BAB I

PENDAHULUAN
A. Latar Belakang
Pengelasan merupakan penyambungan dua bahan atau lebih yang
didasarkan pada prinsip-prinsip proses difusi, sehingga terjadi penyatuan
bagian bahan yang disambung. Proses penyambungan logam dengan
memanfaatkan tenaga listrik sebagai sumber panas disebut las busur listrik atau
las listrik.jadi, sumber panas pada las listrik ditimbulkan oleh busur api arus
listrik, antara elektroda dan las dan benda kerja.
Lingkup penggunaan teknik pengelasan dalam kontruksi sangat luas,
meliputi perkapalan, jembatan, rangka baja, bejana tekan, pipa pesat, pipa
saluran dan sebagainya.
Disamping untuk pembuatan, proses las dapat juga dipergunakan untuk
reparasi misalnya untuk mengisi lubang-lubang pada coran. Membuat lapisan
las pada perkakas mempertebal bagian-bagian yang sudah aus dan macammacam reparasi lainnya.
Pengelasan bukan tujuan utama dari kontruksi, tetapi hanya merupakan
sarana untuk mencapai ekonomi pembuatan yang lebih baik. Karena itu
rancangan las dan cara pengelasan harus betul-betul memperhatikan dan
memperlihatkan kesesuaian antara sifat-sifat lasdengan kegunaan kontruksi
serta kegunaan disekitarnya.
Prosedur pengelasan kelihatannya sangat sederhana, tetapi sebenarnya di
dalamnya banyak masalah-masalah yang harus diatasi dimana pemecahannya
memerlukan bermacam-macam penngetahuan.
Karena itu di dalam pengelasan, penngetahuan harus turut serta
mendampingi praktek, secara lebih terperinci dapat dikatakan bahwa
perancangan kontruksi bangunan dan mesin dengan sambungan las, harus
direncanakan pula tentang cara-cara pengelasan. Cara ini pemeriksaan, bahan
las dan jenis las yang akan digunakan, berdasarkan fungsi dari bagian-bagian
bangunan atau mesin yang dirancang.
Berdasarkan definisi dari DIN (Deutch Industrie Normen) las adalah ikatan
metalurgi pada sambungan logam paduan yang dilaksanakan dalam keadaan
lumer atau cair. Dari definisi tersebut dapat dijabarkan lebih lanjut bahwa las
adalah sambungan setempat dari beberapa batang logam dengan menggunakan
1

energi panas. Pada waktu ini telah dipergunakan lebih dari 40 jenis pengelasan
termasuk pengelasan yang dilaksanakan dengan cara menekan dua logam yang
disambung sehingga terjadi ikatan antara atom-atom molekul dari logam yang
disambungkan.klasifikasi dari cara-cara pengelasan ini akan diterangkan lebih
lanjut.
Pada waktu ini pengelasan dan pemotongan merupakan pengelasan
pengerjaan yang amat penting dalam teknologi produksi dengan bahan baku
logam. Dari pertama perkembangannya sangat pesat telah banyak teknologi
baru yang ditemukan. Sehingga boleh dikatakan hamper tidak ada logam yang
dapat dipotong dan di las dengan cara-cara yang ada pada waktu ini.
Dengan kemampuan akalnya, manusia mampu memanfaatkan logam
sebagai alat bantu kehidupannya yang sangat vital. Berbagai macam konstruksi
mesin, bangunan dan lainnya dapat tercipta dengan adanya logam. Logam
tersebut

menimbulkan

kebutuhan

akan

teknologi

perakitan

atau

penyambungan. Salah satu teknologi penyambungan tersebut adalah dengan

pengelasan.
B. Rumusan Masalah
1. Apakah dasar-dasar las listrik ?
2. Apa saja peralatan las listrik ?
3. Bagaimana langkah pengelasan dan faktor yang mempengaruhi dalam
pengelasan ?
4. Apa saja komponen pesawat las listrik ?
C. Tujuan
Untuk mengetahui dasar-dasar las listrik, segala peralatan yang diperlukan
dalam pengelasan, kemudian langkah pengelasan serta berbagai faktor yang
mempengaruhi pengelasan serta komponen pesawat las listrik.
D. Manfaat
Menambah kepustakaan tentang segala sesuatu yang berhubungan dengan
las listrik sehingga ketika mempraktekkan dapat meningkatkan ketrampilan
dan menambah pengetahuan sehingga dapat meminimalisir kesalahan dalam
pengelasan.

BAB II
LANDASAN TEORI
A. Pengertian Pengelasan
Pengelasan merupakan penyambungan dua bahan atau lebih yang
didasarkan pada prinsip-prinsip proses difusi, sehingga terjadi penyatuan
bagian bahan yang disambung. Kelebihan sambungan las adalah konstruksi
ringan, dapat menahan kekuatan yang tinggi, mudah pelaksanaannya, serta
cukup ekonomis. Namun kelemahan yang paling utama adalah terjadinya
perubahan struktur mikro bahan yang dilas, sehingga terjadi perubahan sifat
3

fisik maupun mekanis dari bahan yang dilas.

Logam yang menyatu tersebut dikenal dengan istilah fusion. Terkadang dua
logam yang disambung dapat menyatu secara langsung, namun terkadang
masih diperlukan bahan tambahan lain agar deposit logam lasan terbentuk
dengan baik, bahan tersebut disebut bahan tambah (filler metal). Filler metal
biasanya berbentuk batangan, sehingga biasa dinamakan welding rod
(Elektroda las). Pada proses las, welding rod dibenamkan ke dalam cairan
logam yang tertampung dalam suatu cekungan yang disebut welding pool dan
secara bersama-sama membentuk deposit logam lasan, cara seperti ini
dinamakan Las Listrik atau SMAW (Shielded metal Arch welding).
B. Prinsip-prinsip Las Listrik
Proses penyambungan logam dengan memanfaatkan tenaga listrik sebagai
sumber panas disebut las busur listrik atau las listrik.jadi, sumber panas pada
las listrik ditimbulkan oleh busur api arus listrik, antara elektroda dan las dan
benda kerja.
Benda kerja merupakan bagian dari rangkaian aliran arus listrik las.
Elektroda mencair bersama-sama dengan benda kerja akibat dari busur api arus
listrik.
Gerakan busur api diatur sedemikian rupa, sehingga benda kerja dan
elektroda yang mencair, setelah dingin menjadi satu bagian yang sukar
dipisahkan. Jenis sambungan dengan las listrik ini merupakan sambungan
tetap.
Penggolongan macam proses las listrik antara lain :
1. Las listrik dengan elektroda karbon , misalnya :
a. Las listrik dengan elektroda karbon tunggal
b. Las listrik dengan elektroda karbon ganda

Gambar 2.1 Las listrik elektoda tunggal dan ganda

Pada las listrik dengan elektroda karbon, maka busur listrik yang terjadi
diantara ujung elektroda karbon dan logam atau diantara dua ujung
elektroda karbon akan memanaskan dan mencairkan logam yang akan dilas.

Sebagai bahan tambah dapat dipakai elektroda dengan fluksi atau elektroda
yang berselaput fluksi.
2. Las listrik dengan elektroda logam, misalnya :
a. Las listrik dengan elektroda berselaput

Gambar 2.2 Elektroda berselaput

Gambar 2.3 Sirkuit Las Listrik elektroda berselaput

Gambar 2.4 Proses las

Las listrik ini menggunakan elektroda berselaput sebagai bahan
tambahan.besar listrik yang terjadi diantara ujung elektroda dan bahan
dasar akan mencairkan ujung elektroda dan sebagian ahan dasar. Selaput
elektroda yang turut terbakar akan mencair dan menghasilkan gas yang
melindungi

ujung

elektroda

kawah

las,

busur

listrik

erhadap pengaruh udara luar. Cairan

sealput elektroda yang membeku akan menutupi permukaan las yang
juga berfungsi sebagai pelindung terhadap pengaruh luar.
Perbedaan suhu busur listrik tergantung pada tempat titik pengukuran,
misal pada ujung elektroda bersuhu 3400 tetapi pada benda kerja dapat
mencapai suhu 4000.
b. Las listrik TIG (Tungsten Inert Gas)
Las listrik TIG menggunakan elektroda wolfram yang bukan
merupakan bahan tambah. Busur listrik yang terjadi antara ujung
elektroda wolfram dan bahan dasar merupakan sumber panas, untuk
pengelasan. Titik cair dari elektroda wolfram sedemikian tingginya
sampai 3410, sehingga tidak ikut mencair pada saat terjadi busur listrik.
Tangkai las dilengkapi dengan nozzle keramik untuk menyembur gas
pelindung yang melindungi daerah las dari pengaruh luar pada saat
pengelasan.
Sebagai bahan tambah dipakai elektroda tanpa selaput yang
digerakkan dan didekatkan ke busur listrik yang terjadi antara elektroda
wolfram dengan bahan dasar.
Sebagai gas pelindung dipakai argon, helium atau campuran dari
kedua gas tersebut yang pemakaiannya tergantung dari jenis logam yang
akan dilas.
Tangkai las TIG biasanya didinginkan dengan air yang bersirkulasi.

