OPTIMASI PROCESS PLANNING

LABORATORIUM SISTEM MANUFAKTUR
PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI

UNIVERSITAS HASANUDDIN
BAB II
TEORI DASAR
2.1. Process Planning

2.1.1. Perencanaan Proses
Perencanaan proses adalah fungsi di dalam proses manufacturing yang
menetapkan proses dan parameter apa yang digunakan untuk merubah
part awal menjadi part akhir, yang didahului adanya gambar teknik
(Chang, 1998).
Process planning merupakan penentuan proses perakitan dan
pembuatan dan pengurutan dimana proses ini harus diselesaikan untuk
menyelesaikan produk dari bentuk awal sampai bentuk akhir (Groover,
2001). Langkah-langkah dari process planning meliputi :
a. Interpretasi gambar rancangan
b. Proses dan urutan
c. Pemilihan peralatan
d. Pemilihan tools, dies, mold, dan gages
e. Metode Analisa
f. Standar kerja
g. Cutting tools dan cutting condition
2.1.2. Peta Rakitan
LINE BALANCING
MUH RIDHA A.M (D22114305)
Peta Rakitan (assembly chart) adalah gambaran grafis dari urutan-
urutan aliran komponen dan rakitan-bagian (sub assembly) ke rakitan
suatu produk. Akan terlihat bahwa peta rakitan menunjukkan cara yang
mudah untuk memahami:
a. Komponen-komponen yang membentuk produk.
b. Bagaimana komponen-komponen ini bergabung bersama.
c. Komponen yang menjadi bagian suatu rakitan-bagian.
d. Aliran komponen ke dalam sebuah rakitan.
e. Keterkaitan antara komponen dengan rakitan-bagian.
f. Gambaran menyeluruh dari proses rakitan.
g. Urutan waktu komponen bergabung bersama.
h. Suatu gambaran awal dari pola aliran bahan.
Standar Pengerjaan dari Assembly Chart adalah sebagai berikut:
a. Operasi terakhir yang menunjukkan rakitan suatu produk
digambarkan dengan lingkaran berdiameter 12 mm dan harus
dituliskan operasi itu di sebelah kanan lingkaran tersebut.
b. Gambarkan garis mendatar dari lingkaran kearah kiri, tempatkan
lingkaran berdiameter 6 mm pada bagian ujungnya, tunjukkan
setiap komponen (nama, nomor komponen, jumlah, dsb) yang
dirakit pada proses tersebut.
c. Jika yang dihadapi adalah rakitan-bagian, maka buat garis tadi
sebagian dan akhiri dengan lingkaran berdiameter 9 mm, garis yang
LINE BALANCING
menunjukkan komponen mandiri harus ditarik ke sebelah kiri dan
diakhiri dengan diameter 6 mm.
d. Jika operasi rakitan terakhir dan komponen-komponennya selesai
dicatat, gambarkan garis tegak pendek dari garis lingkaran 9 mm ke
atas, memasuki lingkaran 12 mm yang menunjukkan operasi
rakitan sebelum operasi rakitan yang telah digambarkan pada
langkah 2 dan langkah 3.
e. Periksa kembali peta tersebut untuk meyakinkan bahwa seluruh
komponen telah tercantum, masukkan nomor-nomor operasi
rakitan bagian ke dalam lingkaran (jika perlu), komponen yang
terdaftar di sebelah kiri diberi nomor urut dari atas ke bawah
bagian subassembly.
f. Lingkaran yang menunjukkan rakitan atau rakitan bagian tidak
selalu harus menunjukkan lintasan stasiun kerja atau lintasan
rakitan atau bahkan lintasan orang, tapi hanya benar-benar
menunjukkan urutan operasi yang harus dikerjakan. Waktu yang
diperlukan oleh tiap operasi akan menetukan apa yang harus
dilakukan operator.
g. Tujuan utama dari peta rakitan adalah untuk menunjukkan
keterkaitan antara komponen, yang dapat juga digambarkan oleh
sebuah gambar-terurai. Teknik-teknik ini dapat juga digunakan
untuk mengajar pekerja yang tidak ahli untuk mengetahui urutan
suatu rakitan yang rumit.
LINE BALANCING
Gambar 2.1 Assembly Chart
2.1.3. Precedence Diagram

Precedence Diagram Method (PDM) diperkenalkan oleh J. W. Fondahl
dari Universitas Stanford USA pada awal dekade 60-an. PDM adalah
jaringan kerja yang umumnya berbentuk segi empat, sedangkan anak
panahnya hanya sebagai petunjuk kegiatan-kegiatan yang bersangkutan.
Dengan demikian, dummy pada PDM tidak diperlukan. (Luthan &
Syafriandi, 2006)
Pada PDM sebuah kegiatan dapat dikerjakan tanpa menunggu kegiatan
pendahulunya selesai 100%. Hal tersebut dapat dilakukan dengan cara
tumpang tindih (overlapping). Cara tersebut dapat mempercepat waktu
selesainya pelaksanaan proyek.

