LAPORAN PRAKTIKUM

MANAJEMEN LIMBAH INDUSTRI PERIKANAN

ACARA 5 UJI RELAYOUTING

Oleh :
Riangga Afif Amrulloh
21/480900/PN/17405

LABORATORIUM MUTU DAN KEAMANAN HASIL PERIKANAN

DEPARTEMEN PERIKANAN
FAKULTAS PERTANIAN
UNIVERSITAS GADJAH MADA
YOGYAKARTA
2023
 I. PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang

Tata letak merupakan suatu landasan utama dalam dunia industri. Tata letak
dapat didefinisikan sebagai tata cara pengaturan fasilitas-fasilitas dalam pabrik yang
digunakan untuk menunjang kelancaran dalam proses produksi. Tata letak yang
terencana secara baik dapat meningkatkan efisiensi dan menjaga kelancaran suatu
industri yang dijalankan. Tata letak didesain bertujuan untuk meminimalkan total
biaya yang dikeluarkan. Biaya tersebut dapat meliputi biaya konstuksi dan instalasi,
biaya penanganan bahan, biaya keamanan, biaya pemeliharaan, dan biaya
penyimpanan produk setengah jadi (Pratiwi, et al. 2012).

Pemahaman terkait tata letak ini penting karena apabila pengaturan tata letak
itu dilakukan secara optimal akan memberikan kemudahan suatu industri dalam
proses supervisi dan menghadapi rencana perluasan industri di suatu hari nantinya.
Pemahanan tentang tata letak juga penting untuk menciptakan sistem manufaktur
yang efesien dan prosedur yang sistematis untuk perancangannya (Arif, 2017).
Apabila memahami tentang tata letak dapat menyusun perencanaan tata letak dan
langkah-langkahnya. Perencanaan tata letak ini dapat meningkatkan efisiensi dan
efektivitas produksi sehingga kapasitas dan kualitas produksi yang direncanakan
dapat tercapai dengan biaya yang sedikit (Rosyidi, et al. 2018).

1.2. Tujuan

1. Mendeskripsikan (memberikan gambaran) mengenai kondisi umum tata letak

pada industri perikanan
2. Mengetahui cara pengujian relayoting pada kasus di industri perikanan
menggunakan salah satu program dalam perancangan ulang tata letak
 METODE

A. Alat
Laptop, program DE, dan software Ms. Excel
B. Cara Kerja
Alur perancangan ulang tata letak fasilitas produksi menggunakan metode UA-FLP
dengan algoritma differential evolution (DE) adalah sebagai berikut:
1. Penentuan Ongkos Material Handling Layout Awal
a. Penentuan luas area produksi
b. Penentuan titik tengah ruangan layout awal
c. Penentuan panjang aliran bahan
Rumus: dij = |xi –xj| + |yi – yj|
Ket: dij = jarak antara pusat departemen i dan j
xi = koordinat x pada pusat departemen i (asal)
xj = koordinat x pada pusat departemen j (tujuan)
yi = koordinat y pada pusat departemen i (asal)
yj = koordinat y pada pusat departemen j (tujuan)
d. Penentuan lama proses produksi
e. Penentuan kapasitas waktu produksi
Rumus: kapasitas waktu = personel ruang x hari kerja efektif/bln x lama proses
produksi
f. Penentuan kapasitas produksi
Rumus: kapasitas produksi = 𝑘𝑎𝑝𝑎𝑠𝑖𝑡𝑎𝑠 𝑤𝑎𝑘𝑡𝑢 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘𝑠𝑖
𝑤𝑎𝑘𝑡𝑢 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘𝑠𝑖 𝑝𝑒𝑟 𝑘𝑔

g. Penentuan frekuensi perpindahan bahan dari departemen i ke j (fij) dan panjang

lintasan aliran bahan
𝑘𝑎𝑝𝑎𝑠𝑖𝑡𝑎𝑠 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘𝑠𝑖 𝑝𝑒𝑟 𝑑𝑒𝑝𝑎𝑟𝑡𝑒𝑚𝑒𝑛
Rumus: fij =
𝑘𝑎𝑝𝑎𝑠𝑖𝑡𝑎𝑠 𝑝𝑒𝑛𝑔𝑎𝑛𝑔𝑘𝑢𝑡𝑎𝑛