Gambar 2.5 Las TIG

Gambar 2.6 Skema Las TIG

c. Las listrik Submerged
Las listrik submerged yang umumnya otomatis atau semi otomatis
menggunakan fluksi serbuk untuk pelindung dari pengaruh udara luar.
Busur listrik diantara ujung elektroda dan bahan dasar berada didalam
timbunan fluksi serbuk sehingga tidak terjadi sinar las keluar seperti
biasanya pada las listrik lainnya.
Pada waktu pengelasan, fluksi serbuk akan mencair dan membeku
menutup lapisan las. Sebagian fluksi serbuk tidak mencair dapat dipakai lagi
setelah dibersihkan dari terak-terak las.
Elektroda yang merupakan kawat tanpa selaput membentuk gulungan
digerakkan maju oleh pasangan roda gigi yang diputar oleh motor listrik,
dan dapat diatur kecepatannya sesuai dengan kebutuhan pengelasan.

Gambar 2.7 Las Listrik Submerged

3. Las Listrik MIG
Seperti halnya pada listrik TIG, pada las listrik MIG juga panas
ditimbulkan oleh busur listrik antara ujung elektroda dan bahan dasar.
Elektroda merupakan gulungan kawat yang berbentuk rol yang
gerakannya diatur oleh pasangan roda gigi yang digerakkan oleh motor
listrik. Kecepatan gerakan dapat diatur sesuai dengan keperluan. Tangkai las
7

dilengkapi dengan nosel logam untuk menghubungkan gas pelindung yang

dialirkan dari botol gas melalui slang gas.
Gas yang dipakai adalah CO2 untuk pengelasan baja lunak dan baja.
Argon atau campuran argon dan helium untuk pengelasan aluminium dan
baja tahan karat. Proses pengelasan MIG ini dapat secara semi otomatik atau
otomatik. Semi otomatik dimaksudkan pengelasan secara manual, sedang
otomatik adalah pengelasan yang seluruhnya dilaksanakan secara otomatik.
Elektroda ke luar melalui tangkai las bersama-sama dengan gas
pelindung.

Gambar 2.8 Las Listrik MIG

C. Pengutuban Elektroda
1. Pengutuban langsung
Pada pengutuban langsung, kabel elektroda dipasang pada terminal
negatif dan kabel massa pada kutub terminal positif. Pengkutuban langsung
sering disebut dengan sirkuit las listrik dengan elektroda negatif.

Gambar 2.9 Pengkutuban Langsung

2. Pengkutuban terbalik
Untuk pengkutuban terbalik, kabel elektroda dipasang pada terminal
positif dan kabel massa dipasang pada terminal negatif. Pengkutuban
terbalik sering disebut sirkuit las listrik dengan elektroda positif.

Gambar 2.10 Pengkutuban Terbalik

3. Pengaruh pengkutuban pada hasil las
Pemilihan jenis arus maupun pengkutuban pada pengelasan bergantung
kepada :
a. Jenis bahan dasar yang akan dilas
b. Jenis elektroda yang digunakan
Pengaruh pengkutuban pada hasil las adalah pada pembusan lasnya.
Pengkutuban langsung akan menghasilkan penembusan yang dangkal.
Pengkutuban terbalik akan menghasilkan penembusan yang dalam. Pada
arus bolak-balik (AC), penembusan yang dihasilkan dapat dangkal dan
dapat dalam, atau antara keduanya.

BAB III
PERALATAN LAS LISTRIK
9

A. Pesawat Las
Jika ditinjau dari jenis arus yang keluar, pesawat las dapat digolongkan
menjadi :
1.

Mesin Las Arus Bolak Balik (Mesin Las AC)

Gambar 3.1 Mesin Las AC

Mesin las arus bolak balik memperoleh busur nyala dari transformator,
dimana dalam pesawat las ini arus dari jaringjaring listrik dirubah menjadi
arus bolakbalik oleh transformator yang sesuai dengan arus yang
digunakan untuk mengelas, sehingga mesin las ini disebut juga mesin las
transformator. Karena langsung menggunakan arus listrik AC dari PLN
yang memiliki tegangan yang cukup tinggi dibandingkan kebutuhan
pengelasan yang hanya membutuhkan tegangan berkisar 55 Volt sampai
dengan 85 Volt maka mesin las ini menggunakan transformator (Trafo) stepdown, yaitu trafo yang berfungsi menurunkan tegangan.
Transformator yang digunakan pada peralatan las mempunyai daya yang
cukup besar. Untuk mencairkan sebagian logam induk dan elektroda
dibutuhkan energi yang besar, karena tegangan pada bagian terminal
kumparan sekunder hanya kecil, maka untuk menghasilkan daya yang besar
perlu arus besar. Arus yang digunakan untuk peralatan las sekitar 10 ampere
sampai 500 ampere. Besarnya arus listrik dapat diatur sesuai dengan
keperluan las. Untuk keperluan daya besar diperlukan arus yang lebih besar
pula, dan sebaliknya. Arus pada transformator dapat disetel sesuai
kebutuhan dengan memutar ulir penyetel arus. Pada transformator las AC,
terdapat dua kabel yaitu kabel busur dan kabel masa, dimana jika kedua
kabel tersebut tertukar, tidak akan mempengaruhi perubahan temperature
yang timbul.

10

Kelebihan dari mesin las arus searah (AC)

a) Perlengkapan dan perawatan lebih murah
b) Kabel massa dan kabel elektroda dapat ditukar untuk mempengaruhi yang
dihasilkan
c) Nyala busur kecil sehingga mengurangi timbulnya keropos pada rigi-rigi
las
Kekurangan dari mesin las arus searah AC
a) Tidak dapat dipergunakan untuk semua jenis elektroda
b) Tidak dapat digunakan untuk mengelas semua jenis logam

2.

Mesin Las Arus Searah (Mesin Las DC)

Gambar 3.2 Mesin Las DC

Arus listrik yang digunakan untuk memperoleh nyala busur listrik adalah
arus searah. Arus searah ini berasal dari mesin berupa dynamo motor listrik
searah. Dinamo dapat digerakkan oleh motor listrik, motor bensin, motor
diesel, atau alat penggerak yang lain. Mesin arus yang menggunakan motor
listrik sebagai penggerak mulanya memerlukan peralatan yang berfungsi
sebagai penyearah arus. Penyearah arus atau rectifier berfungsi untuk
mengubah arus bolak-balik (AC) menjadi arus searah (DC). Arus bolakbalik diubah menjadi arus searah pada proses pengelasan mempunyai
beberapa keuntungan, antara lain:
11

a) Nyala busur listrik yang dihasilkan lebih stabil

b) Setiap jenis elektroda dapat digunakan pada mesin las DC
c) Tingkat kebisingan lebih rendah
d) Mesin las lebih fleksibel, karena dapat diubah ke arus bolak-balik atau
arus searah
e) Dapat dipergunakan untuk mengelas plat yang tipis
Mesin las DC ada 2 macam, yaitu mesin las stasioner atau mesin las
portabel. Mesin las stasioner biasanya digunakan pada tempat atau bengkel
yang mempunyai jaringan listrik permanen, misal listrik PLN. Adapun
mesin las portabel mempunyai bentuk relatif kecil biasanya digunakan
untuk proses pengelasan pada tempat-tempat yang tidak terjangkau jaringan
listrik. Hal yang perlu diperhatikan dalam pengoperasian mesin las adalah
penggunaan yang sesuai dengan prosedur yang dikeluarkan oleh prabrik
pembuat mesin, perawatan yang sesuai dengan anjuran. Sering kali
gangguan-gangguan timbul pada mesin las, antara lain mesin tidak
mengeluarkan arus listrik atau nyala busur listrik lemah.
Mesin las DC mempunyai polaritas yang berbeda beda, tidak seperti
mesin las AC yang dapat digunakan dengan kutub sembarang (terbalik
balik). Berikut ini adalah polaritas mesin las DC
a. Hubungan arus polaritas terbalik (DCRP)
DCRP (Direct Current Reverse Polarity) adalah jika kabel masa
dipasang pada benda kerja dengan kutub anoda dan kabel elektroda
dihubungkan dengan kutub anoda. Pada hubungan DCRP, panas yang
diberikan oleh mesin las didistribusikan 1/3 ke benda kerja dan 2/3 nya ke
elektroda sehingga panas yang diberikan mesin las ke elektroda lebih
banyak daripada panas yang diberikan ke benda kerja.
b. Hubungan arus polaritas lurus (DCSP)
DCSP (Direct Current Straight Polarity) adalah pemasangan kabel las
dengan menghubungkan antara kabel masa (benda kerja) dengan kabel
anoda (positif) dan kabel elektroda dengan kutub katoda (negatif).
Pada hubungan DCSP, panas yang diterima benda kerja lebih banyak

12

daripada panas yang diterima elektroda dengan perbandingan 2/3 banding

1/3.
3.

