LAPORAN

EXTRUSSION PROSES DAN DRAWING PROSES

Diajukan sebagai persyaratan dalam menyelesaikan tugas mata Kuliah Teknik
Pembentukan dan Pengecoran Jurusan Teknik Mesin Fakultas Teknik Universitas
Singaperbangsa Karawang.
Dosen Pengampu:
Ir Iman Dirja, MT.

Disusun Oleh:

RICHARD JULIANNO SOEGANDA NPM. 1810631150079

PROGRAM STUDI S1 TEKNIK MESIN

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS SINGAPERBANGSA KARAWANG
2020
 EXTRUSSION / EKSTRUKSI

1.1. Pengertian
Proses extrusion merupakan proses pembentukan logam yang bertujuan untuk
mereduksi atau mengecilkan penampang dengan cara menekan bahan logam melalui
rongga cetakan. Pembentukan logam metoda ini menggunakan gaya tekan tekan yang
relative lebih besar. Menurut proses pengerjaan nya extrussi dibagi menjadi dua jenis
ekstrusi yaitu direct extrusion dan indirect extrusion. Sedangkan menurut temperatur
kerjanya, ada ekstrusi panas dan ekstrusi dingin.

1.2. Jenis Extrusion Pada Proses Pengerjaanya.

a. Direct Extrusion (Forward Extrusion) / Langsung
Pada ekstrusi jenis ini, logam dimasukkan ke dalam wadah dan ditekan
dengan penekan (ram). Penekanan tersebut membuat logam keluar dari
lubang di sisi lain wadah dan memiliki bentuk penampang sesuai dengan
bentuk lubang (die).

Gambar 1.1 Ekstruksi Langsung

b. Indirect Extrusion (Backward Extrusion) / Tidak langsung
Pada ekstrusi ini, die dipasang pada pendorong (ram). Ketika pendorong
mendorong material, material tersebut akan mengalir melalui celah dengan
arah yang berlawanan.

Gambar 2.1 Ekstrusi Tidak Langsung

Pada ekstrusi langsung, logam dan penekan bergerak sepanjang
wadah, sedangkan pada ekstrusi tidak langsung wadah dan logam yang
diekstrusi bergerak bersama, sehingga tidak ada gerakan relatif antara logam
dengan dinding kontainer. Dengan demikian, gesekan antara kontaoner
dengan logam dapat dihilangkan. Faktor-faktor utama yang berperanan dalam
proses ekstrusi adalah:
(a) Jenis proses ekstrusi (langsung/tidak langsung),
(b) Rasio ekstrusi (extrusion ratio),
(c) Temperatur, dan
(d) Gesekan antara logam dengan kontainer dan antara logam dengan
cetakan.
Tekanan ekstrusi adalah gaya ekstrusi dibagi dengan luas penampang
logam yang diekstrusi. Kenaikan tekanan ekstrusi dengan cepat pada awal
proses disebabkan oleh adanya gesekan antara logam dengan kontainer. Dari
gambar diatas dapat dilihat bahwa pengaruh gesekan lebih besar pada ekstrusi
langsung disbanding dengan ekstrusi tidak langsung. Dalam proses ekstrusi
langsung aliran logam melalui cetakan terjadi sesaat setelah tekanan
 maksimum dicapai. Kemudian tekanan ekstrusi berkurang karena logam
menjadi semakin pendek dan permukaan gesek semakin berkurang. Pada
proses ekstrusi tidak langsung, aliran logam melalui cetakan terjadi sesaat
setelah tekanan maksimum dicapai, tetapi karena pengaruh gesekan sangat
kecil, maka tekanan ekstrusi tidak berubah banyak selama proses
berlangsung. Mendekati akhir proses, tekanan ekstrusi naik dengan cepat
sekali, karena itu ekstrusi harus dihentikan dengan meninggalkan sebagian
kecil dari benda kerja yang belum diproses. Rasio ekstrusi adalah
perbandingan antara luas permukaan logam sebelum dan sesudah diekstrusi.
Harga rasio ekstrusi dapat bervariasi dan bergantung pada jenis material yang
digunakan. Gaya ekstrusi dapat dinyatakan sebagai:

dengan : P = gaya ekstrusi

k = konstanta ekstrusi 29
Ao = luas penampang kontainer
Af = luas penampang lubang dies.
1.3. Extrusion Menurut Temperatur Kerjanya.
1.3.1. Ekstrusi Panas
Ekstrusi panas dilakukan pada logam yang suhunya di atas temperatur
rekristalisasi yaitu sekitar 50-60% dari suhu lelehnya. Suhu tersebut
mengurangi kekuatan bahan dan meningkatkan keuletan bahan. Ekstrusi
panas diperlukan ketika ingin mengurangi dimensi benda kerja secara ekstrim
dan membentuk benda yang kompleks.
• Keuntungan:
- Gaya rendah diperlukan dibandingkan dengan kerja dingin.
- Mudah bekerja dalam bentuk panas.
- Produk ini bebas dari pengerasan noda.
 • Kerugian:
- Finishing permukaan rendah karena pembentukan skala pada
bagian yang dikstrusi.
- Tingkatkan keausan mati.
- Diperlukan pemeliharaan tinggi

1.3.2. Ekstrusi Dingin

Ekstrusi dingin dilakukan dibawah suhu rekristalisasi. Proses ini biasanya
digunakan sebagai finishing. Tujuan ekstrusi dingin agar benda kerja memiliki
dimensi yang sesuai, permukaan akhirnya baik, dan kekuatannya meningkat.
• Keuntungan:
- Sifat mekanik yang tinggi.
- Finishing permukaan tinggi
- Tidak ada oksidasi di permukaan logam.
• Kerugian:
- Diperlukan kekuatan tinggi.
- Produk dicapai dengan pengerasan strain.

1.4. Pengaplikasian Axtrussion

Ekstrusi banyak digunakan dalam produksi tabung dan pipa berongga.
Ekstrusi aluminium digunakan dalam pekerjaan struktur di banyak industri. Proses
ini digunakan untuk menghasilkan bingkai, pintu, jendela dll dalam industri otomotif.
Ekstrusi banyak digunakan untuk menghasilkan benda plastik. Logam bahan baku
dipanaskan terlebih dahulu agar menjadi lunak. Setelah itu dimasukkan dalam
cetakan. Sebuah ram (stempel) menekan bahan tersebut melalui
sebuah die (cetakan). Akibatnya bahan menjadi mulur dan terbentuk sesuai dengan
penampang die. dan pada Plastik- Khusus untuk ekstrusi plastik proses pemanasan
 dan pelunakan bahan baku terjadi di dalam barrel akibat adaya pemanas dan gesekan
antar material akibat putaran screw.

• Keuntungan:
- Rasio ekstrusi tinggi (Ini adalah rasio area penampang billet ke
area penampang bagian yang diekstrusi).
- Ini dapat dengan mudah membuat penampang yang kompleks.
- Pekerjaan ini dapat dilakukan dengan bahan rapuh dan ductile.
- Sifat mekanik yang tinggi dapat dicapai dengan ekstrusi dingin.
• Kerugian:
- Biaya awal atau pengaturan yang tinggi.
- Diperlukan kekuatan kompresif tinggi.

