28 Hobbing : (1) sebelum deformasi, dan (2) setelah deformasi

6. Isothermal and hot die forging

Isothermal forging adalah istilah yang digunakan untuk menyatakan operasi
penempaan panas (hot forging), dimana temperatur awal bendakerja dipertahankan
dengan menggunakan cetakan yang dipanaskan hingga memiliki temperatur yang
sama dengan temperatur benda kerja. Cara ini digunakan untuk mendeformasi logam
yang sulit ditempa seperti titanium, superalloys, dan bentuk-bentuk kompleks. Hot
die forging hampir sama dengan isothermal forging, hanya disini temperatur yang
dipakai sedikit lebih rendah dari temperatur bendakerja.

7. Trimming, adalah operasi yang digunakan untuk memotong sirip (flash) pada
bendakerja hasil dari impression-die forging. Dalam gambar 5.29 dapat dilihat bahwa
punch ditekan ke bendakerja yang diletakkan di atas cetakan pemotong sehingga sirip
akan terpotong oleh ujung tajam dari cetakan tersebut. Trimming biasanya dilakukan
pada saat bendakerja masih dalam keadaan panas.
 Gambar 5.29 Operasi trimming

5. PENARIKAN KAWAT DAN BATANG (DRAWING)

Penarikan adalah operasi yang dilakukan untuk mengurangi diameter kawat/batang
dengan menarik kawat/batang tersebut melalui die terbuka (gambar 5.37).

Gambar 5.37 Beberapa die

Secara umum proses ini hampir sama dengan ekstrusi, bedanya pada ekstrusi bendakerja
ditekan, sedang pada operasi penarikan bendakerja ditarik keluar dari dalam die terbuka.
Istilah penarikan kawat (wire drawing) dan penarikan batang (bar drawing) digunakan
untuk membedakan proses penarikan pada logam lembaran yang juga menggunakan
istilah penarikan (drawing).
Antara penarikan kawat dan penarikan batang tedapat perbedaan yang mendasar seperti
ditunjukkan dalam table 5.2 berikut ini.

Tabel 5.2 Perbedaan antara penarikan kawat dengan penarikan batang :

Penarikan batang (bar drawing) Penarikan kawat (wire drawing)
1. diameter bendakerja besar 1. diameter bendakerja kecil
2. ditarik melalui satu die (single draft 2. ditarik melalui beberapa die
operation) (4 – 12)
3. produk yang dihasilkan merupakan
batang lurus dengan panjang terbatas. 3. produk yang dihasilkan
sangat panjang (ratusan s/d ribuan feet)

Penarikan dalam praktek

Penarikan biasanya dilakukan dalam operasi pengerjaan dingin.

Contoh produk penarikan kawat:

- kabel listrik
- kawat pagar
- gantungan baju/kawat jemuran
- kereta belanja
- batang kawat untuk membuat : jarum, sekrup, rivet, per, dan lain-lain.

Contoh produk penarikan batang:

Batang produk setengah jadi yang kemudian dimesin atau melalui proses-proses lainnya.

Keuntungan penarikan:
- dimensi akurat
- permukaan akhir baik
- kekuatan dan kekerasan meningkat
- laju produksi tinggi, cocok untuk produk masal.

Peralatan penarikan
Bar drawing
Bar drawing dilakukan dengan menggunakan mesin yang disebut draw bench (gambar
5.38), terdiri dari:

- meja masukan (entry table)

- penopang cetakan (die stand)
- kereta (carriage)
- rak keluaran (exit rack).

Gambar 5.38 Bangku penarikan yang dioperasikan secara hidrolik untuk

logam batang (bar)
Kereta digunakan untuk menarik batang melalui die. Kereta ini digerakkan dengan
silinder hidralik atau motor-penarik rantai. Die stand biasanya didesain untuk memegang
lebih dari satu die, sehingga beberapa batang dapat ditarik bersamaan.

Wire drawing
Wire drawing, dilakukan dengan mesin penarik kontinu yang terdiri dari :
- beberapa die,
- drum penggulung (capstan drum)

Setiap die dipisahkan oleh drum penggulung yang berfungsi untuk menarik kawat. Drum
penggulung digerakkan dengan motor (gambar 5.39).

Gambar 5.39 Penarikan kawat kontinu

Draw dies, dibuat dari baja atau karbida semented atau intan (gambar 5.40). Draw dies
dapat dibagi atas empat daerah (region) :
 Gambar 5.40 Penarikan batang persegi empat (bar), batang bulat (rod), atau kawat
- entry,
- approach angle,
- bearing surface,
- back relief.

1) Entry region: daerah yang berbentuk mulut lonceng yang tidak menyentuh
bendakerja.
2) Approach angle: daerah tempat awal terjadinya penekanan akibat proses
penarikan. Besar sudut biasanya sekitar 6º – 20º, tergantung pada jenis material kerja.
3) Bearing surface (disebut juga land): daerah yang menentukan ukuran akhir dari
penarikan.
4) Back relief : daerah keluaran dengan sudut sekitar 30º .

Penyiapan penarikan
Penarikan biasanya diawali dengan 3 tahapan penyiapan yaitu:
1) Annealing yaitu proses laku panas untuk meningkatkan keuletan. Kadang-kadang
annealing dilakukan beberapa kali setelah penarikan.
2) Cleaning yaitu proses pembersihan untuk menghindari cacat pada permukaan
kawat/batang.
3) Pointing yaitu proses pengurangan diameter pada ujung kawat/batang yang akan
ditarik.
Biasanya dilakukan dengan swaging, rolling, atau turning (pembubutan).

Penarikan Tabung
Penarikan tabung digunakan untuk mengurangi diameter atau ketebalan dinding tabung
tanpa kampuh (seamless tube), setelah sebelumnya dikerjakan dengan operasi yang lain
(misalnya ekstrusi). Penarikan dapat dilakukan dengan atau tanpa mandrel. Bila ukuran
diameter dalam dan ketebalan dinding tabung tidak dipentingkan, maka penarikan dapat
dilakukan tanpa mandrel (gambar 5.41).
 Gambar 5.41 Penarikan tabung tanpa mandrel
Bila diameter dalam dan ketebalan dinding tabung dipentingkan, maka dilakukan dengan
mandrel (gambar 5.42).

Gambar 5.42 Penarikan tabung dengan mandrel (a) fixed mandrel, dan (b) floating plug

Ukuran diameter dalam tabung ditentukan oleh diameter mandrel, sedang ketebalan
dinding tabung ditentukan oleh jarak ruang bebas antara mandrel dan die.

6. PROSES PENGECORAN (CASTING)

2.2 Pengertian Dasar Proses Pengecoran

Pengecoran (casting) adalah suatu proses manufaktur yang menggunakan logam cair dan
cetakan untuk menghasilkan parts dengan bentuk yang mendekati bentuk geometri akhir
produk jadi. Logam cair akan dituangkan atau ditekan ke dalam cetakan yang memiliki
rongga sesuai dengan bentuk yang diinginkan. Setelah logam cair memenuhi rongga dan
kembali ke bentuk padat, selanjutnya cetakan disingkirkan dan hasil cor dapat digunakan
untuk proses sekunder. Pasir hijau untuk pengecoran digunakan sekitar 75 percent dari 23
million tons coran yang diproduksi dalam USA setiap tahunnya.

Untuk menghasilkan tuangan yang berkualitas maka diperlukan pola yang berkualitas
tinggi, baik dari segi konstruksi, dimensi, material pola, dan kelengkapan lainnya. Pola
digunakan untuk memproduksi cetakan. Pada umumnya, dalam proses pembuatan
cetakan, pasir cetak diletakkan di sekitar pola yang dibatasi rangka cetak kemudian pasir
dipadatkan dengan cara ditumbuk sampai kepadatan tertentu. Pada lain kasus terdapat
pula cetakan yang mengeras/menjadi padat sendiri karena reaksi kimia dari perekat pasir
tersebut. Pada umumnya cetakan dibagi menjadi dua bagian yaitu bagian atas dan bagian
bawah sehingga setelah pembuatan cetakan selesai pola akan dapat dicabut dengan
mudah dari cetakan.

Inti dibuat secara terpisah dari cetakan, dalam kasus ini inti dibuat dari pasir kuarsa yang
dicampur dengan Airkaca (Water Glass / Natrium Silikat), dari campuran pasir tersebut
dimasukan kedalam kotak inti, kemudian direaksikan dengan gas CO2 sehingga menjadi
padat dan keras. Inti diseting pada cetakan. Kemudian cetakan diasembling dan diklem.

Sembari cetakan dibuat dan diasembling, bahan-bahan logam seperti ingot, scrap, dan
bahan paduan, dilebur di bagian peleburan. Setelah logam cair dan homogen maka logam
cair tersebut dituang ke dalam cetakan. Setelah itu ditunggu hingga cairan logam tersebut
membeku karena proses pendinginan. Setelah cairan membeku, cetakan dibongkar. Pasir
cetak, inti, dan benda tuang dipisahkan. Pasir cetak bekas masuk ke instalasi daur ulang,
inti bekas dibuang, dan benda tuang diberikan ke bagian fethling untuk dibersihkan dari
kotoran dan dilakukan pemotongan terhadap sistem saluran pada benda tersebut. Setelah
fethling selesai apabila benda perlu perlakuan panas maka diproses di bagian perlakuan
panas.

Proses pengecoran sendiri dibedakan menjadi dua macam, yaitu traditional casting dan
non-traditional/contemporary casting.
2.2Klasifikasi Proses Pengecoran
Teknik traditional terdiri atas :
1. Sand-Mold Casting
2. Dry-Sand Casting
3. Shell-Mold Casting
4. Full-Mold Casting
5. Vacuum-Mold Casting
Sedangkan teknik non-traditional terbagi atas :
1. High-Pressure Die Casting
2. Permanent-Mold Casting
3. Centrifugal Casting
4. Plaster-Mold Casting
5. Investment Casting
6. Solid-Ceramic Casting
Perbedaan secara mendasar di antara keduanya adalah bahwa contemporary casting tidak
bergantung pada pasir dalam pembuatan cetakannya. Perbedaan lainnya adalah bahwa
contemporary casting biasanya digunakan untuk menghasilkan produk dengan
geometriyang kecil relatif dibandingkan bila menggunakan traditional casting.

Hasil coran non-traditional casting juga tidak memerlukan proses tambahan untuk
penyelesaian permukaan.

Jenis logam yang kebanyakan digunakan di dalam proses pengecoran adalah logam besi
bersama-sama dengan aluminium, kuningan, perak, dan beberapa material non logam
lainnya.

DIE CASTING
Suatu proses manufaktur yang menggunakan logam cair dan cetakan untuk menghasilkan
parts dengan bentuk yang mendekati bentuk geometri akhir produk jadi. Proses ini
mempergunakan tekanan dalam memasukkan logam cair ke dalam rongga cetakan dan
dengan dibawah tekanan dibiarkan membeku .

Die Casting umumnya untuk logam non Ferrous dan paduan . Die biasanya terbuar dari
baja yang dikeraskan. Logam cair akan dituangkan atau ditekan ke dalam cetakan yang
memiliki rongga sesuai dengan bentuk yang diinginkan. Setelah logam cair memenuhi
rongga dan kembali ke bentuk padat, selanjutnya cetakan disingkirkan dan hasil cor dapat
digunakan untuk proses sekunder.

Die casting ini adalah proses pengecoran yang dapat digunakan untuk material seperti
aluminium, magnesium dan tembaga.

Cara kerjanya diawali dengan peleburan cairan logam menggunakan tungku terpisah dari
mesin die casting kemudian dituang kedalam mesin die casting menggunakan ladel
melalui tabung injeksi (shot sleeve) yang tidak dipanaskan, setelah cairan logam tersebut
berada pada tabung injeksi, ditekan dengan plunyer tenaga hidrolik kedalam rongga
cetakan (die cavity), tekanan injeksi ini dijaga selama proses solidifikasi. Setelah coran
membeku, die dibuka dan benda coran akan keluar secara otomatis melalui mekanisme 
Proses pengecoran die casting dapat memperoleh hasil yang lebih baik dibandingkan
dengan menggunakan proses pengecoran lain. Hal ini disebabkan hasil dari pengecoran
mempunyai dimensi yang sangat presisi dan dapat memproduksi secara massal serta
dapat menghasilkan produk coran yang mulus. Salah satu kelemahan die casting adalah
harga peralatan yang diperlukan untuk proses pengecoran die casting mahal. Dalam dunia
industri, banyak diproduksi benda atau suku cadang yang dibuat dengan dasar cetakan
dan salah satunya ialah dengan proses die casting. Die casting merupakan proses
pengecoran logam yang memanfaatkan tenaga dorong dari aktuator/silinder untuk
menekan logam cair ke dalam cetakan. Pada proses Die Casting, letak cetakan lebih
tinggi daripada actuator. Hal ini bertujuan agar cairan yang dituang tidak langsung
menuju cetakan dan mengalami laju pendinginan yang berbeda.

Dalam proses die casting ini, aktuator/silinder berfungsi sebagai alat pendorong logam
cair kedalam cetakan. Cetakan yang digunakan dalam proses ini ialah cetakan tetap,
sehingga hanya dapat membuat satu jenis komponen saja.

Bila membuat benda coran lain, maka cetakan harus diganti dan disesuaikan dengan
profil benda yang akan dicetak. Dalam hal ini, penentuan volume cetakan harus
menyesuaikan dengan besarnya volume tabung pengisian logam cair, sehingga volume
cetakan harus dihitung dahulu dan tidak boleh lebih besar dari volume tabung pengisian.
Pengecoran cetak tekan termasuk proses pengecoran cetakan permanen denganc cara
menginjeksikan logam cair ke dalam rongga cetakan dengan tekanan tinggi (7 sampai
350MPa). Tekanan tetap dipertahankan selama proses pembekuan, setelah seluruh bagian
coran membeku cetakan dibuka dan hasil coran dikeluarkan dari dalam cetakan.
Konfigurasi secara umum ditunjukkan dalam gambar 1.
Gambar 1 Konfigurasi mesin pengecoran cetak tekan ruang dingin ( cold chamber)

Terdapat dua jenis mesin cetak tekan :

- Mesin cetak tekan ruang panas ( hot chamber), dan
- Mesin cetak tekan ruang dingin ( cold chamber)

Proses pengecoran cetak tekan ruang panas :

Dalam mesin pengecoran cetak tekan ruang panas, logam dilebur di dalam kontainer
yang menjadi satu dengan mesin cetaknya, seperti ditunjukkan dalam gambar 2
Gambar 2 mesin pengecoran cetak tekan ruang panas

Tahapan pengecoran:
(1) Cetakan ditutup dan pluger ditarik ke atas, logam cair masuk ke dalam ruang
( chamber);
(2) Plunger menekan logam cair dalam ruang sehingga mengalir masuk ke dalam rongga
cetak; tekanan dipertahankan selama proses pendinginan dan pembekuan.

(3) Plunger ditarik, cetakan dibuka, dan benda coran yang telah membeku ditekan keluar
dengan pin ejector.
(4) Proses pengecoran selesai.

Proses pengecoran cetak tekan ruang dingin :

Dalam mesin pengecoran cetak tekan ruang dingin, logam dilebur di dalam kontainer
yang terpisah dengan mesin cetaknya, seperti ditunjukkan dalam gambar 3.

Gambar 3 Proses pengecoran cetak tekan ruang dingin

Tahapan pengecoran :
(1) Cetakan ditutup dan ram ditarik, logam cair dituangkan ke dalam ruang (chamber).
(2) Ram ditekan sehingga mendorong logam cair masuk ke dalam rongga cetak, tekanan
dipertahankan selama proses pendinginan dan pembekuan;
3) Ram ditarik, cetakan dibuka, dan benda coran yang telah membeku ditekan keluar
dengan pin ejektor.

Keuntungan pengecoran cetak tekan :

1) Laju produksi tinggi;
2) Sangat ekonomis untuk produksi massal;
3) Dimensi benda cor akurat (toleransi ± 0,076 mm untuk benda cor yang kecil);
4) Permukaan benda cor halus;
5) Dapat mencetak bagian benda cor yang sangat tipis hingga 0,5 mm;
6) Pendinginan cepat dengan ukuran butir kristal yang sangat halus sehingga hasil
pengecoran memiliki kekuatan yang baik.

Kelemahan pengecoran cetak tekan:

1) Geometri benda cor harus dibuat sedemikian rupa sehingga dapat dikeluarkan dari
dalam cetakan;
2) Sering terjadi efek cil, terutama bila temperatur tuang logam cair terlalu rendah.
3) Sering terjadi cacat porositas karena disebabkan proses extrusi.
4) Biaya awal yang tinggi .

INVESTMENT CASTING

Proses pengecoran dengan pola tertanam dalam rangka cetak , kemudian pola dihilangkan
dengan cara pemanasan sehingga diperoleh rongga cetak.

Pola biasanya terbuat dari lilin (wax) , plastik atau mateial yang mudah meleleh .
Pengecoran ini sering juga disebut WAX LOST CASTING.
Proses Pengecoran ini Dibagi 2 Macam:
A. Investment Flask Casting
B. Investment Sheel Casting

Prosedur Investment Casting:

1. Membuat Master Pattern
2. Membuat Master Die
3. Membuat Wax Pattern 4
4. Melapisi Wax Pattern
5. Mengeluarkan Wax Pattern dari Mold
6. Preheat Mold
7. Menuangkan logam cair
8. Mengeluarkan Produk

Proses yang termasuk juga Investment Casting adalah FULL MOLD PROCESS atau
LOST FOAM PROCESS. Bahan Pattern biasanya Expanded Polystyrene.

CENTRIFUGAL CASTING

Prinsip: Menuangkan logam cair ke dalam cetakan yang berputar dan akibat gaya
centrifugal logam cair akan termampatkan sehingga diperoleh benda kerja tanpa cacat.
Pengecoran ini digunakan secara intensif untuk pengecoran plastik , keramik, beton dan
semua logam.