Mesin Las Ganda (Mesin Las AC-DC)

Mesin las ini mampu melayani pengelasan dengan arus searah (DC) dan
pengelasan dengan arus bolak-balik. Mesin las ganda mempunyai
transformator satu fasa dan sebuah alat perata dalam satu unit mesin.
Keluaran arus bolak-balik diambil dari terminal lilitan sekunder
transformator melalui regulator arus. Adapun arus searah diambil dari
keluaran alat perata arus. Pengaturan keluaran arus bolakbalik atau arus
searah dapat dilakukan dengan mudah, yaitu hanya dengan memutar alat
pengatur arus dari mesin las.
Mesin las AC-DC lebih fleksibel karena mempunyai semua kemampuan
yang dimiliki masing-masing mesin las DC atau mesin las AC. Mesin las
jenis ini sering digunakan untuk bengkel-bengkel yang mempunyai jenisjenis pekerjaan yang bermacam-macam, sehingga tidak perlu menggantiganti las untuk pengelasan berbeda. Mesin las arus ganda dapat menyuplai
arus antara 25 ampere sampai 140 ampere yang digunakan untuk mengelas
plat plat tipis, baja anti karat (stainless steel) dan alumunium. Untuk
mengelas benda kerja yang tebal ,arus dapat disetel 60 300 ampere.

Gambar 3.3 Mesin Las AC-DC

B. Alat-alat Bantu Las

Dalam pengelasan listrik terdapat beberapa alat bantu antara lain sebagai
berikut.
13

1. Kabel Las
Kabel las biasanya dibuat dari tembaga yang dipilin kemudian dilapisi
dengan karet isolasi. Kabel las ada 3 macam yaitu :
a. Kabel elektroda, yaitu kabel yang menghubungkan pesawat las dengan
elektroda.
b. Kabel massa, yaitu kabel yang menghubungkan las dengan benda kerja.
c. Kabel tenaga, yaitu kabel yang menghubungkan sumber tenaga dengan
pesawat las.

Gambar 3.4 Kabel Las

2. Pemegang Elektroda
Ujung elektoda yang tidak berselaput dijepit dengan pemegang elektroda.
Pemegang elektroda terdiri dari mulut penjepit dan pegangan yang
dibungkus oleh bahan penyekat ( biasanya dari ebonit).

Gambar 3.5 Pemegang Elektroda

3. Palu Las
Palu las digunakan untuk melepaskan dan mengeluarkan terak las pada
jalur las dengan memukul pada jalur las.

Gambar 3.6 Palu Las

4. Sikat Kawat
Sikat kawat berfungsi untuk membersihkan benda kerja yang akan dilas
selain itu juga untuk membersihkan sisa-sisa terak las yang terlepas dari
jalur las oleh pukulan palu las.

14

Gambar 3.7 Sikat Kawat

5. Klem Massa
Klem massa adalah alat untuk menghubungkan kabel massa dengan
benda kerja. Klem massa harus mampu menghantarkan arus yang baik
sehingga terbuat dari bahan yang menghantar dengan baik misalnya
tembaga. Alat ini dilengkapi dengan pegas yang kuat, yang dapat menjepit
benda kerja. Tempat yang dijepit harus bersih dari kotoran.

Gambar 3.8 Klem Massa

6. Penjepit (Tang)
Tang digunakan untuk memindahkan maupun memegang benda kerja
maupun elektroda yang menempel pada benda kerja yang masih panas
setelah proses pengelasan.

Gambar 3.9 Penjepit (Tang)

C. Perlengkapan keselamatan Kerja
Pada proses pengelasan keselamatan kerja sangatlah penting. Oleh karena
itu, dalam mengelas minimal memerlukan perlengkapan sebagai berikut.
a. Helm Las (Topeng Las)
Helm las berguna untuk melindungi kulit muka dan mata dari sinar las.

15

Gambar 3.10 Helm Las

b. Sarung Tangan
Sarung tangan terbuat dari kulit atau asbes yang berguna untuk
memudahkan memegang pemegang elektroda.

Gambar 3.11 Sarung Tangan

c. Baju Las
Baju las terbuat dari kulit atau asbes yang berguna untuk melindungi
seluruh tubuh. Untuk pengelasan posisi di atas kepala harus memakai baju
las yang lengkap. Sedangkan pada pengelasan posisi lainnya cukup
menggunakan arpon/wearpack.

Gambar 3.12 Baju Las

d. Sepatu Las
Sepatu las berguna untuk melindungi kaki dari percikan bunga api

Gambar 3.13 Sepatu Las

D. Elektroda
Elektroda yang dipergunakan pada las busur listrik mempunyai perbedaan
komposisi selaput maupun kaat inti. Diantaranya adalah elektroda berselaput.
Pada elektroda ini pelapisan fluksi pada kawat inti dapat dengan cara
destruksi, semprot atau celup.

16

Ukuran standar diameter kawat inti dari 1,5 s/d 7 mm dengan panjang antara
350-450 mm.
a. Elektroda Berselaput
Gambar 3.14 Elektroda berselaput

Elektroda berselaput yang dipakai pada Ias busur listrik mempunyai

perbedaan komposisi selaput maupun kawat Inti. Pelapisan fluksi pada
kawat inti dapat dengah cara destrusi, semprot atau celup. Ukuran standar
diameter kawat inti dari 1,5 mm sampai 7 mm dengan panjang antara 350
sampai 450 mm. Jenis-jenis selaput fluksi pada elektroda misalnya selulosa,
kalsium karbonat (Ca C03), titanium dioksida (rutil), kaolin, kalium oksida
mangan, oksida besi, serbuk besi, besi silikon, besi mangan dan sebagainya
dengan persentase yang berbeda-beda, untuk tiap jenis elektroda.
Tebal selaput elektroda berkisar antara 70% sampai 50% dari diameter
elektroda tergantung dari jenis selaput. Pada waktu pengelasan, selaput
elektroda ini akan turut mencair dan menghasilkan gas CO2 yang
melindungi cairan las, busur listrik dan sebagian benda kerja terhadap udara
luar. Udara luar yang mengandung O2 dan N akan dapat mempengaruhi
sifat mekanik dari logam Ias. Cairan selaput yang disebut terak akan
terapung dan membeku melapisi permukaan las yang masih panas.
b. Klasifikasi Elektroda
Elektroda baja lunak dan baja paduan rendah untuk las busur listrik
manurut klasifikasi AWS (American Welding Society) dinyatakan dengan
tanda E XXXX yang artInya sebagai berikut :

: menyatakan elaktroda busur listrik

XX (dua angka) : sesudah E menyatakan kekuatan tarik deposit las dalam

ribuan Ib/in2 lihat table.

X (angka ketiga) : menyatakan posisi pangelasan.

17

angka 1 untuk pengelasan segala posisi. angka 2 untuk pengelasan posisi

datar di bawah tangan

X (angka keempat) menyataken jenis selaput dan jenis arus yang cocok
dipakai untuk pengelasan lihat table.
Contoh : E 6013 Artinya:

Kekuatan tarik minimum den deposit las adalah 60.000 Ib/in2 atau 42
kg/mm2

Dapat dipakai untuk pengelasan segala posisi

Jenis selaput elektroda Rutil-Kalium dan pengelasan dengan arus AC atau

DC + atau DC

c. Elektroda Baja Lunak

Dan bermacam-macam jenis elektroda baja lunak perbedaannya hanyalah
pada jenis selaputnya. Sedang kan kawat intinya sama.
1) E 6010 dan E 6011
Elektroda ini adalah jenis elektroda selaput selulosa yang dapat
dipakai untuk pengelesan dengan penembusan yang dalam. Pengelasan
dapat pada segala posisi dan terak yang tipis dapat dengan mudah dibersihkan. Deposit las biasanya mempunyai sifat sifat mekanik yang baik dan
dapat dipakai untuk pekerjaan dengan pengujian Radiografi. Selaput
selulosa dengan kebasahan 5% pada waktu pengelasan akan menghasilkan
gas pelindung. E 6011 mengandung Kalium untuk mambantu menstabilkan
busur listrik bila dipakai arus AC.
2) E 6012 dan E 6013
Kedua elektroda ini termasuk jenis selaput rutil yang dapat
manghasilkan penembusan sedang. Keduanya dapat dipakai untuk
pengelasan segala posisi, tetapi kebanyakan jenis E 6013 sangat baik untuk
posisi pengelesan tegak arah ke bawah. Jenis E 6012 umumnya dapat dipakai pada ampere yang relatif lebih tinggi dari E 6013. E 6013 yang
mengandung lebih benyak Kalium memudahkan pemakaian pada voltage
mesin yang rendah. Elektroda dengan diameter kecil kebanyakan dipakai
untuk pangelasan pelat tipis.