1.5. Alat yang digunakan untuk ekstrusi adalah ekstruder

Ekstruder melakukan proses ekstrusi meliputi proses pencampuran bahan,
pemasakan, dan pencetakan. Ekstruder ada 2 macam, yaitu Ekstruder ulir tunggal
(Single Screw Extruder) dan Ekstruder ulir ganda (Double Screw Extruder).
Tahapan- tahapan proses yang dapat dilakukan mesin ekstruder adalah sebagai
berikut :
1. Proses menbawa bahan secara kontinu (Continuous Conveying)
2. Proses pencampuran atau pengadukan (Mixing) 3
3. Proses meghomogenkan (Homogenizing) dan mereaksikan
4. Proses penghantaran dan pembangkitan energi panas dan mekanis untuk
memplastiskan bahan.
5. Proses membentuk dan mencetak
1. 6. Adapun tahap sebelum ekstrusi ada 2 langkah yaitu:
1.6.1 Pencampuran (Blending)
Pencampuran dari berbagai komponen bahan yang akan diekstrusi
sesuai dengan formulasi yang telah ditentukan merupakan salah satu syarat
penting dalam proses ekstrusi. Selain harus memperhatikan ukuran bahan
yang akan dicampur, cara mencampur komponen yang benar juga penting
untuk diketahui.
1.6.2. penambahan air (Moisturizing)
Jumlah penambahan kandungan air pada tahap pencampuran bahan
ekstrusi ini biasanya berkisar diantara 4% hingga 8%. Hal ini tentu saja
bergantung pada banyak faktor, seperti tingkat kelembaban bahan saat
pencampuran awal, tekstur produk akhir yang diinginkan, dsb. Cara
penambahan kandungan air ini harus dapat menjamin penyebaran kelembaban
yang merata pada campuran adonan bahan mentah. Ketidakseragaman
penyebaran air bahan akan mengakibatkan kondisi ekstrusi yang sukar
diprediksi, akibatnya produk ekstrusi yang dihasilkan juga menjadi tidak
konsisten. Mesin yang umum digunakan pada tahap pra ekstrusi terdiri dari
mixer dan moisturiser. Mixer disini berfungsi untuk proses pencampuran
bahan awal sebelum dimasukkan ke ekstruder. Pada umumnya ekstruder yang
diproduksi sekarang, terutama ekstruder ulir ganda, telah dapat melakukan
pengaturan proses pencampuran dan penambahan kadar air ini di dalam alat
itu sendiri. Bahan mentah hanya tinggal dimasukkan kedalam feeder (tempat
bahan masuk yang terletak pada bagian atas ekstruder), lalu kandungan air
dapat ditambahkan melalui suatu lubang inject pada ekstruder sesuai dengan
kebutuhan kelembaban produk akhir yang dihasilkan. b. Tahap ekstrusi,
mesin yang digunakan ialah berbagai jenis ekstruder dan beragam
aksesorisnya sesuai kebutuhan pengolah. Produk yang keluar dari tahap ini
disebut ekstrudat dan tergantung dari kebutuhan kita atau jenis ekstruder yang
 digunakan, ekstrudat ini dapat merupakan produk akhir ekstrusi ataupun juga
produk yang harus diolah lagi lebih lanjut.

1.7 Tahap setelah ekstrusi (post-extrusion).

Mesin yang tersedia untuk proses ini ialah mesin pengering, flavouring,
pemanggang, pelapis dan pendingin yang semuanya disesuaikan dengan kebutuhan
pengolah. Sebagai akibat dari perkembangan teknologi di bidang ekstrusi yang pesat
akhir-akhir ini, maka selain dapat berfungsi sendiri terpisah dari ekstruder, mesin-
mesin tersebut juga dapat dipasangkan pada ekstruder.
 DRAWING

2.1. PENGERTIAN
Drawing adalah proses penarikan batang atau kawat melalui sebuah die. roses
ini bertujuan untuk mengurangi dimensi penampang batang atau kawat. Drawing
berbeda dengan ekstrusi, di mana proses ekstrusi mendorong suatu material melewati
die. Variabel utama dalam proses drawing mirip dengan ekstrusi yaitu: pengurangan
luas penampang, sudut die, gesekan sepanjang permukaan die dengan benda kerja,
dan kecepatan drawing. Sudut die memengaruhi gaya penarikan dan kualitas produk
yang ditarik.