Pada sistem manufaktur, precedence diagram digunakan sebelum
melangkah pada penyelesaian dengan metode keseimbangan lintasaan.
Precedence diagram sebenarnya merupakan gambaran grafis dari
urutan operasi kerja, serta ketergantungan pada operasi kerja lainnya
yang tujuannya untuk mempermudah pengontorolan dan perencanaan
kegiatan yang terkait di dalamnya.
Adapun tanda yang dipakai dalam precedence diagram adalah:
LINE BALANCING
a. Simbol lingkaran dengan huruf atau angka di dalamnya untuk
mempermudah identifikasi asli dari suatu proses operasi.
b. Tanda panah menunjukkan ketergantungan dan urutan proses
operasi
c. Angka di atas simbol lingkaran merupakan waktu standar yang
diperlukan untuk menyelesaikan setiap proses operasi.
Gambar 2.2 Precedence Diagram
2.1.4. Peta Proses Operasi
Operation Process Chart (OPC) adalah salah satu teknik yang paling
berguna dalam perencanaan produksi. Kenyatannya peta ini adalah
gambaran tentang proses, dan telah digunakan dalam bebagai cara
sebagai alat perencanaan dan pengendalian. Dengan tambahan data lain,
peta ini dapat digunakan sebagai alat manajemen.
a. Pengertian Peta Proses Operasi
Peta proses operasi merupakan suatu diagram yang
menggambarkan langkah-langkah proses yang dialami bahan baku
sampai menjadi produk jadi, baik yang berkaitan dengan urutan
LINE BALANCING
operasi pengerjaan maupun pemeriksaan untuk memperoleh suatu
urutan pengerjaan, waktu dan keseluruhan proses dan hubungan
antar aktivitas. Peta proses operasi juga membuat informasi-
informasi untuk analisa lebih lanjut, seperti waktu yang diperlukan
untuk mengerjakan produk dari awal hingga akhir, material yang
digunakan juga bahan baku atau material yang digunakan juga
bahan atau material tambahan yang akan diperlukan suatu saat.
Peta proses operasi (operation process chart) merupakan suatu
diagram yang menggambarkan langkah-langkah proses yang akan
dialami bahan baku mengenai urutan-urutan proses dan
pemeriksaan. Sejak dari awal proses sampai menjadi produk utuh
maupun sebagai komponen, dan juga memuat informasi-informasi
yang dibutuhkan. Informasi-informasi yang bisa didapatkan dalam
peta proses operasi adalah sebagai berikut:
1) Bahan baku dan bahan penunjang yang dibutuhkan
(dipresentasikan dengan garis panah horizontal)
2) Operasi yang dibutuhkan pada masing-masing komponen atau
bagian dari bahan baku (direpresentasikan dalam lingkaran)
3) Waktu yang dibutuhkan dalam proses
4) Mesin atau alat yang digunakan dalam operasi
5) Scrap (geram) yang dihasilkan (dibuang) dalam proses
LINE BALANCING
Dalam setiap peta proses operasi kegiatan dalam bentuk lambang
atau simbol yang telah dibakukan adalah sebagai berikut:
1) Operasi
Yaitu suatu kegiatan operasi yang terjadi apabila benda kerja
mengalami perubahan sifat, baik fisik maupun kimiawinya.
Operasi merupakan kegiatan yang paling banyak terjadi dalam
suatu proses yang biasanya terjadi di suatu mesin atau stasiun
kerja yang disimbolkan dengan lingkaran.
Contoh: membuat benda dengan mesin bubut, mengecat benda
kerja dan merakit benda kerja.
2) Pemeriksaan (Inspeksi)
Yaitu suatu kegiatan pemeriksaan terhadap benda kerja atau
peralatan, baik dari segi kualitas maupun kuantitas yang
dilambangkan dengan simbol kotak. Lambang ini digunakan
untuk melakukan pemeriksaan terhadap suatu objek tertentu
agar sesuai dengan standar yang telah ditetapkan.
Contoh: mengukur dimensi benda kerja sesuai spec,
memeriksa warna benda dan merakit benda kerja.
3) Aktifitas gabungan
Yaitu suatu kegiatan yang terjadi apabila aktivitas operasi dan
pemeriksaan dilakukan secara bersamaan atau pada satu
tempat benda. Aktifitas gabungan dilambangkan dengan
simbol kotak yang terdapat lingkaran di dalamnya.
LINE BALANCING
Contoh: memeriksa benda kerja kemudian dimasukkan
kedalam box karton.
4) Penyimpanan
Yaitu suatu kegiatan menyimpan benda kerja untuk waktu
yang cukup lama yang dilambangkan dengan simbol segitiga.
Jika benda kerja tersebut akan diambil kembali biasanya
melakukan prosedur perizinan tertentu.
Contoh : bahan baku yang disimpan dalam gudang.
Gambar 2.3 Operation Process Chart
b. Prinsip-prinsip Penyusunan OPC
1) Pada baris paling atas terdapat kepala peta Operation
Process Chart, dan identifikasi lain: nama objek yang
dipetakan, nama pembuat peta, tanggal dipetakan, cara lama
atau cara sekarang, nomor peta, dan nomor gambar.
2) Material yang akan diproses diletakkan di atas garis
horizontal, untuk menunjukkan bahwa material tersebut
masuk ke dalam proses.
LINE BALANCING
3) Lambang-lambang ditempatkan dalam arah vertikal, yang
menunjukkan terjadinya perubahan proses.
4) Penomoran terhadap suatu kegiatan operasi diberikan
