2.1.

Process Planning
2.1.1. Perencanaan Proses

Perencanaan proses adalah fungsi di dalam proses manufacturing yang

menetapkan proses dan parameter apa yang digunakan untuk merubah

part awal menjadi part akhir, yang didahului adanya gambar teknik

(Chang, 1998).

Process planning merupakan penentuan proses perakitan dan

pembuatan dan pengurutan dimana proses ini harus diselesaikan untuk

menyelesaikan produk dari bentuk awal sampai bentuk akhir (Groover,

2001). Langkah-langkah dari process planning meliputi :

a. Interpretasi gambar rancangan

b. Proses dan urutan

c. Pemilihan peralatan

d. Pemilihan tools, dies, mold, dan gages

e. Metode Analisa

f. Standar kerja

g. Cutting tools dan cutting condition

2.1.2. Peta Rakitan

Peta Rakitan (assembly chart) adalah gambaran grafis dari urutan-

urutan aliran komponen dan rakitan-bagian (sub assembly) ke rakitan

suatu produk. Akan terlihat bahwa peta rakitan menunjukkan cara yang

mudah untuk memahami:

a. Komponen-komponen yang membentuk produk.

b. Bagaimana komponen-komponen ini bergabung bersama.

c. Komponen yang menjadi bagian suatu rakitan-bagian.

d. Aliran komponen ke dalam sebuah rakitan.

e. Keterkaitan antara komponen dengan rakitan-bagian.

f. Gambaran menyeluruh dari proses rakitan.

g. Urutan waktu komponen bergabung bersama.

h. Suatu gambaran awal dari pola aliran bahan.

Standar Pengerjaan dari Assembly Chart adalah sebagai berikut:

a. Operasi terakhir yang menunjukkan rakitan suatu produk

digambarkan dengan lingkaran berdiameter 12 mm dan harus

dituliskan operasi itu di sebelah kanan lingkaran tersebut.

b. Gambarkan garis mendatar dari lingkaran kearah kiri, tempatkan

lingkaran berdiameter 6 mm pada bagian ujungnya, tunjukkan

setiap komponen (nama, nomor komponen, jumlah, dsb) yang

dirakit pada proses tersebut.

c. Jika yang dihadapi adalah rakitan-bagian, maka buat garis tadi

sebagian dan akhiri dengan lingkaran berdiameter 9 mm, garis yang

menunjukkan komponen mandiri harus ditarik ke sebelah kiri dan

diakhiri dengan diameter 6 mm.

d. Jika operasi rakitan terakhir dan komponen-komponennya selesai

dicatat, gambarkan garis tegak pendek dari garis lingkaran 9 mm ke

atas, memasuki lingkaran 12 mm yang menunjukkan operasi

rakitan sebelum operasi rakitan yang telah digambarkan pada

langkah 2 dan langkah 3.

e. Periksa kembali peta tersebut untuk meyakinkan bahwa seluruh

komponen telah tercantum, masukkan nomor-nomor operasi

rakitan bagian ke dalam lingkaran (jika perlu), komponen yang

terdaftar di sebelah kiri diberi nomor urut dari atas ke bawah

bagian subassembly.

f. Lingkaran yang menunjukkan rakitan atau rakitan bagian tidak

selalu harus menunjukkan lintasan stasiun kerja atau lintasan

rakitan atau bahkan lintasan orang, tapi hanya benar-benar

menunjukkan urutan operasi yang harus dikerjakan. Waktu yang

diperlukan oleh tiap operasi akan menetukan apa yang harus

dilakukan operator.

g. Tujuan utama dari peta rakitan adalah untuk menunjukkan

keterkaitan antara komponen, yang dapat juga digambarkan oleh

sebuah gambar-terurai. Teknik-teknik ini dapat juga digunakan

untuk mengajar pekerja yang tidak ahli untuk mengetahui urutan

suatu rakitan yang rumit.

 Gambar 2.1 Assembly Chart

2.1.3. Precedence Diagram

Precedence Diagram Method (PDM) diperkenalkan oleh J. W. Fondahl

dari Universitas Stanford USA pada awal dekade 60-an. PDM adalah

jaringan kerja yang umumnya berbentuk segi empat, sedangkan anak

panahnya hanya sebagai petunjuk kegiatan-kegiatan yang bersangkutan.

Dengan demikian, dummy pada PDM tidak diperlukan. (Luthan &

Syafriandi, 2006)
Pada PDM sebuah kegiatan dapat dikerjakan tanpa menunggu kegiatan

pendahulunya selesai 100%. Hal tersebut dapat dilakukan dengan cara

tumpang tindih (overlapping). Cara tersebut dapat mempercepat waktu

selesainya pelaksanaan proyek.

Pada sistem manufaktur, precedence diagram digunakan sebelum

melangkah pada penyelesaian dengan metode keseimbangan lintasaan.

Precedence diagram sebenarnya merupakan gambaran grafis dari

urutan operasi kerja, serta ketergantungan pada operasi kerja lainnya

yang tujuannya untuk mempermudah pengontorolan dan perencanaan

kegiatan yang terkait di dalamnya.