Gambar 1.2 Proses Drawing

Drawing juga bisa menghasilkan produk-produk dengan profil tertentu. Profil
tersebut terbentuk karena desain die yang unik. Ketebalan dinding, diameter, atau
bentuk tabung yang telah diproduksi melalui proses ekstrusi atau proses yang lain;
dapat dikurangi lebih lanjut dengan proses drawing. Untuk membuat bentuk-bentuk
pipa, perlu menggunakan mandrel.
 Gambar 2.2 Proses Mandrel Pada Drawing
Seperti dalam semua proses pengerjaan logam, drawing yang sukses
membutuhkan pemilihan parameter proses yang cermat. Pengurangan luas
penampang per satu kali drawing maksimal sekitar 45%. Biasanya, semakin
kecil penampang awal, semakin kecil pengurangan per satu kali drawing.
Kabel halus biasanya ditarik dengan 15 - 25% pengurangan dan pada
penampang benda kerja yang lebih besar pengurangannya 20 - 45%.
Pengurangan lebih dari 45% dapat mengakibatkan kerusakan pelumas, yang
akan mengurangi kualitas permukaan akhir. Pada pengurangan lebih dari 45%
memerlukan beberapa kali proses drawing, sehingga pengurangannya
bertahap. Meskipun sebagian besar drawing dilakukan pada suhu ruang (cold
working), drawing benda kerja besar dapat dilakukan pada suhu tinggi (hot
working) untuk mengurangi gaya.
Pengurangan secara kecil (sizing pass) juga dapat dilakukan pada batang
untuk meningkatkan kualitas permukaannya dan keakuratan dimensinya.
Namun, reduksi secara kecil biasanya menghasilkan deformasi material dan
struktur mikro yang tidak seragam. Akibatnya, sifat material dalam satu
penampang akan bervariasi.
• Keuntungan Drawing
- Komtrol dimensi akurat
- Permukaan akhir benda kerja baik.
 - Sifat mekanik seperti kekuatan dan kekerasan meningkat.
- Mampu meningkatkan machinability benda kerja.
- Ekonomis.
• Kelemahan Drawing
- Daktilitas bahan harus tinggi.
- Tegangan tarik bahan harus tinggi.

2.2. Hal yang diperhatikan dalam pembuatan yaitu:

1.Strain rate yang diperlukan
2.Benda yang akan dibuat
3.Material yang dinginkan
4.Ketebalan benda
5.Kedalaman benda

2.3. Bagian Die Gambar 4 bagian die

Gambar 3.2 Bagian Die

2.3.1 Blankholder
Berfungsi memegang blank atau benda kerja berupa lembaran logam, pada
gambar diatas blankholder berada diatas benda kerja, walaupun berfungsi untuk
memegang benda kerja, benda kerja harus tetap dapat bergerak saat proses
drawing dilakukan sebab saat proses drawing berlangsung benda kerja yang
 dijepit oleh blankholder akan bergerak ke arah pusat sesuai dengan bentuk dari
die drawing.
2.3.2. Punch
Punch merupakan bagian yang bergerak ke bawah untuk meneruskan gaya
dari sumber tenaga sehingga blank tertekan ke bawah, bentuk punch
disesuaikan dengan bentuk akhir yang diiginkan dari proses drawing, letak
punch pada gambar 4. berada di atas blank, posisi dari punch sebenarnya tidak
selalu diatas tergantung dari jenis die drawing yang digunakan.
2.3.3.Die
Merupakan komponen utama yang berperan dalam menentukan bentuk
akhir dari benda kerja drawing (draw piece), bentuk dan ukuran die bervariasi
sesuai dengan bentuk akhir yang diinginkan, kontruksi die harus mampu
menahan gerakan, gaya geser serta gaya punch. Pada die terdapat radius
tertentu yang berfungsi mempermudah reduksi benda saat proses berlangsung,
lebih jauh lagi dengan adanya jari-jari diharapakan tidak terjadi sobek pada
material yang akan di drawing

