LAPORAN PRAKTIKUM TATA LETAK

DAN PENANGANAN BAHAN

ACARA II
ROUTE SHEET dan MULTI PRODUCT PROCESS CHART

Disusun Oleh :

Nama : Muhamad Fatihul Huda Zamani

NIM : 18/425370/TP/12071
Asisten Inst. : Ardhianata Triasmoko

LABORATORIUM SISTEM PRODUKSI

DEPARTEMEN TEKNOLOGI INDUSTRI PERTANIAN
FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN
UNIVERSITAS GADJAH MADA
YOGYAKARTA
2020
 BAB I
PENDAHULUAN

A. TUJUAN
Praktikan dapat melakukan perhitungan kebutuhan mesin dan sumber daya manusia
berdasarkan kapasitas riil industry.

B. LATAR BELAKANG
Untuk memperoleh keberhasilan sesuai dengan tujuan dan arah yang ingin
dicapai oleh suatu usaha produksi, maka diperlukan suatu perencanaan yang benar-
benar harus dipersiapkan dan dirancang dengan matang dan baik sehingga nantinya
akan dapat menunjang pencapaian tujuan produksi.
Salah satu perencanaan yang harus diperhatikan adalah mengenai perencanaan
tata letak dan penempatan tempat usaha yang bersangkutan. Hal ini penting, karena
suatu perusahaan yang tidak memperhitungkan bagaimana sebaiknya penataan dan
penempatan tempat usaha dan produksi yang baik maka akan berpengaruh pada
kegiatan perusahaan itu nantinya. Perencanaan itu dapat meliputi bagaimana
sebaiknya susunan bangunan yang akan digunakan agar sesuai dengan kegiatan
perusahaan atau juga bagaimana sebaiknya pembagian dan penempatan ruang–ruang
dan mesin atau peralatan kerja dan produksi.
Dengan perencanaan serta perhitungan yang matang dan benar dalam suatu
kegiatan produksi, misalnya dalam pengaturan mesin dan peralatan yang digunakan
maka akan dapat melancarkan dan memaksimalkan produksi.
Penerapan tata letak stasiun kerja pada lantai produksi merupakan sebagian
dari penerapan tata letak pabrik pada perusahaan. Secara keseluruhan tata letak
UMKM ini juga melibatkan pembagian ruangan-ruangan yang ada. Bagaimana
sebaiknya pembagian ruangan dan penempatan ruangan-ruangan tersebut akan
berpengaruh besar pada jalannya produksi nantinya. Hal ini juga melibatkan tingkat
dan jenis hubungan antara ruangan yang satu dengan yang lain.
Pentingnya tata letak tersebut akan lebih terlihat bila dikaitkan dengan
kegiatan yang berlangsung di perusahaan. Salah satunya adalah pada proses produksi,
di mana salah satu yang ada di dalamnya adalah masalah waktu dan kelelahan
pekerja. Dengan adanya penerapan tata letak pabrik yang baik, maka akan dapat
menekan waktu yang di butuhkan dalam suatu produksi dan tenaga yang harus
dikeluarkan oleh pekerja.
Permasalahan yang dihadapi UMKM adalah pada aliran bahan yang sedang
diproses sering mengalami langkah backtracking, sehingga mempengaruhi waktu
penyelesaian produk. Hal inilah yang membuat diperlukan adanya penataan ulang
untuk mesin dan fasilitas produksi yang digunakan. Hal ini bisa dilihat dari penataan
mesin-mesin yang belum diatur dengan baik untuk mempermudah jalannya produksi.
Untuk mencapai tujuan yang ada dalam uraian di atas, praktikan melakukan
praktikum perancangan tata letak penanganan bahan acara 2, yaitu route sheet dan
multi product process chart. Tempat UMKM yang kami kunjungi dalam pelaksanaan
praktikum ini adalah Industri Tempe Wiyoro.
 BAB II
METODOLOGI PRAKTIKUM