panjang lintasan = fij x dij

h. Penentuan Ongkos per detik dan ongkos per meter gerakan dari departemen i ke j
(cij)
𝑟𝑎𝑡𝑎−𝑟𝑎𝑡𝑎 𝑔𝑎𝑗𝑖 𝑝𝑒𝑘𝑒𝑟𝑗𝑎 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘𝑠𝑖
Rumus: ongkos per detik =
ℎ𝑎𝑟𝑖 𝑘𝑒𝑟𝑗𝑎 𝑒𝑓𝑒𝑘𝑡𝑖𝑓 𝑥 𝑤𝑎𝑘𝑡𝑢 𝑘𝑒𝑟𝑗𝑎 𝑠𝑒ℎ𝑎𝑟𝑖 (𝑑𝑒𝑡𝑖𝑘)
𝑜𝑛𝑔𝑘𝑜𝑠 𝑝𝑒𝑟 𝑑𝑒𝑡𝑖𝑘 𝑥 𝑗𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑝𝑒𝑘𝑒𝑟𝑗𝑎
cij =
𝑘𝑒𝑐𝑒𝑝𝑎𝑡𝑎𝑛 𝑎𝑛𝑔𝑘𝑢𝑡

i. Penentuan Ongkos Material Handling (OMH)

 Rumus: OMH = dij x fij x cij
Total OMH = ∑𝑛𝑛=1 ∑𝑛𝑛=1 𝑛≠𝑛 dij x fij x cij

Ket: dij = jarak antara pusat departemen i dan j

fij = frekuensi perpindahan bahan dari departemen i ke j
cij = biaya untuk memindahkan perunit material dari departemen i ke j
n = jumlah departemen
i = nomor departemen asal
j = nomor departemen tujuan
2. Perancangan Layout Usulan dengan UA-FLP
a. Membuka (program) algoritma
b. Input spesifikasi departemen
c. Input material flow
d. Menjalankan iterasi
e. Menghentikan iterasi
3. Penentuan Ongkos Material Handling Layout Usulan UA-FLP
a. Penentuan luas departemen dan titik pusat layout usulan UA-FLP
b. Penentuan dij, fij, dan panjang lintasan layout usulan UA-FLP
c. Perhitungan ongkos perpindahan bahan (OMH) layout usulan UA-FLP
4. Perbandingan layout awal dan hasil metode UA-FLP
Catatan: alur kerja berikut dilakukan setelah dilakukan pengambilan data.
 HASIL DAN PEMBAHASAN

A. Penentuan Ongkos Material Handling Layout Awal

1. Penentuan Luas Area Produksi
Tabel 1. Luas Area Produksi
Panjang
Departemen Kode Lebar (L) Luas (m²)
(P)
Penerimaan Bahan Baku 1 11 3 33
Produksi 2 13 7 91
Retort 3 4 7 28
Pengelapan 4 8 2 16
Pengemasan 5 8 3 24
Gudang produk jadi 6 11 5 55
Toilet 7 6 3 18
Laboratorium 8 2 3 6
Ruang ganti 9 2 7 14
Total 285

2. Penentuan Titik Pusat Ruangan Layout Awal

Tabel 2. Titik Pusat Ruangan Layout Awal
Kode Departemen Koordinat X Koordinat Y
1 Penerimaan Bahan Baku 6 14
2 Produksi 9 9
3 Retort 17.5 9
4 Pengelapan 15.5 4.5
5 Pengemasan 15.5 2
6 Gudang produk jadi 6 3
7 Toilet
8 Laboratorium
9 Ruang ganti