Adapun tanda yang dipakai dalam precedence diagram adalah:

a. Simbol lingkaran dengan huruf atau angka di dalamnya untuk

mempermudah identifikasi asli dari suatu proses operasi.

 b. Tanda panah menunjukkan ketergantungan dan urutan proses

operasi

c. Angka di atas simbol lingkaran merupakan waktu standar yang

diperlukan untuk menyelesaikan setiap proses operasi.

Gambar 2.2 Precedence Diagram

2.1.4. Peta Proses Operasi

Operation Process Chart (OPC) adalah salah satu teknik yang paling

berguna dalam perencanaan produksi. Kenyatannya peta ini adalah

gambaran tentang proses, dan telah digunakan dalam bebagai cara

sebagai alat perencanaan dan pengendalian. Dengan tambahan data lain,

peta ini dapat digunakan sebagai alat manajemen.

a. Pengertian Peta Proses Operasi

Peta proses operasi merupakan suatu diagram yang

menggambarkan langkah-langkah proses yang dialami bahan baku

sampai menjadi produk jadi, baik yang berkaitan dengan urutan

operasi pengerjaan maupun pemeriksaan untuk memperoleh suatu

urutan pengerjaan, waktu dan keseluruhan proses dan hubungan

antar aktivitas. Peta proses operasi juga membuat informasi-

informasi untuk analisa lebih lanjut, seperti waktu yang diperlukan

untuk mengerjakan produk dari awal hingga akhir, material yang

digunakan juga bahan baku atau material yang digunakan juga

bahan atau material tambahan yang akan diperlukan suatu saat.

Peta proses operasi (operation process chart) merupakan suatu

diagram yang menggambarkan langkah-langkah proses yang akan

dialami bahan baku mengenai urutan-urutan proses dan

pemeriksaan. Sejak dari awal proses sampai menjadi produk utuh

maupun sebagai komponen, dan juga memuat informasi-informasi

yang dibutuhkan. Informasi-informasi yang bisa didapatkan dalam

peta proses operasi adalah sebagai berikut:

1) Bahan baku dan bahan penunjang yang dibutuhkan

(dipresentasikan dengan garis panah horizontal)

2) Operasi yang dibutuhkan pada masing-masing komponen atau

bagian dari bahan baku (direpresentasikan dalam lingkaran)

3) Waktu yang dibutuhkan dalam proses

4) Mesin atau alat yang digunakan dalam operasi

5) Scrap (geram) yang dihasilkan (dibuang) dalam proses

Dalam setiap peta proses operasi kegiatan dalam bentuk lambang

atau simbol yang telah dibakukan adalah sebagai berikut:

1) Operasi
 Yaitu suatu kegiatan operasi yang terjadi apabila benda kerja

mengalami perubahan sifat, baik fisik maupun kimiawinya.

Operasi merupakan kegiatan yang paling banyak terjadi dalam

suatu proses yang biasanya terjadi di suatu mesin atau stasiun

kerja yang disimbolkan dengan lingkaran.

Contoh: membuat benda dengan mesin bubut, mengecat benda

kerja dan merakit benda kerja.

2) Pemeriksaan (Inspeksi)

Yaitu suatu kegiatan pemeriksaan terhadap benda kerja atau

peralatan, baik dari segi kualitas maupun kuantitas yang

dilambangkan dengan simbol kotak. Lambang ini digunakan

untuk melakukan pemeriksaan terhadap suatu objek tertentu

agar sesuai dengan standar yang telah ditetapkan.

Contoh: mengukur dimensi benda kerja sesuai spec,

memeriksa warna benda dan merakit benda kerja.

3) Aktifitas gabungan

Yaitu suatu kegiatan yang terjadi apabila aktivitas operasi dan

pemeriksaan dilakukan secara bersamaan atau pada satu

tempat benda. Aktifitas gabungan dilambangkan dengan

simbol kotak yang terdapat lingkaran di dalamnya.

Contoh: memeriksa benda kerja kemudian dimasukkan

kedalam box karton.

4) Penyimpanan
 Yaitu suatu kegiatan menyimpan benda kerja untuk waktu

yang cukup lama yang dilambangkan dengan simbol segitiga.

Jika benda kerja tersebut akan diambil kembali biasanya

melakukan prosedur perizinan tertentu.

Contoh : bahan baku yang disimpan dalam gudang.

Gambar 2.3 Operation Process Chart

b. Prinsip-prinsip Penyusunan OPC

1) Pada baris paling atas terdapat kepala peta Operation

Process Chart, dan identifikasi lain: nama objek yang

dipetakan, nama pembuat peta, tanggal dipetakan, cara lama

atau cara sekarang, nomor peta, dan nomor gambar.

2) Material yang akan diproses diletakkan di atas garis

horizontal, untuk menunjukkan bahwa material tersebut

masuk ke dalam proses.