Advantage Centriugal Casting:

1. Riser tidak diperlukan
2. Produk yang berlekuk-lekuk dapat diproses dengan kualitas permukaan baik
3. toleransi dimensi kecil
4. ketebalan benda kerja uniform

Disadvantage Centrifugal Casting:

1. Harga peralatan mahal
2. Biaya maintenance mahal
3. Laju produksi rendah
4. One product in one mold
5. Gaya centrifugal besar

Pengecoran Centrifugal dapat dibagi 2 macam , yaitu:

A. Pengecoran Centrifugal Mendatar
B. Pengecoran Centrifugal Vertikal

PERMANENT MOLD CASTING

Jenis pengecoran ini , cetakannnya dapat dipakai berulang kali (terbuat dari logam dan
grafit). Pengecoran ini dikhususkan untuk pengecoran logam non ferrous dan paduan.

Kualitas pengecoran ini tergantung dari kualitas mold, umumnya dikerjakan dengan
machining untuk mendapatkan kualitas yang bagus maka dikerjakan dengan proses
machining yang memiliki keakuratan yang tinggi
Advantage Permanent Mold Casting:
1. Produksi Tinggi
2. Cetakan dapat dipakai berulang kali
3. Dalam operasinya tidak diperlukan tenaga ahli
4. Ketelitian produk lebih baik daripada sand casting
5. Tidak memerlukan proses lanjutan

Disadvantage Permanent Mold Casting:

1. Harga cetakan mahal
2. Perlu perhitungan yang tepat dalam mengerjakan cetakan
3. cetakan untuk satu macam produk
4. ukuran produk kecil dan sederhana
5. tidak dapat mengecor baja

PLASTER-MOLD CASTING

Plaster pengecoran cetakan adalah sebuah casting pengerjaan logam proses yang sama

dengan pasir pengecoran kecuali bahan cetakan adalah plester dari
paris bukannya pasir.Seperti pengecoran pasir, plester casting adalah
proses cetakan dibuang, namun hanya dapat digunakan dengan non-bahan besi. Hal ini
digunakan untuk coran sekecil 30 g (1 oz) sebagai besar
sebagai 45 kg (99 lb). Umumnya, bentuk memakan waktu kurang dari seminggu untuk
mempersiapkan, setelah itu tingkat produksi 1-10 unit / jam-cetakan dicapai

INJECTION MOLDING

Perbedaan dengan Die Casting adalah cara material diumpankan dan msuk ke rongga
cetakan . Injection molding dikhususkan untuk material non logam, mis gelas, plastik dan
karet.

Butiran plastik dimasukkan dalam hopper kemudian feed screw butiran plastik
dipanaskan oleh elemen pemanas kemudian pada waktu sampai di nozzle sudah berupa
cairan plastik dan cairan plastik ditekan masuk ke rongga cetakan . Die pada injection
casting dilengkapi dengan sistem pendingin untuk membentu proses pembekuan
(solidifikasi).

Keuntungan injeksi molding

1. Keakuratan dimensi tinggi
2. Kualitas permukaan baik
3. Siklus kerja pendek

Kerugian injeksi molding

1. Harga mesin mahal
2. Ekonomis untuk produksi massal

BLOW MOLDING

Proses ini digunakan untuk produk plastik, gelas dan karet , seperti botol plastik, gelas
minuman, nipple karet, gelas kendi , dsb.

Proses ini diawali dengan pembuatan parison (gumpalan cair dalam bentuk penampang
pipa) dan dimasukkan ke mesin cetak tiup . Kemudian udara ditiup masuk melalui lubang
penampang pipa, karena desakan udara maka gumpalan tadi akan menyesuaikan dengan
bentuk cetakan dan dibiarkan sampai menjadi bentuk yang sesuai dengan wadah yang
disediakan.

SAND MOLDING

Pasir pengecoran, proses pengecoran yang paling banyak

digunakan, menggunakan cetakan pasir dibuang untuk membentuk bagian
logam kompleks yang dapat dibuat dari
hampir paduanapapun. Karena cetakan pasir harus dihancurkan dalam rangka
untuk menghapus bagian, yang disebut casting, pengecoran pasir biasanya memiliki
tingkat produksi yang rendah. Prosespengecoran pasir melibatkan penggunaan tungku,
logam, pola, dan cetakan pasir. Logam inimeleleh dalam tungku dan
kemudian menyendok dan menuangkan ke dalam rongga cetakanpasir, yang dibentuk
oleh pola. Cetakan pasir memisahkan sepanjang
garis perpisahan dancasting memadat dapat dihapus. Langkah-langkah dalam proses ini
dijelaskan secara lebih rinci dalam bagian berikutnya.

DRY-SAND CASTING

Pengecoran pasir digunakan untuk menghasilkan berbagai komponen logam

dengan geometri yang kompleks. Bagian ini dapat sangat bervariasi dalam ukuran dan
berat, mulai dari onspasangan untuk beberapa ton. Beberapa bagian pasir cor yang lebih
kecil mencakup komponensebagai roda gigi, puli, poros engkol, batang penghubung, dan
baling-baling. Aplikasi yang lebih besar termasuk perumahan untuk peralatan besar
dan basis mesin berat. Pengecoran pasirjuga umum dalam memproduksi komponen
mobil, seperti blok mesin, manifold mesin, kepala silinder, dan kasus transmisi.

Pengecoran pasir kering adalah bentuk canggih

dari proses pasir hijau, dimana cetakan pasirdipanggang pada suhu tertentu untuk
membuatnya lebih kuat. Proses ini pada umumnya digunakan pada pengecoran besar
untuk menghasilkan coran besi dan non-ferrous besar seperti blok
mesin, bagian konstruksi, dll pengecoran pasir kering memastikan ukuran yang tepat dan
dimensi yang sempurna.

Faktor yang mempengaruhi proses pengecoran adalah kue yang tepat dari cetakan

danpertimbangan akurat ukuran, berat dan massa casting. Kunci untuk proses ini
adalah waktu memanggang yang tepat dalam hubungannya dengan pengikat dan kadar air

Suatu pengikat kimia atau perekat dicampur dengan pasir unboned dan

kemudian dibentukdalam bentuk cetakan atau pola. Hal ini kemudian dipanggang pada
suhu tertentu. Desain yang sangat rumit yang diperlukan untuk konstruksi perumahan
dan suku cadang otomotif dapat dicetak dengan sempurna dengan metode ini.

Ketika cetakan siap, pola terbuat dari kayu, karet atau bahan lainnya diatur dalam

cetakan. Pola yang rumit, spures dan inti dapat digunakan dalam metode ini. Pola
adalah replika yang tepat dari bentuk bahwa logam adalah
untuk dicor logam cair masuk dalam dituangkan kedalam
cetakan mana mengeras. Ketika pengecoran selesai, tersebut akan dihapus
dari cetakanUntuk hasil terbaik dalam pengecoran pasir kering kue dari cetakan harus
benar dibakar pada suhu tertentu dan proporsi antara pengikat dan kadar air harus
dijaga. Meskipun proses inicukup mahal proses ini menghasilkan hasil yang tepat
ketika pengecoran pengecoran operasi besar dan berat

SHELL-MOLD CASTING

Cetakan shell, juga dikenal sebagai shell-mold casting,[1] adalah proses pengcoran

cetakan  yang dibuat menggunakan resin, tertutup pasir untuk membentuk cetakan.
Dibandingkan dengan pengecoran pasir, proses ini memiliki persyaratan akurasi dimensi
yang lebih baik, tingkat produktivitas yang lebih tinggi, dan persyaratan tenaga kerja
lebih rendah. Biasanya digunakan untuk bagian-bagian kecil dan yang membutuhkan
presisi tinggi. [2] Contoh dari cetakan shell, yang dibentuk meliputi rumah gigi, kepala
silinder dan batang penghubung. Cetakan ini juga digunakan untuk membuat  inti (core)
cetakan yng presisi tinggi.

FULL-MOLD CASTING

Full-cetakan pengecoran adalah menguapkan-pola proses pengecoran yang meru-

pakan kombinasi dari pengecoran pasir dan hilang-busa casting. Ini menggunakan
pola busa polystyrene diperluas yang kemudian dikelilingi oleh pasir seperti,  pengecoran
pasir. Logam ini kemudian dituangkan langsung ke dalam cetakan, yang menguap pada
kontak busa.

VACUUM-MOLD CASTING

Vacuum pengecoran adalah proses casting untuk elastomer menggunakan vakum

untuk menarikbahan cair ke dalam cetakan. Proses ini digunakan saat
udara jebakan masalah, ada rincianyang rumit atau memotong, atau jika materi adalah
serat atau kawat diperkuat [1].

Kerugian utama untuk proses ini adalah harga tinggi untuk peralatan.

 7. PROSES EKSTRUSI (EXTRUSION)

A. PEMAHAMAN DASAR PROSES EKSTRUSI (EXTRUSION)

Ekstrusi adalah proses yang digunakan untuk membuat objek dari sebuah penampang
objek tetap. Sebuah bahan didorong atau ditarik melalui die dari penampang yang diinginkan.
Dua keuntungan utama dari proses ini dari proses manufaktur lainnya adalah kemampuannya
untuk membuat penampang yang sangat kompleks dan bahan kerja yang rapuh, karena materi
hanya menahan tegangan tarik dan geser. Ini juga membentuk bagian penyelesaian dengan
permukaan penyelesaian yang sangat baik. Ekstrusi dapat terus-menerus (secara teoritis
memproduksi bahan tanpa batas panjang) atau semi-kontinu (menghasilkan banyak potongan).
Proses ekstrusi dapat dilakukan dengan bahan panas atau dingin. Bahan yang biasa diekstrusi
termasuk logam, polimer, keramik, beton dan bahan makanan.

Rongga kosong dalam material diekstrusi tidak dapat diproduksi dengan menggunakan
cetakan ekstrusi sederhana datar, karena tidak akan ada cara untuk mendukung pusat
penghalang mati. Sebaliknya, mati mengasumsikan bentuk blok dengan kedalaman, dimulai
pertama dengan profil bentuk yang mendukung bagian tengah. Bentuk mati maka perubahan
internal sepanjang panjangnya ke dalam bentuk akhir, dengan potongan pusat ditangguhkan
didukung dari belakang mati.

Proses ini dimulai dengan memanaskan bahan saham (untuk ekstrusi panas atau hangat).
Hal ini kemudian dimasukkan ke wadah dalam pers. Sebuah blok dummy ditempatkan di
belakang di tempat ram kemudian menekan pada materi untuk mendorong keluar dari mati.
Setelah itu ekstrusi ditarik untuk meluruskannya. Jika sifat-sifat baik yang diperlukan maka
dapat dipanaskan atau pekerjaan dingin

Rasio ekstrusi didefinisikan sebagai luas penampang mulai dibagi dengan luas
penampang dari ekstrusi akhir. Salah satu keuntungan utama dari proses ekstrusi adalah bahwa
rasio ini dapat sangat besar sementara masih memproduksi komponen berkualitas.

Desain profil ekstrusi memiliki dampak besar pada bagaimana mudah dapat diekstrusi.
Ukuran maksimum untuk ekstrusi adalah ditentukan dengan menemukan lingkaran terkecil
yang sesuai di sekitar penampang, ini disebut lingkaran circumscribing. Diameter ini, pada
gilirannya, mengontrol ukuran mati yang diperlukan, yang pada akhirnya menentukan apakah
bagian tersebut akan cocok pers yang diberikan. Misalnya, tekan lebih besar dapat menangani
60 cm (24 in) diameter lingkaran circumscribing untuk aluminium dan 55 cm (22 in), diameter
lingkaran untuk baja dan titanium. Kompleksitas dari profil diekstrusi secara kasar dapat diukur
dengan menghitung faktor bentuk, yang merupakan jumlah luas permukaan yang dihasilkan per
unit massa ekstrusi. Hal ini mempengaruhi biaya perkakas serta tingkat produksi.

  Bagian tebal umumnya memerlukan ukuran bagian meningkat. Agar bahan untuk
mengalir dengan lancar kaki tidak boleh lebih dari sepuluh kali lebih lama daripada ketebalan
mereka. Jika penampang asimetris, bagian yang berdekatan harus sedekat mungkin dengan
ukuran yang sama mungkin.
 
Sudut tajam harus dihindari, karena aluminium dan magnesium radius minimal harus 0,4
mm (1 / 64 in) dan untuk sudut baja harus 0,75 mm (0,030 in) dan fillet harus 3 mm (0,12 di).

Tabel berikut berisi daftar minimum penampang dan ketebalan untuk berbagai bahan.

Ekstrusi adalah proses dimana blok/billet dari logam dikurangi pada penampang dengan
gaya untuk mengalir melalui lubang mati di bawah tekanan tinggi. Secara umum, ekstrusi
digunakan untuk memproduksi batangan silinder atau berongga tabung atau untuk stok awal
ditarik batang, ekstrusi dingin atau ditempa produk. Kebanyakan logam panas diekstrusi karena
sejumlah besar gaya diperlukan dalam ekstrusi. Bentuk kompleksnya dapat diekstrusi lebih
mudah dari logam extrudable seperti aluminium. Produk yang diperoleh juga disebut ekstrusi.

Reaksi dari billet ekstrusi dengan container dan hasil die dalam tegangan tekanan tinggi
yang efektif dalam mengurangi retak dari bahan selama gangguan primer dari ingot. Hal ini
membantu untuk meningkatkan pemanfaatan ekstrusi dalam kerja logam ygn sulit untuk
membentuk seperti baja tahan karat, paduan berbasis nikel, dan lainnya suhu tinggi material.
Mirip dengan penempaan, gaya ram yang lebih rendah dan berbutir halus, struktur Kristal yang
mungkin dalam ekstrusi panas. Namun, sebaiknya permukaan akhir dan kekuatan lebih tinggi
disediakan oleh ekstrusi dingin.

Teknologi ekstrusi merupakan teknologi yang cukup tua. Pada tahun 1797 di Inggris,
Joseph Bramah menciptakan mesin untuk membuat pipa tanpa sambungan yang diperkirakan
sebagai mesin ekstrusi pertama. Tidak lama kemudian produk-produk lain seperti sabun,
macaroni, dan bahan-bahan bangunan diproses menggunakan mesin yang sama. Pada mesin ini
untuk menggiling dan mencampur bahan digunakan piston yang dioperasikan oleh tangan.
Karena keterbatasan proses yang dilakukan ekstruder terdahulu maka
ekstruder yang menggunakan ulir (screw) diciptakan untuk kebutuhan industry kabel. Konsep
awal yang diketahui mengenai ekstruder ulir tunggal ditemukan di tahun 1873 pada suatu
gambar rancangan milik Phoenix Gummiwerke A.G.

Sementara ekstruder ulir ganda yang pertama dikembangkan pada tahun 1869 oleh
Follows dan Bates di Inggris untuk keperluan industri sosis. Sejak saat itu penggunaan
ekstruder bagi pengolahan semakin meningkat. Ekstruder memiliki banyak jenis ukuran, bentuk
dan metode pengoperasian. Ada ekstruder yang dioperasikan secara hidraulik dimana pada
ekstruder ini piston berperan untuk mendorong adonan melalui lubang pencetak (die) yang
terletak pada ujung ekstruder. Terdapat pula ekstruder tipe roda, dimana bahan didorong keluar
atas hasil kerja dua roda yang saling berputar. Kemudian yang telah banyak dikenal saat ini
ialah ekstruder tipe ulir (screw) dimana putaran ulir akan memompa bahan keluar melalui die.
Ekstruder digunakan pada pengolahan bahan makanan karena ekstruder mampu menghasilkan
energi mekanis yang digunakan untuk proses pemasakan bahan.

Ekstruder mendorong bahan/adonan dengan cara memompanya melalui sebuah lubang

dengan bentuk tertentu. Ekstruder mampu melakukan proses pencampuran dengan baik yang
bertujuan agar bahan homogen dan terdispersi dengan baik. Prinsip ekstrusi dalam pengolahan
makanan yang menggabungkan proses pendorongan bahan, pencampuran dan pembentukan
bukanlah hal yang baru. Prinsip ekstrusi telah diterapkan dalam industri makanan sejak tahun
1930an untuk pembuatan pasta. Pada tahun-tahun berikutnya diterapkan pada industry
kembang gula, industri roti dan kue, terutama pada proses frosting kue. Pada tahun 1950,
kemudian digunakan juga untuk produksi sereal, campuran minyak biji-bijian untuk industri
pakan.

Proses-proses pengolahan tersebut merupakan teknologi ekstrusi pada generasi pertama.

Pada tahun 1960an teknologi ini digunakan untuk mengubah ikatan silang dan mengikat
biopolimer untuk membuat protein nabati bertekstur. Terobosan ini menyediakan pengetahuan
dasar bagi ekstrusi HTST (High Temperature Short Time) modern yang memungkinkan
diciptakannya produk-produk baru pada industri makanan. Prinsip penerapannya pada industri
makanan umumnya berdasarkan pada gelatinisasi pati, pembentukan kompleks lemak-pati,
denaturasi dan teksturisasi protein, pengikatan, reaksi kimia dan biokimia, pengaruh
tekanan/penggilingan dan pengembangan (Linko, et. al. dalam Jowitt, 1982). Dewasa ini
ekstrusi telah berkembang penerapannya untuk beragam produk yang perlu
dimasak/dimatangkan. Salah satu kunci dalam beranekaragamnya hasil produk ekstrusi terletak
pada bagian die-nya, dimana dari sinilah bahan akan didorong keluar. Fungsi die dalam
pembuatan produksi pasta telah meningkatkan keragaman penggunaannya dalam menghasilkan
produk dengan berbagai macam bentuk, kandungan air dan konsistensi.

Gambar 2.1 Contoh Dua Tipe Die yang Digunakan Pada Ekstruder

B. KLASIFIKASI PROSES EKSTRUSI

 Ada beberapa cara untuk mengklasifikasikan proses ekstrusi logam, yaitu :
a. Dengan arah : ekstrusi langung (maju) / tidak langsung (mundur)
b. Dengan beroperasi : ekstrusi panas / dingin
c. Dengan peralatan : ekstrusi horizontal / vertikal

1. EKSTRUSI LANGSUNG
Ekstrusi langsung juga dikenal sebagai ekstrusi maju. Ekstrusi langsung adalah salah
satu metode yang paling kritis serta umum untuk membuat profil diekstrusi. Berikut posisi mati
adalah stasioner, sedangkan logam akan didorong melalui lubang. Berikut bilet ditempatkan
dengan benar dalam wadah dan mendorong sepanjang mati dengan menggunakan tekanan ram.
Ekstrusi langsung memiliki aplikasi yang sangat populer.