18

3) E 6020
Elektroda jenis ini dapat menghasilkan penembusan las sedang dan
teraknya mudah dilepas dari lapisan las. Selaput elektroda terutama
mengandung oksida besi dan mangan. Cairan terak yang terlalu cair dan
mudah mengalir menyulitkan pada pengelasan dengan posisi lain dari pada
bawah tangan atau datar pada las sudut.
4) Elektroda dengan Selaput Serbuk Besi
Selaput elektroda jenis E 6027, E 7014. E 7018. E 7024 dan E 7028
mengandung serbuk besi untuk meningkatkan efisiensi pengelasan.
Umumnya selaput elektroda akan lebih tebal dengan bertambahnya
persentase serbuk besi. Dengan adanya serbuk besi dan bertambah tebalnya
selaput akan memerlukan ampere yang lebih tinggi.
5) Elektroda Hydrogen Rendah
Selaput elektroda jenis ini mengandung hydrogen yang rendah
(kurang dari 0,5 %), sehingga deposit las juga dapat bebas dari porositas.
Elektroda ini dipakai untuk pengelasan yang memerlukan mutu tinggi,
bebas porositas, misalnye untuk pengelasan bejana dan pipa yang akan
mengalami tekanan. Jenis-jenis elektroda hydrogen rendah misalnya E
7015, E 7016 dan E 7018.
d. Elektroda Untuk Besi Tuang
1) Elektroda nikel
Elektroda jenis ini dipakai untuk mengelas besi tuang, bila hasil las
masih dikerjakan lagi dengan mesin. Elektroda nikel dapat dipakai dalam
sagala posisi pengelasan. Rigi-rigi las yang dihasilkan elektroda ini pada
besi tuang adalah rata dan halus bila dipakai pada pesawat las DC kutub
terbalik. Karakteristik elektroda nikel dapat dilihat pada tabel dibawah
ini.
2) Elektroda baja
Elektroda jenis ini bila dipakai untuk mengelas besi tuang akan
menghasilkan deposit las yang kuat sehingga tidak dapat dikerjakan
dengan mesin. Dengan demikian elektroda ini dipakai bila hasil las tidak

19

dikerjakan lagi. Untuk mengelas besi tuang dengan elektroda baja dapat
dipakai pesawat las AC atau DC kutub terbalik.
3) Elektroda perunggu
Hasil las dengan memakai elektroda ini tahan terhadap retak, sehingga
panjang las dapat ditambah. Kawat inti dari elektroda dibuat dari
perunggu fosfor dan diberi selaput yang menghasilkan busur stabil.
4) Elektroda dengan Hydrogen rendah
Elektroda jenis ini pada dasarnya dipakai untuk baja yang
mengandung karbon kurang dari 1,5%. Tetapi dapat juga dipakai pada
pengelasan besi tuang dengan hasil yang baik. Hasil lasnya tidak dapat
dikerjakan dengan mesin.
e. Elektroda Untuk Aluminium.
Aluminium dapat dilas listrik dengan elektroda yang dibuat dari logam
yang sama. Pemilihan elektroda aluminium yang sesuai dengan pekerjaan
didasarkan pada tabel keterangan dari pabrik yang membuatnya. Elektroda
aluminium AWS-ASTM AI-43 untuk las busur listrik adalah dengan
pasawat las DC kutub terbalik.
f. Elektroda untuk palapis Keras
Tujuan pelapis keras dari segi kondisi pemakaian yaitu agar alat atau
bahan tahan terhadap kikisan, pukulan dan tahan aus. Untuk tujuan itu maka
Elektroda untuk pelapis keras dapat diklasifikasikan dalam tiga macam
Yaitu :

Elektroda tahan kikisan.

Elektroda jenis ini dibuat dari tabung chrom karbida yang diisi dengan
serbuk-serbuk karbida. Elektroda dengan diameter 3,25 mm 6,5 mm
dipakai peda pesawat las AC atau DC kutub terbalik.Elektroda ini dapat
dipakai untuk pelapis keras permukaan pada sisi potong yang tipis,
peluas lubang dan beberapa type pisau.

Elektroda tahan pukulan.

Elektroda ini dapat dipakai pada pesawat las AC atau DC kutub
terbalik. Dipakai untuk pelapis keras bagian pemecah dan palu.

20

Elektroda tahan keausan.

Elektroda ini dibuat dari paduan-paduan non ferro yang mengandung
Cobalt, Wolfram dan Chrom. Biasanya dipakai untuk pelapis keras
permukaan katup buang dan dudukan katup dimana temperatur dan
keausan sangat tinggi.

BAB IV
LANGKAH PENGELASAN
A. Memilih Besarnya Arus Listrik
Besarnya arus listrik untuk pengelasan tergantung pada ukuran diameter dan
macam elektroda las.
Pada prateknya dipilih ampere pertengahan. Sebagai contoh untuk elektroda
E 6010 ampere minimum dan maksimum adalah 80 amp sampai 120 amp
sehingga dalam hal ini ampere pertengahan adalah 100 amp.
Tabel 4.1 Tipe Elektroda dan Besarnya Arus

Keterangan :
a. E menyatakan elektroda
b. Dua angka sesudah E menyatakan kekuatan tarik deposit las dalam ribuan
dengan satuan lb/in
c. Angka ketiga sesudah E menyatakan posisi pengelasan, yaitu :
Angka satu untuk pengelasan segala posisi
Angka dua untuk pengelasan posisi datar dan bawah tangan.
d. Angka keempat sesudah E menyataan jenis selaput dan jenis arus yang
cocok dipakai untuk pengelasan.
B. Cara Menyalakan Busur

21

Untuk mendapatkan hasil pengelasan yang baik dan kemudahan didalam

langkah pengelasan, maka urutan dan jenis elektroda haruslah tepat dalam
pemakaianbesarnya arus.
Menyalakan busur dapat dilakukan dengan 2 cara yaitu :
a. Pada pesawat las AC, menyalakan busur dilakukan dengan menggoreskan
elektroda pada benda kerja.
b. Pada pesawat las DC, menyalakan busur dilakukan dengan cara elektroda
disentuh-sentuhkan dari atas ke bawah benda kerja.

Gambar 4.1 Praktek Las

Bila elektoda diganti sebelum pengelasan selesai, maka untuk melanjutkan
pengelasan busur perlu dinyalakan lagi. Caranya yaitu :
a. Nyalakan kembali busur las seperti pada pesawat AC atau DC.
b. Penyalaan dilakukan pada jarak 25 mm dimuka berhentinya busur.
c. Bila busur telah menyala, angkat sedikit elektrodanya dari benda kerja,
hingga jaraknya sama dengan elektroda.\
C. Pengaruh Panjang Busur pada Hasil Las
Panjang busur berpengaruh terhadap hasil las yaitu apabila :
a. Panjang busur yang tepat, misalnya panjang busur (L), dan kawat inti
elektoda berdiameter (D), maka cairan elektoda akan mengalir dan
mengendap dengan baik bila L=D. Hasilnya :
Rigi-rigi las yang halus dan baik
Tembusan las yang baik
Perpaduan dengan bahan dasar baik
Percikan teraknya halus
b. Panjang busur yang terlalu panjang, yaitu L>D, maka timbul bagian-bagian
yang berbentuk bola dari cairan elektroda. Hasilnya :
Rigi-rigi las kasar
Tembusan las dangkal
Percikan teraknya kasar dan keluar dari jalur las
c. Panjang busur yang terlalu pendek, akan sukar memeliharanya akan terjadi
pembekuan ujung elektroda pada pengelasan. Hasilnya :
Rigi-rigi tidak merata
Tembusan las tidak baik
Percikan teraknya kasar dan berbrntuk bola
D. Pengaruh Besarnya Arus
22

Besar arus (Ampere) pada pengelasan mempengaruhi hasil las sebagai

berikut :
a. Arus terlalu kecil
Penyalaan busur listrik sukar
Busur listrik yang terjadi tidak stabil
Panas yang terjadi tidak cukup untuk melelehkan elektroda dan bahan
dasar
Hasil rigi-rigilas kecil dan tidak rata serta tembusan kurang dalam
b. Arus terlalu besar
Elektroda akan mencair terlalu cepat
Hasil permukaan las lebih besar
Hasil penembusan lebih dalam
Harap diketahui bahwa besar arus untuk pengelasan tergantung dari :
Jenis kawat las yang dipakai
Tebal bahan dasar
Posisi pengelasan
E. Gerakan Elektoda
Gerakan elektroda pada saat pengelasan ada 2 macam, yaitu :
a. Gerakan arah turun sepanjang sumbu elektroda
Gerakan ini dilakukan untuk mengatur jarak busur listrik agar tetap.
b. Gerakan ayunan elektoda
Gerakan ayunan elektroda diperlukan untuk mengatur lebar jalur las yang
dikehendaki. Gerakan ini terbagi atas :
Gerakan ayunan ke atas dan ke bawah
Gerakan ayunan ke atas menghasilkan alur las yang kecil, dan ayunan
ke bawah menghasilkan jalur las yang lebar. Penembusan las pada
ayunan ke atas lebih dangkal daripada ayunan ke bawah.
Gerakan segitiga
Gerakan segitiga dipakai pada jeis elektroda hidrogen rendah untuk
mendapatkan penembusan las yang baik diantara 2 celah pelat.
F. Bentuk-bentuk Ayunan
Gambar menunjukkan bentuk-bentuk ayunan dengan keterangan sebagai
berikut :
a. Titik-titik pada ujung ayunan menyatakan agar gerakan las berhenti sebentar
pada tempat tersebut, untuk memberi kesempatan pada cairan las untuk
mengisi celah pada sambungan.
b. Pada gerakan ayunan, tebal bahan dasar harus diperhatikan.