3) Lambang-lambang ditempatkan dalam arah vertikal, yang

menunjukkan terjadinya perubahan proses.

4) Penomoran terhadap suatu kegiatan operasi diberikan

secara berurutan, sesuai dengan urutan operasi yang

dibutuhkan untuk pembuatan produk tersebut, atau sesuai

dengan proses yang terjadi.

5) Penomoran terhadap suatu kegiatan inspeksi diberikan

secara tersendiri dan prinsipnya sama dengan penomoran

untuk kegiatan operasi.

6) Pada bagian bawah OPC dibuat ringkasan yang memuat

informasi: jumlah operasi, jumlah inspeksi, serta jumlah waktu

yang diperlukan.

Ada empat hal yang harus diperhatikan/dipertimbangkan agar

diperoleh suatu proses kerja yang baik melalui analisa peta proses

operasi sebagai berikut:

1) Bahan-bahan

Kita harus mempertimbangkan semua alternatif dari bahan

yang digunakan, proses penyelesaiaan dan toleransi

sedemikian rupa sehingga sesuai dengan fungsi, reabilitas,

pelayanan dan waktunya.

2) Operasi

Dalam hal ini perlu diperhatikan mengenai semua alternatf

yang mungkin untuk proses pengolahan, pembuatan,

pengerjaan dengan mesin atau metode perakitannya, beserta

alat-alat dan perlengkapan yang digunakan. Perbaikan yang

 mungkin bisa dilakukan misalnya dapat menghilangkan,

menggabungkan, mengubah atau menyederhanakan operasi-

operasi yang terjadi.

3) Pemeriksaan

Proses pemeriksaaan bisa dilakukan dengan baik pada teknik

sampling atau satu persatu dari semua objek yang yang dibuat

dengan teknik sampling atau satu persatu dari semua objek

yang dibuat tentunya cara terakhir tersebut dilaksanakan

apabila jumlah produksinya sedikit.

4) Waktu

Untuk mempersingkat waktu penyelesaian, kita harus

mempertimbangkan semua alternatif mengenai metoda,

peralatan dan tentunya penggunaan perlengkapan-

perlengkapan khusus.

Standar pengerjaan Peta Proses Operasi adalah:

a. Pilih komponen pertama yang akan digambarkan, jika peta akan

digunakan sebagai dasar bagi sebuah jalur rakitan bagian yang

mempunyai komponen paling banyak sebaiknya dipilih pertama

kali, mulai dari sudut kanan kertas, catat operasi rakitan.

Komponen-komponen yang dibeli dalam keadaan jadi digambarkan

dengan garis pendek ke kiri.

b. Jika semua operasi rakitan dan pemeriksaan pada bagian utama

sudah masuk, lanjutkan ke operasi fabrikasi, dalam urutan terbalik,

 gambarkan garis mendatar pada bagian kanan atas peta ke kanan,

untuk menuliskan bahan baku, uraian tentang bahan langsung

dicatat pada garis tersebut yang dapat dibuat selengkap-

lengkapnya.

c. Ke sebelah kanan dari lambang operasi, buat uraian operasi, waktu

penyelesain pekerjaan, dan lain-lain.

d. Cirikan komponen terakhir pada operasi tersebut. Gambar garis

mendatar jauh ke kiri, tunjukkan dengan lingkaran 12 mm untuk

operasi dan segi empat untuk pemeriksaan dalam urutan terbalik

kearah atas. Masukkan nomor operasi dari lintasan produksi

tersebut.

e. Lanjutkan sampai semua komponen terselesaikan dipetakan, baik

komponen yang dibuat dan yang dibeli harus tercantum di dalam

peta.

f. Rakitan bagian digambarkan sedemikian rupa seperti cara pada

peta rakitan.

2.1.5. Bill of Material (BOM)

Bill of material atau yang biasa dikenal dengan BOM merupakan daftar

dari semua material, parts, dan subassemblies, serta kuantitas dari

masing-masing yang dibutuhkan untuk memproduksi satu unit produk

atau parent assembly. Tiga jenis BOM yang yang digunakan dalam

dunia perindustrian, yaitu:

a. Phantom Bill, merupakan jenis bill yang digunakan untuk material

yang tidak untuk disimpan atau untuk material yang hanya lewat

saja.

b. Modular Bill, digunakan untuk material yang menyusun produk

dengan sejumlah option yang berbeda.

c. Pseudo Bill, digunakan untuk menyusun daftar kebutuhan material

yang bukan untuk disusun menjadi produk melainkan untuk

dikelompokkan berdasarkan kriteria tertentu.

Jenis bill dapat juga dibagi berdasarkan tingkatan level yang

disampaikannya, yaitu single level BOM dan multilevel BOM. Jenis bill

lainnya adalah planning bill, yang merupakan jenis bill yang digunakan

untuk keperluan peramalan dan perencanaan. Planning bill terbagi

menjadi dua jenis, yaitu:

a. Planning bills dengan item yang dijadwalkan merupakan komponen

atau sub assembly untuk pembuatan produk akhir..

b. Planning bills dengan item yang dijadwalkan memiliki produk akhir

sebagai komponen-komponennya.

