BLANKING

Disusun Oleh :
KELOMPOK 6
THORFINN MUDA (F1C02310099)
MUHAMMAD ZULKIFLY (F1C02310090)
ADITIYA ISKI FERBIANSYAH (F1C02310152)
LORENZO ARNANDO FIRERA (F1C02310123)
NABILA APRILIA (F1C02310091)

JURUSAN TEKNIK MESIN

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS MATARAM
2023
1
 KATA PENGANTAR

Puji dan syukur kami hadirkan kehadirat Allah SWT. yang telah rahmat dan
hidayat-nya sehingga kami bisa menyelesaikan makalah tentang “PROSES BLANKING
PADA METAL FORMING”.

Tidak lupa juga kami mengucapkan terima kasih kepada semua pihak yangtelah
turut memberikan kontribusi dalam penyusunan karya ilmiah ini. Tentunya,tidak akan bisa
maksimal jika tidak mendapat dukungan dari berbagai pihak.Sebagai penyusun, kami
menyadari bahwa masih terdapat kekurangan, baik dari penyusunan tata bahasa penyampaian
dalam makalah ini.

Oleh karena itu, kami dengan rendah hati menerima saran dan kritik dari pembaca
Agar kami dapat memperbaiki makalah ini. Kami berharap semoga makalah yang kami susun
ini memberikan manfaat dan juga inspirasi untuk pembaca.

2
 DAFTAR ISI
KATA PENGANTAR ..............................................................................................2

DAFTAR ISI.............................................................................................................3

BAB I. PENDAHULUAN........................................................................................4

 1.1 Proses Pengerjaan Dingin Pada logam (Cold Working)..........................4

o 1.1.1 Keuntungan dan Kerugian Pengerjaan Dingin.........................6
 1.2 Pengertian Blanking.................................................................................7

BAB II. PEMBAHASAN.........................................................................................13

 2.1 Alat Press Tool.........................................................................................13

o 2.1.1 Definisi dan Fungsi Kunci Pas..................................................15
 2.2 Proses Manufaktur dan Perhitungan Produksi.........................................16
o 2.2.1 Perhitungan Produksi................................................................17

BAB III. KESIMPULAN.........................................................................................23

o 3.1 Kesimpulan...............................................................................................23

DAFTAR PUSTAKA................................................................................................24

LAMPIRAN..............................................................................................................25
 3

BAB I. PENDAHULUAN

1.1 Proses Pengerjaan Dingin Pada Logam (Cold Working)

Pembentukan logam atau metalforming adalah proses melakukan perubahan bentuk

pada benda kerja dengan cara memberikan gaya luar sehingga terjadi deformasi plastis,
terdapat dua jenis yaitu Bulk Metal Processes dan Sheet Metal Forming. Dalam Bulk Metal
Processes ada Forging, Rolling, Extruding, Bar & Wire Drawing sedangkan dalam Sheet
Metal Forming ada Metal Cutting (Shearing, Blanking, Punching), Banding, Drawing.

Pengerjaan dingin (cold working) yang merupakan pembentukan plastis logam di

bawah suhu rekristalisasi pada umumnya dilakukan disuhu kamar jadi tanpa pemanasan
benda kerja. Suhu rekristalisasi yang dimaksud adalah suhu pada saat bahan logam akan
mengalami perobahan struktur mikro. Perubahan struktur mikro ini akan mengakibatkan
perobahan karakteristik bahan logam tersebut. Cold working sangat baik untuk produksi
massal, mengingat diperlukannnya mesin-mesin yang kuat dan perkakas yang mahal. Produk-
produk yang dibuat biasanya harganya sangat rendah. Selain itu material yang menjadi
sampah relatif lebih kecil daripada proses pemesinan.