Mereka biasanya digunakan dalam pembuatan batang padat, bar, tabung hampa, bagian
yang solid dll ekstrusi langsung, arah aliran logam berada dalam arah yang identik sebagai
perjalanan ram. Dalam proses ini, billet adalah meluncur relatif terhadap dinding-dinding
wadah. Gaya gesekan berikutnya meningkatkan tekanan ram substansial. Konvensional, proses
ekstrusi langsung telah digambarkan memiliki tiga tahap yang berbeda atau daerah:

 Billet marah, dan tekanan naik secara cepat untuk nilai puncaknya
 Tekanan berkurang, dan "negara ekstrusi" stabil dimulai
 Sebagai tekanan mencapai nilai minimum itu diikuti dengan kenaikan akut sebagai
"membuang" akan dipadatkan.

Namun salah satu kelemahan utama dari proses ini adalah penciptaan gaya gesek antara
dinding-dinding wadah dan logam. Sebuah proses yang khas Ekstrusi langsung ditunjukkan di
bawah ini:
 Ini proses yang efisien ekstrusi langsung menyimpan sejumlah besar bahan baku dan
sekaligus memberikan sifat produk yang lebih baik dibandingkan dengan proses pemesinan
tradisional.

Sebuah ekstrusi langsung memberikan keuntungan sebagai berikut:

 Kompleks Bentuk Integral

 Biaya-Efektif
 Fleksibilitas Desain
 Sederhana pengikat dan perakitan
 Mudah fabrikasi
 Rendah Biaya Tooling
 Baik machinability
 Toleransi presisi
 Timbal lebih pendek Waktu
 Fleksibilitas dalam Bergabung
 Hampir Seamless
2. EKSTRUSI TIDAK LANGSUNG

Ekstrusi tidak langsung juga disebut sebagai ekstrusi Mundur / Lookup. Berikut mati
tidak stasioner dan bergerak sehubungan dengan wadah. Oleh karena itu kesulitan ekstrusi
langsung dalam hal gaya gesekan antara dinding wadah dan billet tersebut dieliminasi. Dalam
kasus ekstrusi langsung, mati ditempatkan di ujung depan bergerak batang berongga dalam
kaitannya dengan wadah. Namun tidak ada perpindahan relatif seperti itu antara wadah dan
billet tersebut. Proses ekstrusi tidak langsung ditandai dengan tidak adanya gesekan antara
permukaan billet dan wadah. Tidak ada perpindahan pusat billet dalam kaitannya dengan
daerah perifer. Gambar berikut menunjukkan proses ekstrusi tidak langsung.

Grafik berikut menunjukkan variasi tekanan atau beban dengan perjalanan ram selama
proses ekstrusi baik langsung dan tidak langsung.
 Namun satu keterbatasan adalah kesulitan pada memegang bagian diekstrusi keluar
setelah mati. Keuntungan dasar dinikmati oleh proses ekstrusi tidak langsung selain tidak
adanya gaya gesek termasuk aliran logam yang lebih seragam, kebutuhan daya yang lebih kecil
dan lebih baik keseragaman bagian sepanjang panjang. Gambar berikut ini menunjukkan proses
ekstrusi langsung untuk penampang solid dan berongga.

Gesekan memainkan bagian penting dalam proses ekstrusi aluminium. Ini

mempengaruhi akurasi bentuk dan kualitas permukaan ekstrusi. Bagian berikut mengambil
melihat lebih dekat pada komponen gesekan dalam proses ekstrusi.
3. EKSTRUSI PANAS
Ekstrusi panas adalah proses pekerjaan panas yang berarti hal itu dilakukan atas materi
rekristalisasi suhu untuk menjaga material dari pekerjaan pengerasan dan untuk membuatnya
lebih mudah untuk mendorong materi melalui mati. Kebanyakan ekstrusi panas dilakukan pada
penekanan hidrolik horizontal yang berkisar dari 230 sampai 11.000 metrik ton (250 sampai
12.000 ton singkat). Tekanan berkisar 30-700 MPa (4.400 untuk 100.000 psi), oleh karena
pelumasan diperlukan, yang dapat minyak atau grafit untuk ekstrusi suhu yang lebih rendah,
atau bubuk kaca untuk ekstrusi suhu yang lebih tinggi. Kerugian terbesar dari proses ini adalah
biaya untuk mesin dan pemeliharaan.

Proses ekstrusi umumnya ekonomis ketika memproduksi antara beberapa kilogram (kg)
dan banyak ton, tergantung pada bahan yang diekstrusi. Ada sebuah titik crossover mana roll
membentuk menjadi lebih ekonomis. Sebagai contoh, beberapa jenis baja menjadi lebih
ekonomis untuk roll jika memproduksi lebih dari 20.000 kg (50.000 lb).

4. EKSTRUSI DINGIN
 Ekstrusi dingin dilakukan pada suhu kamar atau suhu kamar dekat. Keuntungan dari
ekstrusi panas di atas adalah kurangnya oksidasi, kekuatan yang lebih tinggi karena bekerja
dingin , toleransi dekat, permukaan akhir yang baik, dan kecepatan ekstrusi cepat jika bahan
yang dikenakan sesak panas.

 5. EKSTRUSI VERTIKAL (EKSTRUSI TABUNG)

 
Terutama digunakan dalam produksi dinding tipis tabung. Keuntungannya, yaitu :

a. Lebih selaras antara ram dan alat-alat tekan.

b. Tingkat produksi tinggi

c. Membutuhkan ruang lantai yang lebih sedikit dari penekanan horizontal

d. Deformasi seragam, karena pendinginan billet di container

Persyaratan, yaitu :

a. Butuh ruang kepala yang cukup untuk menbuat ekstrusi dengan panjang yang memungkin
kan.

b. Dibutuhkan sebuah lubang lantai

6. EKSTRUSI HORIZONTAL (EKSTRUSI TEKAN)

 Digunakan untuk ekstrusi paling komersial bar dan bentuk. Kekurangan, yaitu deformasi
tidak seragam karena suhu berbeda antara bagian atas dan bawah dari biilet.

C. PERALATAN PADA PROSES EKSTRUSI

 Peralatan ekstrusi biasanya mencakup presses (tekanan), die dan tooling.

1. PRESSES

Kebanyakan ekstrusi dibuat dengan tekanan hidrolik (hydraulic presses).

Sebuah penekan hidrolik adalah mesin yang menggunakan silinder hidrolik untuk
menghasilkan gaya tekan. Ia menggunakan setara hidrolik dari mekanik tuas, dan juga dikenal
sebagai pers Bramah setelah penemunya, Joseph Bramah, dari Inggris. Dia menciptakan dan
mengeluarkan paten pada pers ini di 1795.

  Pers hidrolik tergantung pada prinsip Pascal : dengan tekanan, seluruh sistem tertutup
adalah konstan. Salah satu bagian dari sistem adalah piston bertindak sebagai pompa, dengan
kekuatan mekanik sederhana yang bekerja pada sebuah luas penampang kecil, bagian lain
adalah piston dengan area yang lebih besar yang menghasilkan kekuatan mekanik sejalan yang
besar. Hanya berdiameter kecil pipa (yang lebih mudah menolak tekanan) diperlukan jika
pompa dipisahkan dari silinder tekan.

Hukum Pascal: Tekanan pada fluida terbatas ditransmisikan berkurang dan bertindak
dengan kekuatan yang sama pada daerah yang sama dan di 90 derajat ke dinding kontainer.

Sebuah cairan, seperti minyak, dipindahkan ketika piston baik didorong ke dalam. Piston
kecil, untuk jarak tertentu gerakan, menggantikan jumlah yang lebih kecil volumenya
dibandingkan dengan piston besar, yang sebanding dengan rasio area kepala piston. Oleh
karena itu, piston kecil harus dipindahkan jarak besar untuk mendapatkan piston besar untuk
bergerak secara signifikan. Jarak piston besar akan pindah adalah jarak yang piston kecil
dipindahkan dibagi dengan rasio bidang kepala piston. Ini adalah bagaimana energi, dalam
bentuk kerja.

Cairan bertekanan yang digunakan, jika tidak dihasilkan secara lokal oleh tangan atau
mekanis pompa bertenaga, dapat diperoleh dengan membuka katup yang terhubung ke
akumulator hidrolik atau pompa berjalan terus-tekanan yang diatur oleh katup relief. Bila
diinginkan untuk menghasilkan kekuatan yang lebih dari tekanan yang tersedia akan
memungkinkan, atau menggunakan lebih kecil, lebih tinggi tekanan silinder untuk menghemat
ukuran dan berat, hidrolik intensifier dapat digunakan untuk meningkatkan tekanan yang
bekerja pada silinder tekan.

Ketika tekanan pada silinder tekan dilepaskan (cairan kembali ke reservoir), gaya dibuat
dalam pers dikurangi dengan nilai rendah (yang tergantung pada gesekan dari segel silinder.
Piston utama tidak menarik dengan aslinya posisi kecuali sebuah mekanisme tambahan yang
digunakan.

2. DIE
 Rancangan die adalah produksi utama dalam efisiensi ektrusi. Die adalah alat khusus
yang digunakan dalam industri manufaktur untuk memotong atau membentuk materi
menggunakan press. Seperti cetakan, die umumnya disesuaikan dengan barang yang mereka
digunakan untuk dibuat. Produk yang dibuat dengan rentang die dari klip kertas yang sederhana
untuk potongan kompleks digunakan dalam teknologi canggih.

Membentuk die biasanya dibuat oleh pembuat alat dan die dan dimasukkan ke dalam
produksi setelah ditempelkan ke dalam sebuah press. Die adalah sebuah blok logam yang
digunakan untuk membentuk bahan seperti lembaran logam dan plastik. Bentuk vakum
membentuk lembaran plastik hanya bentuk tunggal digunakan, biasanya untuk membentuk
wadah plastik transparan (disebut kemasan blister) untuk barang dagangan. Vakum dianggap
sederhana proses cetakan thermoforming tetapi menggunakan prinsip yang sama seperti
membentuk die.

Untuk pembentukan lembaran logam, seperti mobil bagian tubuh, dua bagian dapat
digunakan, satu, yang disebut punch, melakukan operasi peregangan, membungkuk, dan / atau
pengosongan, sedangkan bagian lain, yang disebut blok die, aman klem benda kerja dan
menyediakan serupa, operasi peregangan, membungkuk, dan / blanking. Benda kerja dapat
melewati beberapa tahap dengan menggunakan alat yang berbeda atau operasi untuk
mendapatkan bentuk akhir. Dalam kasus komponen otomotif biasanya akan ada operasi geser
setelah membentuk utama adalah dilakukan dan kemudian bergulir Crimping tambahan atau
operasi untuk memastikan bahwa semua tepi tajam yang tersembunyi dan untuk menambah
kekakuan untuk panel.

Komponen utama untuk toolsets Die adalah :

 Die Block - ini adalah bagian utama yang semua bagian lain yang terpasang.
 Punch Plate - bagian ini memegang dan mendukung pukulan yang berbeda di
tempat.
 Blank Punch - bagian ini bersama dengan Die Kosong menghasilkan bagian
kosong.
 Pierce Punch - ini bagian bersama dengan Pierce Die menghilangkan bagian dari
bagian selesai blanked.
 Stripper Plate - ini digunakan untuk menahan material di atas Blank / Pierce Die
dan strip bahan dari pukulan.
 Pilot - ini digunakan untuk menyimpan bahan yang bekerja di dalam posisi.
 Panduan / Back Gage / Finger Stop - bagian ini semua digunakan untuk
memastikan bahwa materi yang sedang bekerja di selalu berjalan di posisi yang sama,
dalam die, sebagai yang terakhir.
 Pengaturan Blok - Bagian ini digunakan untuk mengontrol kedalaman agar punch
tidak menjadi die.
 Blanking Dies
 Pierce Die

Die dibuat dari campuran baja tinggi atau keramik (zirconia,Si 3N4). Ketebalan dinding
die sebesar 0,5 mm (pada die rata) atau 0,7 mm (pada die berongga) bias dibuat dari ekstrusi
aluminium. Perlakuan panas seperti nitriding diperlukan untuk meningkatakan kekerasan.
3. PENGATURAN KHUSUS PERALATAN EKSTRUSI

Tumpukan die terdiri dari die, yang didukung oleh pemegang die dan
sebuah guling, semua yang diadakan di kepala ddie. Seluruh perakitan disegel terhadap
kontainer di tempat duduk berbentuk kerucut permukaan dengan tekanan yang diterapkan oleh
baji. Sebuah kapal menyusut dalam wadah yang lebih besar untuk menahan tekanan tinggi.
Bantalan pengikut ditempatkan antara bilet panas dan domba jantan untuk tujuan perlindungan.
Oleh karena itu bantalan pengikut diganti secara berkala.
D. EKSTRUSI PANAS

Ekstrusi panas adalah salah satu metode yang paling populer untuk mengembangkan
objek memiliki profil penampang melintang yang tetap. Proses ekstrusi dilakukan pada suhu
meningkat, yang membuat bahan-bahan dari pekerjaan pengerasan bersama dengan membuat
prosedur mendorong materi melalui sederhana mati.

Secara umum, sejumlah besar ekstrusi panas dilakukan dengan menggunakan menekan
hidrolik horizontal yang termasuk ke dalam kisaran 250 - 12.000 ton. Di sini, kisaran tekanan
30-700 MPa (4.400 untuk 102.000 psi), maka pelumasan diperlukan. Pelumasan ini dapat
dilakukan dengan bubuk kaca dalam kasus ekstrusi suhu tinggi dan grafit atau minyak untuk
semua ekstrusi suhu yang lebih rendah. Meskipun bahan diekstrusi panas sangat disukai,
ekstrusi panas memiliki beberapa kelemahan yang terkait dengan itu yang biaya mesin ekstrusi
dan pemeliharaan.

Proses ekstrusi panas secara luas digunakan untuk pembuatan produk dari aluminium,
tembaga bersama dengan paduannya.

Beberapa produk yang dikembangkan menggunakan proses ini adalah kabel listrik, bar
dan tabung.

Suhu panas ekstrusi untuk berbagai logam

 Berdasarkan bahan yang akan diekstrusi, proses ekstrusi panas dapat ekonomis, dimana
banyak ton dan beberapa kilogram (kg) sedang diproduksi. Juga, titik crossover dicapai dimana
roll membentuk lebih lanjut menjadi biaya-efektif. Misalnya, jika baja diproduksi lebih dari
20.000 kg (50.000 lb), kemudian rollingnya menjadi sangat ekonomis.
 Paduan aluminium digunakan untuk memproduksi berbagai profil, dengan penerapan
proses ekstrusi panas. Seluruh proses dilakukan dengan menggunakan extruder dan mesin
ekstrusi yang khusus diciptakan untuk mematuhi dengan teknologi ekstrusi. Seluruh proses ini
rinci di bawah ini:

 Bar tekan paduan yang dipotong menjadi potongan-potongan yang lebih kecil, yang
dipanaskan dalam tungku induksi untuk 450 sampai 500A ° C
 Kemudian bar ditekan dengan kekuatan yang sangat tinggi melalui alat dilubangi, pada
kecepatan antara 5 & 50 m / menit.
 Akibatnya, profil terbentuk yang memiliki panjang dalam kisaran 25 sampai 45 m.
 Tepat setelah selesai menekan, udara pengoperasian atau air digunakan untuk
mendinginkan profil.
 Tepat setelah pendinginan, profil tersebut diluruskan dan semua tekanan internal yang
dirilis oleh proses peregangan, yang dilakukan dalam mesin menarik.
 Profil yang dihasilkan kemudian dipotong menjadi panjang yang diinginkan.
 Akhirnya, proses penuaan memberikan kekuatan material yang diperlukan. Proses
penuaan dapat dilakukan secara alami pada suhu normal atau artifisial pada suhu tinggi dalam
kisaran 170°C to 185°C.

Ekstrusi panas juga dapat disebut sebagai bekerja panas. Ini adalah proses di mana
sepotong logam cacat atau dilebur dengan menerapkan panas yang lebih besar dari suhu
rekristalisasinya. Ekstrusi dapat melibatkan beberapa sub-proses dan mereka menggambar,
penempaan, menusuk rolling dan rotary. Dalam gambar, kekuatan tarik yang digunakan untuk
meregangkan logam. Anda dapat melakukan salah satu jenis gambar berikut: lembar, bar,
tabung atau kawat menggambar.

Dalam penempaan, gaya tekan lokal melakukan pekerjaan. Setidaknya ada tujuh jenis
yang paling umum dan mereka adalah: drop, roll, tekan, balik, otomatis panas, bentuk net,
bentuk near net, dan induksi penempaan.

Dalam rolling, sepasang atau serangkaian rol yang digunakan di mana srok logam bisa
melewatinya. Flat, cincin, dan foil rolling hanya tiga dari proses yang bergulir umum digunakan
saat ini.

Dalam menusuk rotary, tabung mulus yang memiliki dinding tebal terbentuk. Proses ini
memiliki dua jenis: proses Stiefel dan proses Mannesmann.

Beberapa keuntungan melakukan ekstrusi panas adalah sebagai berikut:

1. Bahan dihasilkan melalui ekstrusi panas lebih ulet dibandingkan dengan bahan yang
dihasilkan melalui proses lainnya.
2. Jauh lebih mudah untuk melakukan ekstrusi panas karena membutuhkan kekuatan lebih
sedikit dan energi.
3. Selama proses deformasi, pori-pori yang ditemukan dalam logam berkurang dalam
ukuran atau benar-benar ditutup naik.
4. Karena proses ini dilakukan pada suhu yang sangat tinggi, inhomogeneities kimia
diminimalkan atau benar-benar diberantas.

Tetapi, seperti hal-hal lain di dunia ini, ekstrusi panas juga memiliki kelemahan. Berikut
adalah beberapa:
1. Mungkin ada reaksi yang tidak diinginkan yang mungkin hasil dari paparan logam
dengan suasana sekitarnya.
2. Anda mungkin perlu membeli mesin mahal seperti pemanas induksi atau tungku diesel.
 Ekstrusi panas konvensional langsung (DHE), sebagai metode untuk produksi ingot
membentuk profil 2D, yang di sini khusus digunakan untuk tujuan konsolidasi bubuk dalam
rangka program metalurgi bubuk

DHE memungkinkan pemadatan partikel diskrit (biasanya ringan paduan berdasarkan

Al, Mg, Ti) dengan karakteristik yang luar biasa ke compacts massal suara dengan sifat-sifat
unggul untuk akhir yang diperoleh melalui metalurgi ingot

Persiapan solid state dari berbagai jenis struktur komposit dihasilkan melalui DHE
campuran bubuk dicampur dengan bala bantuan dari berbagai jenis

DHE dalam banyak kasus merupakan rute konsolidasi hanya layak jika pemeliharaan
mikrostruktur cepat dipadatkan diinginkan (sifat mekanik yaitu) dari partikel adalah
kepentingan utama (berbeda dengan sintering atau panas isostatic menekan).