Manfaat dari BOM diantaranya adalah sebagai alat pengendali produksi

yang menspesifikasikan bahan-bahan kandungan yang penting dari

suatu produk, pesanan yang harus digabungkan dan seberapa banyak

yang dibutuhkan untuk membuat satu batch, bill of material juga

digunakan untuk peramalan barang yang keluar masuk dari inventori

 maupun transaksi produksi, serta menjamin bahwa jumlah bahan yang

tepat telah dikirim ke tempat yang tepat pada waktu yang tepat.

2.2. Line Balancing

2.2.1. Lini Produksi
Lini produksi adalah penempatan area-area kerja dimana operasi-

operasi diatur secara berturut-turut dan material bergerak secara kontinu

melalui operasi yang terangkai seimbang. Menurut karakteristiknya

proses produksinya, lini produksi dibagi menjadi dua:

a. Lini fabrikasi, merupakan lintasan produksi yang terdiri atas

sejumlah operasi pekerjaan yang bersifat membentuk atau

mengubah bentuk benda kerja

b. Lini perakitan, merupakan lintasan produksi yang terdiri atas

sejumlah operasi perakitan yang dikerjakan pada beberapa stasiun

kerja dan digabungkan menjadi benda assembly atau subassembly.

Beberapa keuntungan yang dapat diperoleh dari perencanaan lini

produksi yang baik sebagai berikut:

a. Jarak perpindahan material yang minim diperoleh dengan mengatur

susunan dan tempat kerja

b. Aliran benda kerja (material), mencakup gerakan dari benda kerja

yang kontinu. Alirannya diukur dengan kecepatan produksi dan

bukan oleh jumlah spesifik

c. Pembagian tugas terbagi secara merata yang disesuaikan dengan

keahlian masing-masing pekerjaan

d. Pengerjaan operasi yang serentak yaitu setiap operasi dikerjakan

pada saat yang sama di seluruh lintasan produksi

e. Operasi unit Gerakan benda kerja tetap sesuai dengan set-up dari

lintasan dan bersifat tetap

 f. Proses memerlukan waktu yang minimum.

Persyaratan yang harus diperhatikan untuk menunjang kelangsungan

lintasan produksi antara lain:

a. Pemerataan distribusi kerja yang seimbang di setiap stasiun kerja

yang terdapat di dalam suatu lintasan produksi fabrikasi

b. Pergerakan aliran benda kerja yang kontinu pada kecepatan yang

seragam
c. Arah aliran material harus tetap sehingga memperkecil daerah

penyebaran dan mencegah timbulnya waktu menunggu (idle time)

d. Produksi yang kontinu guna menghindari adanya penumpukan

benda kerja di stasiun lain.

Keseimbangan lintasan, proses penyusunannya bersifat teoritis. Dalam

praktik persyaratan di atas mutlak untuk dijadikan dasar pertimbangan.

2.2.2. Pengertian Line Balancing

Line balancing yaitu suatu metode penugasan sejumlah pekerjaan

kedalam serangkaian stasiun kerja dalam suatu lintasan produksi

sehingga setiap stasiun kerja yang ditangani oleh seorang atau lebih

operator memiliki waktu kerja (beban kerja) yang tidak melebihi waktu

siklus dari stasiun kerja tersebut.

Konsep line balancing bertujuan memaksimumkan efisiensi atau

meminimumkan balance delay / idle time (waktu menganggur). Dalam

konsep ini, elemen-elemen operasi akan digabung menjadi beberapa

stasiun kerja. Tujuan umum penggabungan ini adalah untuk

mendapatkan rasio delay / idle (menganggur) yang serendah mungkin

dan dicapai suatu efisiensi kerja yang tinggi di tiap stasiun kerja.
2.2.3. Konsep Line Balancing
a. Elemen beban kerja adalah sejumlah pekerjaan yang mempunyai

tujuan tertentu yang terbatas (elemen kerja)

Tek : waktu penyelesaian elemen kerja k

Ne : jumlah elemen kerja, k = 1,2,3,n
Asumsi tentang elemen kerja :
1) Waktu elemen bersifat konstan
2) Nilai Tek bersifat aditif (penambahan dan akumulasi)
b. Kendala Precedence (Precedence Constraint)
1) Precedence Constraint
Precedence Constraint merupakan batasan terhadap urutan

pengerjaan elemen kerja yang digambarkan secara grafis

dalam bentuk diagram precedence. Dimana pada proses

assembling ada dua kondisi yang biasa muncul, yaitu :