Pada kondisi ini logam yang dideformasi mengalami peristiwa pengerasan regangan
(strain-hardening). Logam akan bersifat makin keras dan makin kuat tetapi makin getas bila
mengalami deformasi. Hal ini menyebabkan relatif kecilnya deformasi yang dapat diberikan
pada proses pengerjaan dingin. Bila dipaksakan suatu perubahan bentuk yang besar, maka
benda kerja akan retak akibat sifat getasnya. Proses pengerjaan dingin tetap menempati
kedudukan yang khusus, dalam rangkaian proses pengerjaan. Langkah deformasi yang awal
biasanya adalah pada temperatur tinggi. Misalnya proses pengerolan panas. Balok ingot,
billet ataupun slab di rol panas menjadi bentuk yang lebih tipis, misalnya pelat. Pada tahapan
tersebut deformasi yang dapat diberikan relatif besar. Namun proses pengerolan panas ini
tidak dapat dilanjutkan pada pelat yang relatif tipis. Memang mungkin saja suatu gulungan
pelat dipanaskan terlebih dahulu pada tungku sampai temperaturnya melewati temperatur
rekristalisasi. Akan tetapi bila pelat tersebut di rol, maka temperaturnya akan cepat turun
sampai di bawah temperatur rekristalisasi. Hal ini disebabkan oleh besarnya panas yang
berpindah dari pelat ke sekitarnya. Pelat yang tipis akan lebih cepat mengalami penurunan
 4

temperatur dari pada pelat yang tebal.

Proses deformasi yang dilakukan pada benda kerja yang luas permukaan
spesifikasinya besar (luas spesifik adalah luas permukaan dibagi dengan volume) hanyalah
proses pengerjaan dingin. Beberapa contohnya adalah proses pembuatan pelat tipis (sheet)
dengan pengerolan dingin, proses pembuatan kawat dengan proses penarikan kawat (wire
drawing) serta seluruh proses pembentukan terhadap pelat (sheet metal forming).

Keunggulan proses pengerjaan dingin adalah kondisi permukaan benda kerja yang
lebih baik dari pada yang diproses dengan pengerjaan panas. Hal ini disebabkan oleh tidak
adanya proses pemanasan yang dapat menimbulkan kerak pada permukaan. Keunggulan
lainnya adalah naiknya kekerasan dan kekuatan logam sebagai akibat pengerjaan dingin.
Namun hal ini diikuti oleh suatu kerugian, yaitu makin getasnya logam yang dideformasi
dingin. Sifat-sifat logam dapat diubah dengan proses perlakuan pada (heatreatment).
Perubahan sifat menjadi keras dan getas akibat deformasi dapat dilunakkan dan diuletkan
kembali dengan proses anil (annealing).

Suatu bentuk dihasilkan dari bahan lembaran datar dengan cara perentangan dan
penyusutan dimensi elemen volume pada tiga arah utama yang tegak lurus sesamanya
merupakan proses pembentukan logam. Bentuk yang diperoleh merupakan hasil
penggabungan dari penyusutan dan perentangan lokal elemen volume tersebut. Usaha telah
dilakukan untuk menggolongkan bermacam ragam bentuk yang mungkin pada pembentukan
logam menjadi beberapa kelompok tertentu, tergantung pada kontur membagi komponen-
komponen logam lembaran menjadi 5 kategori.

1. Komponen lengkungan tunggal.

2. Komponen flens yang di beri kontur—termasuk komponen dengan flens rentang dan
flensut.
3. Bagian lengkungan.
4. Komponen ceruk dalam—termasuk cawan, kotak-kotak dengan dinding tegak atau
miring.
5. Komponen ceruk dangkal—termasuk pinggan, alur (beaded), bentuk-bentuk timbul
dan bentuk-bentuk berkerut.
 5

Selanjutnya dapat diketahui bahwa berbeda dengan proses deformasi pembentukan

benda secara keseluruhan, pembentukan lembaran biasanya dilakukan dalam bidang
lembaran itu sendiri oleh tegangan tarik. Gaya tekanan pada bidang lembaran hendaknya
dihindari karena ini akan menyebabkan terjadinya pelengkungan, pelipatan dan keriput pada
lembaran tadi. Tujuan proses pembentukan secara keseluruhan adalah mengubah tebal atau
dimensi lateral benda kerja, pada proses pembentukan lembaran, susut tebal hendaknya
dihindarkan karena dapat terjadi penciutan dan kegagalan. Perbedaan pokok lainnya ialah
bahwa lembaran logam mempunyai rasio luas terhadap tebal yang tinggi.