A. ALAT & BAHAN

- Alat
1. Pulpen
2. Kertas
3. Laptop
4. Kalkulator
- Bahan
1. Data pengamatan acara 1

B. PROSEDUR PRAKTIKUM

1. Buat Route Sheet

Dibuat tabel yang terdiri dari 10 kolom

Data dimasukkan ke kolom

Dihitung efisiensi volume menggunakan rumus

Kolom 8 diisi dengan jumlah produk yang ingin dihasilkan (Volume Produksi)

Kolom 9 diisi jumlah harus disiapkan dengan rumus Ks = Ka/(1- % scrap)

Dihitung jumlah mesin atau tenaga kerja teoritis yang dibutuhkan

Ni = Ti x Pi
60 D.Ei
2. Membuat Multi Product Process Chart

Pada kiri kertas ditulis daftar kegiatan/proses yang harus dilalui

Sepanjang baris atas ditulis komponen produk

Dicatat operasi tiap bahan sesuai dengan kegiatan yang dilalui di lingkaran

Lingkungan dihubungkan. Langkah balik menunjukkan kemungkinan penyusunan

ulang departemen. Kesamaan pada aliran menunjukkan kebutuhan akan proses
yang sama pada wilayah sama, dsb
 BAB III
HASIL DAN PEMBAHASAN
A. HASIL
1. Route Sheet

2. Multi Product Process Chart

B. PEMBAHASAN
Routing sheet atau lembar pengurutan merupakan langkah-langkah yang
dicakup dalam memproduksi komponen tertentu dan rincian yang perlu diketahui
dari hal-hal yang saling berkaitan satu sama lain. Sebuah routing sheet menujukan
secara detail mengenai operasi yang dibutuhkan untuk sebuah bagian dalam
sebuah produksi. Hal ini memungkinkan juga untuk mengatur waktu untuk setiap
operasi dan setiap mesin. Route Sheet mencantumkan operasi pembuatan dalam
urutan yang tepat dan peralatan mesin terkait untuk setiap bagian (Rao, 2004).
Proses routing ini menyimpulkan langkah-langkah operasi yang diperlukan untuk
merubah bahan baku menjadi produk yang dikehendaki dimana untuk itu beberapa
informasi harus menyertai di dalam langkah ini yaitu nama dan komponen yang
akan dibuat, nomor dari gambar kerja dari komponen tersebut, macam operasi
kerja dan nomor operasinya, mesin dan peralatan produksi yang dipakai, serta
waktu standar yang ditetapkan intuk masing-masing operasi kerja. Mesin,
perkakas, peralatan pembantu seperti jigs dan fixture, dan lain-lain yang harus
dicantumkan secara spesifik didalam proses routing ini karena pada akhirnya
perencanaan tata letak pabrik akan ditujukan untuk mengatur semua fasilitas
produksi ini.

Route Sheet berguna untuk menghitung jumlah mesin yang dibutuhkan

serta perhitungan jumlah bagian yang harus disiapkan di dalam usaha yang
diperoleh sejumlah produk yang diinginkan. Data yang diperlukan dalam
perhitungan route sheet adalah urutan operasi dari setiap komponen, nama / jenis
peralatan yang digunakan,% scrap dan efesiensi pabrik. Urutan operasi route
sheet berdasarkan urutan operasi yang ada di dalam proses peta operasi.
Informasi- informasi yang diperoleh dari route sheet dapat diketahui kapasitas
alat, jumlah unit yang dikumpulkan, produk dengan jumlah dan efisiensi mesin
hasil (Afifa,2018). Route sheet juga berguna untuk menentukan bahan baku yang
harus disiapkan dan jumlah mesin yang tersedia pada kapasitas produksi tertentu.
Langkah-langkah yang dilakukan untuk membuat route sheet yaitu mėnentukan
jumlah produk yang ingin dicapai dan jumlah jam kerja pada satuan waktu.
Jumlah unit yang diharapkan dan jumlah unit yang disediakan. Hitung kapasitas
efisiensi dan jumlah mesin yang dibutuhkan untuk memenuhi kebutuhan
produksi. Route sheet juga berguna untuk rencana proses di dua kasus, yaitu
untuk produk yang sepenuhnya bukan milik salah satu kelompok produk yang
ada dan jika ditentukan bahwa proses standar yang ada rencana untuk grup
produk tertentu dimana produk dipesan termasuk yang tidak memadai dan
membutuhkan modifikasi yang sesuai (Milošević, 2017).