23

Gambar 4.2 Ayunan Las

G. Pengaruh Kecepatan Elektroda pada Hasil Las
Untuk mendapatkan hasil rigi-rigi las yang rata dan halus, kecepatan tangan
menarik atau mendorong elektroda pada waktu mengelas harus stabil.
Apabila elektroda digerakkan :
a. Terlalu lambat, akan dihasilkan jalur yang kuat dan lebar. Hal ini dapat pula
menimbulkan kerusakan sisi las, terutama bila bahan dasar tipis.
b. Terlalu cepat, tembusan lasnya dangkal karena pemanasan bahan dasar
kurang dan cairan elektroda kurang menembus bahan dasar.
c. Tepat, daerah perpaduan dengan bahan dasar dan tembusan lasnya baik
H. Bentuk-bentuk Kampuh
Diantara sambungan-sambungan las, ada yang memerlukan persiapan atau
pengerjaan sisi yang akan dilas. Ini dapat dilakukan dengan digerinda, dipahat
dan dikikir.
Gambar-gambar menunjukkan bentuk persiapan las yang juga merupakan
kampuh.

24

Gambar 4.3 Kampuh Las

I. Klasifikasi Bentuk Sambungan Las
Ada beberapa bentuk dasar sambungan las yang biasa dilakukan dalam
penyambungan logam, bentuk tersebut adalah butt joint, fillet joint, lap joint
edge joint, dan out-side corner joint. Berbagai bentuk dasar sambungan ini
dapat dilihat pada gambar berikut.

Gambar 4.4 Bentuk Sambungan Las

25

J. Posisi Pengelasan
Posisi pengelasan ada 4 macam, yaitu :
1. Posisi bawah tangan (lihat w dan h)
2. Posisi mendatar (lihat q)
3. Posisi tegak (lihat s dan f)
4. Posisi atas kepala (lihat u)
Dari keempat posisi pengelasan, yang paling mudah dilakukan adalah posisi
bawah tangan. Oleh sebab itu, untuk melaksanakan pengelasan, bila
memungkinkan diusahakan pada posisi bawah tangan.

Gambar 4.5 Posisi Pengelasan

26

Gambar 4.6 Posisi Pengelasan dan Benda Kerja

K. Cacat-cacat Lasan
Berbagai jenis cacat yang dijumpai pada lasan bisa dilihat pada gambar berikut.

27

28

29

Gambar 4.7 Cacat Lasan

Jenis-jenis cacat yang biasanya dijumpai antara lain:
1. Retak (Cracks).
2. Voids.
3. Inklusi
4. Kurangnya fusi atau penetrasi (lack of fusion or penetration).
5. Bentuk yang tak sempurna (imperfect shape).
Retak
Jenis cacat ini dapat terjadi baik pada logam las (weld metal), daerah
pengaruh panas (HAZ) atau pada daerah logam dasar (parent metal).

Gambar 4.8 Retak

Bagian-bagian dari sambungan las.
Cacat retak dibagi atas:
a. Retak panas
b. Retak dingin.
Bentuk retakan dapat dibagi menjadi:
a. Retakan memanjang (longitudinal crack).
b. Retakan melintang (transverse crack).
Retak panas umumnya terjadi pada suhu tinggi ketika proses pembekuan
berlangsung. Retak dingin umumnya terjadi dibawah suhu 2000 C setelah
proses pembekuan. Bagian-bagian dari sambungan las.
Cacat retak dibagi atas:
a. Retak panas
b. Retak dingin.
Bentuk retakan dapat dibagi menjadi:
a. Retakan memanjang (longitudinal crack).
b. Retakan melintang (transverse crack).

30

Retak panas umumnya terjadi pada suhu tinggi ketika proses pembekuan
berlangsung. Retak dingin umumnya terjadi dibawah suhu 2000 C setelah
proses pembekuan.
Voids (porositas)
Porositas merupakan cacat las berupa lubang-lubang halus atau pori-pori
yang biasanya terbentuk di dalam logam las akibat terperangkapnya gas
yang terjadi ketika proses pengelasan. Disamping itu, porositas dapat pula
terbentuk akibat kekurangan logam cair karena penyusutan ketika logam
membeku. Porositas seperti itu disebut: shrinkage porosity.
Jenis porositas dapat dibedakan menurut pori-pori yang terjadi yaitu:
Porositas terdistribusi merata.
Porositas terlokalisasi.
Porositas linier.
Inklusi
Cacat ini disebabkan oleh pengotor (inklusi) baik berupa produk karena
reaksi gas atau berupa unsur-unsur dari luar, seperti: terak, oksida, logam
wolfram atau lainnya. Cacat ini biasanya terjadi pada daerah bagian logam
las (weld metal).
Kurangnya Fusi atau Penetrasi
Kurangnys Fusi
Cacat ini merupakan cacat akibat terjadinya discontinuity yaitu ada
bagian yang tidak menyatu antara logam induk dengan logam pengisi.
Disamping itu cacat jenis ini dapat pula terjadi pada pengelasan berlapis
(multipass welding) yaitu terjadi antara lapisan las yang satu dan lapisan
las yang lainnya.
Kurangnya Penetrasi
Cacat jenis ini terjadi bila logam las tidak menembus mencapai sampai ke
dasar dari sambungan.
Bentuk Yang Tidak Sempurna
Jenis cacat ini memberikan geometri sambungan las yang tidak baik (tidak
sempurna) seperti: undercut, underfill, overlap, excessive reinforcement
dan lain-lain. Morfologi geometri dari cacat ini biasanya bervariasi.
L. Las Pipa

31

Gambar 4.9 1G Horizontal Rolled Position

Posisi pengelasan 1G pipa, pada pengelasan pipa 1G ini, pipa diputar dan
pengelasan tetap memposisikan elektroda di atas material.

Gambar 4.10 2G Vertikal Position

Pengelasan pipa 2G adalah pengelasan posisi horizontal, yaitu pipa pada
posisi tegak dan pengelasan dilakukan secara horizontal mengelilingi pipa.
posisi sudut electrode pengelasan pipa 2G yaitu 90 Panjang gerakan elektrode
antara 1-2 kali diameter elektrode. Bila terlalu panjang dapat mengakibatkan
kurang baiknya mutu las. Panjang busur diusahakan sependek mungkin yaitu
kali diameter elektrode las. Untuk pengelasan pengisian dilakukan dengan
gerakan melingkar dan diusahakan dapat membakar dengan baik pada kedua
sisi kampuh agar tidak terjadi cacat. Gerakan seperti ini diulangi untuk
pengisian berikutnya.

32

Gambar 4.11 5G Horizontal Fixed Position

Pada pengelasan posisi 5G dibagi menjadi 2, yaitu :
a. Pengelasan naik
Biasanya dilakukan pada pipa yang mempunyai dinding tebal karena
membutuhkan panas yang tinggi. Pengelasan arah naik kecepatannya lebih
rendah dibandingkan pengelasan dengan arah turun, sehingga panas
masukan tiap satuan luas lebih tinggi dibanding dengan pengelasan
turun.Posisi pengelasan 5G pipa diletakkan pada posisi horizontal tetap dan
pengelasan dilakukan mengelilingi pipa tersebut. Supaya hasil pengelasan
baik, maka diperlukan las kancing (tack weld) pada posisi jam 5-8-11 dan 2.
Mulai pengelasan pada jam 5.30 ke jam 12.00 melalui jam 6 dan kemudian
dilanjutkan dengan posisi jam 5.30 ke jam 12.00 melalui jam 3. Gerakan
elektrode untuk posisi root pass (las akar) adalah berbentuk segitiga teratur
dengan jarak busur kali diameter elektrode.
b. Pengelasan turun
Biasanya dilakukan pada pipa yang tipis dan pipa saluran minyak serta
gas bumi. Alasan penggunaan las turun lebih menguntungkan dikarenakan
lebih cepat dan lebih ekonomis.

33

Gambar 4.12 6G Inclined Position

Posisi pengelasan di atas adalah posisi 6G. pemasangan pipa dimiringkan
45 derajat terhadap sumbu horizontal. Pengelasan dilakukan dari pipa
bagian bawah terus melingkar ke arah kanan/kiri dan berhenti di atas,
dilanjutkan dengan pengelasan sebaliknya diawali dari bawah dan terus
melingkar berhenti di bagian atas. Cara pengelasan seperti ini disebut 6G up
hill.

M. Pengelasan Dalam Bawah air

Gambar 4.13 Las Bawah Air

Teknologi pengelasan basah bawah air (Underwater Welding) adalah
pengelasan yang dilakukan di bawah air, umumnya laut.

sering sekali

digunakan untuk memperbaiki kerusakan yang terjadi pada badan kapal dan
perbaikan struktur kapal, konstruksi pipa air, konstruksi pipa minyak dan gas,
konstruksi jembatan di atas air maupun konstruksi rig atau pengeboran lepas
pantai, bangunan lepas pantai serta konstruksi lainnya yang terendam air.