1.1.1 Keuntungan dan Kerugian Pengerjaan Dingin

Keuntungan pengerjaan dingin
a. Tidak dibutuhkan pemanasan
b. Ukuran atau dimensi yang didapat baik
c. Hasil permukaan lebih halus karena tidak ada proses oksidasi terhadap
material
d. Kekerasan dan kekuatan logam yang dihasilkan meningkat.
e. Biaya perawatan dan pemeliharaan lebih murah

Kerugian pengerjaan dingin

a. Dibutuhkan gaya yang besar untuk membuat suatu produk yang berukuran kecil.
b. Hanya bahan yang lunak yang bisa diproses
c. Porositas dalam logam tetap
d. Keuletan menurun
 6

Tabel 1.1 Perbedaan pengerjaan dingin dan pengerjaan panas

Pengerjaan panas Pengerjaan dingin
Dilakukan diatas suhu rekristalisasi (baja Dilakukan dibawah suhu rekristalisasi
sekitar 5000-7000C)
Diperlukan gaya yang lebih rendah Diperlukan gaya yang lebih besar untuk
membuat produk yang bersize kecil
Perubahan sifat mekanik kecil: Perubahan sifat mekanik besar:
Keuletan meningkat Keuletan menurun
Ketahanan terhadap impact meningkat Kekuatan dan kekerasan meningkat

1.2 Pengertian Blanking

Blanking adalah produk hasil pembentukan yang terpakai dan dihasilkan dari
salah satu proses pemotongan tunggal dengan seluruh bentuk kontur terpotong secara utuh,
atau hasil dari pemotongan bertahap dengan alat bantu press tool. Dalam proses metal
forming, prediksi usaha pembentukan sangat penting. Cacat “heavy burr” pada metal forming
dapat disebabkan oleh kesalahan desain clearance pada punch dan die, kesalahan posisi
punch, kesalahan tool hardness, dan kesalahan punch mounting.

Bagian yang dipotong terletak di tengah logam induk dan merupakan produk
yang diinginkan dalam proses pekerjaan ini. Bagian hasil potongan tersebut dikenal dengan
istilah blank.
 Gambar 1.1 Bagian yang digunakan (Blank) & limbah (Strip)

Press tool adalah suatu peralatan yang digunakan untuk pngerjaan pemotongan
dan pembentukan pelat logam lembaran menjadi barang produksi yang diinginkan dengan
bentuan penekanan. Press tool dapat menghasilkan produk secara masal dengan kualitas yang
seragam dan waktu yang singkat. Press tool dibuat karena apabila digunakan untuk proses
blanking memiliki beberapa keuntungan, antara lain dapat digunakan untuk membuat produk
secara masal, dapat menghasilkan produk dengan bentuk dan ukuran yang seragam dan biaya
lebih ekonomis dalam pembuatan produk masal.

Ada lima jenis Blanking, yaitu :

1. Die cutting
Pemotongan ini tipenya sama dengan proses-proses dibawah ini :
a. Melubangi, atau penekanan dari nomor lubang dalam lembaran material yang
digunakan.
b. Pemisahan, atau pemotongan lembaran ini terdapat dua atau banyak jenis, dimana
pelubangan yang selalu berdekatan tidak dapat diletakkan pada tempatnya.
c. Takikan, variasi takikan tergantung pada ujung plat.
d. Slitting.
e. Sisa pada lembaran meninggalkan banyak material. Pada proses ini dapat
bervariasi terutama pada kerapatan materialnya.
2. Fine blanking
Karakteristik dari fine blanking adalah clearance sampai 1% tebal plat, sudut halus
dan bersih, ketebalan material 0.0006 in sampai 0.6 in, menggunakan V-ring untuk
mengatur patahan benda kerja, punch tidak masuk ke die.
 Gambar 1.2 Fine Blanking

8
Dengan ini v-shaped stinger, berguna untuk mengunci lembaran sehingga mencegah
distorsi material. Proses ini melibatkan ketepatan pada pemasangan 1 % dari
ketebalan lembaran, sesuai dengan jumlahnya 8 %, di dalam proses pemotongan.
Ketebalan lembaran bisa bergerak akibat dari aksi hidrolik penekanan pada
pemindahan dari penekanan, jenis bantalan dan kontrol dari masing-masing cetakan
fine blanking dapat melibatkan jenis bantalan dan kontrol cetakan untuk dapat
melubang dengan penekanan pelubangan.
3. Normal blanking (conventional blanking)
Karakteristik dari normal blanking adalah menggeser benda kerja ketika punch
masuk ke die, kualitasnya dikontrol oleh punch dan die serta Clearance sampai 14%
dari tebal plat.