secara berurutan, sesuai dengan urutan operasi yang
dibutuhkan untuk pembuatan produk tersebut, atau sesuai
dengan proses yang terjadi.
5) Penomoran terhadap suatu kegiatan inspeksi diberikan
secara tersendiri dan prinsipnya sama dengan penomoran
untuk kegiatan operasi.
6) Pada bagian bawah OPC dibuat ringkasan yang memuat
informasi: jumlah operasi, jumlah inspeksi, serta jumlah waktu
yang diperlukan.
Ada empat hal yang harus diperhatikan/dipertimbangkan agar
diperoleh suatu proses kerja yang baik melalui analisa peta proses
operasi sebagai berikut:
1) Bahan-bahan
Kita harus mempertimbangkan semua alternatif dari bahan
yang digunakan, proses penyelesaiaan dan toleransi
sedemikian rupa sehingga sesuai dengan fungsi, reabilitas,
pelayanan dan waktunya.
2) Operasi
Dalam hal ini perlu diperhatikan mengenai semua alternatf
yang mungkin untuk proses pengolahan, pembuatan,
LINE BALANCING
pengerjaan dengan mesin atau metode perakitannya, beserta
alat-alat dan perlengkapan yang digunakan. Perbaikan yang
mungkin bisa dilakukan misalnya dapat menghilangkan,
menggabungkan, mengubah atau menyederhanakan operasi-
operasi yang terjadi.
3) Pemeriksaan
Proses pemeriksaaan bisa dilakukan dengan baik pada teknik
sampling atau satu persatu dari semua objek yang yang dibuat
dengan teknik sampling atau satu persatu dari semua objek
yang dibuat tentunya cara terakhir tersebut dilaksanakan
apabila jumlah produksinya sedikit.
4) Waktu
Untuk mempersingkat waktu penyelesaian, kita harus
mempertimbangkan semua alternatif mengenai metoda,
peralatan dan tentunya penggunaan perlengkapan-
perlengkapan khusus.
Standar pengerjaan Peta Proses Operasi adalah:
a. Pilih komponen pertama yang akan digambarkan, jika peta akan
digunakan sebagai dasar bagi sebuah jalur rakitan bagian yang
mempunyai komponen paling banyak sebaiknya dipilih pertama
kali, mulai dari sudut kanan kertas, catat operasi rakitan.
Komponen-komponen yang dibeli dalam keadaan jadi digambarkan
dengan garis pendek ke kiri.
LINE BALANCING
b. Jika semua operasi rakitan dan pemeriksaan pada bagian utama
sudah masuk, lanjutkan ke operasi fabrikasi, dalam urutan terbalik,
gambarkan garis mendatar pada bagian kanan atas peta ke kanan,
untuk menuliskan bahan baku, uraian tentang bahan langsung
dicatat pada garis tersebut yang dapat dibuat selengkap-
lengkapnya.
c. Ke sebelah kanan dari lambang operasi, buat uraian operasi, waktu
penyelesain pekerjaan, dan lain-lain.
d. Cirikan komponen terakhir pada operasi tersebut. Gambar garis
mendatar jauh ke kiri, tunjukkan dengan lingkaran 12 mm untuk
operasi dan segi empat untuk pemeriksaan dalam urutan terbalik
kearah atas. Masukkan nomor operasi dari lintasan produksi
tersebut.
e. Lanjutkan sampai semua komponen terselesaikan dipetakan, baik
komponen yang dibuat dan yang dibeli harus tercantum di dalam
peta.
f. Rakitan bagian digambarkan sedemikian rupa seperti cara pada
peta rakitan.
2.1.5. Bill of Material (BOM)
Bill of material atau yang biasa dikenal dengan BOM merupakan daftar
dari semua material, parts, dan subassemblies, serta kuantitas dari
masing-masing yang dibutuhkan untuk memproduksi satu unit produk
LINE BALANCING
atau parent assembly. Tiga jenis BOM yang yang digunakan dalam
dunia perindustrian, yaitu:
a. Phantom Bill, merupakan jenis bill yang digunakan untuk material
yang tidak untuk disimpan atau untuk material yang hanya lewat
saja.
b. Modular Bill, digunakan untuk material yang menyusun produk
dengan sejumlah option yang berbeda.
c. Pseudo Bill, digunakan untuk menyusun daftar kebutuhan material
yang bukan untuk disusun menjadi produk melainkan untuk
dikelompokkan berdasarkan kriteria tertentu.
Jenis bill dapat juga dibagi berdasarkan tingkatan level yang
disampaikannya, yaitu single level BOM dan multilevel BOM. Jenis bill
lainnya adalah planning bill, yang merupakan jenis bill yang digunakan
untuk keperluan peramalan dan perencanaan. Planning bill terbagi
menjadi dua jenis, yaitu:
a. Planning bills dengan item yang dijadwalkan merupakan komponen
atau sub assembly untuk pembuatan produk akhir..
b. Planning bills dengan item yang dijadwalkan memiliki produk akhir
sebagai komponen-komponennya.
Manfaat dari BOM diantaranya adalah sebagai alat pengendali produksi
yang menspesifikasikan bahan-bahan kandungan yang penting dari
suatu produk, pesanan yang harus digabungkan dan seberapa banyak
yang dibutuhkan untuk membuat satu batch, bill of material juga
LINE BALANCING
digunakan untuk peramalan barang yang keluar masuk dari inventori
maupun transaksi produksi, serta menjamin bahwa jumlah bahan yang
tepat telah dikirim ke tempat yang tepat pada waktu yang tepat.
2.2. Line Balancing