34

Pada pelaksanaannya, pengelasan di permukaan air masih merupakan

prioritas utama sedangkan pengelasan ( LAS ) bawah air adalah alternatif lain
yang dipilih bilamana tidak memungkinkan untuk dikerjakan di permukaan air.
Ada beberapa keuntungan yang didapat dari teknik las dalam air ini,
diantaranya adalah biaya yang relatif lebih murah dan persiapan yang
dibutuhkan jauh lebih singkat dibanding dengan teknik yang lain.
Komponen-komponen Underwater Welding :

Gambar 4.14 Skema Las Bawah Air

Bagian-bagian dan Fungsinya :

Power Source: Sumber tenaga.

400Amp Knife Switch: Tombol keselamatan, jika arus yang terjadi

melebihi batas tertentu maka pengerjaan akan berhenti.

Work Cable: Penghubung antara Power Source dengan Work Clamp.

Electrode Cable: Penghubung antara Power Source dengan Electrode

Holder.
35

Work Clamp: Penjepit bahan kerja terhadap benda yang akan di las.

Electorde Holder: Benda berbentuk pegangan yang berguna seabagai

tempat penyimpanan elektroda untuk pengelas

Water Proof: Bahan yang digunakan dari karet atau komponen lain yang
tahan terhadap air.

Telephone: Untuk mengetahui instruksi kerja dari atas.

Oxygen Supply: Persediaan oksigen dari atas untuk pekerja.

Cara Kerja :
1.

Rangkaian pengelasan harus menyertakan rangkaian positif dari switch,

biasanya knife switch dan dioperasikan di permukaan dan juga
diperintahkan oleh weldernya. Knife switchnya digunakan untuk alasan
keamanan.

2. Arus yang digunakan adalah DCSP. Jika menggunakan arus DCRP, akan
terjadi elektrolisis dan menyebabkan kerusakan yang cepat pada tiap
komponen logam holder elektroda.

Gambar 4.15 Rangkaian Arus DCSP

3.

Untuk pengelasan wet welding arus AC tidak digunakan dikarenakan

pertimbangan keamanan dan kesulitan dalam mempertahankan busur cahaya
di bawah air

36

Metode Pengelasan pada Pengelasan Bawah Air

Metode perbaikan akan dibutuhkan seperti pengelasan bawah air
(underwater welding). Dua kategori utama pada teknik pengelasan di dalam air
adalah:
1. Pengelasan basah (Wet Underwater welding)
2. Pengelasan kering (Dry Underwater Welding).
Metode Pengelasan Basah (Wet Underwater Welding)

Gambar 4.16 Pengelasan Basah

Dimana proses pengelasan ini berlangsung dalam keadaan basah dalam arti
bahwa elektrode maupun benda berhubungan langsung dengan air. Aplikasi

37

pengelasan sampai kedalaman 150 m. Metode pengelasan memberikan hasil

yang kurang memuaskan, disamping memerlukan welder yang memiliki
keahlian menyelam yang tangguh dan memerlukan pakaian khusus untuk
selam, gelembung gas yang terjadi selama proses pengelasan akan sangat
mengganggu pengamatan welder tersebut. Adapun proses pengelasan yang
dipakai SMAW, FCAW dan MIG.
Shielded metal arc welding (SMAW) adalah proses pengelasan dengan
mencairkan material dasar yang menggunakan panas dari listrik antara penutup
metal (elektroda). SMAW merupakan pekerjaan manual dengan peralatan
meliputi power source, kabel elektroda, kabel kerja (work cable), electrode
holder, work clamp, dan elektroda. Elektroda dan system kerja adalah bagian
dari rangkaian listrik.
Flux cored arc welding (FCAW) merupakan las busur listrik fluk inti
tengah / pelindung inti tengah. FCAW merupakan kombinasi antara proses
SMAW, GMAW dan SAW. Sumber energi pengelasan yaitu dengan
menggunakan arus listrik AC atau DC dari pembangkit listrik atau melalui
trafo dan atau rectifier. FCAW adalah salah satu jenis las listrik yang memasok
filler elektroda secara mekanis terus ke dalam busur listrik yang terbentuk di
antara ujung filler elektroda dan metal induk.
Prinsip Kerja Wet Welding :
Benda yang dilas, pada satu sisi dihubungkan ke aliran listrik dan elektroda
las pada sisi yang lain. Kedua aliran tersebut dihubungkan bersamaan sesaat
lalu secara perlahan dilepaskan. Arus listrik

menimbulkan busur cahaya

melebur logam yang terbuka dan menghasilkan lubang lasan. Pada saat yang
sama ujung elektroda melebur dan cairannya diarahkan ke lubang tadi.
Selama proses ini, fluks melindungi elektroda yang melebur untuk
menghasilkan gas pelindung yang digunakan untuk menstabilkan busur dan
melindungi transfer logam. Busur terbakar dalam cavity yang terbentuk pada
fluks pelindung yang dirancang agar terbakar lebih lama dibanding elektroda
logam.

38

Metode Pengelasan Kering (Dry Underwater Welding)

Metode pengelasan ini tidak berbeda dengan pengelasan pada udara terbuka.
Hal ini dapat dilakukan dengan bantuan suatu peralatan yang bertekanan tinggi
yang biasa disebut dengan Dry Hyperbaric Weld Chamber, dimana alat ini
secara otomatis didesain kedap air seperti layak desain kapal selam.

Gambar 4.17 Dry Hyperbaric Weld Chamber

Aplikasi pengelasan sampai kedalaman 150 m kebawah. Seorang welder
/diver sebelum menjalankan tugas ini tidak boleh langsung terjun pada
kedalaman yang dituju, tetapi harus menyesuaikan terlebih dahulu step by step
tekanan yang terjadi pada kedalaman tertentu sampai dapat menyesuaikan
tekanan yang terjadi pada kedalaman yang dituju, otomatis untuk pengelasan 1
joint bisa memakan waktu yang cukup lama.

39

Kendala pada Underwater Welding

1.

Class, baik DNV atau LR belum menerima teknik ini untuk perbaikan
yang sifatnya permanen. Terdapat weld defects yang hampir selalu
menyertai (porosity, lack of fusion, cracking) yang memberatkan teknik
pengelasan ini untuk tujuan-tujuan perbaikan permanen. Pada perbaikan
elemen yang dapat dikatakan kurang penting, class sudah bisa menerimanya
sebagai permanen bersyarat yaitu bisa dianggap sebagai permanen asal
dalam inspeksi mendatang tidak ditemukan penurunan yang signifikan dari
kualitas pengelasan.

2.

Mengacu pada AWS D3.6:1999 yaitu Specification for underwater

welding, hasil terbaik yang bisa diperoleh dari teknik ini adalah baru Class
B. Hasil seperti ini hanya bisa diterima kalau tujuan pengelasan hanya untuk
aplikasi yang kurang penting/kritis dimana ductility yang lebih rendah,
porosity yang lebih banyak, discontinuities yang relatif lebih banyak masih
bisa

diterima.

Kalaupun

pengelasan

ini

dipakai

biasanya

hanya

diaplikasikan untuk tujuan-tujuan yang sifatnya fit for purpose saja.

3.

Tingginya resiko hydrogen cracking di area HAZ terutama untuk material

yang mempunyai kadar karbon equivalent lebih tinggi dari 0.4%. Terutama
di Laut Utara, struktur lepas pantainya biasa menggunakan material ini.

4.

Berdasarkan pengalaman yang ada di industri, teknik pengelasan ini hanya

dilakukan sampai kedalam yang tidak lebih dari 30 meter.

5.

Kinerja proses shieldedmetal arc (SMA) dari elektroda ferritic memburuk

dengan bertambahnya kedalam. Produsen elektroda komersial juga
membatasai penggunaannya sampai kedalaman 100 meter saja.

6.

Sifat hasil pengelasan juga memburuk dengan bertambahnya kedalaman,

teruatama ductility dan toughness (charpy impact).

7.

Karena kontak langsung dengan air, maka air di sekitar area pengelasan
menjadi mendidih dan terionisasi menjadi gas oksigen dan hidrogen.
Sebagian gas ini melebur ke area HAZ tapi sebagian besar lainnya akan

40

mengalir ke udara. Bila aliran ini tertahan, maka akan terjadi resiko ledakan
yang biasanya membahayakan penyelam.
Perusahaan pengeboran lepas pantai dan indusrti perkapalan adalah
konsumen terbesar terhadap jasa pengelasan bawah air ini. Mengingat
pengerjaan las bawah air tersebut rentan terhadap resiko kecelakaan terhadap
sang welder

seperti mendapatkan electrical shock atau biasa kita sebut

kesetrum, gas tabung yang digunakan untuk mengelas didalam laut berpotensi
meledak, nitrogen yang digunakan untuk pengelasan bisa terhirup dan
bercampur dengan darah welder, hingga resiko karena factor alam bawah laut
( Arus pusaran air laut dan serangan ikan hiu). Resiko pekerjaan yang begitu
tinggi sebagai tukang las bawah laut tentunya berbanding lurus dengan hasil
atau sallary yang didapat.
Perlu diketahui, di Indonesia sendiri untuk mendapatkan pekerjaan seperti
ini tidaklah mudah, mereka harus memiliki sebuah ijin atau sertifikat dari
badan yang berwenang. Yaitu sebuah sertifikasi yang dikeluarkan oleh API
yaitu Asosiasi Pengelasan Indonesia atau biasa di kenal dengan (Indonesian
Welding Society). Selain itu yang tidak kalah penting juga sertifikasi sebagai
penyelam.
Lokasi pendidikan keahlian pengelasan di bawah air (welding under water)
pertama di Indonesia yang masih langka itu berada di Solo Techno Park.
Lembaga pendidikan yang didirikan Pemerintah Kota Surakarta didukung
Kementerian Perindustrian dan Perdagangan itu bergerak khusus di bidang
pengelasan dengan standar internasional. Peserta pelatihan pengelasan bawah
air di STP dipatok dalam waktu 2-3 bulan sudah mahir dan bersertifikasi
underwater wet welding.
Tak sembarang orang boleh mengikuti pendidikan selama dua bulan itu.
Hanya mereka yang bisa berenang, lalu ikut pendidikan menyelam dan sudah
memiliki sertifikat menyelam yang boleh ikut pendidikan ini. Syarat itu harus
dipenuhi karena resiko pekerjaan tersebut sangat tinggi Materi pelatihan yang
diberikan meliputi teknik las umum, teknik dan konstruksi las bawah air,
salvage dan penyelaman serta pengelasan bawah air.