Gambar 1.3 Normal blanking

4. Slitting
Proses shearing yang menggunakan rol pemotong asepanjang benda kerja dengan
lebar pemotongan sama dengan jarak antar rol.
Proses slitting ini merupakan proses kontinu dan dapat melakukan operasi secara
cepat dan ekonomis.
5. Steel rules
Bisa digunakan untuk material non-logam, pada perkembangan
berikutnya digunakan juga pada aluminium dan beberapa sheet metal.
 Dalam melakukan proses blanking terhadap suatu metrial plat, kita membutuhkan suatu
gaya (F) untuk melubangi plat yang tergantung pada seberapa besar nilai diameter (D), tebal

plat (t), dan tegangan ultimate dari material tersebut (u) , sehingga bisa dirumuskan sebagai

berikut :

F = c. u .t. L

dimana:

u : tegangan ultimate
c : konstanta yang tergantung pada jenis material
t : tebal spesimen
D : diameter lubang

Faktor-faktor yang dapat mempengaruhi proses pelubangan (blanking) antara lain

adalah sebagai berikut :

1. Geometri punch
Gaya yang digunakan untuk melubangi plat pada proses blanking dapat
direduksi dengan memvariasikan bentuk geometri dari penekan (punch). Pada
dasarnya ada 3 jenis geometri dari ujung pelubang pada punch, yaitu :

Gambar 1.4 Jenis-jenis ujung punch

Sesuai dengan urutannya, ujung penekan runcing tunggal akan mengurangi gaya
penekanan. Jadi urutan energi penekanan terbesar ada pada ujung penekan tumpul,
ujung penekan runcing ganda dan yang terakhir adalah ujung penekan runcing
tunggal.
2. Gaya penekanan dari penekan (punch)
Dari rumus gaya penekanan, P = F/A maka kita akan mengetahui bahwa gaya
yang paling besar akan kita dapatkan jika kita menggunakan jenis punch tumpul
karena semua permukaan punch berkontak langsung dengan spesimen. Sedangkan
gaya yang
paling kecil adalah pada ujung miring tunggal karena sedikit permukaan punch yang
berkontak dengan spesimen.
10
3. Diameter pelubangan
Semakin besar gaya yang diberikan kepada material yang akan dilubangi maka
akan semakin besar diameter dari blank yang dihasilkan. Sesuai dengan rumus dalam
teori gaya penekanan proses blanking.
4. Besar clearence
Pada proses blanking, terdapat clearance atau celah yang sangat berpengaruh
terhadap kualitas tepi lubang yang dihasilkan. Clearance merupakan jarak antara
diameter die dan diameter punch. Jika clearance terlalu kecil, maka patahan yang
terjadi cenderung melewati batas, sedangkan jika clearance terlalu besar, maka hasil
perpotongannya menjadi kurang tepat. Dari kualitas blank yang dihasilkan jika
clearance-nya kecil maka permukaan patahan blank-nya akan baik dan sebaliknya.

Rumus perhitungan clearance :

C = Ac . t

dimana : C = clearance (mm)

Ac = clearance allowance (tergantung tipe material)
t = stuck thickness (mm)
5. Ketebalan Sheet.
Semakin tebal plat yang digunakan maka semakin besar gaya penekanan.
6. Pelumasan
Pelumasan berguna untuk mengurangi gesekan antara punch dengan dies dan
agar umur punch lebih lama.
7. Material punch dan die
Semakin besar kekuatan punch dan die maka semakin kecil gaya penekanan.
 L : keliling lubang ; pada lingkaran L = .D

Pada proses blanking dengan simple press tool, ada beberapa hal yang harus
diperhitungkan agar menghasilkan produk yang optimal. Hal-hal tersebut meliputi gaya
pemotongan, tebal matres (dies), gaya penjepitan, clearance punch dan dies, panjang punch,

11

titik berat, usaha potong (cutting work) dan daya mesin press. Gaya pemotongan adalah
besarnya gaya minimal yang dibutuhkan pada saat Pada proses blanking dengan simple press
tool, ada beberapa hal yang harus diperhitungkan agar menghasilkan produk yang optimal.
Hal-hal tersebut meliputi gaya pemotongan, tebal matres (dies), gaya penjepitan, clearance
punch dan dies, panjang punch, titik berat, usaha potong (cutting work) dan daya mesin press.
Gaya pemotongan adalah besarnya gaya minimal yang dibutuhkan pada saat pemotongan.
Besar gaya pemotongan dapat dihitung dengan menggunakan persamaa berikut.