E. EKSTRUSI DINGIN

Proses ekstrusi dingin dilakukan pada suhu kamar atau pada suhu sedikit meningkat,
dengan bantuan extruder dan mesin ekstrusi. Mesin-mesin peralatan secara khusus
dikembangkan berdasarkan teknologi ekstrusi inovatif. Ekstrusi dingin juga dapat didefinisikan
sebagai proses pembentukan logam dingin dengan mencolok logam bundar. Hal yang
mencolok adalah dilakukan dengan pukulan (dalam rongga tertutup), yang memaksa logam
dalam arah ke atas sekitar pukulan. Proses ini juga disebut penempaan dingin, penekanan
dingin, penekanan ekstrusi, dan dampak ekstusi.

Ekstrusi dingin juga didefinisikan sebagai suatu proses pembentukan tekan (push-
melalui), dimana bahan awal bilet / siput dan proses ini dilakukan pada suhu kamar. Selama
proses ekstrusi dingin, deformasi pemanasan bahan deformasi terjadi pada beberapa ratus
derajat. Deformasi pemanasan adalah proses konversi kerja deformasi terhadap panas. Secara
umum, pukulan yang digunakan untuk menerapkan tekanan ke billet ditutupi dalam mati
stasioner. Tekanan ini dapat diterapkan sebagian atau seluruhnya, sesuai dengan persyaratan.
Atas dasar pukulan, mati desain bersama dengan aliran material yang dihasilkan, kita dapat
mengklasifikasikan ekstrusi dingin ke dalam tiga proses utama:

• Ekstrusi Maju

• Ekstrusi Mundur
• Ekstrusi Lateral.

Ekstrusi Maju : Dalam proses ini, materi mengalir dalam arah perpindahan pukulan.
Juga, diameter batang / tabung dikurangi dengan memaksa dalam mati, melalui sebuah lubang.
Sebuah variasi dari proses ini dikenal sebagai Ekstrusi Hooker. Dalam proses ini, billet
(tubular) dipaksa dengan cara yang mati ekstrusi maju. Gaya ini diterapkan dengan pukulan dan
mandrel yang bertindak sebagai pendorong dan mengurangi diameter luar bersama dengan
memperpanjang bagian tabung, masing-masing.

Ekstrusi Mundur: Dalam proses ini, materi mengalir dalam arah lain dari perpindahan
pukulan. Para bilet, yang terlampir dalam mati, dipaksa untuk mengalir dalam arah mundur dari
wilayah yang berada di tengah melingkar mati dan pukulan.

Ekstrusi lateral: Dalam proses ini, materi mengalir dalam arah tegak lurus dari
perpindahan pukulan. Bahan, yang tertutup oleh punch dan mati, dipaksa untuk mengalir
melalui lubang yang ditempatkan radial.

Ekstrusi dingin sangat menguntungkan karena digunakan untuk menahan semua tekanan
yang diciptakan oleh proses ekstrusi. Ada berbagai keuntungan ekstrusi dingin di atas ekstrusi
panas, beberapa yang penting tercantum di bawah ini:

 Tidak ada proses oksidasi

 Karena bekerja dingin lebih tinggi kekuatan
 Sifat mekanik yang baik yang disediakan suhu diciptakan, berada di bawah suhu kristalisasi
ulang
 Lebih dekat toleransi
 Baik permukaan akhir
 Kecepatan ekstrusi cepat, dalam hal bahan ini mengalami sesak panas
 Dimensi presisi
 Net-fitur berbentuk
 Turunkan konsumsi energi
 Tinggi tingkat produksi
 Bersih lingkungan kerja.

Selain yang disebutkan di atas keuntungan, ada beberapa kelemahan juga yang berkaitan
dengan ekstrusi dingin. Ini adalah pelumasan biaya, beban yang lebih tinggi, kompleksitas
bentuk terbatas, dan deformasi terbatas.
 Proses ekstrusi dingin secara luas digunakan untuk pembuatan produk dari Tembaga,
Timbal, Tin, Paduan Aluminium, Titanium, Molybdenum, Vanadium, Baja, Zirkonium, dan
niobium.

Beberapa produk yang dikembangkan menggunakan proses ini mencakup berbagai

bagian seperti tabung lipat, gear kosong, kaleng aluminium, silinder, kasus pemadam
kebakaran, silinder shock absorber, dan pistons otomotif.

 Ekstrusi dingin juga digunakan di sektor otomotif, dalam berbagai aplikasi seperti:
 Teknologi injeksi
 Kontrol mesin
 Pasokan bahan bakar
 Transmisi otomatis
 Teknologi kursi
 Sistem keamanan (sistem pengendalian)

8. PROSES INJEKSI (INJECTION MOLDING)

PENGERTIAN DASAR PROSES INJEKSI (Injection Molding)

Injection molding adalah metode material termoplastik dimana material yang meleleh
karena pemanasan diinjeksikan oleh plunger ke dalam cetakan yang didinginkan oleh air
dimana material tersebut akan menjadi dingin dan mengeras sehingga bisa dikeluarkan
dari cetakan. Meskipun banyak variasi dari proses dasar ini, 90 persen injection molding
adalah memproses material termoplastik. Injection molding mengambil porsi sepertiga
dari keseluruhan resin yang dikonsumsi dalam pemrosesan termoplastik. Sekarang ini
bisa dipastikan bahwa setiap kantor, kendaraan, rumah, pabrik terdapat barang-barang
dari plastik yang dibuat dengan cara injection molding, misalnya pesawat telepon, printer,
keyboard, mouse, rumah lampu mobil ,dashboard, reflektor, roda gigi,
helm, televisi, sisir, roda furnitur, telepon seluler, dan masih banyak lagi yang lain.

Proses
Termoplastik dalam bentuk butiran atau bubuk ditampung dalam sebuah hopper
kemudian turun ke dalam barrel secara otomatis (karena gaya gravitasi) dimana ia
dilelehkan oleh pemanas yang terdapat di dinding barrel dan oleh gesekan akibat
perputaran sekrup injeksi. Plastik yang sudah meleleh diinjeksikan oleh sekrup injeksi
(yang juga berfungsi sebagai plunger) melalui nozzle ke dalam cetakan yang didinginkan
oleh air. Produk yang sudah dingin dan mengeras dikeluarkan dari cetakan oleh
pendorong hidrolik yang tertanam dalam rumah cetakan selanjutnya diambil oleh
manusia atau menggunakan robot. Pada saat proses pendinginan produk secara
bersamaan di dalam barrel terjadi proses pelelehan plastik sehingga begitu produk
dikeluarkan dari cetakan dan cetakan menutup, plastik leleh bisa langsung diinjeksikan.

Urutan proses injectìon molding secara sederhana adalah sebagai berikut :

1. Door closing

Proses injection dimulai bila safety door dlm keadaan tertutup

2. Mold clamping

Moveable platen bergerak maju sehingga mold tertutup dan terkunci rapat

3. Injection

Penyuntikan resin yg telah cair ke dlm mold/cetakan

4. Holding

Mempertahankan bentuk resin yg telah di suntikkan dgn tekanan yg kemudian di

sebut holding pressure

5. Cooling

Proses pendinginan resin dalam mold yg telah di suntikkan agar mengeras dan
bentuk tidak berubah

6. Charging/Recovery/Dosing

Pada saat proses pendinginan berlangsung ,resin yang telah didrying sebelumnya
di dalam hopper kemudian diturunkan melalui feeding hopper dan dileburkan
lewat putaran screw dalam injection unit dan siap untuk proses injeksi berikutnya

7. Mold open

Moveable platen bergerak mundur/mold terbuka setelah proses injeksi selesai

8. Eject

Produk hasil dari injeksi dikeluarkan/pelepasan produk dari mold.

Proses injection terdiri 3 tahap yaitu peleburan, pengaliran dan pengerasan.

 Peleburan / Shearing

Peleburan resin material sangat dipengaruhi temperatur dari cylinder barrel yang
dibagi menjadi beberapa section / zone

 Shearing section

Pada proses shearing ,resin material turun melalu feeder untuk di cairkan pada
tahap pertama ,material menjadi cair bukan hanya karena di panaskan oleh heater
pada setiap zone di barrel tapi sebelumnya juga karena proses shearing / cacah .
Heater lebih difungsikan penstabilan temperatur barrel agar resin material siap
untuk disuntikan / inject ke dalam mold / cetakan

 Melting section

Proses resin material dalam kondisi cair yg sempurna. Resin material siap untuk
disuntikan dengan kapasitas sesuai dengan ukuran produk yang akan dicetak. Pada
proses peleburan resin material, temperatur barrel sangat mempengaruhi material
yang akan digunakan. Jika temperatur terlalu rendah akan menyebabkan flow dari
resin terlalu berat pada saat proses inject dan juga mengakibatkan rusaknya screw
pada barrel .

Klasifikasi Injection Molding

Dalam Industri plastik, injection molding diklasifikasikan dalam tiga kategori umum,
yaitu : Mold Prototipe (25 sampai 1.000 Shot), Mold Produksi (1.000 sampai 50.000
Shot) dan Mold Produksi Volume Tinggi (50.000 sampai 2.000.000 Shot).

1. Mold prototipe

Mold prototipe adalah katagori molding injeksi yang diproduksi sebagai awalan atau
permulaan dalam proses penelitian terhadap sebuah produk baru untuk dikembangkan
ketahap produksi.
Molding prototype ini diproduksi yang berguna untuk menganalisis karakteristik molding
resin, shrinkage pada mold, gating (gate), serta check dimensi produk dan menganalisa
kondisi proses produksinya (molding cycle).

Molding prototipe digunakan juga untuk mencoba kualitas produk yang akan diproduksi
dan terkadang dapat juga digunakan untuk pengujian awal untuk mengetahui respon dari
bangsa pasar. Mold prototipe yang terbilang lebih murah harganya merupakan
keuntungan dari Mold prototipe untuk mensimulasikan awalan sebuah produk. selain
untuk mencoba kualitas produk plastik Molding prototipe ini juga dapat sebagai bahan
analisa masalah-masalah yang ada pada molding tersebut sebelum dilakukannya
pembuatan Mold Produksi ataupun Mold Produksi Volume Tinggi.

Mold prototipe terdiri dari bagian-bagian yang lebih sederhana dibandingkan mold
produksi dan dapat digunakan berulang ulang untuk produk yang lain, dikarenakan mold
ini hanya sebentar saja dalam penggunaannya. dimulai dari Moldbase, insert Cavity dan
Core yang lebih rendah kelas materialnya serta struktur yang memudahkan bongkar
pasang,dan sistem pendingin molding (cooling) serta sistem injeksi manual yang
sederhana.

Namun saat ini Mold prototype ini sangat jarang diproduksi oleh perusahaan-perusahaan,
selain karena waktunya yang terbilang lebih lama untuk proses pembuatan sebuah mold,
juga biayanya masih banyak perusahaan yang mempertimbangkanya pemgunaan Mold
prototype ini. Terlebih saat ini sudah banyak software yang memiliki fungsi yang lebih
komplit untuk membantu proses analisa dalam perancangan struktur molding yang baik.
Jadi cukup menggunakan software yang mumpuni untuk menganalisa struktur molding
yang akan diproduksi.

2. Mold produksi

Mold produksi adalah katagori Molding injeksi yang diproduksi lebih baik dari Mold
prototype, namun tetap sedikit membatasi pengeluaran biaya dalam proses pembuatan
molding ini, walaupun begitu tetap molding produksi ini kualitasnya diatas dari Mold
prototype.

Molding ini harus memungkinkan banyaknya perbaikan-perbaikan yang akan

diaplikasikan ke molding dan molding ini juga melengkapi moldingnya dengan struktur
yang lebih baik. Seperti sudah adanya ventilasi (Air Vent) yaitu berupa lubang kecil
untuk memungkinkan adanya sirkulasi udara dari dalam molding yang terperangkap
selama siklus molding.
Mold produksi juga harus memiliki system ejeksi yang sudah otomatis dan system
pendinginan yang konsisten untuk mengatur suhu molding pada saat proses produksi
yang fungsinya untuk memastikan ketepatan waktu siklus minimun, pengeluaran biaya
yang rendah, dan terjaganya kualitas hasil produk.

Kategori Mold produksi ini digunakan untuk memproduksi produk yang mana
diperkirakan dalam jangka waktu kedepan pasti nanti akan mengalami banyak
perbaikan / modifikasi. Oleh sebab itu perusahan-perusahaan dalam sektor elektronik dan
otomotif lebih cenderung memproduksi Mold produksi ini.

3. Mold Produksi Volume Tinggi

Untuk kategori molding injeksi ini harus memiliki kualitas molding yang sangat baik dari
segala aspek dan memiliki jumlah cavity yang banyak. Dengan tingginya volume atau
jumlah yang tinggi memiliki rancangan molding yang sangat baik untuk mencegah
dampak yang terjadi saat proses produksi dimana akan mengakibatkan kerugian. Dan itu
dimulai dari perencanan awalan yang baik tentunya, diawali dari struktur design molding,
proses pembuatan yang akurat serta pemeliharaan molding yang dikontrol dengan baik
menghindari kerusakan pada molding seperti terjadinya korosi atau berkarat, Dari segi
waktu otomatis molding ini juga akan lebih lama dalam proses pembuatanya. Tak ayal
molding ini juga lebih mahal biayanya.

Menurut klasifikasi Molding Injection diatas moding dibagi menjadi 3 katagori, dan tiap-
tiap katagori memiliki fungsi yang berbeda. tergantung keinginan untuk membuat
molding yang memiliki fungsi tersebut.

Pengaruh design mold terhadap proses injection molding

Design mold merupakan aspek penting dalam proses injection molding, selain membuat
struktur mold yang efektif design molding berpengaruh pada produk yang dihasilkan.
Berikut beberapa hal yang perlu diperhatikan dalam pembuatan molding atau mendesign
molding.

1. Sistem Runner

Sistem runner merupakan bagian penting dalam merancang sebuah design molding.
design runner yang baik tidak hanya meliputi geometri yang benar, ukuran, serta posisi
atau tata letak runner, tetapi perlu di perhatikan juga pada sistem eject (mengeluarkannya)
dan pendinginannya (cooling system).

Runner yang seimbang harus menjadi acuan pada saat awal mendesign sebuah molding,
karena dari situlah kita dapat menghitung waktu yang diperlukan untuk mengalirkan
material kedalam core. Sebab dari hal ini kita bisa meminimalkan waktu pada saat
produksi. Dengan bantuan Moldflow para designer molding dipermudah dalam medesign
molding. untuk ukuran panjang dan lebarnya dan bentuk sebuah runner dapak kita
sesuaikan dengan analisa terhadap produk yang akan kita buat.

Penempatan atau posisi pin ejektor juga harus diperhatikan,posisi ejektor pin harus
berada di pertemuan runner (persimpangan) gunanya untuk memberikan kekuatan yang
cukup untuk mengeluarkan runner.

2. Sistem Pendingin Mold

Sistem pendingin adalah salah satu factor yang paling penting, yang utamanya yaitu
sebagai pendingin molding yang kan berakibat pada produk yang dihasilkan serta waktu
yang panjang pada saat proses produksi.

Sistem pendingin pada core dan cavity harus cukup untuk mengatur suhu pada molding.
Semua bagian dalam core dan cavity pada molding harus bisa didinginkan, terlebih
molding tersebut memiliki jumlah cavity yang banyak ataupun memiliki ukuran yang
besar, system pendingin pun harus dimaksimalkan. Akibat dari kurang maksimalnya
system pendinginan dapat mengakibatkan cacat pada produk.

Penggunaan air pada system pendingin dapat menimbulkan korosi / karat, untuk
mencegahnya sudah banyak cara. Salah satunya dengan penggunaan material Stainles
Steel pada system pendingin.

3. Sistem Ejektor

Sistem ejector atau sistem mengeluarkan produk dari molding, baik berupa ejector pin,
angular,ataupun hidrolik pada penempatanya harus selaras. Artinya penempatannya yang
benar agar fungsi utamanya bekerja baik,baik posisi agar seimbang pada saat
mengeluarkan produk.
Pada sistem ejektor sebaiknya diberikan sistem pelindung, agar pada saat molding
tertutup kembali dapat mencegah tabrakan / menabrak Cavity. Selain sistem Spring yang
baik pada Ejector sistem perlu juga ditambahkan komponen yang lain. Baik itu pada
slider, angular atau ejector pin yang biasa bisa ditambahkan komponen tersebut.

Penempatan ejector harus memperhitungkan tebalnya produk, untuk itu perlu sistem
ejeksi yang khusus. Agar sistem ejeksi itu tak merusak produk.

4. Mold ventilasi

Mold ventilasi (Mold Vent / Air Vent) adalah lubang yang dibuat sebagai sistem saluran
untuk mengeluarkan udara yang terperangkap didalam molding. Beberapa molding yang
tidak menggunakan Air vant ini akan menimbulkan masalah yang banyak. Maka air vent
ini sangatlah penting untuk diaplikasikan kedalam design molding yang akan dibuat dan
penempatanya juga perlu diperhatikan agar tidak menimbulkan masalah lain.

Mesin Injection Molding

Komponen utama

1. Unit injeksi - bagian dari mesin injection molding yang berfungsi untuk
melelehkan material plastik, terdiri dari hopper, barrel dan screw.
2. Mold - bagian dari mesin injection molding dimana plastik leleh dicetak dan
didinginkan
3. Unit pencekam - bagian dari mesin injection yang berfungsi untuk mencekam
mold pada saat penginjeksian material ke dalam cetakan sekaligus menyediakan
mekanisme pengeluaran produk dari mold

Jenis-jenis mesin injection molding

1. Berdasarkan metode pencekaman cetakan

1. pencekam toggle
2. pencekam hidrolik
2. Berdasarkan proses pelelehan bijih plastik
1. single-stage plunger
2. two-stage screw-plunger
 3. single-stage reciprocating-screw
3. Berdasarkan tonase - Mesin injection molding dibedakan berdasarkan besarnya
gaya pencekaman maksimum yang bisa diberikan. Kisarannya mulai dari 5 ton
untuk menghasilkan produk seberat 10 gram sampai dengan 5000 ton untuk
menghasilkan produk seberat 50 kilogram.