41

Kurikulum pelatihan mengacu pada Manhein University Jerman. Para

instruktur merupakan tenaga ahli dari ATMI dan INLASTEK. Untuk beberapa
bidang khusus, STP juga mendatangkan tenaga expert dariJerman. Fasilitas
pelatihan yang pengadaannya didukung penuh oleh Dirjen Industri Unggulan
Berbasis

Teknologi

Tinggi

terdiri

dari

mesin

untuk

las

octogen,

MIG/MAC/TIG, electric (MMA) perlengkapan las bawah air (UW), mesin uji
radiografi, tensile test, impact, magnetic test, dye penetrant test dan X-ray test.
Disediakan pula kolam praktek bawah air berukuran 88 meter dengan
kedalaman 10 meter. Hingga kini, STP telah menghasilkan 80 tenaga ahli
pengelasan bawah air. Biaya pelatihan memang cukup tinggi yakni Rp 15 juta.
Namun biaya ini sepadan dengan pelatihan dan hasil yang didapatkan, karena
ahli pengelasan bawah air masih sangat dibutuhkan dan tergolong tenaga
mahal. Kebanyakan yang mengikuti pelatihan berasal dari berbagai perusahaan
shipyard di Semarang, Jakarta dan Surabaya. Sebelum ada STP, biasanya
mereka mengikuti pelatihan seperti ini di Qatar atau Thailand.
Biaya kursus pendidikan pengelasan bawah air selama dua bulan Rp 15 juta,
tetapi bila ditambah kursus menyelam sampai memiliki sertifikat menjadi Rp
18 juta. Namun, jangan melihat biaya yang harus dikeluarkan sebab ahli las
bawah air selalu menjadi rebutan konsumen yang biasanya bergerak di bidang
perkapalan dan pengeboran minyak di laut.
Pemecahan Masalah dari Underwater Welding
Meskipun ada beberapa kendala yang membuat pihak industri yang enggan
untuk memakai teknik pengelasan ini, sebenarnya terdapat beberapa usaha
perbaikan yang telah dilakukan, baik dalam teknik pengelasan maupun mutu
elektrodanya, yaitu
1.

Hydrogen cracking dan hardness di area HAZ bisa diminimalisasi atau

dihindari dengan penerapan teknik multiple temper bead (MTB). Konsep
dari teknik ini adalah dengan mengontrol rasio panas (heat input) diantara
lapisan-lapisan bead pengelasan. Pengontrolan panas ini, ukuran bead pada
lapisan pengelasan pertama harus disesuaikan sehingga penetrasi minimum
ke material bisa didapat. Begitu juga untuk lapisan yang kedua dan

42

seterusnya. Terdapat tiga parameter yang mempengaruhi kualitas pengelasan

dalam penerapan MTB ini, yaitu jarak antara temper bead, rentang waktu
pengelasan, dan heat input.
2.

Teknik buttering juga bisa digunakan terutama untuk material dengan CE

lebih dari 0.4%. Elektroda butter yang digunakan bisa elektroda yang punya
oxidizing agent atau elektroda thermit.

3.

Pemakain elektroda dengan oxidizing agent. Agent ini akan menyerap

kembali gas hidrogen atau oksigen yang terserap di HAZ.

4.

Pemakaian thermit elektroda juga bisa digunakan. Elektroda jenis ini akan
memproduksi panas yang tinggi dan pemberian material las (weld metal)
yang sedikit sehingga mengurangi kecepatan pendinginan dari hasil
pengelasan oleh suhu di sekitarnya sehingga terjadi semacam proses post
welding heat treatment.

5.

Elektroda berbasis nikel bisa menahan hidrogen untuk tidak berdifusi ke

area HAZ. Sayangnya hardness di area HAZ masih tinggi dan kualitas
pengelasan hanya baik untuk kedalaman sampai 10 meter.

BAB V
KOMPONEN PESAWAT LAS LISTRIK
A. Transformator Las
Sebagai pengubah tegangan pada pesawat las listrik dipergunakan
transformator las untuk las AC.
Penggunaan pesawat las ini mempunyai keuntungan dan kerugian yaitu :
a. Keuntungan
Murah dan biaya pemeliharaan rendah
Efisiensi yang tinggi 80-90 %
Kebisingan rendah
Bobotnya relatif ringan
Busur listrik berdaya tiup kurang kuat
b. Kerugian
43

Hampir tidak mungkin untuk mengelas dengan elektroda berselaput basa

murni
Busur listrik tidak tenang
Hanya dapat dipasang pada 2 fase
Faktor tenaga kecil
Bahaya kecelakaan pada proyek bangunan
B. Penyearah Las
Arus bolak balik (AC) tiga fase dari jaringan listrik melalui transformator
akan diubah menjadi dengan tegangan rendah dan arus yang kuat, kemudian
melalui penyearah arus diubah menjadi arus searah (DC). Rectifier didinginkan
oleh sebuah kipas angin.
Pengunaan rectifier ini ada keuntungan dan kerugian yaitu :
a. Keuntungan
Kebisingan rendah
Setiap tipe elektroda dapat digunakan dengan mesin ini
Mudah pemeliharaannya
Busur listrik tenang, dan sedikit bintik-bintik
Mesin las dapat diubah ke arus bolak-balik atau arus searah
b. Kerugian
Harganya mahal
Relatif besar dan berat
Busur listrik berdaya tiup lebih kuat
Lebih berbahaya (hanya untuk pengelasan khusus).
C. Motor Generator Las
Motor generator las menghasilkan arus DC yang baik untuk mengelas
dengan tegangan yang rendah dan arus yang besar.
Sebuat motor tiga fase menggerakkan sebuah generator DC (dynam). Motor
dan generator dilengkapi dengan beberapa poros pergerakan.
Pada proyyek bangungan tanpa jaringan listrik, generator dapat degirakan
oleh sebuah mesin motor bakar.
Keuntungannya :
a. Setiap tipe elektroda dapat digunakan dengan mesin ini
b. Arus las dengan mudah dapat dirubah kutubnya
c. Busur listrik tenang
d. Sedikit bintik-bintik pada lasan
e. Motor listrik dapat dihubungkan pada tiga fase
f. Bahaya kecelakaan pada proyek bangunan kecil.
Kerugiannya :
a.
b.
c.
d.

Harga dan biaya pemeliharaan mahal

Efisiensi kecil
Banyak membuat kebisingan
Relaif berat
44

e. Busur listrik berdaya tiup lebih kuat.

BAB VI
PENUTUP
A. Kesimpulan
Las listrik merupakan proses penyambungan logam dengan memanfaatkan
tenaga listrik sebagai sumber panasnya. Pengelasan dengan tenaga listrik
sebagai sumber energinya dibedakan menjadi dua, yaitu las tahanan listrik dan
las busur nyala listrik. Las tahanan listrik adalah proses pengelasan yang
dilakukan dengan jalan mengalirkan arus listrik melalui bidang atau permukaan
benda yang disambung. Kemudian dengan tekanan yang diberikan, kedua
bahan akan menyatu. Las busur nyala listrik adalah pengelasan dengan cara
mengubah arus listrik menjadi panas untuk melelehkan atau mencairkan
permukaan benda kerja dengan membangkitkan busur nyala listrik melalui
sebuah elektroda. Arus yang digunakan untuk pengelasan dapat berupa arus AC
maupun DC tergantung mesin las yang digunakan.
Bahan yang digunakan untuk las busur listrik yaitu elektroda. Elektroda
akan dialiri oleh arus listrik untuk menghasilkan nyala busur yang akan
melelehkan elektroda sampai habis. Jenis dan macam elektroda sangat banyak,
sehingga perlu pemilihan jenis elektroda dengan benar. Berdasarkan selaput
pelindungnya elektroda dibedakan menjadidua, yaitu elektroda polos dan
elektroda berselaput. Elektroda berselaput terdiri dari inti dan pelapis atau
fluks. Selaput pelindung akan terbakar dan menghasilkan gas CO2 yang
berfungsi untuk melindungi cairan las, busur listrik, dan sebagian benda kerja
dari udara luar. Udara luar mengandung oksigen yang dapat menyebabkan
terjadinya oksidasi sehingga akan mempengaruhi kekuatan mekanis hasil
pengelasan. Setiap elektroda mempunyai kode berupa huruf dan angka yang
sudah distandarkan.
Sebuah unit las busur listrik terdiri dari mesin las, kabel-kabel las,
penjepitatau klem, dan perlengkapan-perlengkapan pendukung. Mesin las yang
digunakan ada tiga, yaitu mesin las DC, mesin las AC, dan mesin las arus