2.2.1. Lini Produksi
Lini produksi adalah penempatan area-area kerja dimana operasi-
operasi diatur secara berturut-turut dan material bergerak secara kontinu
melalui operasi yang terangkai seimbang. Menurut karakteristiknya
proses produksinya, lini produksi dibagi menjadi dua:

a. Lini fabrikasi, merupakan lintasan produksi yang terdiri atas
sejumlah operasi pekerjaan yang bersifat membentuk atau
mengubah bentuk benda kerja

b. Lini perakitan, merupakan lintasan produksi yang terdiri atas
sejumlah operasi perakitan yang dikerjakan pada beberapa stasiun
kerja dan digabungkan menjadi benda assembly atau subassembly.
Beberapa keuntungan yang dapat diperoleh dari perencanaan lini
produksi yang baik sebagai berikut:
a. Jarak perpindahan material yang minim diperoleh dengan mengatur
susunan dan tempat kerja

b. Aliran benda kerja (material), mencakup gerakan dari benda kerja
yang kontinu. Alirannya diukur dengan kecepatan produksi dan
bukan oleh jumlah spesifik

c. Pembagian tugas terbagi secara merata yang disesuaikan dengan
keahlian masing-masing pekerjaan

d. Pengerjaan operasi yang serentak yaitu setiap operasi dikerjakan
pada saat yang sama di seluruh lintasan produksi
LINE BALANCING
e. Operasi unit Gerakan benda kerja tetap sesuai dengan set-up dari
lintasan dan bersifat tetap

f. Proses memerlukan waktu yang minimum.
Persyaratan yang harus diperhatikan untuk menunjang kelangsungan
lintasan produksi antara lain:
a. Pemerataan distribusi kerja yang seimbang di setiap stasiun kerja
yang terdapat di dalam suatu lintasan produksi fabrikasi

b. Pergerakan aliran benda kerja yang kontinu pada kecepatan yang
seragam
c. Arah aliran material harus tetap sehingga memperkecil daerah
penyebaran dan mencegah timbulnya waktu menunggu (idle time)

d. Produksi yang kontinu guna menghindari adanya penumpukan
benda kerja di stasiun lain.
Keseimbangan lintasan, proses penyusunannya bersifat teoritis. Dalam
praktik persyaratan di atas mutlak untuk dijadikan dasar pertimbangan.
2.2.2. Pengertian Line Balancing

Line balancing yaitu suatu metode penugasan sejumlah pekerjaan
kedalam serangkaian stasiun kerja dalam suatu lintasan produksi
sehingga setiap stasiun kerja yang ditangani oleh seorang atau lebih
operator memiliki waktu kerja (beban kerja) yang tidak melebihi waktu
siklus dari stasiun kerja tersebut.

Konsep line balancing bertujuan memaksimumkan efisiensi atau
meminimumkan balance delay / idle time (waktu menganggur). Dalam
konsep ini, elemen-elemen operasi akan digabung menjadi beberapa
stasiun kerja. Tujuan umum penggabungan ini adalah untuk
LINE BALANCING
mendapatkan rasio delay / idle (menganggur) yang serendah mungkin
dan dicapai suatu efisiensi kerja yang tinggi di tiap stasiun kerja.
2.2.3. Konsep Line Balancing
a. Elemen beban kerja adalah sejumlah pekerjaan yang mempunyai
tujuan tertentu yang terbatas (elemen kerja)
Tek : waktu penyelesaian elemen kerja k

Ne : jumlah elemen kerja, k = 1,2,3,n
Asumsi tentang elemen kerja :
1) Waktu elemen bersifat konstan
2) Nilai Tek bersifat aditif (penambahan dan akumulasi)
b. Kendala Precedence (Precedence Constraint)
1) Precedence Constraint
Precedence Constraint merupakan batasan terhadap urutan
pengerjaan elemen kerja yang digambarkan secara grafis
dalam bentuk diagram precedence. Dimana pada proses
assembling ada dua kondisi yang biasa muncul, yaitu :

a) Tidak ada ketergantungan dari komponen-komponen
dalam proses pengerjaan, jadi setiap komponen
mempunyai kesempatan untuk dilaksanakan pertama kali
dan disini dibutuhkan prosedur penyeleksian untuk
menentukan prioritas.
b) Apabila satu komponen telah dipilih untuk dilakukan
assembly maka urutan untuk mengassembly komponen
lain dimulai. Precedence diagram digunakan sebelum
melangkah pada penyelesaian menggunakan metode
keseimbangan lintasan. Precedence diagram merupakan
gambaran secara grafis dari urutan operasi kerja, serta
ketergantungan pada operasi kerja lainnya yang tujuannya
LINE BALANCING
untuk memudahkan pengontrolan dan perencanaan
kegiatan yang terkait di dalamnya. Untuk menggambarkan
kondisi ini secara efektif dengan menggunakan diagram
Precedence.
Precedence diagram dapat disusun menggunakan dua simbol
dasar, yaitu :
a) Elemen Simbol adalah lingkaran dengan nomor atau huruf
elemen yang terkandung di dalamnya. Elemen akan diberi
nomor/huruf berurutan untuk menyatakan identifikasi.

Gambar 2.4. Elemen Proses
b) Hubungan antar simbol, biasanya menggunakan anak
panah untuk menyatakan hubungan dari elemen simbol
yang satu terhadap elemen simbol lainnya. Precedence
dinyatakan dengan perjanjian bahwa elemen pada ekor
panah harus mendahului elemen pada kepala panah.
Gambar 2.5. Hubungan Antar Simbol

2) Zoning Constraint
Pengalokasian dari elemen-elemen kerja pada stasiun kerja
juga dibatasi oleh zoning constraint yang menghalangi atau
mengharuskan pengelompokkan elemen kerja tertentu pada
stasiun tertentu. Zoning Constraint yang negatif menghalangi
pengelompokkan elemen kerja pada stasiun yang sama.