Prinsip kerja dari route sheet adalah untuk merubah bahan baku menjadi
produk yang diinginkan. Untuk itu beberapa informasi dapat dimasukkan ke
dalam langkah ini, antara lain yang pertama adalah nomor, nama, dan jumlah
part. Yang kedua adalah nomor dan urutan-urutan aktivitas. Yang ketiga adalah
nama dan deskripsi aktivitas. Yang keempat adalah mesin dan peralatan yang
digunakan. Dan yang terakhir adalah waktu dan jumlah produksi.

Dilihat dari route sheet yang telah dibuat, dapat diperoleh hasil efisiensi
penggilingan yaitu 0,84; penimbangan sebesar 0, 049; dan sealing sebesar 0.062.
Selain operasi tadi, diperoleh hasil 1 karena digunakan tenaga kerja manual atau
bukan mesin. Scrap yang dihasilkan operasi penggilingan yaitu 12,5% dan
operasi pengemasan sebesar 2,5%. Jumlah yang diharapkan dan jumlah yang
disiapkan pada operasi sealing serta penimbangan sebesar 309. Untuk operasi
pengemasan masing-masing sebesar 309 dan 316,92. Operasi pencampuran
didapatkan yaitu 174,31; operasi penakaran mentega yaitu 0.138; operasi
penakaran ragi yaitu 0,1 dan untuk operasi pendinginan, penirisan, perebusan,
pencucian, dan perendaman adalah sebesar 174,06. Untuk operasi penggilingan
masing-masing 174, 06 dan 198,93, serta operasi perebusan, pencucian, dan
perendaman adalah 198, 93.