45

ganda. Mesin las AC lebih sederhana karena pada mesin las inti tidak
diperlukan alat penyearah arus. Kabel las berfungsi untuk mengalirkan listrik.
Arus yang digunakan untuk pengelasan cukup besar, maka perlu diperhatikan
ukuran kabel yang sesuai. Ujung kabel las disambung dengan pemegang
elektroda. Pemegang elektroda juga berfungsi mengalirkan arus sehingga
pemegangan elektroda harus kokoh. Ujung kabel massa disambungkan dengan
klem massa, klem ini berfungsi untuk mengalirkan arus. Sambugan-sambungan
kabel dengan komponen-komponen mesin las harus kokoh agar mampu
mengalirkan arus dengan baik.
Penggunaan arus dan tegangan disesuaikan dengan kebutuhan pengelasan.
Arus yang digunakan cukup tinggi, sedangkan tegangan yang digunakan relatif
rendah. Hal ini bertujuan agar keselamatan kerja operator lasterjaga.
Penggunaan arus listrik sangat erat hubungannya dengan ukuran elektroda
yang digunakan. Besar kecilnya arus mempengaruhi hasil pengelasan.
Proses pengelasan diawali dengan penyalaan busur listrik kemudian diikuti
dengan gerakan elektroda. Ada tiga macam gerakan elektroda yang digunakan
selama pengelasan, yaitu gerakan turun, gerakan ayunan, dan gerakan keatas.
Gerakan turun berfungsi untuk menjaga nyala busur agar konstan, gerakan
ayunan berfungsi untuk mengatur lebar alur arus, dan gerakan keatas untuk
memperkecil alur arus las. Las titik diperlukan untuk menjaga benda kerja agar
tetap pada posisinya.
Kesalahan-kesalahan pengawasan yang mungkin terjadi perlu diketahui agar
proses pengelasan memperhatikan teknik-teknik yang benar dan pantanganpantangan yang harus diperhatikan. Kesalahan-kesalahan teknis harus dihindari
dengan pengetahuan yang cukup tentang teknik-teknik pengelasan yang benar.
Kesalahan operator juga dapat terjadi karena kemampuan pengelasan yang
minim. Hal ini tidak dibahas karena tergantung pada keahlian masing-masing
operator las.
Posisi pengelasan pasa las listrik ada empat yaitu posisi dibawah tangan,
posisi mendatar, posisi tegak, dan posisi di atas kepala. Posisi di bawah tangan
merupakan posisi yang sering digunakan. Belajar mengelas sebaiknya dimulai
dari posisi pengelasan di bawah tangan. Latihan dapat dimulai dengan latihan
penyalaan busur listrik dan latihan pembuatan rigi-rigi las. Untuk pengelasan

46

perlu diperhatikan bentuk sambungan dan jenis kampuh yang sesuai dengan
benda kerja.
B. Saran
Bagi pembaca setelah membaca dan memahami makalah ini semoga dapat
bermanfaat sehingga ketika kita mempraktekkanya kita sudah mengetahui
pengetahuan tentang teknik pengelasan listrik dan dapat meminimalisir
kesalahan dalam pengelasan.

DAFTAR PUSTAKA
Soedjono. 1985. Las Listrik. Bandung : Remaja Rosdakarya Offset
Gatot Bintoro, A. 2000. Dasar-dasar las Listrik. Yogyakarta : Kanisius
Direktorat Pembinaan Pelatihan dan Produktifitas, Mengelas dengan Proses Las
Busur
Ridwan Dwi Jatmiko, Mpd.____,Teori Pengelasan Logam,[Pdf],
(http://staff.uny.ac.id/sites/default/files/modul%20teori%20pengelasan.pdf,
diakses tanggal 29 September 2015 pukul 17.58 WIB)

47

RESUME
Daftar Pertanyaan
1. Bagaimana pengaruh ukuran elektoda terhadap bentuk-bentuk kampuh ?
Dwi Noor Cahyo K2514027
2. Apakah kekurangan dan kelebihan elektoda karbon dan elektroda logam ?
Mahardika Angga K2514042
3. Bagaimana cara penyambungan dua benda yang berbeda (kandungan karbon) ?
Wahyu Rahmadi K2514069
Jawaban
1. Ukuran elektroda tidak berpengaruh terhadap bentuk-bentuk kampuh. Ukuran
elektoda berpengaruh terhadap ukuran kampuh yang dibuat. Selain itu, ukuran
elektroda berpengaruh terhadap pemilihan besar kecil arus dalam pengelasan.
2. Pada dasarnya keuntungan dan kelebihan elektoda karbon dan elektroda logam
adalah tergantung dari kegunaan dan pemakaiannya.
3. Cara pengelasan dua benda berbeda (kandungan karbon) yaitu mengatur
besarnya arus dengan mengambil rata-rata ampere kedua benda. Misalnya St.
40 menggunakan 100 amp sedangkan St.50 menggunakan 120 ampere maka
arus yang digunakan adalah 110.

48

Penjelasan Jawaban Beserta Koreksi Jawaban

Keuntungan dan Kelebihan Elektroda Karbon dan Elektroda Logam
a. Las Elektroda Karbon
Busur karbon nya merupakan sumber panas yang dapat di gerak-gerak kan
seperti hal nya pada pengelasan gas bertekanan, dan bila diperlukan dapat juga
menggunakan logam pengisi. Mengingat jenis las ini merupakan jenis las busur
yang pertama dikembangkan dimana metode penggunaan nya relatif rumit.
Karena terdesak oleh penemuan-penemuan mesin las lain yang lebih seserhana
namun memberikan hasil yang lebih efisien, maka akhir-akhir ini, mesin las
elektroda karbon sudah mulai jarang dipakai.
b. Las Elektroda Logam
Belajar dari mesin las elektoda karbon, maka ditemukan bahwa bila
menggunakan elektroda logam dengan karakteristik tertentu dan arus listrik
yang tepat, maka elektroda logam tersebut dapat mencair, sehingga dapat
berfungsi sebagai logam pengisi (filler), untuk penemuan ini Charles Coffin,
pada tahun 1889, memperoleh hak paten.
Prinsip las elektroda logam adalah: bila sebuah elektroda mengenai benda
kerja, kemudian di tarik dengan cepat, maka akan terbentuk busur. Karena
panas, ujung elektroda akan mencair (sebagian kecil dari cairan nya menguap)
dan tersebar sebagai percikan-percikan halus disekitar las-lasan. Dengan
menggerakkan elektroda secara teratur, maka akan terbentuk busur yang
merata, elektroda cair akan menyatu dengan logam induk dan terbentukla
sambungan las.
Untuk penerjaan biasa (standard), baik arus AC maupun DC menghasilkan
las-las an yang hampir tidak berbeda satu sama lain nya, namun polaritas
sangat berpengaruh terhadap hasil las-las an.
Mesin yang lebih sering digunakan adalah: mesin AC yang terdiri dari
transformator statik (disebut statik, karena memang hampir tidak ada
bagiannya yang bergerak). Mesin ini efisiensi nya tinggi, energi losses (ketika
tanpa beban) hampir tidak ada , harga dan biaya pemeliharaan relatif rendah.
Mesin las jenis ini mempunyai 6 (enam) jenis ukuran kapasitas teruji, yakni:
49

150, 200, 300, 500, 750 dan 1000 Amp, hal ini mengikuti standard NEMA
(National Electrical Manufacturers Association).
Untuk keperluan pengelasan kecil (menggunakan tangan), digunakan arus
listrik sebesar 100 A atau lebih dari mesin arus bolak-balik (AC)
Umumnya logam non-besi dan berbagai paduan lain nya, tidak dapat di las
dengan peralatan mesin AC, karena memang keterbatasan kapasitas elektroda
nya (elektroda memang tidak dikembangkan untuk itu). Tetapi untuk benda
kerja yang berbentuk pelat tebal, akan lebih baik bila dilas dengan
menggunakan mesin AC, dimana elektrodanya berdiameter besar, tetapi perlu
ekstra hati-hati karena voltase nya yang sangat tinggi.
Mesin dengan arus DC, dapat menggunakan elektroda, baik dari jenis
logam, maupun dari jenis karbon, sebab polaritas nya dapat diganti-ganti sesuai
dengan elektroda yang digunakan. Bila arusnya AC,

polaritasnya dapat

berubah-ubah untuk setiap siklus, oleh karena itu, elektroda yang akan
digunakan pun harus dipilih dengan cermat, yakni elektroda yang dapat
berperasi pada dua polaritas tersebut.

50