2.4. Variabel yang mempengaruhi proses drawing

2.4.1. Gesekan
Saat proses drawing berlangsung gesekan terjadi antara permukaan
punch, dies drawing dengan blank, gesekan akan mempengaruhi hasil dari
produk yang dihasilkan sekaligus mempengaruhi besarnya gaya yang
dibutuhkan untuk proses pembentukan drawing, semakin besar gaya gesek
maka gaya untuk proses drawing juga meningkat, beberapa faktor yang
mempengaruhi gesekan antara lain
2.4.1.1 Pelumasan proses pelumasan
Merupakan salah satu cara mengontrol kondisi lapisan tribologi pada
proses drawing, dengan pelumasan diharapkan mampu menurunkan
koefisien gesek permukaan material yang bersinggungan.
 2.4.1.2 Gaya Blank Holder
Gaya blank holder yang tinggi akan meningkatkan gesekan yang
terjadi, bila gaya blank holder terlalu tinggi dapat mengakibatkan aliran
material tidak sempurna sehingga produk dapat mengalami cacat.
2.4.1.3 Kekasaran Permukaan Blank
Kekasaran permukaan blank mempengaruhi besarnya gesekan yang
terjadi, semakin kasar permukaan blank maka gesekan yang terjadi juga
semakin besar. Hal ini disebabkan kofisien gesek yang terjadi semakin
besar seiring dengan peningkatan kekasaran permukaan.
2.4.1.4 Kekasaran Permukaan punch die dan blank holder
Seperti halnya permukaan blank semakin kasar permukaan punch, die
dan blank holder koefisien gesek yang dihasilkan semakin besar
sehingga gesekan yang terjadi juga semakin besar.
2.4.2 Bending dan straightening
Pada proses drawing setelah blank holder dan punch menempel pada
permukaan blank saat kondisi blank masih lurus selanjutnya terjadi proses
pembengkokan material (bending) dan pelurusan sheet sepanjang sisi samping
dalam dies (straightening).
2.4.3 Penekanan
Proses penekanan terjadi setelah proses straghtening, proses ini merupakan
proses terakhir yang menetukan bentuk dari bagian bawah produk drawing
2.4.4 Diameter blank
Diemeter blank tergantung dari bentuk produk yang akan dibuat, apabila
material kurang dari kebutuhan dapat menyebabkan bentuk produk tidak sesuai
dengan yang diinginkan, namun bila material blank terlalu berlebih dari
kebutuhan dapat menyebabkanterjadinya cacat pada produk seperti kerutan
pada pinggiran serta sobek pada daerah yangmengalami bending.
 2.4.5 Kelonggaran
Kelonggoran atau cleaerence adalah celah antara punch dan die untuk
memudahkan gerakan lembaran logam saat proses drawing berlangsung. Untuk
memudahkan gerakan lembaran logam pada waktu proses drawing, maka
besarclearence tersebut 7 % - 20 % lebih besar dari tebal lembaran logam, bila
celah die terlalukecil atau kurang dari tebal lembaran logam, lembaran logam
dapat mengalami penipisan(ironing) dan bila besar clearence melebihi toleransi
20 % dapat mengakibatkanterjadinya kerutan.
2.4.6 Strain Ratio
Strain ratio adalah ketahanan lembaran logam untuk mengalami
peregangan, bila lembaran memiliki perbandingan regangan yang tinggi maka
kemungkinan terjadinya sobekan akan lebih kecil.
2.4.7. Kecepatan
Drawing Die drawing jenis punch berada diatas dengan nest dapat diberi
kecepatan yang lebih tinggi dibandingkan jenis die yang menggunakan blank
holder, kecepatan yang tidak sesuai dapat menyebabkan retak bahkan sobek
pada material, masing – masing jenis material mempunyai karateristik berbeda
sehingga kecepatan maksimal masing – masing material juga berbeda.

2.5. Aplikasi Drawing

Proses drawing secara umum menghasilkan produk batang dan kawat. Produk
batang dan kawat mencakup berbagai aplikasi yang sangat luas, termasuk poros untuk
transmisi daya, komponen mesin dan struktural, bahan baku pembuatan baut dan
paku keling, kabel, elektroda las, pegas, klip kertas, jari-jari roda sepeda, dan alat
musik petik.