MPPC (Multi Product Process Chart) adalah suatu diagram yang

menunjukkan urutan untuk masing-masing komponen yang akan diproduksi. Peta
MPPC juga dapat berguna sebagai gambaran umum yang berkaitan dengan
langkah-langkah pengerjaan dari setiap produk yang ada pada waktu proses
tertentu sehingga diperoleh informasi tentang kesamaan proses dari setiap produk
dengan yang lainya. Berdasarkan MPPC juga dapat diketahui aliran balik (back
tracking) dan pola aliran yang tidak sesuaidengan urutan proses (Setiawan, 2019).
Dengan dasar Multi Product Process Chart (MPPC), dapat dihitung
kebutuhan jumlah mesin yang diperlukan untuk melaksankan masing-masing
operasi. Dihitung dari proses paling awal, hitung waktu mengatur dan waktu
proses, dihitung jumlah produk yang bisa dihasilkan oleh mesin tersebut dalam 1
jam. Manfaat dari membuat Multi Product Process Chart ini, antara lain untuk
menganalisa efisiensi lintasan dengan tidak ada aliran balik pada setiap lintasan,
untuk meningkatkan efisiensi lintasan dengan meminimalkan backtracking,
memahami aliran proses setiap komponen dan mencari jumlah mesin yang
dibutuhkan untuk setiap jenis komponen, dan mengetahui jumlah total mesin
yang akan digunakan (Arif, 2017).
Berdasarkan hasil MPPC yang telah kami buat terdapat 16 operasi yang
ada. Pada perendaman dan pencucian kedelai, jumlah mesin secara teoritis dan
aktualnya yaitu 3,1 dan 3 sehingga kedua operasi ini dapat dikerjakan oleh 3 orang
bersamaan. Operasi perebusan secara teoritis adalah 0,19 yang artinya 1 pekerja
tersebut hanya dapat bekerja selama 1,33 jam dari total waktu bekerja 7 jam dan
secara aktual didapatkan nilai 1. Untuk stasiun kerja tersebut aktualnya adalah 1
sehingga untuk operasi tersebut dapat dikerjakan oleh 1 orang. Untuk operasi
penggilingan secara teoritis yaitu 0,7 yang berarti 1 orang pekerja hanya dapat
bekerja selama 4,9 jam dari total waktu bekerja 7 jam dan secara aktual yaitu 1
sehingga untuk operasi tersebut dapat dikerjakan oleh 1 mesin. Untuk perendaman
dan pencucian, jumlah mesin secara teoritis adalah 6,95 dan aktualnya adalah 7
yang berarti kedua operasi tersebut dapat dikerjakan oleh 7 orang. Operasi tadi
dapat dilakukan secara bersamaan dikarenakan kedua operasi tersebut
menggunakan alat operaso uang sama dan pekerjaannya berurutan. Untuk stasiun
kerja perebusan didapatkan teoritisnya sebesar 0.2 yang berarti 1 pekerja tersebut
hanya dapat bekerja selama 1,4 jam dari total waktu bekerja 7 jam dengan
aktualnya 1 yang berarti pada operasi tersebut dapat dikerjakan 1 orang. Untuk
stasiun kerja penirisan, jumlah mesin secara teoritis 0,05 yang artinya 1 pekerja
tersebut hanya dapat bekerja selama 0,35 jam dari total waktu bekerjanya yaitu 7
jam dengan aktualnya yang berarti pada operasi tersebut dapat dikerjakan oleh 1
orang saja. Untuk stasiun kerja pendinginan, jumlah mesin secara teoritisnya,
yaitu 0,09 yang artinya l pekerja tersebut hanya dapat bekerja selama 0.63 jam
dari total waktu bekerja 7 jam dengan aktualnya 1 sehingga pada operasi tersebut
dikerjakan oleh 1 orang. Untuk stasiun kerja penakaran ragi dan penakaran
mentega jumlah mesin secara teoritis adalah 0.004 yang artinya 1 pekerja tersebut
hanya dapat bekerja selama 0.028 jam dari total waktu bekerja 7 jam dengan
aktualnya 1, artinya pada kedua operasi tersebut dikerjakan 1 orang. Untuk stasiun
kerja pencampuran didapatkan jumlah mesin secara teoritis dan aktualnya
sebanyak 0.04 yang artinya 1 pekerja tersebut hanya dapat bekerja selama 0.28
jam dari total waktu bekerja 7 jam dan 1 yang artinya hanya dibutuhkan 1 orang
Pada stasiun kerja pelubangan didapatkan jumlah mesin teoritis dan aktualnya
sebesar 0.57 yang artinya 1 pekerja tersebut hanya dapat bekerja selama 3.99 jam
dari total waktu bekerja 7 jam dan 1, sehingga hanya dibutuhkan 1 orang pada
stasiun kerja ini. Pada operasi pengemasan jumlah mesin teoritis dan aktualnya
yaitu 0.22 yang artinya 1 pekerja tersebut hanya dapat bekerja selama 154 jam
dari total waktu bekerja 7 jam dan 1, şehingga pada operasi ini hanya dibutuhkan
1 orang saja. Pada operasi penimbangan, didapatkan jumlah mesin secara teoritis
dan aktualnya yaitu 0.004 yang artinya 1 pekeria tersebut hanya dapat bekerja
selama 0.028 jam dari total waktu bekerja 7 jam dan 1, sehingga pada operasi
penimbangan hanya dibutuhkan 1 mesin saia. Terakhir, pada operasi sealing,
didapatkan jumlah mesin teoritis dan aktualnya yaitu 0.01 yang artinya 1 pekeria
 tersebut hanya dapat bekerja selama 0 07 jam dari total waktu bekerja 7 jam dan 1,
maka dari itu hanya dibutuhkan mesin. I.

