DAFTAR ISI
Tujuan Praktikum .................................................................................................................................... 3
Tujuan Umum ..................................................................................................................................... 3
Tujuan Khusus ..................................................................................................................................... 3
Output Praktikum.................................................................................................................................... 3
Input Praktikum....................................................................................................................................... 3
A. Pendahuluan ....................................................................................................................................... 4
B. 1 Proses Perakitan .............................................................................................................................. 4
B. 2 Permasalahan Keseimbangan Lintas Perakitan (Assembly Line Balancing) .................................... 5
B. 3 Flow Time, Station Time, dan Cycle Time ......................................................................................... 6
B. 4 Algoritma Penyeimbangan Lintasan Perakitan ................................................................................ 6
B. 5 Pembatasan dalam Penyelesaian Lintas Perakitan .......................................................................... 8
B. 6 Performansi Lintasan Perakitan ....................................................................................................... 9
C. Prosedur Praktikum .......................................................................................................................... 10
Referensi ............................................................................................................................................... 10
Struktur Laporan ................................................................................................................................... 11
Format Laporan..................................................................................................................................... 12
Tujuan Praktikum
Tujuan Umum
1. Memahami dan mampu merancang lintas perakitan.
2. Memahami konsep bottleneck dalam lintas perakitan.
3. Mampu menganalisis performansi suatu lintas perakitan.
Tujuan Khusus
1. Memahami dan mengetahui kegunaan precedence diagram, waktu elemen kerja dalam
perancangan lintas perakitan, dan hasil forecasting demand.
2. Mampu menentukan cycle time dan jumlah stasiun kerja minimum.
3. Mampu memahami dan menggunakan algoritma heuristik dalam menyelesaikan masalah lintas
perakitan.
4. Mengetahui parameter yang digunakan dalam menganalisis performansi suatu lintas perakitan.
5. Mampu
Output Praktikum
Output dari praktikum modul ini adalah rancangan lintasan perakitan.
Input Praktikum
Output dari praktikum modul ini, antara lain :
A. Pendahuluan
Posisi Modul ini pada siklus manufaktur terletak pada proses pembuatan. Proses ini merupakan
lanjutan dari perencanaan proses, perancangan metode kerja, waktu standar, dan perbaikan
produktivitas, dan perencanaan produksi seperti yang ditunjukkan pada gambar siklus manufaktur di
bawah ini.
B. 1 Proses Perakitan
Proses manufaktur dapat dibagi dalam 2 tipe dasar, yaitu :
Proses permesinan
Proses pengubahan material dari status awal ke status berikutnya hingga menjadi produk
akhir yang diinginkan. Nilai tambah dihasilkan melalui perubahan geometri, bentuk, ataupun
sifat dari material awal (Groover, 2002).
Proses perakitan
Proses penggabungan dua atau lebih komponen menjadi entitas baru (subassembly atau
assembly) baik bersifat permanen (welding, soldering, dll) maupun semi permanen
(menggunakan screw, bolt, nut, dll)
Dalam proses perakitan manual, konsep lintas perakitan (assembly line) banyak diimplementasikan
untuk meningkatkan produktivitas departemen perakitan. Total suatu aktivitas merakit suatu produk
dibagi menjadi elemen-elemen kerja terkecil, kemudian elemen-elemen tersebut dikelompokkan ke
dalam beberapa stasiun kerja dengan beban kerja yang sama. Penentuan jumlah stasiun kerja harus
mempertimbangkan laju permintaan. Implementasi spesialisasi kerja melalui pembagian aktivitas
lebih menguntungkan dibandingkan bila setiap pekerja harus melakukan semua aktivitas merakit
produk.
Proses perakitan mendapat perhatian besar karena operasi perakitan menimbulkan biaya yang
tinggi, terutama biaya tenaga kerja. Salah satu cara menurunkan biaya perakitan adalah dengan
menerapkan Design for Assembly (DFA) yang bertujuan mengurangi lead time perakitan dengan cara
meminimasi jumlah komponen yang dirakit serta membuat desain komponen yang mudah dirakit.
4
N adalah total jumlah elemen yang dibutuhkan dalam satu siklus perakitan
i adalah index elemen {1..N}
Workstation adalah suatu lokasi yang berada di dalam lintas perakitan dimana satu atau
lebih elemen kerja dilakukan.
Simple Assembly Line Balancing (SALB) dapat dibedakan menjadi 2 tipe yaitu :
SALBI
Menentukan jumlah stasiun kerja minimal untuk mencapai laju produksi yang diinginkan
dengan memperhatikan precedence constraint.
SALBII
Membagi pekerjaan ke stasiun kerja yang telah ditetapkan untuk memaksimalkan laju
produksi dengan memperhatikan precedence constraint.
Permasalahan keseimbangan lintasan akan semakin kompleks jika produk yang melalui lintas
perakitan variasinya tinggi dan waktu setiap elemen kerja tidak deterministik.