Secara garis besar, mesin injection molding terdiri dari 2 bagian yaitu :

1. Clamping Unit

Atau disebut juga Unit Pengunci yaitu perlengkapan yg menjepit/mengunci mold

supaya tdk terbuka pada saat proses injeksi berlangsung dan membuka mold
setelah pendinginan selesai kemudian mengeluarkan hasil dari injeksi.

Clamping unit ada 2 tipe yaitu

 linear pressure type/direct type

 toggle type

2. Injection Unit

Yaitu perlengkapan untuk melebur dan menyuntikan resin ke dalam mold.

Berikut ini diterangkan kemampuan dari mesin injection dan tiga hal yg menjadi pokok
dasar penentu kemampuan dari injection molding.

1. Clamping Force

Gaya maksimum untuk mengunci mold agar tdk terbuka pada saat proses injeksi
berlangsung dan dinyatakan dalam TON ( tonage )

2. Injection Capacity

Kapasitas/kemampuan satu kali injeksi, biasanya dinyatakan dalam GRAM

3. Plasticizing Capacity

Kemampuan melebur resin dlm 1 jam ,biasanya dinyatakan dlm KILOGRAMM

Perangkat tambahan untuk mesin injection antara lain :

1. Mesin pengatur suhu mold, ada 2 tipe :

- MTC untuk memanaskan mold ( air atau oli )

- Chiller untuk mendinginkan mold

2. Hopper Dryer

Alat untuk mengeringkan biji material

3. Material loader

Alat untuk mensupply material ke dlm hopper

4. Mesin crusher

Alat untuk menghancurkan runner/produk

 9. PROSES PEMBUATAN KOIN (COINING)

PENGERTIAN DASAR PROSES PEMBUATAN KOIN (COINING)

Coining adalah bentuk stamping yang presisi di mana benda kerja mengalami tegangan
yang cukup tinggi untuk menginduksi aliran plastik pada permukaan material. Sebuah
sifat yang bermanfaat adalah bahwa dalam beberapa logam, aliran plastik mengurangi
ukuran permukaan butiran, dan kerja mengeraskan permukaan sedangkan bahan
mempertahankan ketangguhan dan keuletan.

Coining digunakan untuk memproduksi suku cadang untuk industri dan umumnya
digunakan ketika fitur tinggi atau bentuk yang baik diperlukan. Sebagai contoh, coining
digunakan untuk memproduksi koin, medali, lencana, tombol dan bagian presisi dengan
permukaan kecil atau permukaan yang dipoles kecil.

Coining adalah proses kerja dingin (mirip dengan penempaan yang berlangsung pada
suhu tinggi) dimana digunakan gaya yang besar untuk membentuk benda kerja. Coining
dapat dilakukan dengan menggunakan gear driven press, mechanical press, atau yang
lebih sering hydraulically actuated press. Coining biasanya membutuhkan tekanan tonasi
yang lebih tinggi dari stamping karena benda kerja mengalami deformasi plastis dan tidak
benar-benar dipotong.

Proses Pembuatan Koin

Pembuatan koin aluminium biasanya dilakukan pada mesin pres (press tool). Proses
pembuatannya disebut blanking di mana pelat diletakkan di antara sepasang alat
pemotong, pons (punch) dan cetakan (dies) dan produknya disebut blank. Selain koin
aluminium, produk lain yang dihasilkan adalah benda-benda berbentuk lempengan,
seperti bentuk cincin, segi empat, bulat lonjong (elips), dan bentuk kompleks lainnya.
Ukuran koin dan kwalitas sisi potong yang diinginkan ditentukan oleh banyak faktor di
antaranya adalah kelonggaran (clearance) pons dengan cetakan, kecepatan pemotongan,
besar gaya potong, jenis material koin dan material alat potong. Pada umumnya untuk
melakukan proses pemotongan menggunakan jenis beban sistem manual, mekanik,
Pneumatik serta hidrolik, dengan kecepatan rendah antara 20 s.d 40 m/menit.
 10. PARKERIZING

PENGERTIAN DASAR PARKERIZING

Parkerizing ( juga biasanya disebut dengan proses posfat) adalah sebuah metode
yang digunakan untuk melindungi permukaan baja dari korosi dan meningkatkan
ketahanannya terhadap aus melalui penerapan pelapisan konversi posfat elektro kimia.
Parkerizing ini biasanya diterapkan pada pembuatan senjata api. Proses parkerizing tidak
bisa digunakan pada logam non-ferrous seperti aluminium, tembaga, ataupun kuningan.
Proses ini juga tidak bisa diterapkan pada baja yang mengandung nikel dalam jumlah
besar ataupun stainless steel.

Proses ini merendam bagian logam ke dalam larutan asam posfat dimana bahan
utamanya biasanya adalah zinc ataupun mangan, dan juga sejumlah tambahan nitrat dan
dan klorat dan tembaga. Dalam salah satu dari beberapa proses yang telah dikembangkan,
solusi nya adalah dengan cara dipanaskan hingga suhu 190-210 0F ( 88 – 99 0C) untuk
jangka waktu berkisar diantara 5 hingga 45 menit. Adanya gelembung-gelembung kecil
yang keluar dari logam merupakan tanda bahwa proses sedang berlangsung, ketika
gelembung berhenti keluar, proses tersebut telah selesai. Selain cara proses dengan suhu
tertentu ini, ada juga berbagai proses parkerizing yang dikembangkan dan dipatenkan
yang memungkinkan penggunaan suhu yang lebih rendah (untuk efisiensi energi) atau
suhu yang lebih tinggi (untuk mempercepat proses).

Contoh sebuah pistol .45 ACP yang telah diparkerizing

2. Klasifikasi Proses Parkerizing

Proses Parkerizing menggunakan tiga jenis proses posfat, yakni:

1) Proses zinc posfat, yang menghasilkan penyelesaian non-reflektif, ringan, dan

berwarna keabu-abuan. Ukuran ketebalan dari zinc posfat ini biasanya adalah yang
paling kecil dari ketiga proses posfat yang lain, yang memberikan penampilan yang
lebih menarik di berbagai aplikasi.

2) Proses mangan posfat yang menghasilkan penyelesaian berwarna abu-abu gelap

ataupun hitam.

3) Proses besi posfat menghasilkan penyelesaian berwarna abu-abu gelap atau hitam,
sama seperti proses mangan posfat. Parkerizing biasanya dianggap sebagai proses zinc
posfat atau mangan posfat, bukan proses besi posfat, walaupun ada beberapa teori yang
mengatakan parkerizing sebagai pelapisan posfat yang didalamnya mengandung besi
posfat.

Pelapisan dengan mangan dan besi posfat biasanya merupakan pelapisan konversi
elektro kimia paling tebal, yang lebih tebal dari pelapisan konversi elektro kimia zinc
posfat. Tidak ada penyelesaian dari pelapisan konversi elektro kimia yang dilapisi cat,
tetapi secara kimia menjadi bagian dari permukaan logam yang diterapkan.

Untuk semua pelapisan konversi elektro kimia ini, permukaan yang telah
diparkerizing harus benar-benar dilapisi dengan lapisan minyak secara ringan untuk
memaksimalkan ketahanan terhadap korosi dan aus. Pelapisan minyak secara berat
(dalam arti kebanyakan) tidak diperlukan dan tidak diinginkan untuk mencapai pegangan
positif pada bagian logam yang telah di perkerized. Permukaan yang telah di parkerized
ini juga dapat di cat untuk menambahkan ketahanannya terhadap aus dan sifat self-
lubricating.

3. Mesin Proses Parkerizing

Berikut adalah mesin proses parkerizing beserta prosedur kerjanya:

 Parkerizing tank

Pembakar dengan propana

 Tank perlu di stainless

Bahan kimia dari Lauer Custom Weaponry.

Pencampuran bahan kimia dalam sebuah wadah besar

Saring melalui filter kopi dan kembali ke wadah ketika selesai

 "Memasak" senjata api dalam larutan

Kemudian bilas dengan air bersih.

11. NECKING

PENGERTIAN DASAR NECKING

Necking, dalam teknik atau ilmu material, adalah mode deformasi tarik di mana
regangan dalam jumlah yang relative besar terjadi secara proporsional di daerah kecil
pada material. Hasil penonjolan yang terjadi pada penampang diberikan nama sebagai
“neck”. Karena regangan pada leher yang besar, necking sering erat terkait dengan
yielding, bentuk deformasi plastik yang terkait dengan bahan ulet, seringkali pada logam
atau polimer.

Necking dihasilkan dari ketidakstabilan selama deformasi tarik ketika luas

penampang dari bahan menurun dengan proporsi dalam jumlah yang besar daripada
regangan dari bahan mengeras.
 Grafik diatas menunjukkan hubungan kuantitatif antara pengerasan (digambarkan
oleh kemiringan kurva) dan penurunan luas penampang (diasumsikan pada laporan
Considère yang berbanding terbalik dengan draw ratio) untuk bahan yang membentuk
leher stabil (atas) dan materi yang mengalami deformasi homogen di semua draw ratio
(bawah).

2. Klasifikasi Proses Necking

Considère menerbitkan kriteria dasar untuk necking pada 1885. Ada tiga konsep
untuk memahami kerangka kerja dari pembentukan neck:

1) Sebelum dideformasi, semua bahan real telah diperiksa kualitasnya seperti kecacatan
atau dimensi yang bervariasi yang akan menyebabkan fluktuasi lokal pada tegangan
dan regangan. Untuk menentukan lokasi pembentukan neck, fluktuasi ini hanya
diperlukan nilai yang sangat kecil.
2) Selama deformasi tarik, luas penampang dari bahan menurun.

3) Selama deformasi tarik, regangan dari bahan mengeras. Jumlah pengerasan bervariasi
dengan tingkat deformasi.

3. Mesin Proses Necking

Berikut contoh-contoh mesin proses necking:

Aluminum Bottle Necking Machines

Necking machine SJ-I untuk baja

 12. COATING

Pemahaman dasar proses pelapisan logam (coating)

Salah satu kelemahan logam pada umumnya adalah mudah mengalami korosi. Korosi
menimbulkan banyak kerugian karena mengurangi umur pakai berbagai barang atau
bangunan yang menggunakan logam-logam yang sering dipakai seperti besi atau baja.
Sebenarnya korosi dapat dicegah dengan mengubah logam menjadi lebih tahan karat
seperti besi menjadi baja tahan karat (stainless steel), akan tetapi proses ini terlalu mahal
untuk kebanyakan penggunaan logam. Korosi logam pada umumnya memerlukan
oksigen dan air. Berbagai jenis logam contohnya Zink dan Magnesium dapat melindungi
logam dari korosi,adapun semua fungsi dari proses pelapisan adalah:
1. Memperbaiki penampilan dan dekoratif logam,misalnya: pelapisan
platina,emas,baja
2. Melindungi logam dari korosi yaitu:
 Melindungi logam dasar dengam logam mulia,contoh:pelapisan dengan
emas,perak,platina
 Melindungi logam dasar dengam logam tidak mulia,comtoh: pelapisan
dengan seng,mangnesium,dll
3. Meningkatkan ketahanan logam dasar terhadap gesekan,misalnya pelapisan
kronium keras
4. Memperbaiki kehalusan atau bentuk permukaan dan toleransi logam
dasar,misalnya : pelapisan nike,kronium
Dalam teknologi pengerjaan logam, proses electroplating dikategorikan sebagai proses
pengerjaan akhir (metal finishing) dan merupakan cara paling umum untuk melapisi
logam,jadi jika menyangkut tentang proses pelapisan logam (coating) maka itu akan
menjurus kepada electroplating,begitu juga sebaliknya. Secara sederhana, electroplating
dapat diartikan sebagai proses pelapisan logam, dengan menggunakan  bantuan arus
listrik dan senyawa kimia tertentu guna memindahkan partikel logam pelapis ke material
yang hendak dilapis

Klasifikasi proses pelapisan logam (coating)

Adapun klasifikasi coating menurut prosesnya adalah :
1. Penyemiran atau pelitur
2. Oksidasi buatan (dengan berbagai proses kimiawi, seperti pencelupan kedalam
larutan pengoksida), patina (lapisan pada permukaan logam berwarna hijau,
perunggu atau tembaga), pelapisan warna biru (penguatan dengan warna biru),
pelapisan warna coklat atau perunggu (dengan berbagai teknik yang juga
membentuk suatu lapisan oksida pada permukaan produk, untuk meningkatkan
tampilannya). Pengerjaan ini juga untuk meningkatkan daya tahan produk
terhadap karat.Pengerjaan secara kimiawi pada permukaan produk, seperti :
 Fosfatisasi, yang dilakukan dengan cara mencelupkan produk dalam suatu
larutan asam fosfat metalik, khususnya yang mengandung mangan, besi dan
 seng. Proses ini dikenal dengan parkerisasi atau bonderisasi tergantung
pada masa pelaksanaannya dan suhu cairan pencelup.
 Oksalasi, borasi dan lain lain dengan menggunakan metode yang sama
dengan metode yang digunakan untuk fosfatisasi, dengan asam atau garam
yang sesuai
 Khromasi yang dilakukan dengan cara mencelupkan produk dalam suatu
larutan yang kandungan utamanya adalah asam khrom atau chromate.
Proses ini dilakukan untuk permukaan produk, misalnya pada plat baja yang
berlapis atau dilapisi dengan seng.
Pelapisan permukaan produk secara kimiawi ini memiliki keuntungan memberi
perlindungan pada permukaan logam, mempermudah proses deformasi dingin
lebih lanjut atas produk tersebut dan penerapan lapisan cat atau lapisan pelindung
non metalik lainnya.
3. Pelapisan dengan logam (metalisasi) proses utamanya adalah :
 Pencelupan dalam lapisan logam atau logam paduan cair seperti hot dip,
galvanisasi, pelapisan dengan timah, pelapisan panas dengan timbal, dan
pelapisan dengan aluminium.
 Elektroplasi ( deposisi katoda dari suatu logam pelapis pada produk yang
akan dilapis, melalui elektrolisa larutan garam metalik yang sesuai), seperti
dengan seng, cadmium,timah, timbal, chromium/chromate, tembaga, nikel,
emas atau perak.
 Peresapan atau difusi (dengan cara memanaskan produk yang akan dilapis
dengan logam pelapis yang diinginkan dalam bentuk bubuk seperti
sherardisasi (pelekatan dengan seng) dan kalorisasi/atau pelapisan dengan
cara penyemprotan (pelekatan dengan aluminium) dan kromisasi (dengan
difusi khrom).
 Penyemprotan (atomisasi logam pelapis cair dan mengarahkan semprotan
produk yang akan dilapis) seperti proses Schoop dan pistol gas, busar dan
plasma dan proses penyemprotan elektrostatis
 Metalisasi dengan cara penguapan logam pelapis dalam suatu ruang
 hampa udara
 Pelapisan dengan penguapan katoda (pemercikan).
4. Pelapisan dengan bahan non metalik, seperti pelapisan email, pernis, lacquer, cat,
cetak permukaan, lapisan dengan keramik atau plastic, termasuk proses khusus
seperti semprotan, elektrophoresis, proyeksi elektrostatis, dan pencelupan kedalam
suatu cairan fluida elektrostatis yang diikuti pengapian dengan radiasi dan lain-
lain.
5. Powder coating adalah proses pelapisan pada permukaan profil aluminium dan
besi dengan suatu lapisan film. Dalam bentuk film bubuk digunakan dalam lapisan
tipis workpiece kemudian dilarutkan dalam bentuk film dan dipanaskan untuk
polimerisasi daan mengawetkan coating. Powder dilekatkan pada permukaan
profil aluminim dengan menggunakan alat electric spray gun. Powder Coating
 ditemukan pertama kali pada tahun 1967 di Australia. System pengecatan Powder
coating tidak mempergunakan bahan cair/ pengencer yang biasa dilakukan pada
cat konvensional. Powder Coating umunya dipakai untuk melapisi permukaan
logam seperti besi dan aluminium. Untuk mencapai daya rekat yang maksimal
maka sebelum dilakukan pengecatan, bahan yang akan dicat di bersihkan dan
diberikan treatment tertentu. Agar cat yang tadinya berupa powder atau tepung
bisa merekat dengan sempurna maka harus di-oven dengan suhu 160 - 220 C°.

Adapun klasifikasi coating menurut elemen yang melapisinya adalah:

1. Pelumuran dengan Oli atau minyak. Cara ini diterapkan untuk berbagai
perkakas dan mesin. Oli dan gemuk mencegah kontak dengan air.
2. Pembalutan dengan Plastik. Berbagai macam barang, misalnya rak piring dan
keranjang sepeda dibalut dengan plastik. Plastik mencegah kontak dengan udara
dan air.
3. Tin Plating (pelapisan dengan timah). Kaleng-kaleng kemasan terbuat dari besi
yang dilapisi dengan timah. Pelapisan dilakukan secara elektrolisis, yang disebut
tin plating. Timah tergolong logam yang tahan karat. Akan tetapi, lapisan timah
hanya melindungi besi selama lapisan itu utuh (tanpa cacat). Apabila lapisan timah
ada yang rusak, misalnya tergores, maka timah justru mendorong/mempercepat
korosi besi. Hal itu terjadi karena potensial reduksi besi lebih negative daripada
timah. Oleh karena itu, besi yang dilapisi dengan timah akan membentuk suatu sel
elektrokimia dengan besi sebagai anode. Dengan demikian, timah mendorong
korosi besi. Akan tetapi hal ini justru yang diharapkan, sehingga kaleng-kaleng
bekas cepat hancur.
4. Galvanisasi (pelapisan dengan Zink). Pipa besi, tiang telepon dan berbagai barang
lain dilapisi dengan zink. Berbeda dengan timah, zink dapat melindungi besi dari
korosi sekalipun lapisannya tidak utuh. Hal ini terjadi karena suatu mekanisme
yang disebut perlindungan katode. Oleh karena potensial reduksi besi lebih positif
daripada zink, maka besi yang kontak dengan zink akan membentuk sel
elektrokimia dengan besi sebagai katode. Dengan demikian besi terlindungi dan
zink yang mengalami oksidasi (berkarat). Badan mobil-mobil baru pada umumnya
telah digalvanisasi,sehingga tahan karat.
5. Cromium Plating (pelapisan dengan kromium). Besi atau baja juga dapat dilapisi
dengan kromium untuk memberi lapisan pelindung yang mengkilap, misalnya
untuk bumper mobil. Cromium plating juga dilakukan dengan elektrolisis. Sama
.seperti zink, kromium dapat memberi perlindungan sekalipun lapisan kromium itu
ada yang rusak.
6. Sacrificial Protection (pengorbanan anode). Magnesium adalah logam yang jauh
lebih aktif (berarti lebih mudah berkarat) daripada besi. Jika logam magnesium
dikontakkan dengan besi, maka magnesium itu akan berkarat,dengan cara ini maka
besi tidak akan mengalami korosi.Cara ini digunakan untuk melindungi pipa baja
 yang ditanam dalam tanah atau badan kapal laut. Secara periodik, batang
magnesium harus diganti.