a) Tidak ada ketergantungan dari komponen-komponen

dalam proses pengerjaan, jadi setiap komponen

mempunyai kesempatan untuk dilaksanakan pertama kali

dan disini dibutuhkan prosedur penyeleksian untuk

menentukan prioritas.
b) Apabila satu komponen telah dipilih untuk dilakukan

assembly maka urutan untuk mengassembly komponen

lain dimulai. Precedence diagram digunakan sebelum

melangkah pada penyelesaian menggunakan metode

keseimbangan lintasan. Precedence diagram merupakan

gambaran secara grafis dari urutan operasi kerja, serta

ketergantungan pada operasi kerja lainnya yang tujuannya

untuk memudahkan pengontrolan dan perencanaan

kegiatan yang terkait di dalamnya. Untuk menggambarkan

 kondisi ini secara efektif dengan menggunakan diagram

Precedence.
Precedence diagram dapat disusun menggunakan dua simbol

dasar, yaitu :
a) Elemen Simbol adalah lingkaran dengan nomor atau huruf

elemen yang terkandung di dalamnya. Elemen akan diberi

nomor/huruf berurutan untuk menyatakan identifikasi.

Gambar 2.4. Elemen Proses

b) Hubungan antar simbol, biasanya menggunakan anak

panah untuk menyatakan hubungan dari elemen simbol

yang satu terhadap elemen simbol lainnya. Precedence

dinyatakan dengan perjanjian bahwa elemen pada ekor

panah harus mendahului elemen pada kepala panah.

Gambar 2.5. Hubungan Antar Simbol

2) Zoning Constraint
Pengalokasian dari elemen-elemen kerja pada stasiun kerja

juga dibatasi oleh zoning constraint yang menghalangi atau

mengharuskan pengelompokkan elemen kerja tertentu pada

stasiun tertentu. Zoning Constraint yang negatif menghalangi

pengelompokkan elemen kerja pada stasiun yang sama.

2.2.4. Langkah Pemecahan Masalah Line Balancing

Ada beberapa cara untuk mencapai pemecahan masalah lini produksi,

yaitu:

a. Penumpukan material
 Cara ini mungkin merupakan cara yang paling efektif bila

dibandingkan dengan cara yang lainnya, yaitu dengan membuat

tumpukan material di daerah kerja yang lambat. Dan pada area ini

harus dilakukan kerja lembur atau menambah pekerja. Sehingga

cara ini bukanlah cara yang terbaik, karena penumpukan sejumlah

besar material akan mengakibatkan pemborosan ruangan.

b. Pergerakan operator
Cara ini dilakukan bila suatu operator mempunyai waktu operasi

yang lebih singkat dari pada operator lainnya, sehingga operator

tersebut dapat menangani lebih dari satu operasi.

c. Pemecahan elemen kerja
Cara ini dilakukan bila suatu operasi membutuhkan waktu yang

lebih singkat dari pada waktu operasi pada stasiun kerja lainnya.

Cara ini biasanya paling umum digunakan pada penyeimbang

operasi-operasi perakitan, karena biasanya operasi-operasi pada

perakitan mudah dibagi-bagi sehingga diperoleh keseimbangan

yang tinggi dengan sedikit waktu menganggur.

d. Perbaikan informasi
Dengan cara ini dilakukan perbaikan metode pada operasi yang

lebih lambat dibandingkan operasi lainnya, dan juga memerlukan

waktu set-up yang lebih lama. Dengan studi kerja akan dihasilkan

cara yang lebih baik untuk melakukan pekerjaan dan akan

mengurangi waktu kerja yang dibutuhkan.

e. Perbaikan performansi operator
Selain perbaikan metode kerja, penyeimbangan dapat dilakukan

melalui penggantian operator dengan operator lain yang dapat

bekerja dengan lebih baik atau lebih cepat. Selain itu diberikan

LINE BALANCING
ALAMSYAH SYAMSUDDIN
 bonus tambahan apabila operator tersebut dapat bekerja sama

cepatnya dengan yang lainnya dan memberikan latihan.

f. Pengelompokkan operasi
Penyeimbangan dengan cara ini adalah dengan mengelompokkan

beberapa operasi atau elemen kerja ke dalam stasiun-stasiun kerja

secara seimbang, sehingga setiap stasiun kerja memiliki waktu

kerja yang sama.

g. Mengubah kecepatan mesin
Bila suatu operasi atau sebuah mesin yang bekerja lambat dapat

ditingkatkan agar setingkat dengan kecepatan operasi lainnya,

maka masalah keseimbangan mudah teratasi.

h. Aneka produk atau produksi lintasan
Kadang-kadang ada kemungkinan untuk mengelompokkan barang-

barang yang serupa dan memperoduksi barang-barang tersebut

dengan kombinasi lintasan. Secara teori, waktu menganggur mesin

pada suatu produk dapat digunakan untuk membuat produk

lainnya. (Syuaib Abdullah, 2013)

2.2.5. Istilah Istilah Dalam Line Balancing
a. Waktu Siklus (Cycle Time)
Waktu Siklus adalah waktu yang tersedia pada masing-masing

stasiun kerja untuk menyelesaikan satu unit produk, dimana waktu

siklus harus sama atau lebih besar dari waktu operasi terbesar untuk

menghindari bottle neck.