2.2.4. Langkah Pemecahan Masalah Line Balancing
LINE BALANCING
Ada beberapa cara untuk mencapai pemecahan masalah lini produksi,
yaitu:
a. Penumpukan material
Cara ini mungkin merupakan cara yang paling efektif bila
dibandingkan dengan cara yang lainnya, yaitu dengan membuat
tumpukan material di daerah kerja yang lambat. Dan pada area ini
harus dilakukan kerja lembur atau menambah pekerja. Sehingga
cara ini bukanlah cara yang terbaik, karena penumpukan sejumlah
besar material akan mengakibatkan pemborosan ruangan.

b. Pergerakan operator
Cara ini dilakukan bila suatu operator mempunyai waktu operasi
yang lebih singkat dari pada operator lainnya, sehingga operator
tersebut dapat menangani lebih dari satu operasi.

c. Pemecahan elemen kerja
Cara ini dilakukan bila suatu operasi membutuhkan waktu yang
lebih singkat dari pada waktu operasi pada stasiun kerja lainnya.
Cara ini biasanya paling umum digunakan pada penyeimbang
operasi-operasi perakitan, karena biasanya operasi-operasi pada
perakitan mudah dibagi-bagi sehingga diperoleh keseimbangan
yang tinggi dengan sedikit waktu menganggur.

d. Perbaikan informasi
Dengan cara ini dilakukan perbaikan metode pada operasi yang
lebih lambat dibandingkan operasi lainnya, dan juga memerlukan
waktu set-up yang lebih lama. Dengan studi kerja akan dihasilkan
cara yang lebih baik untuk melakukan pekerjaan dan akan
mengurangi waktu kerja yang dibutuhkan.

e. Perbaikan performansi operator
LINE BALANCING
LINE BALANCING
ALAMSYAH SYAMSUDDIN
Selain perbaikan metode kerja, penyeimbangan dapat dilakukan
melalui penggantian operator dengan operator lain yang dapat
bekerja dengan lebih baik atau lebih cepat. Selain itu diberikan
bonus tambahan apabila operator tersebut dapat bekerja sama
cepatnya dengan yang lainnya dan memberikan latihan.

f. Pengelompokkan operasi
Penyeimbangan dengan cara ini adalah dengan mengelompokkan
beberapa operasi atau elemen kerja ke dalam stasiun-stasiun kerja
secara seimbang, sehingga setiap stasiun kerja memiliki waktu
kerja yang sama.

g. Mengubah kecepatan mesin
Bila suatu operasi atau sebuah mesin yang bekerja lambat dapat
ditingkatkan agar setingkat dengan kecepatan operasi lainnya,
maka masalah keseimbangan mudah teratasi.

h. Aneka produk atau produksi lintasan
Kadang-kadang ada kemungkinan untuk mengelompokkan barang-
barang yang serupa dan memperoduksi barang-barang tersebut
dengan kombinasi lintasan. Secara teori, waktu menganggur mesin
pada suatu produk dapat digunakan untuk membuat produk
lainnya. (Syuaib Abdullah, 2013)

2.2.5. Istilah Istilah Dalam Line Balancing
a. Waktu Siklus (Cycle Time)
Waktu Siklus adalah waktu yang tersedia pada masing-masing
stasiun kerja untuk menyelesaikan satu unit produk, dimana waktu
siklus harus sama atau lebih besar dari waktu operasi terbesar untuk
menghindari bottle neck.
b. Waktu Stasiun
LINE BALANCING
Waktu stasiun merupakan waktu yang diberikan kepada setiap
stasiun kerja untuk melakukan pekerjaannya dan sudah
memperhitungkan waktu repositioning.

c. Waktu Menganggur (Idle Time)
Idle Time yaitu waktu menganggur selama jam kerja (berth
working time), yang disebabkan oleh berbagai faktor. Waktu
menganggur (idle time) terjadi jika dari stasiun pekerjaan yang
ditugaskan padanya membutuhkan waktu yang sedikit daripada
waktu siklus yang telah diberikan.

d. Keseimbangan waktu senggang (Balance Delay)
Balance Delay merupakan ukuran dari ketidakefisienan lintasan
yang dihasilkan dari waktu menganggur sebenarnya yang
disebabkan karena pengalokasian yang kurang sempurna di antara
stasiun-stasiun kerja. Balance Delay dapat dirumuskan sebagai
berikut :
Keterangan :
N = jumlah total waktu tiap elemen
w = jumlah stasiun kerja
CT = waktu stasiun kerja maksimum

e. Efisiensi Stasiun Kerja
Efisiensi stasiun kerja merupakan rasio antara waktu operasi tiap
stasiun kerja (Wi) dan waktu operasi stasiun kerja terbesar (Ws).
f. Efisiensi Lintasan Produksi (Line Efficiency)
LINE BALANCING
Efisiensi Lintasan Produksi merupakan rasio dari total waktu
stasiun kerja dibagi dengan siklus dikalikan jumlah stasiun kerja.
Line Efficiency menunjukan tingkat efisiensi suatu lintasan.
Keterangan :
N = jumlah total waktu tiap elemen
S = jumlah stasiun kerja
TS max = waktu stasiun kerja maksimum
g. Smoothest Index
Smoothest Index merupakan indeks yang menunjukkan kelancaran
relatif atau cara untuk mengukur tingkat waktu tunggu relatif dari
penyeimbangan lini perakitan tertentu. Nilai SI = 0 adalah nilai
keseimbangan lintasan yang sempurna.
Keterangan :
Tsmax = waktu stasiun kerja maksimum
TSi = waktu stasiun kerja ke-i
h. Work Station
Work Station merupakan tempat pada lini perakitan di mana proses
perakitan dilakukan. Setelah menentukan interval waktu siklus,
maka jumlah stasiun kerja yang efisien dapat ditetapkan dengan
rumus:
Keterangan :
Ti = waktu operasi (seluruh elemen kerja)
CT = waktu siklus
2.2.6. Metode Line Balancing
LINE BALANCING
Untuk Line Balancing ada beberapa teori yang dikemukakan oleh para
ahli yang meneliti bidang ini. Secara garis besar Line Balancing bisa
dioptimalkan oleh dua metode yaitu :