Fs U  s 8,0  Rm

Fs U  s 

dengan :

Fs =Gaya potong (N)

U =Keliling atau panjang pemotongan (mm)

S =Tebal plat (mm)

Rm =Tegangan tarik (N/mm2 )

B =Tegangan potong (N/mm2)

Adapun perhitungan blank pada die digunakan rumus berikut :

D0=¿ √d 2 +4 . d 1 .h ¿
2 2

Clearence cetakan atau jarak antara punch dan die clearence juga disebut gaya berlawanan
yang bekerja dan die
Ud = S0 + 0,04√ 10. S 0

12

BAB II. PEMBAHASAN

2.1 Alat Press Tool

Press tool adalah peralatan yang mempunyai prinsip kerja penekanan dengan
melakukan peotongan atau pembentukan atau gabungan. Press tool dapat dikalsifikasikan
menjadi beberapa macam menurut proses pengerjaan yang dilakukan pada die yaitu :

Gambar 2.1 Bagian-bagian dari Press Tool

1. Single Tool: Jenis dari press tool yang paling sederhana, dimana hanya terjadi satu
proses pengerjaan dan satu station dalam satu alat. Press tool ini biasanya hanya
membutuhkan mesin press dengan kapasitas kecil. Keuntungan dari single tool adalah
dapat melakukan proses pengerjaan tertentu dalam waktu singkat, konstruksinya
relatif sederhana, harga alat relatif murah, dan design tidak terlalu rumit

Gambar 2.2 Single tool

13
2. Compound Tool: Pada press tool jenis ini, dalam satu penekanan pada satu station
terdapat beberapa proses pengerjaan yang berbeda. Konstruksinya lebih kompleks
dibandingkan dengan single tool, dan biasanya membutuhkan mesin press dengan
kapasitas yang lebih besar.
 Gambar 2.3

3. Progressive Tool: Jenis press tool yang paling kompleks, dimana terdapat beberapa
station dalam satu alat. Setiap station memiliki fungsi yang berbeda-beda, dan produk
yang dihasilkan melalui proses pengerjaan yang berurutan pada setiap station.
Progressive tool biasanya digunakan untuk memproduksi produk dalam jumlah yang
besar.

Gambar 2.4 Progressive Tool

14

2.1.1 Definisi dan Fungsi Kunci Pas

Definisi dan Fungsi Kunci Pas Kunci Pas adalah alat yang terbuat dari baja yang
dikeraskan dan dilapisi chrom (Cr) atau nikel (Ni) agar tidak mudah aus di mana fungsi kunci
ini digunakan untuk memutar (mengencangkan dan melepas) baut/mur atau kepala baut dan
mur yang telah dilonggarkan dengan kunci ring

Gambar 2.5 Kunci Pas 12mm

 Pada dasarnya kunci pas merupakan kunci untuk baut dengan ukuran yang sudah
tetap atau tidak bisa diubah-ubah lagi, sehingga disebut kunci pas. Proses pembuatan kunci
pas memiliki standar ukuran seperti gambar berikut

Gambar 2.6 Ukuran kunci pas yang akan dibuat

Material yang digunakan untuk membuat kunci pas yaitu Baja perkakas SKD-11,jenis baja
tahan karat berkualitas tinggi yang merupakan baja perkakas dan banyak dipergunakan alam
industri karena memiliki sifat kekerasan yang tinggi dan tahan aus.

Gambar 2.7 Baja perkakas SKD-11

15

2.2 Proses Manufaktur dan Perhitungan Produksi

Tabel 2.1 Material yang digunakan untuk masing-masing komponen press tool

NO Komponen Material
1 Shank ST 60
2 Top Plate & Bottom Plate ST 60
3 Pillar ST 60
4 Punch & Dies SKD 11
5 Stipper (Penjempit) ST 37
6 Punch Holder ST 37
7 Stopper ST 37
Proses-proses manufaktur pembuatan kunci Pas

1. Shearing Batang baja paduan mentah dipotong menjadi potongan-potongan yang lebih
kecil.

2. Shot Blasting Pembersihan potongan baja paduan didalam sandblaster untuk

menghilangkan semua kotoran.