Peralatan untuk proses pelapisan (coating)

Untuk melakukan proses pelapisan yang baik diperlukan alat-alat dan bahan penunjang
proses tersebut
Mesin Poles
Mesin ini berfungsi untuk menghaluskan benda kerja sekaligus mengkilapkan (buffing).
Mesin ini dapat dibuat dari sebuah dynamo motor berkekuatan minimal 1 PK dengan
kecepatan 2.800 RPM
Rectifier
Alat ini sebagai sumber arus listrik. Trafo atau rectifier yang digunakan minimal
memiliki kuat arus 100 A untuk mendapatkan kekutan pelapisan yang baik.
Bak Plating
Wadah ini adalah tempat larutan electrolisis yang berfungsi sebagai media penghantar
dalam prorses perpindahan partikel logam.
Plat Logam
Plat inilah yang sering disebut anode, ditempatkan mengapit benda kerja yang hendak
dilapis. Anode ini sebagai pelapis yang akan larut dan menempel pada benda kerja yang
hendak dilapis.
Electrolisis Chrome
Bahan untuk membuat larutan chrome terdiri dari Aquades, chromic acid, Asam sulfat
dan katalis

PENGECATAN
Sejak dahulu kala cat telah dikenal, bahkan cat banyak
d i j u m p a i d a l a m kehidupan sehari-hari. Cat dibuat dari bahan baku berupa resin
sebagai bahan pengikat (binder) yangdilarutka n dalam ba han pela rut ( solvent),
ke mudian ke dala m ca mpuran te rse butdita mbahkan ba han pewa rna
(pigment) untuk membe ri efek warna. Se dang untuk  memberi pengaruh
khusus pada cat, biasanya ditambahkan bahan imbuh ( additive) dalam jumlah yang
sangat kecil. Proses pengecatan merupakan salah satu bentuk pelapisan suatu benda
dimana bahan pelapis yang dipakai biasanya memiliki warna tertentu. Secara
umum pengecatan sering digunakan untuk pengerjaan akhir ( finishing ) produk-produk
dari logam, kayu, plastik, dan lain-lain. Adapun tujuan utama dari proses pengecatan
bahan logam ataupun non logam sebagai berikut :
1. Tujuan Dekorasi (Aesthetic)Pengecatan bertujuan untuk memperindah
benda / barang yang dicat, sehingga  b e n d a / b a r a n g t e r s e b u t
m e m p u n y a i n i l a i s e n i d a n d a y a t a r i k y a n g l e b i h t i n g g i dibanding
sebelum dilakukan pengecatan.
 2. Fungsi Pelindung (Protective)Pengecatan bertujuan melindungi permukaan
bahan/material yang dicat, terutama pada bahan-bahan logam. Perlindungan ini
untuk menghambat terjadinya korosi akibat  p e n g a r u h c u a c a / l i n g k u n g a n
s e k i t a r , s e h i n g g a d a p a t m e m p e r p a n j a n g u s i a l o g a m tersebut dari
korosi/karat
3. Fungsi KhususPengecatan yang digunakan untuk tujuan-tujuan khusus antara
lain :
 pemantulan cahaya
 isolasi
 penghantar listrik
 peredam suara

Sebe lum be nda kerja dica t, permukaa n be nda ha rus betul-be tul bersih
da ri segala hal (kotoran) yang dapat mengurangi ketahanan daya lekat cat pada benda
kerja.Kotoran pa da pe rmukaan benda antara lain air, oil, grease, debu,
da n kontaminan lainnya (silicon pada part plastik yang terbuat dari ABS).
Pembersihan benda kerjadilakukan secara Mekanis ataupun secara Kimia.
Contoh:Akibat proses pengelasan( Welding) terhadap logam, akan terjadi spatter (sisa
pengelasan) dan jelaga yang harusdihilangkan secara Mekanis.Pe mbers ihan seca ra
Kimia dikenal seba gai “  Pretreatment ”

Klas ifikasi proses pe ngec ata n

Proses pengecatan suatu benda didasarkan pada jenis bahan mentah yang akan dicat.
Bentuk pengecatan bahan mentah misalnya :
 pengecatan besi / baja (Painting Steel )
 pengecatan ABS (Painting Plastic)
 pengecatan Aluminium
Khusus untuk bahan yang terbuat dari logam, tahap proses pengecatan sebagai berikut :
 Metal Pretreatment
 Pengecatan Dasar (Manual, Automatic, Electro Dipping )
 Pengecatan Intermediate
 Pengecatan Akhir
Sedangkan Untuk bahan yang terbuat dari Plastic, tahap proses pengecatannyaadalah :
 Plastic Pretreatment /Wiping
 Pengecatan Dasar (Under Coat )
 Pengecatan Akhir (Top Coat )

Secara umum aliran proses pengecatan material plastik maupun logam

adalahsama. Secara detail proses pengecatan, ada sedikit perbedaan perlakuan terhadap
bahanyang dicat terutama terhadap material logam. Misalnya pada pengecatan Steel
ataupunAluminium dilakukan proses Pretreatment sebelum material dicat. Tahap proses
pengecatan sebagai berikut :

Setela h benda dica t, bias anya dila kukan proses “ setting ” u n t u k

m e m b e r i kesempatan solvent menguap dan lapisan cat merata di permukaan benda

1. Pengecatan Sistem Manual Komponen penting dari pengecatan sistem manual

adalah Kompresor udara sebagai alat penghasil udara bertekanan, transformer
udara sebagai pengatur tekanan udara yang akan digunakan untuk proses
pengecatan dan juga berfungsi untuk menyaring minyak dan air yang masuk ke
selang yang akan mempengaruhi kualitas pengecatan. Spray gun berfungsi sebagai
pengkabut cat, mendorong dan mengarahkan cat pada benda kerja, mengontrol
bentuk dan pola pengecatan serta beberapa fungsi lain, nih gambarnya

Prinsip dasar dari pengecatan manual adalah:

 Posisi tangan saat memegang spay gun; pada saat melakukan pengecatan,
posisi tangan kiri memegang slang untuk mencegah slang menyentuh benda
kerja dan tangan kanan memegang spray gun, ini sih tergantung kalau
orangnya kidal dibalik saja.

 Sudut spray gun pada permukaan benda kerja; Posisi pengecatan yang baik
harus tegak lurus terhadap permukaan benda kerja untuk menghasilkan
ketebalan permukaan cat yang merata.
 jarak pengecatan; jarak pengecatan akan mempengaruhi kualitas
pengecatan. Semakin dekat sray gun terhadap permukaan part yang akan
dicat akan mengakibatkan ketebalan cat yang tidak merata, bila semakin
jauh jarak pengecatan akan mengakibatkan penempelan cat pada part tidak
maksimal. Jarak pengecatan yang ideal sebesar 25-30 cm untuk logam dan
15-20 cm untuk cat plastik.
 Lebar pattern; merupakan daerah permukaan yang terkena cat pada saat
penyemprotan. Semakin besar sudut semprot maka semakin lebar pattern
yang dihasilkan sebaliknya semakin kecil sudut semprot maka semakin
sempit pattern yang dihasilkan. Lebar pattern dapat diatur secara vertikal
atau horisontal.
  Over lapping; merupakan teknik pengecatan pada pemukaan benda kerja
sehingga penyemprotan yang pertama akan menyambung dengan
penyemprotan yang kedua.

2. Pengecatan sistem dipping merupakan proses pencelupan part ke dalam tangki cat,
kelebihan cat akan kembali ke dalam tangki cat saat diangkat.

Beberapa keuntungan untuk sistem dipping ini:

 Peralatan sederhana
 Tidak diperlukan keahlian khusus operator
 Dapat diotomatisasikan
 Cat yang terbuang sedikit

Kerugian untuk sistem dipping:

 Tebal cat berbeda, dimana pada bagian bawah akan cenderung lebih tebal.
 Terjadi pemisahan pigmen dan resin bila didiamkan dalam waktu lama.
 Kemungkinan kontaminasi besar, sehingga part yang masuk harus dalam
keadaan bersih dan kering.
 Bentuk part yang komplek sulit terlapisi semua.

3. Elektrostatik Spaying
Merupakan sistem pengecatan dengan menggunakan media elektrostatis untuk
mengarahkan butiran cat ke seluruh luas permukaan benda kerja. Bila
dibandingkan dengan sistem spraying biasa untuk waktu dan volume cat yang
sama, pada elektrospraying akan didapat jumlah cat yang menempel ke benda
kerja lebih banyak
4. Pengecatan dengan sistem aliran (flow coater)
Dilakukan dengan melewatkan part yang akan dicat pada tirai aliran cat. Pada
umunya sistem pengecatan ini dipakai untuk pengecatan kaca / back mirror.
Pengaturan ketebalan cat dilakukan dengan mengatur viskositas dan kecepatan
aliran tirai cat.

5. Elektro Deposition Painting (EDP)

Pada umunya pengecatan dengan sistem ini dipakai untuk keperluan pengecatan
 primer (lapisan yang terhubung langsung dengan permukaan metal yang dilapisi).
Pengecatan sistem ini mempunyai daya rekat dan daya tahan terhadap produksi
yang sangat tinggi dan sifat kerataan yang relatif merata.

Peralatan
Karena banyak proses pengecatan,maka peralatan yang dipakai bermacam-macam,tetapi
peralatan yang dipakai secara umum adalah:
Spray gun
Air duster
Engine cleaner
Tire inflator
Air brush accesoris
Mini compressor
Paint hose
Paint cups
Paint pressure tank
Dipping tank
Anode
Catode

13. PROSES PEMESINAN TRADISIONAL

PEMBUBUTAN
 Pembubutan mesin perkakas yang paling banyak digunakan adalah mesin bubut
(engine lathe/center lathe) dengan gerak utama berputar, dan gerak pengumpanan yang
diberikan pada alat iris atau yang biasanya disebut pahat.

Benda kerja harus tertahan dengan kuat, seringkali dengan memakai pencekam
(chuck). Pencekan 3 rahang dengan stelan rahang yang simultan merupakan jenis
memusat dengan sendirinya (celf-centering). Jenis pencekam lain memiliki 2, 3 atau 4
rahang yang dapat disetel secara sendiri-sendiri untuk memegang benda kerja yang tidak
berbentuk bulat. Benda-benda kerja berbentuk batang dapat ditahan menggunakan
collets, yang memiliki sebuah bus terbelah yang didorong atau ditarik terhadap
permukaan berbentuk kerucut.

Benda-benda kerja dengan bentuk rumit biasanya diikat dengan baut-baut pada
sebuah face plate.

Kepala tetap (head stock) memuat mekanisme gerak, biasanya mencakup roda-
roda gigi tukar-pasang dan atau transmisi dengan variable kecepatan. Untuk benda-
benda kerja yang panjang bagian ujungnya ditumpu dengan senter yang terpasang pada
kepala lepas (tailstock). Alat iris atau pahat sendiri dipasang di tempat pahat (toolpost)
yang memungkinkan penyetelan pahat pada sudut tertentu (horizontal atau vertikal).
Tempat pahat diletakkan di atas eretan lintang (cross slide) yang memberikan gerakan
radial. Eretan lintang ini berada di atas sebuah eretan utama (carriage) yang ditopang
rel (ways) hasil pemesinan yang terdapat pada meja atau bed yang menjamin kekakuan
dan kondisi bebas getaran. Bagian yang menggantung, yakni apron pada eretan utama
dapat dihubungkan dengan batang pengumpanan (feedrod) untuk memberikan gerakan
pengumpanan yang kontinu, atau dihubung dengan sebuah batang berulir (lead screw)
yang dipakai untuk membuat ulir. Benda kerja yang sangat panjang dilindungi dari
defleksi yang berlebihan dengan mnggunakan dua jari penahan center rest atau steady
rest yang diikat dengan baut-baut pada meja mesin bubut; alat lainnya, yakni follow rest
dipasang pada eretan utama.

Kadang-kadang tempat pahat berada di atas eretan atas (compound tool rest) yang
menyatu pada eretan lintang sehingga dapat disetel dengan sudut berapapun karena itu,
permukaan kerucut dapat dibentuk dengan mengumpankan alat iris dengan tangan.
Tempat pahat 4 arah dapat diputar terhadap batang vertikal dan memungkinkan
penukaran atau penggantian pahat pada posisi-posisi yang telah diatur sebelumnya,
sehingga dapat mempercepat operasi-operasi yang berurutan.
 FRIS

Pengefrisan (milling) merupakan salah satu proses pemotongan yang paling

serbaguna untuk pembuatan komponen – komponen dengan bukan bentuk bukan-
rotasional. Ada banyak varietas bentuk pisau (alat iris) untuk pengefrisan, namun secara
umum semuanya dapat diklasifikasikan menurut orientasi alat iris relatif terhadap benda
kerja, meskipun penggunaan sehari-hari dapat membingungkan.

Mesin Fris Horizontal

Mesin jenis ini memiliki sumbu pisau yang sejajar dengan permukaan benda kerja.
Dalam pengerjaan tradisional, sumbu pisau adalah horizontal, dengan kedua ujungnya
ditumpu.
1. Dalam pengefrisan datar ( plain milling atau slab milling), tepi-tepi sisi potongnya
membentuk permukaan sebuah silinder dan dapat lurus (sejajar dengan sumbu
silinder) atau miring. Pisau fris ini berukuran cukup lebar untuk dapat mengerjakan
seluruh lebar permukaan benda kerja. Gerak utama dan gerak pengumpanan tersebut
adalah kontinu. Tatal berukuran paling tebal dihasilkan dari permukaan benda kerja
dan semakin menipis saat mendekati dasar potongan. Pada pengefrisan turun (down
milling) gerak pengumpanan adalah searah dengan perputaran pisau; dalam hal ini
pemotongan diawali pada permukaan dengan ketebalan tatal yang telah ditetukan,
dan kualitas permukaannya juga baik. Namun demikian gaya awal yang dibutuhkan
cukup tinggi dan konstruksi mesin harus kuat serta dilengkapi dngan transmisi yang
bebas slip. Pada pengefrisan naik (up milling) gigi pisau masuk pada kedalaman
minimum, dan permukaan yang dihasilkan mungkin agak berbekas dan berlekuk,
namun gaya awal yang diperlukan relatif rendah. Metode ini banyak digunakan
sebelum mesin-mesin perkakas yang kokoh ditemukan.

2. Apabila sebuah pisau berbentuk silinder lebarnya lebih kecil dari benda kerja, maka
tepi-tepi sisi potongnya juga harus terdapat di muka-muka ujung silinder. Karena
aksinya ini, maka pisau ini disebut pisau pengalur (slotter). Apabila hanya salah satu
sisi gigi yang digunakan untuk pemotongan, maka disebut sebagai pisau fris sisi
(side-milling cutter).

Mesin Fris Vertikal

Mesin-mesin ini memiliki sumbu pisau yang tegak lurus dengan permukaan benda
kerja. Sumbu pisau yang digunakan adalah vertikal dan tetap digunakan dalam pusat-
pusat pemesinan vertikal CNC. Alternatif lain, mesin CNC dapat memiliki spindel
sumbu horizontal, yang oleh karena itu disebut pusat-pusat pemesinan horizontal;
permukaan benda kerja dalam posisi vertikal dan pembuangan tatal lebih mudah. Pisau
yang digunakan selalu ditahan pada salah satu ujungnya.
1. Apabila suatu operasi pengefrisan menggunakan gigi-gigi yang dipasang ke muka
pisau yang tegak lurus terhadap sumbu, maka operasi ini disebut pengefrisan muka
(face milling). Dalam banyak hal, ini mirip dengan pemesinan alat iris per titik
potong tunggal yang bergerak melingkar. Karena pemotongannya selalu diawali
dengan ketebalan tatal yang terbatas, maka pengefrisan muka ini menggunakan daya
sekitar 40% lebih rendah dibanding dengan pengefrisan datar. Satu varian yang juga
digunakan adalah pemotongan melayang atau fly cutting, yaitu pemotongan dengan
alat iris bertitik potong tunggal yang ditempatkan pada ujung lengan yang menonjol
keluar dari sebuah poros pengefris yang tegak lurus.

2. Tepi-tepi sisi potong yang ditempatkan di permukaan silindris pisau akan

menciptakan sebuah pisau fris ujung (end mill). Pisau fris ini merupakan salah 1 alat
iris yang serbaguna karena dapat dibuat mengikuti lintasan apapun dalam suatu
bidang dan tegak lurus (menyudut) terhadap permukaan benda kerja. Oleh karenanya,
bentuk kantong, permukaan berkontur dengan bentuk apapaun, kedalaman, dan
ukuran berapapun dapat dibuat. Bahkan permukaan berukuran sangat besar juga
dikerjakan dengan pemesinan penuh, misalnya dalam membuat kulit-kulit sayap
pesawat.

Mesin-mesin Fris

Gerak pengumpanan yang beragam dari sebuah mesin fris dapat dikendalikan
secara manual, meski pengefrisan bentuk yang kompleks sering memerlukan tingkat
keahlian yang sangat tinggi. Mesin fris dapat dikategori berdasarkan tingkat mekanisme
atau keotomatisannya:

1. Mesin fris penyalin (copy miller) menggunakan model dari komponen yang sudah
jadi dengan memindahkan gerakan dari sebuah kepala penyalin (copying head) ke
kepala pengefris (milling head).