BAB IV
PENUTUP

A. KESIMPULAN
Praktikan telah melakukan perhitungan kebutuhan mesin dan sumber daya
manusia berdasarkan kapasitas riil industry. Dari hasil perhitungan diperoleh
kebutuhan mesin Industri Tempe Wiyoro yaitu 3 mesin dan kebutuhan sumber
daya manusianya sebanyak 12 orang.
 B. SARAN
Disarankan pada saat proses pengolahan data agar lebih teliti sehingga
perhitungan minim kesalahan dan lebih akurat. Dan juga mencari dan membaca
literatur agar menambah pengetahuan.

DAFTAR PUSTAKA

Afifa, Nur. 2018. Routing Sheet Kireisyn (Proposal). Dalam https://www.scribd.com/ diakses
pada 23 Maret 2020 pukul 20.55 WIB

Arif, Muhammad. 2017. Perancangan Tata Letak Pabrik. Sleman: Penerbit Deepublish

Milošević, Mijodrag, dkk. 2017. A MODEL OF COLLABORATIVE PROCESS PLANNING

SYSTEM (e-CAPP). Dalam journal Tehnički vjesnik 24, Vol 1, Hal. 97-103

Rao, Posinasetti Nageswara. 2004. CAD/CAM: Principles and Applications. Tata McGraw-
Hill Education. New Delhi
Setiawan, Muhammad Edo,dkk. 2019. ANALISIS USULAN PERANCANGAN TATA LETAK
PABRIK DI CV. ATHAM TOYS. Dalam Jurnal Ilmiah Teknik Industri (2019) Vol. 7
No. 3, 181 – 190

LAMPIRAN
A. KAPASITAS AKTUAL

Rumus :

Waktu baku
Kapasitas aktual =
Bahan

1219.35
SK 1 : Perendaman =
200
= 6.097 menit/bahan
 33.53
SK 2 : Pencucian =
75
= 0.447 menit/bahan
30.66
SK 3 : Perebusan =
75
= 0.409 menit/bahan
8.83
SK 4 : Penggilingan =
5
= 1.766 menit/bahan
1219.35
SK 5 : Perendaman =
75
= 16.258 menit/bahan
33.53
SK 6 : Pencucian =
65
= 0.516 menit/bahan
30.66
SK 7 : Perebusan =
65
= 0.472 menit/bahan
7.7
SK 8 : Penirisan =
65
= 0.118 menit/bahan
13.9
SK 9 : Pendinginan =
65
= 0.214 menit/bahan
0.114
SK 10 : Penakaran ragi =
0.012
= 9500 menit/bahan
0.11
SK 11 : Penakaran mentega =
0.015
= 7.333 menit/bahan
1.7
SK 12 : Pencampuran =
19
= 0.089 menit/bahan
0.357
SK 13 : Pelubangan =
0.475
 = 0.752 menit/bahan
0.160
SK 14 : Pengemasan =
0.55
= 0.291 menit/bahan
0.066
SK 15 : Penimbangan =
0.55
= 0.120 menit/bahan
0.084
SK 16 : Sealing =
0.55
= 0.153 menit/bahan

B. EFISIENSI

Rumus:

Running Time tiap periode

Efisiensi =
Waktu Operasi Kerja tiap periode

SK 4 : Penggilingan

(200 /5) x 8,83

Efisiensi =
420
= 0,84

SK 15 : Penimbangan

(170/0,55) x 0,066
Efisiensi =
420
= 0,049
SK 16 : Sealing

(170/0,55) x 0,084
Efisiensi =
420
= 0,062

C. SCRAP
 Rumus :

Bahan terbuang
Scrap = x 100%
Bahan awal

SK 4 : PENGGILINGAN

25 kg
Scrap = x 100%
200 kg
= 12.5%

SK 14 : PENGEMASAN

5 kg
Scrap = x 100%
200 kg
= 2.5%

D. JUMLAH YANG DISIAPKAN & DIHARAPKAN

Rumus :

Ka
Ks =
1−%Scrap

Ks : Jumlah yang harus disiapkan (kg)

Ka : Jumlah yang diharapkan (kg)