3. Forging Baja paduan dimasukkan kedalam induction furnace yang akan memanaskan baja
hingga temperatur 1250 °C. Karakteristik baja berubah yang awalnya keras dan resistant
menjadi ductile dan lunak, sehingga baja dapat dibentuk sesuai keinginan. Kemudian
dimasukkan kedalam Hot Rolling Mill untuk merubah dari bentuk batang menjadi lempengan.
Potongan lempengan logam menuju mesin impact dan menekan material panas diantara dua
cetakan kunci pas tersebut.

4. Cooling Material didinginkan dengan proses normalizing dengan waktu yang lama.

5. Sand Blasting Proses penyemprotan abrasive material berupa pasir silika dengan tekanan
tinggi pada permukaan dengan tujuan untuk menghilangkan material kontaminasi.16

6. Grinding Adalah proses menghilangkan kekasaran untuk menghaluskan permukaannya.

16

7. Coining Proses pemberianmerek dagang dan ukuran kunci pas dengan menggunakan
sebuah penekan hidrolik khusus.
8. Hardening Kunci pas dimasukkan ke dalam tungku hardening hingga mencapai temperatur
850°C. Metana yang memisahkan diri pada saat temperatur tinggi menghasilkan gas yang
melindungi potongan kunci pas dari oksidasi sehingga membuat logam menjadi kuat dan
tahan lama. Kemudian kunci pas mengalami proses pendinginan cepat dengan mencelupkan
kedalam rendaman minyak, sehingga membuat kunci pas menjadi sangat keras dan memiliki
sifat ketahanan yang baik namun tidak cukup elastis.

2.2.1 Perhitungan Produksi

Pada proses blanking dengan simple press tool, ada beberapa hal yang harus diperhitungkan
agar menghasilkan produk yang optimal. Hal-hal tersebut meliputi gaya pemotongan, tebal
matres (dies), gaya penjepitan, clearance punch dan dies, panjang punch, titik berat, usaha
potong (cutting work) dan daya mesin press. Gaya pemotongan adalah besarnya gaya minimal
yang dibutuhkan pada saat Pada proses blanking dengan simple press tool, ada beberapa hal
yang harus diperhitungkan agar menghasilkan produk yang optimal. Hal-hal tersebut meliputi
gaya pemotongan, tebal matres (dies), gaya penjepitan, clearance punch dan dies, panjang
punch, titik berat, usaha potong (cutting work) dan daya mesin press. Gaya pemotongan
adalah besarnya gaya minimal yang dibutuhkan pada saat pemotongan. Besar gaya pemotongan
dapat dihitung dengan menggunakan persamaa berikut.

Fs U  s 8,0  Rm B U =Keliling atau panjang pemotongan

(mm)
Fs U  s 
S =Tebal plat (mm)
dengan :
Rm =Tegangan tarik (N/mm2 )
Fs =Gaya potong (N)
B =Tegangan potong (N/mm2)

Dengan menggunakan rumus diatas dan ukuran geometri produk seperti yang ditunjukkan
oleh Gambar 4, maka gaya pemotongan yang terjadi dapat dihitung, yaitu sebesar:

17
 Gambar 2.8 Ukuran kunci pas

U = 2 (2,4+4,4+2,4+6,2+3,5+8+3,4) +(23+22+8,2+8,4+3)

= 2 (30,3) + 64,6 = 125,2 mm Fs

= 125,2 x 1 x 296

= 37059,2 ≈ 37.100 N

Untuk menentukan tebal matres (dies) minimum maka diambil pada matres dengan gaya
maksimum yaitu pada proses blanking sebesar Fs, maka: 15 mm

Berdasarkan dua perhitungan diatas maka besarnya gaya penjepitan dapat di hitung.