b. Waktu Stasiun
Waktu stasiun merupakan waktu yang diberikan kepada setiap

stasiun kerja untuk melakukan pekerjaannya dan sudah

memperhitungkan waktu repositioning.

c. Waktu Menganggur (Idle Time)
 Idle Time yaitu waktu menganggur selama jam kerja (berth

working time), yang disebabkan oleh berbagai faktor. Waktu

menganggur (idle time) terjadi jika dari stasiun pekerjaan yang

ditugaskan padanya membutuhkan waktu yang sedikit daripada

waktu siklus yang telah diberikan.

d. Keseimbangan waktu senggang (Balance Delay)
Balance Delay merupakan ukuran dari ketidakefisienan lintasan

yang dihasilkan dari waktu menganggur sebenarnya yang

disebabkan karena pengalokasian yang kurang sempurna di antara

stasiun-stasiun kerja. Balance Delay dapat dirumuskan sebagai

berikut :

Keterangan :

N = jumlah total waktu tiap elemen

w = jumlah stasiun kerja

CT = waktu stasiun kerja maksimum

e. Efisiensi Stasiun Kerja
Efisiensi stasiun kerja merupakan rasio antara waktu operasi tiap

stasiun kerja (Wi) dan waktu operasi stasiun kerja terbesar (Ws).

f. Efisiensi Lintasan Produksi (Line Efficiency)

Efisiensi Lintasan Produksi merupakan rasio dari total waktu

stasiun kerja dibagi dengan siklus dikalikan jumlah stasiun kerja.

Line Efficiency menunjukan tingkat efisiensi suatu lintasan.

Keterangan :
 N = jumlah total waktu tiap elemen

S = jumlah stasiun kerja

TS max = waktu stasiun kerja maksimum

g. Smoothest Index
Smoothest Index merupakan indeks yang menunjukkan kelancaran

relatif atau cara untuk mengukur tingkat waktu tunggu relatif dari

penyeimbangan lini perakitan tertentu. Nilai SI = 0 adalah nilai

keseimbangan lintasan yang sempurna.

Keterangan :
Tsmax = waktu stasiun kerja maksimum
TSi = waktu stasiun kerja ke-i
h. Work Station
Work Station merupakan tempat pada lini perakitan di mana proses

perakitan dilakukan. Setelah menentukan interval waktu siklus,

maka jumlah stasiun kerja yang efisien dapat ditetapkan dengan

rumus:

Keterangan :
Ti = waktu operasi (seluruh elemen kerja)
CT = waktu siklus
2.2.6. Metode Line Balancing
Untuk Line Balancing ada beberapa teori yang dikemukakan oleh para

ahli yang meneliti bidang ini. Secara garis besar Line Balancing bisa

dioptimalkan oleh dua metode yaitu :

a. Metode Analitis
b. Metode Heuristik
Untuk Line Balancing ada beberapa teori yang dikemukakan oleh para

ahli yang meneliti bidang ini. Secara garis besar Line Balancing bisa

dioptimalkan dengan beberapa metode yaitu :

a. Metode Rangked Positional Weights (RPW) / Helgeson dan Birnie
 Metode Rangked Positional Weights (RPW) diperkenalkan pertama

kali oleh W.B. Helgeson dan D.P. Birnie. Metode ini merupakan

metode gabungan antara metode Large Candidate Rule dengan

metode Region Approach. Nilai RPW merupakan perhitungan

antara waktu elemen kerja tersebut dengan posisi masing-masing

elemen kerja dalam precedence diagram.

Adapun langkah-langkah dari metode RPW adalah sebagai berikut:

(A. Nasution, 2003)

1) Membuat precedence diagram atau diagram jaringan

2) Menghitung waktu siklus
3) Membuat matiks lintasan berdasarkan precedence diagram
4) Hitung bobot posisi tiap operasi yang dihitung berdasarkan

jumlah waktu operasi tersebut dan operasi-operasi yang

mengikutinya
5) Urutan operasi-operasi mulai bobot operasi terbesar sampai

dengan terkecil
6) Hitung jumlah stasiun kerja minimum
7) Buatlah flow diagram untuk stasiun kerja minimum tersebut

lalu lakukan pembebanan operasi pada stasiun kerja mulai dari

operasi dari bobot operasi terbesar sampai dengan terkecil,

dengan kriteria total waktu operasi lebih kecil dari waktu

siklus yang diinginkan

8) Lakukan trial and error untuk mendapatkan efisiensi lintasan

yang paling tinggi

9) Hitung balance delay lintasan
10) Hitung efisiensi lintasan baru yang terbentuk
11) Hitung output produksi
b. Metode Region Approach
 Metode Region Approach ini diperkenalkan pertama kali tahun oleh

Kirbridge dan Wester. Teknik ini diterapkan dalam beberapa

persoalan keseimbangan lintasan yang rumit dengan menghasilkan

sukses yang besar. Teknik ini memilih elemen kerja untuk

ditempatkan dalam stasiun- stasiun kerja menurut posisi masing-

masing dalam precedence diagram. Langkahlangkah metode

Region Approach adalah sebagai berikut:

1) Membuat diagram jaringan kerja atau precedence diagram

2) Menghitung waktu siklus
3) Membagi jaringan kerja ke dalam wilayahwilayah dari kiri ke

kanan, sesuai dengan precedence diagram

4) Dalam tiap wilayah, urutkan pekerjaan mulai dari waktu

operasi terbesar sampai terkecil dengan menempatkan operasi

yang ada ke sebelah kiri sedapat mungkin

5) Hitung jumlah stasiun kerja minimum
6) Buatlah flow diagram untuk stasiun kerja minimum tersebut

dengan membebankan pekerjaan sesuai urutan sebagai berikut:

a) Daerah paling kiri terlebih dahulu
b) Antar wilayah, bebankan pekerjaan dengan waktu operasi

pertama kali.
7) Hitung balance delay lintasan dan Hitung efisiensi lintasan

baru yang terbentuk dan hitung output produksi.

c. Largest Candidate Rules

Metode ini adalah metode yang paling mudah untuk dimengerti.

Elemen-elemen yang dipilih untuk ditempatkan dalam stasiun kerja

menurut nilai Tek (waktu elemen kerja). Langkah-langkah yang

digunakan adalah sebagai berikut :

 1) Urutkan semua eleman kerja menurut nilai Tek masing-masing.

Nilai Tek yang terbesar berada paling atas dan demikian

seterusnya sampai nilai Tek yang terkecil paling bawah

2) Untuk menenpatkan elemen-elemen kerja keadaan stasiun

kerja pertama, dimulai dari bagian tabel yang teratas dan

diteruskan kebawah, dipilih elemen kerja yang pertama yang

dapat dikerjakan untuk ditempatkan pada stasiun kerja yang

pertama tersebut. Elemen kerja yang dapat dikerjakan tersebut

adalah satu elemen kerja yang memenuhi persyaratan

precedence diagram dan tidak menyebabkan jumlah Te pada

stasiun kerja tersebut melebihi waktu siklus yang telah

ditetapkan
3) Teruskan proses-proses penempatan elemen-elemen kerja

tersebut dalam stasiun kerja seperti langkah 2, sehingga tidak

terdapat lagi elemen kerja yang ditambahkan tanpa melebihi

waktu siklus. Ulangi langkah 2 dan 3 diatas untuk semua

stasiun-stasiun kerja yang lain, sehingga elemen kerja tersebut

berada pada stasiun stasiun kerja yang telah ditetapkan.

d. Metode Moodie Young

Pada metode ini terdapat dua tahap analisis yaitu fase satu dan fase

dua. Fase satu adalah membuat pengelompokan stasiun kerja

berdasarkan matriks hubungan antar elemen kerja, tidak dirangking

seperti metode Helgeson Birnie. Sedangkan, fase dua dilakukan

revisi pada hasil fase satu. Berikut merupakan penjelasan mengenai

fase satu dan fase dua dari metode Moodie Young adalah sebagai

berikut:

1) Fase satu, elemen kerja ditempatkan pada stasiun kerja secara

berurutan dalam lini perakitan dengan menggunakan aturan

largest candidate rules (LCR). Setelah itu, bila terdapat dua

elemen pengerjaan cukup ditempatkan pada satu stasiun, maka

dipilih elemen kerja dengan waktu yang lebih besar untuk

ditempatkan pertama. Langkah terakhir adalah membuat tabel

dengan matriks P dan matriks F, dimana matriks P

menunjukkan pengerjaan pendahulu masing-masing elemen

dan matriks F menunjukkan pengerjaan pengikut untuk tiap

elemen untuk tiap prosedur penugasan.

2) Fase dua, pada fase ini berusaha untuk membagi waktu

mengganggur secara merata untuk seluruh stasiun kerja.

Berikut merupakan langkah-langkah dalam fase dua ini adalah

sebagai berikut :
a) Hitung waktu total operasi dari masing-masing stasiun kerja

b) Tentukan stasiun kerja yang memilik waktu operasi yang

terbesar dan waktu operasi yang terkecil dari fase satu.

c) Setengah dari perbedaan kedua nilai tersebut dinamakan

GOAL
d) Tetapkan seluruh elemen tunggal pada STmax yang kurang

dari 2 kali nilai GOAL, dan tidak melanggar aturan precedence

jika dipindahkan ke STmin.

 e) Tetapkan seluruh kemungkinan pemindahan operasi dari

STmax ke STmin, seperti halnya operasi maksimal 2 kali

GOAL, dengan memperhatikan precedence.

f) Lakukan langkah diatas hingga tidak ada lagi yang bisa

dipindahkan.