SK 1 = Perendaman

Ka = 198.93

198.93
Ks =
1−0
= 198.93 kg
 SK 2 = Pencucian

Ka = 198.93

198.93
Ks =
1−0
= 198.93 kg

SK 3 = Perebusan

Ka = 198.93 kg
198.93
Ks =
1−0
= 198.93 kg

SK 4 = Penggilingan

Ka = 174.06

174.06
Ks =
1−12.5
= 198.93 Kg

SK 5 = Perendaman

Ka = 174.06 k

174.06
Ks =
1−0
= 174.06 kg

SK 6 = Pencucian

Ka = 174.06 kg
 174.06
Ks =
1−0
= 174.06 kg

SK 7 = Perebusan

Ka = 174.06

174.06
Ks =
1−0
= 174.06 K

SK 8 = Penirisan

Ka = 174.06

174.06
Ks =
1−0
= 174.06 Kg

SK 9 = Pendinginan

Ka = 174.06

174.06
Ks =
1−0
= 174.06 Kg

SK 10 = Penakaran Ragi

Ka = 0.11 kg

0.11
Ks =
1−0
= 0.11 kg

SK 11 = Penakaran mentega
Ka = 0.138 kg

0.138
Ks =
1−0
= 0.138 kg

SK 12 = Pencampuran

Ka = 174.31 kg

316.92 x 0.55
Ks =
1−0
= 174.31 kg

SK 13 = Pelubangan

Ka = 316.92 bungkus

316.92
Ks =
1−0
= 316.92 bungkus

SK 14 = Pengemasan

Ka = 309 bungkus

309
Ks =
1−2.5 %
= 316.92

SK 15 = Penimbangan

Ka = 309 bungkus

309
Ks =
1−0
= 309 bungkus
 SK 16 = Sealing

Ka = 309 bungkus

309
Ks =
1−0
= 309 bungkus

E. JUMLAH TENAGA KERJA (TK) TEORITIS

Rumus :

Ti Pi
TK TEORITIS = ×
60 D × Ei

Ti: Kapasitas aktual

Pi: Jumlah yang harus disiapkan

D: Waktu operasi kerja (7jam = 420 menit)

Ei : Efisiensi

SK 1 : Perendaman

6.097 198.93
TK teoritis = ×
60 7 ×1
 = 2.89

SK 2 : Pencucian

0.447 198.93
TK teoritis = ×
60 7 ×1
= 0.21

SK 3 : Perebusan

0.409 198.93
TK teoritis = ×
60 7 ×1
= 0.19

SK 4 : Penggilingan

1.766 198.93
TK teoritis = ×
60 7 ×0.84 %
= 0.70

SK 5 : Perendaman

16.258 174.06
TK teoritis = ×
60 7 ×1
= 6.74

SK 6 : Pencucian

0.516 174.06
TK teoritis = ×
60 7 ×1
= 0.21

SK 7 : Perebusan

0.472 174.06
TK teoritis = ×
60 7 ×1
= 0.20
SK 8 : Penirisan

0.118 174.06
TK teoritis = ×
60 7×1
= 0.05

SK 9 : Pendinginan

0,214 174,06
TK teoritis = ×
60 7×1
= 0,09

SK 10 : Penakaran ragi

9.5 0.11
TK teoritis = ×
60 7 ×1
= 0.002

SK 11 : Penakaran mentega

7,333 0,138
TK teoritis = ×
60 7 ×1
= 0,002

SK 12 : Pencampuran

0.089 174.31
TK teoritis = ×
60 7 ×1
= 0.04

SK 13 : Pelubangan

0.752 316.92
TK teoritis = ×
60 7 ×1
= 0.57

SK 14 : Pengemasan

0.291 309
TK teoritis = ×
60 7 ×1
 = 0.22

SK 15 : Penimbangan

0.120 309
TK teoritis = ×
60 7 × 0.049
= 0.004

SK 16 : Sealing

0.153 309
TK teoritis = ×
60 7 ×0.062
= 0.01