Tabel 2.2 Presentase Cutting Pressure Untuk Striping Pressure

Stock Stripping pressure as

Thickness precentagae of cutting
in pressure
0,042 3%-8%
0,093 8%-10%
0,156 10%-13%
0,256 13%-20%

Gaya penjepitan yang diijinkan adalah sebesar 3% – 8% (Tabel 2) berdasarkan gaya total
yang bekerja pada saat proses pemotongan dan tebal. Sehingga besarnya gaya penjepitan
adalah

18

Gaya minimum = 4% Ftotal

= 4% x 37100

= 1484 N

Dalam perancangan ini memakai 4 buah pegas, maka gaya penjepitan yang dibebankan pada
tiap-tiap pegas adalah sebagai berikut: Gaya tiap pegas = = 371 N Dari hasil perhitungan
diatas, maka dipilih pegas dari katalog FIBRO kode DIN/ISO Order No. 241.17.20.025,
dengan spesifikasi sebagai berikut: a. Panjang pegas maks (Lo) = 25 mm b. Spring rate (R) =
293 N/mm c. Gaya maks pegas (Fn) = 908 N d. Dia utama pegas (Dh) = 20 mm e. Dia Guide
pin (Dd) = 10 mm f. Dia kawat = 8 mm Clearance antara punch dan matres dapat ditentukan
dengan 2 cara, yaitu rumus dan tabel. Rumusnya yaitu: c/2 = 0,01 x s x Tb dimana:

c/2 = clearance tiap sisi (mm)

s = tebal plat (mm)

Tb = tegangan geser (kg/mm2 ) dan tabelnya ditunjukkan oleh Tabel 3.

Tabel 2.3 Clearance antara Punch dan Dies

Sheet Clearance Between

Thickness, s
Punch and Dies, s
(in)
0.5 0.025
0.75 0.04
1 0.05

Pada kajian ini, nilai kelonggaran atau yang disebut clearence antara punch dan dies selalu
diambil untuk kalkulasi kontruksi press tool. Nilai clearence yang diambil, yaitu:

c /2 = 0,01 . 1 .

= 0,054 mm

c = 2. 0,054 mm = 0,108 mm

19

Jadi, clearence antara punch dan dies sebesar 0,108 mm.

Clearance adalah perbedaan dimensi dengan ukuran tertentu atau kelonggaran potong tiap sisi
potong. Clearance yang terlalu besar akan menimbulkan radius tepi yang lebih besar dari
ukuran yang dikehendaki, hal ini disebabkan sebelum terjadi proses pemotongan plat
mengalami deformasi terlebih dahulu. Sedangkan apabila clearance terlalu kecil akan terjadi
dua buah daerah potong. Hal ini dikarenakan arah retak material tidak segaris, sehingga
kedua retak tersebut saling bertemu, dengan kata lain pada material terjadi dua kali proses
pemotongan. Untuk mencari panjang maksimum stempel dapat dicari dengan 2 cara, yaitu
menghitung gaya bengkok pada stempel yang paling kritis yaitu yang mempunyai diameter
terkecil dan tabel.

√
2
L = π ×E×L
Pt

dimana:

Pt = gaya tekan (N) I = momen inersia (mm4 )

E = modulus elastisitas (N/mm2 ) L = panjang stempel maksimal (mm)

Dalam perhitungan panjang punch digunakan sampel punch yang paling kritis (diameter
terkecil ). Lmaks =

yang mana momen inersia lingkaran (I) :

4
×D
I=
64

=
3 ,14 × 10
64
4 =
√ 9,8596 .215.000 . 490 ,63
37.100

= 165,47 mm
= 490,63 mm4
Faktor keamanan:
Sehingga,
165 , 47
v= = 41,37 sangat aman

√ π . E .l 4
Lmaks =
Fb

Dengan pertimbangan di atas dan faktor safety, maka diambil panjang punch sebesar 40 mm
aman digunakan.