Pada pembahasan lean manufacturing terdapat istilah takt time. Pengertian takt time sama dengan
cycle time pada modul ini. Penggunaan istilah takt time biasanya menggantikan istilah cycle time di
perusahaan-perusahaan Jepang.
Dengan mengetahui cycle time dari suatu lintasan produksi, maka dapat dihitung jumlah stasiun
kerja minimum yang dibutuhkan dengan menggunakan perhitungan sebagai berikut.
Metode Analitik
Metode yang dapat menghasilkan solusi optimal. Contoh : branch & bound, linear
programming
Metode Heuristik
Metode yang dapat menghasilkan solusi sub-optimal. Solusi yang dihasilkan hanya
mendekati optimal.
Berikut ini adalah beberapa metode heuristik yang umum digunakan beserta langkah
pengerjaannya:
Metode HelgesonBirnie atau Ranked Positional Weight
1. Gambarkan precedence diagram.
2. Hitung bobot posisi setiap elemen kerja.
3. Bobot posisi suatu elemen adalah jumlah waktu elemen-elemen pada rantai terpanjang yang
dimulai oleh elemen tersebut sampai elemen terakhir. Urutkan elemen-elemen kerja
menurut bobot posisi dari besar ke kecil.
4. Tempatkan elemen kerja dengan bobot terbesar pada stasiun kerja, selama tidak melanggar
precedence constraint dan waktu stasiun tidak melebihi cycle time. Elemen kerja yang telah
ditempatkan tidak diperhatikan kembali pada iterasi selanjutnya
5. Ulangi Langkah 3 sampai seluruh elemen ditempatkan.
Maksimum Efisiensi
Dimana :
n = Jumlah stasiun kerja
Ws =Waktu stasiun kerja terbesar (waktu siklus)
Wi = Waktu sebenarnya pada setiap stasiun kerja
I = 1, 2, 3, , n
C. Prosedur Praktikum
Alat dan bahan yang digunakan dalam praktikum ini adalah :
1.
2.
3.
4.
Langkahlangkah pengolahan data yang dilakukan pada praktikum ini, antara lain :
1. Siapkan data demand hasil agregat forecasting, precedence diagram, dan waktu baku setiap
elemen kerja perakitan dongkrak .
2. Dengan menggunakan data forecasting demand, hitung waktu siklus jika direncanakan
perusahaan akan memperkerjakan karyawan dalam 2 shift per hari dimana setiap shift
selama 8 jam dan dalam 1 bulan diasumsikan terdapat 25 hari kerja. Waktu siklus dihitung
dalam satuan detik.
3. Dengan hasil pada langkah 1 dan 2, rancang sebuah lintas perakitan dengan menggunakan
algoritma :
a. Ranked Positional Weight.
b. Region Approach
c. Largest Candidate Rule
4. Buat analisis performansi lintas perakitan pada hasil dari masing-masing algoritma.
5. Pilih satu rancangan terbaik dari ketiga algoritma dan berikan alasannya.
6. Lakukan iterasi perbaikan, minimal 5 kali, pada hasil rancangan terbaik.
7. Pilih satu rancangan terbaik dari semua alternatif yang dihasilkan iterasi dan berikan
alasannya.
Referensi
[1] Groover, Mikell P. 2001. Automation, Production System, and Computer]Integrated
Manufacturing 2nd ed. P.514]556. New Jersey : Prentice]Hall.
[2] Bedworth, David D. & Bailey, James A. 1987. Integrated Production Control System. P.360]379.
Canada : John Wiley & Sons.
[3] Elsayed, Boucher, Thomas O. 1994. Analysis & Control of Production System 2nd ed.
P.344]370.New Jersey : Prentice Hall.
[4] Handout Kuliah Perencanaan dan Pengendalian Produksi.
10
Struktur Laporan
Lembar Pengesahan
Lembar Asistensi
Daftar Isi
Daftar Gambar
Daftar Tabel
Bab 1 Pendahuluan
Bab 2 Pengolahan Data
Bab 3 Analisis
Bab 4 Kesimpulan & Saran
4.1 Kesimpulan
4.2 Saran
4.2.1. Saran untuk Praktikum
4.2.2. Saran untuk Asisten
Daftar Pustaka
Lampiran
11
Format Laporan
Kertas A4
Print Bolak-balik
Ukuran Margin KIRI ATAS KANAN BAWAH : 3 cm 2 cm 2 cm 2 cm
Halaman 1 dimulai dari BAB 1, halaman sebelumnya menggunakan angka romawi.
Setiap Awal Bab berada di sebalah kanan halaman
Font:
1. Isi laporan Calibri 10
2. Judul dan sub judul Cambria 11
3. Spasi multiple 1.3
Header kiri
: Modul xx : Judul Modul
Header kanan : Nama Asisten/NIM
Footer kiri
: Nim Anggota kelompok (nimnya saja)
Footer kanan : Nomor halaman
12