(Krestelina, 2013)

e. Metode J-Wagon

Metode ini mengutamakan jumlah elemen kerja yang terbanyak,

dimana elemen kerja tersebut akan diprioritaskan terlebih dahulu

untuk ditempatkan dalam stasiun kerja dandiikuti oleh elemen kerja

yang memiliki jumlah elemen kerja yang lebih sedikit [5]. Berikut

merupakan langkah-langkah dari metode J-Wagon adalah sebagai

berikut (Sudarman, 2010):

1) Lakukan penjumlahan elemen kerja dari masing-masing

operasi berdasarkan jumlah operasi kepada precedence yang

ada.
2) Urutkan/ranking operasi-operasi berdasarkan jumlah operasi

terbanyak.
3) Alokasikan operasi yang mempunyai ranking paling awal

kepada stasiun yang lebih awal dengan memperhatikan

precedence diagram.
4) Alokasikan seluruh operasi kepada seluruh stasiun yang ada.
5) Pengalokasian operasi kepada salah satu stasiun, total waktu

prosesnya tidak boleh melebihi CT (Cycle Time) yang telah

ditentukan.
f. Metode Analitik atau Matematis
 Metode penggambaran dunia nyata melalui simbol-simbol

matematis berupa persamaan dan pertidaksamaan.

g. Metode Simulasi

Metode simulasi merupakan metode yang meniru tingkah laku

sistem dengan mempelajari interaksi komponen-komponennya

karena tidak memerlukan fungsi-fungsi matematis secara eksplisit

untuk merelasikan variabel-variabel sistem, maka model-model

simulasi ini dapat digunakan untuk memecahkan sistem kompleks

yang tidak dapat diselesaikan secara matematis. Metode-metode

simulasi yang digunakan untuk pemecahan masalah Line

Balancing, yaitu:

1) COMSOAL

COMSOAL adalah singkatan dari Computer Method of

Sequencing Operation for Assembly Lines Metode ini

dikembangkan oleh perusahaan Chrysler. Meskipun bukan

metode komputer pertama yang dikembangkan namun metode

ini cukup dipertimbangkan untuk mengatasi persoalan

keseimbangan lintasan daripada metode sebelumnya.

2) CALB

CALB adalah singkatan dari Computer Assembly Line

Balancing (lini perakitan komputer yang menjaga

keseimbangan) atau Computer Aided Line Balancing. CALB

pertama kali dikembangkan pada tahun 1968, yang kurang

lebih sudah menjadi standar industri. CALB dapat digunakan

 pada lintasan tunggal maupun campuran. Solusi yang didapat

dengan menggunakan metode ini digambarkan sudah

mendekati optimum.
3) ALPACA

ALPACA adalah aktifitas perencanaan dan pengendalian lini

perakitan (Assembly Line Planning and Control), merupakan

metode yang pertama kali dikembangkan oleh General Motors

pada tahun 1967. ALPACA digambarkan sebagai sistem

interaksi yang memungkinkan pemakai dapat mentransfer

pekerjaan dari satu stasiun ke stasiun lainnya sepanjang

lintasan. ALPACA didesain untuk dapat menanggulangi

masalah seperti yang dihadapi oleh industri otomotif yaitu

perkembangan model mobil dan pilihan-pilihannya. Pengguna

sistem ini dapat dengan cepat menentukan elemen kerja mana

yang akan dirubah untuk menyesuaikan aliran produksi yang

berubah. (Haryono,2009)
2.2.7. Flexible Line Balancing
Flexible Line Balancing adalah sebuah pendekatan untuk mendapatkan

penyelesaian dari masalah industri manufaktur pada umunya yaitu

dengan konsep line balancing. Dengan menggunakan software ini maka

efisiensi suatu lini perakitan dapat dianalisis sehingga diharapkan dapat

diperoleh lini yang seimbang.

Cara menggunakan software ini adalah membuat skenario sebuah lini

perakitan yang akan dianalisis berisi tentang segala informasi yang akan

diperlukan seperti aktivitas yang dilakukan selama lini perakitan

tersebut (Selanjutnya disebut element task), waktu standar tiap-tiap

element task tersebut, hingga hubungan dari element task , setelah

selesai membuat skenario tersebut maka software FLB akan secara

otomatis menghitung efisiensi dari lini perakitan yang telah didesain

setelah kriteria yang tersedia diisi terlebih dahulu. Hasil dari analisis

skenario yang dilakuan oleh software ini berupa grafik yang berisi

jumlah workstation dan standard time serta efisiensi dari lini perakitan

tersebut. Setelah dihitung maka dapat dilakukan perubahan-perubahan

pada skenario tersebut untuk memperoleh efisiensi yang terbaik.

 Referensi

Mikell P.Groover, 2001, Automation Production System and Computer integrated

manufacturing; Prectice Hall International,Inc , United States of Amerika

A.Luthan Putri Lynna & Syafriandi (2006), Aplikasi Microsoft Project Untuk

Penjadwalan Teknik Sipil. Yogyakarta: Andi

Bedworth, D. Integrated Production Control System. New York: John Willey and

Sons Inc. 1982.

Gasperz, Vincent. Production Planning And Inventory Control. Jakarta: PT

Gramedia Pustaka Utama. 2004.