20

Perhitungan titik berat gaya bertujuan untuk menentukan letak shank terhadap empat buah
guide pillar agar momen yang timbul seimbang pada saat peralatan press tool digunakan,
perhitungan titik berat pada press tool ini adalah:

 Letak titik berat sumbu X

Ʃ ( Fn× Xn)
X=
Ʃ(Fn)
 (11× 0)+(40 × 20)+(11× 40)(40 ×20)
=
11+ 40+11+ 40

2040
=
102

= 20 mm

Jadi, X = 20 + 18 = 38 m

 Letak titik berat sumbu Y

Ʃ ( Fn× Xn)
Y=
Ʃ(Fn)

(11×5 ,5)+(40 ×11)+(11× 5 ,5)(40 ×0)

=
11+ 40+11+ 40

561
=
102

= 5,5 mm

Jadi, Y = 5,5 + 17,5 = 23 mm

21

Pada Gambar 2.9 ditunjukkan posisi titik berat pada produk kunci pas.
 Gambar 2.9 Posisi titik berat pada kunci pas

Gambar 6. Letak pusat titik berat Usaha yang dilakukan untuk melakukan proses pemotongan
(cutting work), W adalah :

W = 0,7 x Ftotal x s

= 0,7 x 37.100 x 1

= 25.970 Nmm

dan daya yang dibutuhkan untuk melakukan pemotongan adalah:

W /t
PK = 0,736 ×
750

t = asumsi 3 detik

25.970/3
= 0,736 ×
750

= 8,5 KW

Dari hasil perhitungan diatas serta penentuan material yang digunakan maka dilakukan proses
pembuatan simple press tool yang ditunjukkan oleh Gambar 6. Setelah melakukan beberapa
pembuatan benda kerja dihasilkan model kunci pas seperti yang ditunjukkan oleh Gambar 7

Gambar 2.10 Benda hasil produksi (Blank) dan Limbah produksi (strip)

22

BAB III. KESIMPULAN

3.1 Kesimpulan

Hasil dari kajian diatas maka dapat disimpulkan bahwa dalam pembuatan produk kunci pas
dibutuhkan press tool dengan spesifikasi sebagai berikut:

 Bahan Punch dan Dies : SKD 11

s = 15 mm

c = 0,108 mm

dimana gaya-gaya yang bekerja pada press tool sebesar:

 Gaya pemotongan : 37 kN

 Gaya penjepitan : 371 N

 Daya mesin press : 8,5 kW

23

DAFTAR PUSTAKA
[1] Budiarto, 1997, Press Tool 1-3, Bandung, Politeknik Manufactur Bandung.
[2] Bubphachot, B., 2009, “Microstructure affecting cutting quality in fine blanking process”,
Am. J. Eng. Applied Sci., Vol.2, 665-668.

[3] Arifin Fatakhul, 2008, Perencanaan Alat Penepat dan Press Tool.

[4] Suchy, Ivana, 1997, Hand Book of Die Design. New York, Mc Graw-Hill, Inc.

[5] Suriyapha, Chatkew, Suthep, Y. dan Bubphachot, B., 2010, “Die Radius Affecting Sheet
Metal Extrusion Quality for Fine Blanking Process”, American J. of Engineering and Applied
Sciences, Vol.3.

[6] Rai, Pawan Kumar, Aas Mohammad, Hasan Zakir Jafri, 2013, “Causes & Preventation of
Defects (Burr) In Sheet Metal Component”, International Journal of Engineering Research
and Applications (IJERA) ISSN: 2248-9622, Vol. 3, Issue 4, Jul-Aug 2013, 511-515

[7] Jutz, Herman dan Eduar Scharkus. 1976, Westermann Tables For The Material Trade. New
Delhi: Wiley Eastern Ltd

24

LAMPIRAN

 Tabel 1.1 Perbedaan pengerjaan dingin dan pengerjaan panas

 Gambar 1.1 Bagian yang digunakan (Blank) & limbah (Strip)
 Gambar 1.2 Fine Blanking
 Gambar 1.4 Jenis-jenis ujung punch
 Gambar 2.1 Bagian-bagian dari Press Tool
 Gambar 2.2 Single tool
 Gambar 2.3 Compound Tool
 Gambar 2.4 Progressive Tool
 Gambar 2.5 Kunci Pas 12mm
 Gambar 2.6 Ukuran kunci pas yang akan dibuat
 Gambar 2.7 Baja perkakas SKD-11
 Tabel 2.1 Material yang digunakan untuk masing-masing komponen press tool
 Gambar 2.8 Ukuran kunci pas
 Tabel 2.2 Presentase Cutting Pressure Untuk Striping Pressure
 Tabel 2.3 Clearance antara Punch dan Dies
 Gambar 2.9 Posisi titik berat pada kunci pas

25