2. Mesin Fris NC dan CNC, yang mengalihkan sebagian operator ke dalam bentuk
pemograman, telah mengalami perkembangan. Jika digunakan dengan benar, mesin-
mesin ini mampu mempercepat produksi dengan menghemat sebagian besar waktu
yang diperlukan untuk penyetelan dan prosedur uji coba dengan kendali manual.

3. Pusat-pusat pemesinan (machining centers), seperti yang dikatakan sebelumnya

adalah mesin fris CNC dengan kemampuan yang diperluas, dan mampu melakukan
tidak hanya berbagai proses pengefrisan, namun juga pengedrilan, bor, pengetapan,
dan kemungkinan juga bubut dalam satu penyetelan. Ada lebih dari 1 kepala alat iris
yang dapat digunakan sekaligus; sebuah pusat-pusat pemesinana universal (universal
machining centers) memiliki kepala horizontal dan vertikal. Meja x-y dapat
tergabung dalam suatu meja putar. Beberapa pusat pemesinan memiliki rancangan
modular: kepala untuk alat iris dapat diganti untuk mengoptimalkan produksi.

PENGGURDIAN

Lubang merupakan fitur hasil pemesinan yang paling banyak digunakan. Sebagian besar
lubang dibuat dengan menggunakan alat iris dengan dua sisi potong, yaitu twist drill, dan
umur alat iris ini seringkali memiliki pengaruh signifikan pada biaya total.

Kelemahan twist drill:

1. Kedua tepi sisi potong tidak boleh menyatu dalam satu titik, karena massanya kecil,
akan mudah panas dan kehilangan kekuatan. Tepi sisi chisel (tepi sisi potong pada
ujung) biasanya sisi kiri, dan karena sudut tatalnya sangat negatif, maka tidak ada
proses pemotongan yang nyata pada bagian tengah lubang. Bahan dipindah secara
plastis melalui sebuah proses yang mirip pelubangan (piercing) atas objek semi-tak
berhingga, yang selanjutnya disingkirkan oleh tepi-tepi sisi potong. Gaya yang
dibutuhkan untuk indentasi putar seperti ini mewakili sebagian besar gaya dorong
(pengumpanan) dalam pengedrilan.
2. Saat mulai membuat lubang, bagian tepi sisi chisel cenderung bergerak serampangan.
Drill harus diusahakan agar tidak bergerak serampangan dengan menggunakan bus
drill, atau membuat lekukan dengan penumbuk senter, atau memakai center drill dan
countersink.

3. Sudut kemiringan uliran menentukan sudut tatal (rake angel) pada lingkar luar drll.
Sudut tatal menjadi lebih kecil saat bergerak dari pinggir ke tangah. Drill dengan
sudut kemiringan uliran yang besar dengan uliran yang lebar sangat bermanfaat
dalam pembuangan tatal, dan dengan permukaan bantalan yang lebih lebar akan
memberikan pemanduan yang lebih baik.

4. Sebuah permasalahan pokok adalah pendinginan dan pembuangan tatal. Kedua

masalah ini dapat dikurangi dengan penambahan lubang pendingin internal, dimana
fluida dialirkan dengan tekanan. Pengedrilan yang dilakukan dengan bertahap
(peckering/ peck drilling) juga membantu pembuangan tatal.

5. Kehalusan permukaan lubang yang dihasilkan tidak sebaik yang diperoleh dari
pengeboran, dan drill akan mulai menyimpang pada kedalaman yang lebih besar.
Namun demikian, kualitasnya masih cukup baik untuk sebagian besar keperluan,
 dengan diameter berkisar antara 0.05 - 75mm, dengan rasio kedalaman terhadap
diameter hingga 5.

6. Drill dari bahan HSS berpelapis (khususnya dengan pelapis TiN) memiliki umur
yang lebih panjang. Resistansi terhadap aus naik dan umur alat iris yang lebih
panjang diperoleh dengan drill dengan sisipan karbida dan drill karbida padat
(monolitik).

Spade drill atau drill penggali dengan berbagai konfigurasi cocok untuk berbagai
ukuran diameter berapapun dan apabila terbuat dari karbida, juga cocok untuk bahan
keras. Spade drill karbida monolitik bertangkai lurus memiliki penampang lintang yang
lebih besar dibanding twist drill berdiameter sama dan lebih disukai untuk membuat
lubang diameter kecil (dari 0.13 ke atas). Drill jenis ini memotong lebih pelan dan tidak
ada pemandu dari uliran sehingga drill ini tidak cocok membuat lubang yang dalam.
Peralatan Pengedrilan

Mesin pres drill (drill press) paling sederhana memiliki spindel putar tunggal yang
memberikan pengumpanan ke dalam arah aksial, pada kecepatan tertentu atau pada gaya
pengumpanan konstan, pada sebuah benda kerja yang ditahan secara kokoh di atas meja.
Mesin drill lengan radial (radial arm drill) memiliki lengan ayun yang memberikan
kebebasan lebih besar. Apabila beberapa lubang harus dibuat pada banyak benda kerja,
pengedrilan secara simultan dengan kepala multispindel. Atau mesin pres drill akan
menjamin keakuratan lokasi lubang yang lebih baik. Keakuratan lokasi lubang yang
sangat tinggi dapat diperoleh dengan menggunakan jig borer, yang sebenarnya
menggunakan mesin pres drill yang dilengkapi dengan pergerakan meja dengan ketelitian
tinggi dalam 2 arah. Pengerjaannya sering menggunakan kontrol numerik.

PENGEBORAN
 Bila suatu permukaan internal sebuah komponen berongga dibubut,maka
pengerjaan ini disebut pengeboran (borring). Untuk komponen berukuran pendek, pahat
dapat dipasang pada batang kantilever (quill) yang ditahan di tempat pahat. Batang yang
panjang cenderung rentan terhadap getaran. Jadi akan lebih baik bila benda kerja ditahan
pada mesin bubut sementara batang bor, yang salah satu ujungnya dijepit dengan rahang
pencekam dan ujung lain ditaumpu dengan menggunakan kepala lepas, digerakkan.
Sebuah mesin untuk keperluan khusus yang melakukan perkerjaan serupa, namun dengan
penahanan batang bor yang lebih kokoh adalah mesin bor horizontal.

Benda kerja yang berat dan berdiameter besar yang permukaan luar dan dalamnya
perlu dikerjakan dengan pemesinan, akan lebih baik bila ditump pada mesin bubut yang
melakukan pembubutan dalam posisi vertikal, atau disebut mesin bubut dan bor vertikal
(vertical turning and borring mill) atau mesin bor vertikal (vertical borring machine).
Mesin seperti ini dapat mengerjakan beberapa permukaan dari sebuah benda kerja yang
dipasang pada face plate yang berputar pada sumbu vertikal.

BROACHING DAN PEMBUATAN ULIR

Kedua proses ini berbeda dengan proses-proses yang telah dibahas, dalam hal
satu-satunya gerakan yang dimilikinya adalah gerak utama dari alat irisnya. Gerak
pengumpanan diperoleh dengan menyusun gigi-giginya secara berangsur lebih dalam
pada alat irisnya; oleh karena itu, setiap tepi sisi potong alat irisnya akan mengerjakan
lapisan-lapisan bahan secara berurut. Sebagian besar akan dibuang oleh gigi-gigi
pemotongan kasar yang dilanjutkan dengan gigi-gigi penghalusan yang dirancang untuk
memberikan kehalusan permukaan paling baik. Bentuk alat iris akan menentukan bentuk
komponen (pengalihan bentuk murni).

1. Proses broaching berlangsung dengan gerakan alat iris yang linear. Setiap alat iris
(broach) harus dibuat untuk tiap bentuk dan ukuran; jadi, proses broaching pada
dasarnya merupakan metode produksi massal. Benda kerja harus tertahan dengan
kokoh dan alat iris ini harus terpandu dengan baik. Kekakuan mesin perkakas untuk
proses ini memiliki peran sangat penting apabila sebuah permukaan dikerjakan dengan
alat iris datar (flat broach), akrena alat iris ini dapat terangkat keluar dari benda kerja
akibat gaya-gaya potong. Sebuah alat iris internal digunakan dengan cara ditarik
melalui komponen berongga dan mampu membuat lubang dengan sudut-sudut yang
tajam. Sementara itu, alat iris eksternal [external (pot) broach] digunakan untuk bagian
luar komponen yang dalam prosesnya komponen ditarik atau didorong melewatinya.
Kedua teknik ini, dalam tingkatan tertentu, dikendalikan secara mandiri. Alat-alat iris
yang berukuran besar dapat dibuat bersegmen dan dapat pula diberikan fleksibilitas
dimana elemen-elemen alat iris tsb dapat saling dipertukarkan. Mesin perkakas untuk
proses ini mirip dengan mesin pres hidrolik dengan langkah panjang.

2. Pembuatan ulir (thread cutting) pada sebuah lubang merupakan proses internal dengan
menggunakan tap dengan pembalikan arah spindel harus disisihkan, kecuali jika
digunakan kepala tap yang dapat berbalik secara otomatis. Proses pembuatan ulir pada
sebuah batang merupakan operasi eksternal dengan menggunakan snei pembuatan ulir
(thread cutting die). Untuk kedua proses ini, gerak utamanya adalah miring (helical).
Ullir juga dapat dibuat dengan menggunakan mesin bubut ataund pat melalui proses
pengefrisan pada mesin CNC 3sumbu. Satu alternatif pada pembuatan ulir adalah
pengalihan bentuk ulir (thread forming). Tentu saja proses penggilasan ulir eksternal
ini dapat memberikan tingkat produktivitas yang lebih tinggi dan lebih banyak
digunakan.
PENGGERINDAAN

Penggerindaan (grinding) merupakan proses pemesinan abrasif yang paling banyak

digunakan
Roda Gerinda

Butir-butir abrasif dengan bahan pengikat yang tepat pada sebuah roda dengan
simetri aksial yang seksama diseimbangkan untuk perputaran dengan kecepatan tinggi.
Roda gerinda merupakan sebuah alat iris yang rumit yang dibuat dalam lingkungan
manufaktur dengan kontrol yang ketat.

1. Kekuatan ikatan, yang dipengaruhi oleh kuantitas, jenis, dan distribusi bahan
pengikat dipilih sedemikian rupa sehingga grit terikat dengan baik, ditahan dengan
baik, namun masih dimungkinkan untuk rontok. Pada batas tertentu, keausan akan
mengakibatkan penggunaan gaya sangat tinggi, pemanasan berlebihan, dan kualitas
permukaan yang buruk. Jika terjadi, grit harus terlepas agar grit baru dapat
digunakan.

2. Sering kali roda gerinda tidak sepenuhnya padat, namun memiliki porositas tertentu,
dengan struktur yang kurang lebih terbuka. Butir-butir abrasif diikat satu sama lain
 dalam pos-pos ikat (band post). Struktur yang lebih terbuka memiliki pos-pos yang
lebih ramping, yang dapat menampung tatal sampai tatal dibersihkan menggunakan
fluida untuk penggerindaan, serta memungkinkan fluida tsb bergerak di dalamnya.

Mayoritas roda gerinda berpengikat kaca. Roda dengan pengikat yang berkilap
(vitrify) merupakan jenis yang paling kuat dan keras. Roda silikat berpengikat kaca air,
adalah yang paling lunak.

Bahan pengikat organik memiliki kekuatan yang lebih rendah, namun tersedia
dalam berbagai pilihan sifat. Roda gigi resin berpengikat resin thermoset dan dapat
diperkuat dengan cincin-cincin baja, atau serat-serat kaca, atau serat lainnya untuk
meningkatkan kekuatan lentur. Roda potong yang sangat tipis dapat dibuat dengan
polimer yang lebih fleksibel seperti lak atau karet.

Ukuran dan distribusi ukuran grit dan tingkat keterbukaan struktur semuanya
berpengaruh dalam menentukan kinerja penggerindaan, jadi semua proses perancangan
roda gerinda mengacu pada faktor-faktor ini.
Variabel-variabel proses

Kecepatan pengoperasian (permukaan) biasanya antara 20 dan 30m/detik (4000-

6000ft/menit). Kecepatan yang mencapai 150m/detik (30000ft/menit) digunakan dalam
penggerindaan kecepatan tinggi dengan roda dan grit abrasif super yang dibuat secara
khusus. Namun biasanya ada satu kecepatan optimum dengan rasio G terbesar. Laju
pembuangan bahan akan meningkat sejalan dengan gaya yang diberikan pada roda tapi,
di luar batas tertentu, rasio G akan menurun dengan tajam.

Memperbaiki Bentuk dan Kemampuan Memotong

Roda gerinda yang paling baik sekalipun secara berangsur-angsur akan mengalami
perubahan. Mungkin dalam bentuk pola aus yang mengakibatkan timbulnya getaran dan
mengeluarkan suara mendengung, atau bentuknya berubah sekalipun masih tetap
seimbang. Dalam penggerindaan bahan-bahan keras, aus menyebabkan terbentuknya
lapisan atau glazing pada permukaan roda. Lainnya, permukaan roda menjadi tersumbat
oleh bahan benda kerja. Untuk alasan-alasan itulah proses truing (perubahan bentuk) dan
dressing (perbaikan kemampuan memotong) diperlukan. Ada dua metode dasar yang
digunakan. Pertama, perbaikan kemampuan memotong pada roda gerinda dilakukan
dengan pemotongan menggunakan ujung intan. Dalam metode kedua, roda gerinda
dengan pengikat yang getas dikenai crush-dressing yaitu menekankan sebuah rol
penggilas dari baja kekuatan tinggi pada permukaannya; cara ini sangat cepat sekaligus
ekonomis untuk perbaikan kemampuan memotong pada roda pembentuk.

Pelumasan dan Pendinginan

Salah satu komponen yang tidak boleh dilupakan dalam sistem penggerindaan adalah
fluida penggerindaan. Fluida ini memiliki tiga fungsi :
 Menjaga agar permukaan yang digerinda tetao dingin dan dapat mencegah kebakaran
dan retakan pada permukaan yang keras.
 Memperlancar proses pemotongan dan mengurangi pembebanan dan keausan pada
roda gerinda (otomatis meningkatkan rasio penggerindaan).
 Mengurangi gesekan sekaligus mengurangi panas.

Peran pelumasan jauh lebih besar dalam penggerindaan dibandingkan pemotongan.

Keuntungan terbesar diperoleh bila menggunakan fluida minyak dan air yang
dimasukkan ke dalam aditif pelumas.

Proses Penggerindaan

1. Penggerindaan permukaan dilakukan dengan permukaan roda gerinda yang

berbentuk silinder, namun roda biasanya lebih sempit dibanding benda kerja dan
harus dilakukan pengumpanan silang (cross-feed).
2. Penggerindaan silindris memberikan hasil yang serupa dengan pembubutan, kecuali
bahwa roda gerinda yang berputar cepat mengerjakan permukaan benda kerja yang
berputar dengan pelan, dan benda kerja yang dipotong berukuran pendek.
3. Komponen berbentuk silinder dengan akurasi tinggi dapat dibuat dengan cepat
dengan penggerindaan luar senter, benda kerja dipotong pada sebuah penumpu
sementara tekanan penggerindaan diberikan dengan roda pengatur yang berputar
dengan kecepatan 1/20 dari kecepatan roda gerinda.
4. Dalam penggerindaan internal, sebuah roda kecil mengerjakan bagian rongga benda
kerja dan pemotongan yang dihasilkan lebih panjang dari penggerindaan silindris
(eksternal).
5. Seluruh lebar benda kerja datar dapat digerinda dengan sisi lingkaran dari sebuah roda
mangkok (cup wheel); proses ini mirip dengan pengefrisan muka. Benda-benda yang
lebih kecil juga dapat digerinda dengan menggunakan muka ujung roda silindris;
proses ini disebut penggerindaan samping. Permukaan-permukaan yang pararel
dengan keakuratan yang tinggi dapat dibuat dengan menggunakan penggerinda
cakram ganda di antara muka-muka ujung kedua roda gerinda.
6. Selain untuk membuat permukaan geometris, gerinda juga dipakai untuk proses
penghalusan berbagai bentuk kompleks, termasuk ulir, roda gigi, dan sebagian besar
alat iris. Seperti dalam pemesinan lainnya, pengerjaan permukaan dapat dilakukan
baik dengan pengalihan bentuk maupun dengan pengasutan.

Tujuan Penggerindaan

Penggerindaan awalnya dianggap sebagai proses penghalusan, namun cakupannya

terus mengalami perluasan. Ada sejumlah proses yang dapat dikategorikan menurut
tingkat ketebalan tatal sebelum terdeformasi:
1. Penggerindaan presisi. Awalnya, sebagian besar pekerjaan menggerinda dilakukan
untuk meningkatkan toleransi dan kualitas permukaan. Ketebalan tatal sebelum
terdeformasi relatif kecil dan kebutuhan energinya tinggi. Proses ini kadang dikontrol
dengan menerapkan sebuah gaya yang konstan dan bukan pengumpanan yang
konstan. Sebelum perkembangan presisi, penggerindaan merupakan metode utama
dalam membuat komponen-komponen presisi, dan sampai saat ini masih menduduki
tempat yang dominan.
2. Penggerindaan kasar. Belakangan ini, penggerindaan telah menjadi proses
pembuangan bahan. Roda gerinda dibuat agar mampu melepaskan grit yang sudah aus
tanpa perlu melakukan perbaikan kemampuan memotongnya, namun tanpa tingkat
keauasan yang berlebihan. Kecepatan dinaikkan untuk memperoleh laju pembuangan
 bahan yang tinggi pembentukan tatal lebih mendominasi, dan energi spesifik turun
3
menjadi 5 -10 Ws/mm .
3. Penggerindaan umpan mulur (creep-feed grinding). Suatu kedalaman penuh
dihilangkan dalam satu kali langkah jalan, namun dengan pengumpanan yang rendah.
Panas yang muncul di depan roda gerinda akan mempercepat pembuangan bahan,
namun tanpa efek yang merugikan karena bahan yang rusak karena panas juga turut
digerinda.
4. Penggerindaan-dalam efisiensi tinggi (high eficiency deep grinding) menggunakan
roda CBN lapisan tunggal untuk membuang bahan secara cepat, dengan kecepatan
berkisar 100-150 m/s dengan pengumpanan 700 – 2500 mm/menit. Sebagian besar
bahan yang dibuang berbentuk tatal yang halus, seperti dalam pengefrisan, sehingga
proses ini juga disebut pemesinan abrasif super.