a. Metode Analitis
b. Metode Heuristik
Untuk Line Balancing ada beberapa teori yang dikemukakan oleh para
ahli yang meneliti bidang ini. Secara garis besar Line Balancing bisa
dioptimalkan dengan beberapa metode yaitu :

a. Metode Rangked Positional Weights (RPW) / Helgeson dan Birnie
Metode Rangked Positional Weights (RPW) diperkenalkan pertama
kali oleh W.B. Helgeson dan D.P. Birnie. Metode ini merupakan
metode gabungan antara metode Large Candidate Rule dengan
metode Region Approach. Nilai RPW merupakan perhitungan
antara waktu elemen kerja tersebut dengan posisi masing-masing
elemen kerja dalam precedence diagram.
Adapun langkah-langkah dari metode RPW adalah sebagai berikut:
(A. Nasution, 2003)
1) Membuat precedence diagram atau diagram jaringan

2) Menghitung waktu siklus
3) Membuat matiks lintasan berdasarkan precedence diagram
4) Hitung bobot posisi tiap operasi yang dihitung berdasarkan
jumlah waktu operasi tersebut dan operasi-operasi yang
mengikutinya
5) Urutan operasi-operasi mulai bobot operasi terbesar sampai
dengan terkecil
6) Hitung jumlah stasiun kerja minimum
7) Buatlah flow diagram untuk stasiun kerja minimum tersebut
lalu lakukan pembebanan operasi pada stasiun kerja mulai dari
LINE BALANCING
operasi dari bobot operasi terbesar sampai dengan terkecil,
dengan kriteria total waktu operasi lebih kecil dari waktu
siklus yang diinginkan

8) Lakukan trial and error untuk mendapatkan efisiensi lintasan
yang paling tinggi

9) Hitung balance delay lintasan
10) Hitung efisiensi lintasan baru yang terbentuk
11) Hitung output produksi
b. Metode Region Approach
Metode Region Approach ini diperkenalkan pertama kali tahun oleh
Kirbridge dan Wester. Teknik ini diterapkan dalam beberapa
persoalan keseimbangan lintasan yang rumit dengan menghasilkan
sukses yang besar. Teknik ini memilih elemen kerja untuk
ditempatkan dalam stasiun- stasiun kerja menurut posisi masing-
masing dalam precedence diagram. Langkahlangkah metode
Region Approach adalah sebagai berikut:
1) Membuat diagram jaringan kerja atau precedence diagram

2) Menghitung waktu siklus
3) Membagi jaringan kerja ke dalam wilayahwilayah dari kiri ke
kanan, sesuai dengan precedence diagram

4) Dalam tiap wilayah, urutkan pekerjaan mulai dari waktu
operasi terbesar sampai terkecil dengan menempatkan operasi
yang ada ke sebelah kiri sedapat mungkin

5) Hitung jumlah stasiun kerja minimum
6) Buatlah flow diagram untuk stasiun kerja minimum tersebut
dengan membebankan pekerjaan sesuai urutan sebagai berikut:

a) Daerah paling kiri terlebih dahulu
b) Antar wilayah, bebankan pekerjaan dengan waktu operasi
pertama kali.
LINE BALANCING
7) Hitung balance delay lintasan dan Hitung efisiensi lintasan
baru yang terbentuk dan hitung output produksi.

c. Largest Candidate Rules
Metode ini adalah metode yang paling mudah untuk dimengerti.
Elemen-elemen yang dipilih untuk ditempatkan dalam stasiun kerja
menurut nilai Tek (waktu elemen kerja). Langkah-langkah yang
digunakan adalah sebagai berikut :
1) Urutkan semua eleman kerja menurut nilai Tek masing-masing.
Nilai Tek yang terbesar berada paling atas dan demikian
seterusnya sampai nilai Tek yang terkecil paling bawah

2) Untuk menenpatkan elemen-elemen kerja keadaan stasiun
kerja pertama, dimulai dari bagian tabel yang teratas dan
diteruskan kebawah, dipilih elemen kerja yang pertama yang
dapat dikerjakan untuk ditempatkan pada stasiun kerja yang
pertama tersebut. Elemen kerja yang dapat dikerjakan tersebut
adalah satu elemen kerja yang memenuhi persyaratan
precedence diagram dan tidak menyebabkan jumlah Te pada
stasiun kerja tersebut melebihi waktu siklus yang telah
ditetapkan
3) Teruskan proses-proses penempatan elemen-elemen kerja
tersebut dalam stasiun kerja seperti langkah 2, sehingga tidak
terdapat lagi elemen kerja yang ditambahkan tanpa melebihi
waktu siklus. Ulangi langkah 2 dan 3 diatas untuk semua
stasiun-stasiun kerja yang lain, sehingga elemen kerja tersebut
berada pada stasiun stasiun kerja yang telah ditetapkan.
LINE BALANCING
d. Metode Moodie Young
Pada metode ini terdapat dua tahap analisis yaitu fase satu dan fase
dua. Fase satu adalah membuat pengelompokan stasiun kerja
berdasarkan matriks hubungan antar elemen kerja, tidak dirangking
seperti metode Helgeson Birnie. Sedangkan, fase dua dilakukan
revisi pada hasil fase satu. Berikut merupakan penjelasan mengenai
fase satu dan fase dua dari metode Moodie Young adalah sebagai
berikut:
1) Fase satu, elemen kerja ditempatkan pada stasiun kerja secara
berurutan dalam lini perakitan dengan menggunakan aturan
largest candidate rules (LCR). Setelah itu, bila terdapat dua
elemen pengerjaan cukup ditempatkan pada satu stasiun, maka
dipilih elemen kerja dengan waktu yang lebih besar untuk
ditempatkan pertama. Langkah terakhir adalah membuat tabel
dengan matriks P dan matriks F, dimana matriks P
menunjukkan pengerjaan pendahulu masing-masing elemen
dan matriks F menunjukkan pengerjaan pengikut untuk tiap
elemen untuk tiap prosedur penugasan.