HONING

Dalam proses yang disebut honninh, butir-butir abrasif dibuat berupa slab (bongkahan,
batang). Dalam aplikasi yang paling sering digunakan, sebuah permukaan silindris
internal dikerjakan dengan menggunakan sejumlah batang honing yang ditempatkan pada
kepala mesin yang berosilasi secara aksial dan mengembang (dengan kecepatan aksial 2 –
4 m/detik), sementara benda kerja diputar dengan kecepatan 2 – 15 m/detik sehingga
dihasilkan pola garis silang. Fluida dalam proses honing, biasanya minyak, dipakai untuk
membersihkan bahan-bahan abrasif. Fluida berbahan air juga dipakai, khususnya untuk
abrasif super. Filtrasi atau penapisan merupakan unsur penting dalam semua proses di
atas.

Penghalusan super adalah varian dari proses honing dimana gerakan osilasi diberikan
pada bongkahan butir-butir abrasif dengan ukuran yang cukup besar, sementara tekanan
pada permukaan dijaga sangat rendah. Untuk ini, pada saat permukaan menjadi semakin
datar, akan terbentuk secara otomatis lapisan pelumas hidrodinamika yang menghentikan
aksi abrasif.

Pemesinan dengan abrasive flow merupakan sebuah proses penghalusan yang

menggambarkan transisi menuju abrasif tak berpengikat. Medium semi-padat yang berisi
butir-butir abrasif didorong melalui sebuah lubang atau melintasi suatu permukaan;
teknik ini sangat efektif dalam pembuangan duri-duri atau sisi-sisi kasar permukaan
sebelah dalam.
 14. PROSES PEMESINAN NON TRADISIONAL

Semua proses pemesinan yang dibahas hingga sejauh ini ditandai oleh
penghilangan bahan secara mekanis dalam bentuk tatal – tatal, meskipun pembentukan
tatal – tatal tersebut mungkin tidak sempurna. Terdapat pula sejumlah proses
penghilangan atau pembuangan bahan melalui aksi peleburan, penguapan, atau
penambahan bahan kimia dan atau listrik; kelompok proses ini kerap disebut sebagai
proses nonkonvensional atau nontradisional. Beberapa dari proses ini tidak sungguh –
sungguh baru, namun telah memperoleh bagian aplikasi industri yang lebih luas,
terutama karena permintaan – permintaan industri – industri elektronik dan angkasa
luar. Kelompok proses ini memiliki ciri – ciri tidak rentan terhadap kekerasan benda
kerja. Oleh karena itu, cocok digunakan untuk pembentukan komponen – komponen
dari bahan – bahan yang telah menerima perlakuan panas menyeluruh, dapat
menghindari masalah – masalah distorsi dan perubahan dimensional yang sering kali
menyertai perlakuan panas.

Proses – proses ini dapat diklasifikasikan secara lebih tepat menurut cara kerjanya.
Beberapa proses semata – mata digunakan untuk menghilangkan bahan, tetapi proses –
proses dengan sinar berenergi tinggi juga dapat digunakan untuk penggabungan.
WATER JET MACHINING (WJM)

Water jet adalah sebuah alat yang digunakan dalam proses pemotongan dingin
dengan jalan menyemprotkan air yang bertekanan dan kecepatan tinggi ke permukaan
benda kerja. Kegunaan dari water jet yakni digunakan untuk memotong kaca, logam,
non-logam (kayu, karet, marmer, granit), plastic dengan ketebalan lebih dari 18 inch
tanpa membentuk bekas warna. Material dan kecepatan ideal tergantung pada berbagai
faktor, termasuk bahan, bentuk bagian tersebut, tekanan air dan jenis abrasive.
Mengontrol kecepatan nossel abrasive jet sangat penting untuk efisien dan ekonomis
mesin.

Karena waterjets dipotong dengan menggunakan air dan kasar, mereka dapat
bekerja dengan berbagai bahan. Materi ini meliputi:
 Tembaga, kuningan, aluminium
 Pre pengerasan baja

 Mild steel
 Exotic materials seperti titanium, inconel dan hastalloy

 304 stainless steel

 Bahan rapuh seperti kaca, keramik, kuarsa, batu

 Bahan – bahan mudah terbakar

ABRASIVE JET MACHINING (AJM)

Abrasive Jet Machining adalah sebuah proses pemesinan yang menggunakan

bahan abrasive yang didorong oleh gas kecepatan tinggi atau air bertekanan tinggi untuk
mengikis bahan dari benda kerja. Kegunaannya meliputi pemotongan bahan panas-
sensitif, rapuh, tipis, atau keras. Khusus digunakan untuk memotong bentuk yang rumit
atau bentuk bentuk tepi tertentu.

Abrasive Jet Machining (AJM), juga digunakan untuk pengerjaan bahan yang
sangat keras atau bahan yang sulit untuk di proses menggunakan mesin metode
konvensional.

Bahan:
 Baja

 Ti paduan, paduan Ni
 Non ferrous paduan

 Polimer
 Batu – Granit

 dll
CHEMICAL MACHINING (CHM)

Telah diketahui bahwa sebagian besar logam (dan juga beberapa jenis keramik)
dapat dirusak oleh bahan – bahan kimia tertentu, khususnya asam atau alkali. Logam
diuraikan atom per atom dan diubah menjadi sebuah senyawa yang dapat larut pada
seluruh permukaan yang terkena.
Dalam aplikasi – aplikasi penghilangan logam, hanya bagian permukaan tertentu
yang teretsa (terkikis) dan bagian yang tersisa harus dilindungi dengan memakai bahan –
bahan seperti selaput lilin, cat, atau polimer (sebagai bahan pelindung atau sebagai bahan
yang tahan terhadap bahan kimia yang digunakan). Selaput – selaput tebal ini
ditempatkan dengan cara dioleskan atau disemprotkan ke seluruh permukaan; pola – pola
yang akan dietsa dibuat secara manual dengan memakai pisau di sepanjang mal pola atau
dengan sinar laser dan selanjutnya bahan pelindungnya dikupas.

Ada beberapa aplikasi:

1. Pengukiran (engraving)
Telah dipraktikkan selama ratusan tahun oleh para seniman dan ahli cetak, dan
sekarang digunakan untuk membuat papan – papan nama dan panel – panel
instrumen.

2. Pengefrisan secara kimia (chemical milling)

Digunakan untuk menghilangkan kantong – kantong bahan seperti,dalam proses
penipisan kulit sayap yang telah diperkaku menyatu atau komponen – komponen
pesawat terbang yang lain, yang sering kali memiliki dimensi yang sangat besar.

3. Pelubangan secara kimia ( chemical blanking)

Digunakan untuk memotong tembus suatu pelat yang tipis. Jika suatu pelindung
atau penutup dibuat dengan teknik – teknik fotokimia, prosesnya disebut
pemesinan secara fotokimia. Papan – papan sirkuit kawat cetakan dan komponen –
komponen yang dibuat dari pelat tipis dibuat di pabrik dengan cara ini.
 4. Pemangkasan secara termokimia (thermochemical deburring)
Dapat dianggap sebagai versi dari pemesinan cara kimia yang menggunakan suhu
yang tingggi. Komponen – komponen dimasukkan dalam ruang tertutup yang di
dalamnya dimasukkan juga campuran yang eksplosif dari gas alami, hidrogen dan
oksigen. Proses ini cocok untuk logam dan thermoset.

ELECTROCHEMICAL MACHINING (ECM)

Laju penguraian bahan akan meningkat tajam jika arus yang digunakan adalah
arus listrik searah. Proses ini kebalikan dari proses electroforming. Benda kerja yang
harus bersifat konduktif, direndam bersama – sama dengan katoda dalam bahan elektrolit
(larutan Na-klorida, Na-nitrat, asam sulfur, atau larutan sejenis) sehingga dibuat menjadi
anoda.
Pada beberapa jenis logam, selaput isolator oksida bisa terbentuk dan ini dapat
dihancurkan dengan percikan bunga api terputus – putus yang dihasilkan oleh sirkuit arus
bolak – balik ataupun searah.
Beberapa versi proses yang digunakan adalah:
1. Pengefrisan secara elektrokimia (electrochemical milling)
Digunakan untuk menghilangkan bahan dari permukaan – permukaan yang luas;
katodanya berbentuk pelat datar yang dipasang agak jauh.

2. Pemesinan secara elektrokimia (electrochemical machining (ECM))

 Menggunakan katoda logam atau grafit, yang merupakan bagian negatif dari
bentuk yang akan dihasilkan. Katoda diumpankan ke dalam benda kerja dengan
kecepatan terkontrol. Bahan elektrolit disirkulasikan, sering kali melewati katoda,
untuk membersihkan endapan hidroksida logam dan untuk mengeluarkan hidrogen
yang terbentuk dalam proses elektrolisis.

3. Pemesinan dengan elektrolit berbentuk pipa (shaped tube electrolite

machining)
Menggunakan pipa titanium yang diisolasi, sebagai katoda, yang akan dilalui oleh
elektrolit asam yang dipompakan untuk membuat lubang – lubang berdiameter
0.25-6mm dengan rasio aspek hingga 300:1. Pengedrilan dengan arus listrik
(electrostream drilling) dan pengedrilan kapiler (capillary drilling) menggunakan
pipa dari kaca untuk mengarahkan elektrolit dan membuat lubang – lubang kecil
pada sudu – sudu turbin yang didingikan di bagian dalam serta komponen –
komponen yang serupa dengan itu.

4. Penggerindaan secara elektrokimia (electrochemical grinding)

Menggunakan roda gerinda yang bersifat konduktif sebagai katoda. Sebagian
besar bahan dihilangkan dengan cara elektrolisis, sementara itu partikel abrasif
menghilangkan oksida – oksida dan menghalangi terbentuknya selaput – selaput.
Berkebalikan dengan penggerindaan konvensional, benda kerjanya dalam kondisi
tetap dingin dan bertekanan rendah.

ELECTRICAL DISCHARGE MACHINING (EDM)

Benda kerja dan katoda yang terbuat dari logam atau grafit dicelupkan ke dalam
fluida dielektrik. Potensial arus searah hingga 300V diaplikasikan pada sistem; jika
menggunakan pemasok daya non-solid state, maka kapasitor harus dimasukkan sejajar
dengan celah bunga api listrik. Pada saat tegangan listrik rendah, fluida berperan
sebagai isolator, pada saat tegangan listrik naik, fluida menderita kehilangan sifat
dielektriknya dan bunga api melewati celah. Suhu meningkat hanya sampai pada batas
yang akan mengakibatkan terjadinya penguapan lokal dari sebagian benda kerja. Setelah
pelepasan bunga api selama waktu yang dikontrol, tegangan listrik diturunkan hingga
nilai yang rendah untuk waktu yang singkat (waktu tunggu), untuk mendapatkan
kembali selaput isolator melalui detonasi dielektrik. Pembangkit pulsa akan mengulangi
siklus yang terkontrol pada frekuensi 200-500000Hz.

Proses-proses ini tidak rentan terhadap kekerasan bahan, karena itu dapat
diterapkan secara luas dalam pembuatan landasan-landasan bentuk untuk penempaan,
ekstrusi, pengerjaan logam pelat, pengecoran cetak tekan, dan cetak injeksi ke dalam
blok-blok baja yang dikeraskan, melalui berbagai teknik:
1. Ram EDM
Rongga-rongga yang kompleks akan terbentuk melalui penetrasi terkontrol dari
elektroda yang telah dibentuk ke dalam benda kerja. Bahan elektrolit yang
digunakan berupa minyak yang memiliki viskositas rendah. Penggunaan elektroda
akan menjadi lebih baik dengan membatasi elektroda baru hanya untuk pengerjaan
akhir, dan kemudian menggunakannya untuk pengerjaan kasar pada benda kerja
berikutnya. Dengan bantuan CNC, benda kerja dapat diberi gerakan lateral yang
terkontrol untuk memperbaiki akurasi dan kehalusan permukaan dan
meningkatkan laju pembuangan logam.
 2. Pemotongan dengan kawat dan pelepasan listrik (Electrical discharge wire
cutting)
EDWC atau lebih sering disebut wire-EDM telah menjadi sebuah proses produksi
penting. Elektrodanya sekarang berupa kawat kuningan, tembaga, tungsten, atau
molibden berdiameter 0.08-0.3mm. Kawat bertindak sebagai gergaji pita, tetapi
dengan bunga api listrik sebagai pengganti gigi-gigi gergaji untuk memotong. Alur
yang terbentuk agak lebih besar daripada kawat (dengan selisih kira-kira 25μm).
Kawat diumpankan terus menerus dari kumparan awal bukannya dengan tarikan
yang terkontrol,dengan kecepatan 2.5-150mm/s. Untuk membantu pengusiran
bahan dari dalam alur, maka perlu digunakan kawat yang bertingkat-tingkat: kawat
kuningan dilapisi Zn atau kuningan dengan kadarZn tinggi, yang akan meleleh
sebelum kawat inti kehilangan kekuatannya.

3. Pengedrilan dengan pelepasan listrik (electrical discharge drilling)

Kawat tungsten digunakan sebagai elektroda dalam rangkaian dengan bahan
dielektrik encer untuk membuat lubang-lubang yang dalam dengan diameter kecil
(antara 0,05-1mm) seperti pada lubang-lubang pendinginan pada sudu-sudu turbin
yang terbuat dari paduan super. Pemompaan elektrolit melalui elektroda yang
berputar akan meningkatkan laju pembuangan bahan, tetapi dengan mengorbankan
toleransi.

4. Penggerindaan dengan pelapisan listrik (electrical discharge grinding)

Penghilangan bahan terjadi melalui pelepasan listrik di antara roda grafit yang
berputar dan benda kerja.

ELECTRON BEAM MACHINING (EBM)

Sumber energi untuk EBM adalah pistol elektron yang mirip dengan pipa vakum.
Katoda W atau Ta, yang dipanaskan hingga 2500ºC, memancarkan massa elektron
yang dipercepat dan difokuskan pada sinar berdiameter 0,25-1mm dengan kerapatan
energi tinggi (lebih dari 200kW/mm²). Akibat terjadinya tumbukan, energi kinetik
elektron diubah menjadi energi panas, yang cukup digunakan untuk meleburkan dan
menguapkan sebagian dari bahan benda kerja; uap yang muncul tersebut akan
mengeluarkan leburan.
 Pistol elektron harus selalu berada dalam kondisi vakum tinggi. Penetrasi yang
paling dalam diperoleh bilamana benda kerja juga terbungkus dalam kondisi vakum
tinggi, tetapi pengisapan ruangannya membutuhkan waktu beberapa menit. Kondisi
vakum sedang masih memungkinkan operasi terhadap banyak jenis logam dengan
waktu isap kurang dari 1 menit. Dengan perangkap-perangkap vakum berkonstruksi
khusus, sinar elektron yang keluar dari pistol dapat berubah menjadi gas pelindung
(shielding gas), tetapi intensitas daya yang dihasilkan di luar ruangan atau pada operasi
nonvakum jauh lebih rendah.
Komponen- komponen mesin jet seperti halnya spinneret dari serat-serat kaca dan
polimer sering kali dibuat dengan teknik ini.

LASER BEAM MACHINING (LBM)

Kata laser berarti pelipatgandaan cahaya dengan merangsang pancaran radiasi.

Sejumlah bahan media pencetus laser) akan memancarkan sinar monokromatik, koheren,
dan sangat segaris ketika dicetuskan (dipompa) oleh beberapa sumber energi yang sesuai.
Aplikasi-aplikasinya telah menjamur karena kerapatan energi yang sangat tinggi dapat
dicapai, tanpa memerlukan kondisi vakum, dan jenis sinar ini dapat dengan mudah dan
cepat diarahkan dengan alat optik yang sesuai.
1. Laser-laser gas
Yang paling banyak digunakan adalah laser-laser CO2. Laser-laser ini berisi
campuran gas di mana CO2 merupakan media pencetus laser, dibangkitkan
melalui pelepasan listrik di antara elektroda-elektroda yang ditempatkan di dalam
pipa pelepasan. Sinar yang dipancarkan memiliki panjang gelombang 10.6µm.

2. Laser status padatan

Laser Nd:YAG, yang paling penting dalam industri, mengandung ion-ion
neodymium dalam konsentrasi kecil di dalam batu delima yttrium aluminium
(YAG). Sinar putih dipompakan dengan intensitas tinggi dari lampu xenon atau
kripton, sinar itu memancarkan radiasi dengan panjang gelombang 1.06 µm.

3. Laser excimer
Peralatan ini memiliki hasil yang jauh lebih rendah dan digunakan paling banyak
untuk pemesinan berskala mikro dan pemrosesan semikonduktor. Dalam
pelepasan arus listrik, atom gas mulia (Ar, Kr, Xe) dan gas halogen membentuk
dimer. Ketika pelepasan listrik berlalu, dimer-dimer akan terbelah dan
memancarkan sinar UV. Energi yang diserap oleh bahan terget cukup besar untuk
menghancurkan ikatan kimia dan mengeluarkan atau menyingkirkan molekul-
molekul kecil tanpa melalui peleburan. Sebuah pelindung harus digunakan untuk
menentukan suatu pola.
ULTRASONIC MACHINING (USM)
Merupakan pemesinan nontradisional yang menggunakan campuran air dengan partikel
abrasif (slurry), digerakkan dengan kecepatan tinggi ke suatu bendakerja, dengan
menggetarkan perkakas pada amplitudo yang rendah yaitu sekitar 0,003 in. (0,076 mm)
dan frekuensi tinggi mendekati 20.000 Hz. Perkakas berisolasi dengan arah tegaklurus
terhadap permukaan bendakerja, dan partikel abrasif akan mengikis bendakerja
sedemikianrupa sehingga dihasilkan bentuk yang sesuai dengan bentuk perkakas seperti
ditunjukkan dalam gambar.

Amplitudo vibrasi harus diatur mendekati sama dengan ukuran butir partikel, sedang
celah antara perkakas dengan benda kerja harus diatur sekitar dua kali ukuran butir
partikel.
Gambar dibawah menunjukkan hubungan antara osilasi frekuensi dan amplitudo dengan
kecepatan pembentukan gram (MRR) pada proses USM.