2) Fase dua, pada fase ini berusaha untuk membagi waktu
mengganggur secara merata untuk seluruh stasiun kerja.
Berikut merupakan langkah-langkah dalam fase dua ini adalah
sebagai berikut :
LINE BALANCING
a) Hitung waktu total operasi dari masing-masing stasiun kerja
b) Tentukan stasiun kerja yang memilik waktu operasi yang
terbesar dan waktu operasi yang terkecil dari fase satu.

c) Setengah dari perbedaan kedua nilai tersebut dinamakan
GOAL
d) Tetapkan seluruh elemen tunggal pada STmax yang kurang
dari 2 kali nilai GOAL, dan tidak melanggar aturan precedence
jika dipindahkan ke STmin.

e) Tetapkan seluruh kemungkinan pemindahan operasi dari
STmax ke STmin, seperti halnya operasi maksimal 2 kali
GOAL, dengan memperhatikan precedence.

f) Lakukan langkah diatas hingga tidak ada lagi yang bisa
dipindahkan.
(Krestelina, 2013)
e. Metode J-Wagon
Metode ini mengutamakan jumlah elemen kerja yang terbanyak,
dimana elemen kerja tersebut akan diprioritaskan terlebih dahulu
untuk ditempatkan dalam stasiun kerja dandiikuti oleh elemen kerja
yang memiliki jumlah elemen kerja yang lebih sedikit [5]. Berikut
merupakan langkah-langkah dari metode J-Wagon adalah sebagai
berikut (Sudarman, 2010):
1) Lakukan penjumlahan elemen kerja dari masing-masing
operasi berdasarkan jumlah operasi kepada precedence yang
ada.
2) Urutkan/ranking operasi-operasi berdasarkan jumlah operasi
terbanyak.
LINE BALANCING
3) Alokasikan operasi yang mempunyai ranking paling awal
kepada stasiun yang lebih awal dengan memperhatikan
precedence diagram.
4) Alokasikan seluruh operasi kepada seluruh stasiun yang ada.
5) Pengalokasian operasi kepada salah satu stasiun, total waktu
prosesnya tidak boleh melebihi CT (Cycle Time) yang telah
ditentukan.
f. Metode Analitik atau Matematis
Metode penggambaran dunia nyata melalui simbol-simbol
matematis berupa persamaan dan pertidaksamaan.
g. Metode Simulasi
Metode simulasi merupakan metode yang meniru tingkah laku
sistem dengan mempelajari interaksi komponen-komponennya
karena tidak memerlukan fungsi-fungsi matematis secara eksplisit
untuk merelasikan variabel-variabel sistem, maka model-model
simulasi ini dapat digunakan untuk memecahkan sistem kompleks
yang tidak dapat diselesaikan secara matematis. Metode-metode
simulasi yang digunakan untuk pemecahan masalah Line
Balancing, yaitu:
1) COMSOAL
COMSOAL adalah singkatan dari Computer Method of
Sequencing Operation for Assembly Lines Metode ini
dikembangkan oleh perusahaan Chrysler. Meskipun bukan
metode komputer pertama yang dikembangkan namun metode
LINE BALANCING
ini cukup dipertimbangkan untuk mengatasi persoalan
keseimbangan lintasan daripada metode sebelumnya.

2) CALB
CALB adalah singkatan dari Computer Assembly Line
Balancing (lini perakitan komputer yang menjaga
keseimbangan) atau Computer Aided Line Balancing. CALB
pertama kali dikembangkan pada tahun 1968, yang kurang
lebih sudah menjadi standar industri. CALB dapat digunakan
pada lintasan tunggal maupun campuran. Solusi yang didapat
dengan menggunakan metode ini digambarkan sudah
mendekati optimum.
3) ALPACA
ALPACA adalah aktifitas perencanaan dan pengendalian lini
perakitan (Assembly Line Planning and Control), merupakan
metode yang pertama kali dikembangkan oleh General Motors
pada tahun 1967. ALPACA digambarkan sebagai sistem
interaksi yang memungkinkan pemakai dapat mentransfer
pekerjaan dari satu stasiun ke stasiun lainnya sepanjang
lintasan. ALPACA didesain untuk dapat menanggulangi
masalah seperti yang dihadapi oleh industri otomotif yaitu
perkembangan model mobil dan pilihan-pilihannya. Pengguna
sistem ini dapat dengan cepat menentukan elemen kerja mana
yang akan dirubah untuk menyesuaikan aliran produksi yang
berubah. (Haryono,2009)
2.2.7. Flexible Line Balancing
LINE BALANCING
Flexible Line Balancing adalah sebuah pendekatan untuk mendapatkan
penyelesaian dari masalah industri manufaktur pada umunya yaitu
dengan konsep line balancing. Dengan menggunakan software ini maka
efisiensi suatu lini perakitan dapat dianalisis sehingga diharapkan dapat
diperoleh lini yang seimbang.

Cara menggunakan software ini adalah membuat skenario sebuah lini
perakitan yang akan dianalisis berisi tentang segala informasi yang akan
diperlukan seperti aktivitas yang dilakukan selama lini perakitan
tersebut (Selanjutnya disebut element task), waktu standar tiap-tiap
element task tersebut, hingga hubungan dari element task , setelah
selesai membuat skenario tersebut maka software FLB akan secara
otomatis menghitung efisiensi dari lini perakitan yang telah didesain
setelah kriteria yang tersedia diisi terlebih dahulu. Hasil dari analisis
skenario yang dilakuan oleh software ini berupa grafik yang berisi
jumlah workstation dan standard time serta efisiensi dari lini perakitan
tersebut. Setelah dihitung maka dapat dilakukan perubahan-perubahan
pada skenario tersebut untuk memperoleh efisiensi yang terbaik.
LINE BALANCING
Referensi
Mikell P.Groover, 2001, Automation Production System and Computer integrated
manufacturing; Prectice Hall International,Inc , United States of Amerika
A.Luthan Putri Lynna & Syafriandi (2006), Aplikasi Microsoft Project Untuk
Penjadwalan Teknik Sipil. Yogyakarta: Andi
Bedworth, D. Integrated Production Control System. New York: John Willey and
Sons Inc. 1982.

Gasperz, Vincent. Production Planning And Inventory Control. Jakarta: PT
Gramedia Pustaka Utama. 2004.
LINE BALANCING

OPTIMASI PROCESS PLANNING

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Deskripsi Asli:

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

OPTIMASI PROCESS PLANNING

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

LABORATORIUM SISTEM MANUFAKTUR

PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI

2.1. Process Planning

Perencanaan proses adalah fungsi di dalam proses manufacturing yang

menetapkan proses dan parameter apa yang digunakan untuk merubah

Process planning merupakan penentuan proses perakitan dan

pembuatan dan pengurutan dimana proses ini harus diselesaikan untuk

menyelesaikan produk dari bentuk awal sampai bentuk akhir (Groover,

2001). Langkah-langkah dari process planning meliputi :

a. Interpretasi gambar rancangan

b. Proses dan urutan

d. Pemilihan tools, dies, mold, dan gages

g. Cutting tools dan cutting condition

2.1.2. Peta Rakitan

Peta Rakitan (assembly chart) adalah gambaran grafis dari urutan-

urutan aliran komponen dan rakitan-bagian (sub assembly) ke rakitan

mudah untuk memahami:

a. Komponen-komponen yang membentuk produk.

b. Bagaimana komponen-komponen ini bergabung bersama.

c. Komponen yang menjadi bagian suatu rakitan-bagian.

d. Aliran komponen ke dalam sebuah rakitan.

e. Keterkaitan antara komponen dengan rakitan-bagian.

f. Gambaran menyeluruh dari proses rakitan.

g. Urutan waktu komponen bergabung bersama.

h. Suatu gambaran awal dari pola aliran bahan.

Standar Pengerjaan dari Assembly Chart adalah sebagai berikut:

a. Operasi terakhir yang menunjukkan rakitan suatu produk

digambarkan dengan lingkaran berdiameter 12 mm dan harus

dituliskan operasi itu di sebelah kanan lingkaran tersebut.

b. Gambarkan garis mendatar dari lingkaran kearah kiri, tempatkan

lingkaran berdiameter 6 mm pada bagian ujungnya, tunjukkan

setiap komponen (nama, nomor komponen, jumlah, dsb) yang

dirakit pada proses tersebut.

c. Jika yang dihadapi adalah rakitan-bagian, maka buat garis tadi

sebagian dan akhiri dengan lingkaran berdiameter 9 mm, garis yang

menunjukkan komponen mandiri harus ditarik ke sebelah kiri dan

diakhiri dengan diameter 6 mm.

d. Jika operasi rakitan terakhir dan komponen-komponennya selesai

dicatat, gambarkan garis tegak pendek dari garis lingkaran 9 mm ke

atas, memasuki lingkaran 12 mm yang menunjukkan operasi

rakitan sebelum operasi rakitan yang telah digambarkan pada

langkah 2 dan langkah 3.

e. Periksa kembali peta tersebut untuk meyakinkan bahwa seluruh

komponen telah tercantum, masukkan nomor-nomor operasi

rakitan bagian ke dalam lingkaran (jika perlu), komponen yang

terdaftar di sebelah kiri diberi nomor urut dari atas ke bawah

f. Lingkaran yang menunjukkan rakitan atau rakitan bagian tidak

selalu harus menunjukkan lintasan stasiun kerja atau lintasan

rakitan atau bahkan lintasan orang, tapi hanya benar-benar

menunjukkan urutan operasi yang harus dikerjakan. Waktu yang

diperlukan oleh tiap operasi akan menetukan apa yang harus

g. Tujuan utama dari peta rakitan adalah untuk menunjukkan

keterkaitan antara komponen, yang dapat juga digambarkan oleh

sebuah gambar-terurai. Teknik-teknik ini dapat juga digunakan

untuk mengajar pekerja yang tidak ahli untuk mengetahui urutan

suatu rakitan yang rumit.

Gambar 2.1 Assembly Chart

2.1.3. Precedence Diagram

jaringan kerja yang umumnya berbentuk segi empat, sedangkan anak

panahnya hanya sebagai petunjuk kegiatan-kegiatan yang bersangkutan.

Dengan demikian, dummy pada PDM tidak diperlukan. (Luthan &

pendahulunya selesai 100%. Hal tersebut dapat dilakukan dengan cara