3. Penentuan Panjang Aliran Bahan

Tabel 3. Panjang Aliran Bahan
Aliran Bahan Panjang Aliran Bahan (m)
1-2 8

2-3 8,5
3-4 6,5
4-5 2,5
5-6 10,5
Total 36
4. Penentuan Lama Proses Produksi
Tabel 4. Lama Proses Produksi
Waktu
Kode Departemen Kegiatan
(menit)
Bongkar dari kendaraan, penyimpanan
Penerimaan Bahan
1 sementara, bongkar dari penyimpanan 30
Baku
sementara
Penyiangan, pencucian, pengisian,
2 Produksi 90
pengukusan, penutupan
3 Retort Holding & retort 100
4 Pengelapan Penurunan & pengelapan 30
5 Pengemasan Pengemasan 20
6 Gudang produk jadi Penataan produk 10
7 Toilet
8 Laboratorium
9 Ruang ganti
Total 280

5. Penentuan Kapasitas Waktu Produksi

Tabel 5. Kapasitas Waktu Produksi
Jumlah Kapasitas Waktu Tersedia
Departemen
Pekerja (menit/bulan)
Penerimaan Bahan Baku 4 22400
Produksi 10 56000
Retort 4 22400
Pengelapan 5 28000
Pengemasan 5 28000
Gudang produk jadi 2 11200
Toilet
Laboratorium
Ruang ganti
Total 30 168000
 6. Penentuan Kapasitas Produksi
Tabel 6. Kapasitas Produksi

Kapasitas Waktu Kapasitas

Waktu Waktu
Departemen Tersedia Produk
(menit/hari) (menit/kg)
(menit/bulan) (kg/bulan)
Penerimaan Bahan Baku 22400 30 0,06 358400
Produksi 56000 90 0,19 298666,6667
Retort 22400 100 0,21 107520
Pengelapan 28000 30 0,06 448000
Pengemasan 28000 20 0,04 672000
Gudang produk jadi 11200 10 0,02 537600
Toilet
Laboratorium
Ruang ganti
Total 168000 280 0,583333 2422186,67

7. Penentuan Frekuensi Perpindahan Bahan (fij) dan Panjang Lintasan Aliran Bahan
Tabel 7. Frekuensi Perpindahan Bahan (fij) dan Panjang Lintasan Aliran Bahan

Kapasitas Kapasitas Panjang Panjang

Aliran Frekuensi/
Perpindahan Produksi Aliran Lintasan
Bahan bulan (kali)
(Kg) (Kg/bulan) Bahan (m) (m)

1-2 40 358400 8960 8 71680

2-3 100 298666,67 2986,67 8,5 25386,67
3-4 40 107520 2688 6,5 17472
4-5 50 448000 8960 2,5 22400
5-6 50 672000 13440 10,5 141120
Total 280 1884586,67 37034,67 36 278058,67

8. Penentuan Ongkos per Meter Gerakan (cij)

Tabel 8. Ongkos per Meter Gerakan

Aliran Jumlah Pekerja

Ongkos/detik (Rp) Ongkos/Meter (Rp)
Bahan yang Mengangkut
1-2 3,13 4 15,63
2-3 3,13 10 39,06
3-4 3,13 4 15,63
4-5 3,13 5 19,53
5-6 3,13 5 19,53
Total 109,38
9. Penentuan Ongkos Material Handling (OMH)
Tabel 9. Ongkos Material Handling
Panjang
Aliran Frekuensi/ Ongkos/
Aliran OMH/bulan (Rp)
Bahan bulan (kali) Meter (Rp)
Bahan (m)
1-2 8 8960 15,63 Rp 1.120.000,00
2-3 8,5 2986,67 39,06 Rp 991.666,67
3-4 6,5 2688 15,63 Rp 273.000,00
4-5 2,5 8960 19,53 Rp 437.500,00
5-6 10,5 13440 19,53 Rp 2.756.250,00
Total 36 37034,67 109,38 Rp 5.578.416,67

B. Perancangan Layout Usulan dengan UA-FLP

1. Spesifikasi Departemen
Tabel 10. Spesifikasi Departemen
Luas Minimum Side Maximum
Departemen Kode
(m )
2
Length Aspect Ratio
Penerimaan Bahan Baku 1 33 3 3,67
Produksi 2 91 7 1,86
Retort 3 28 4 1,75
Pengelapan 4 16 2 4,00
Pengemasan 5 24 3 2,67
Gudang produk jadi 6 55 5 2,20
Toilet 7 18 3 2,00
Laboratorium 8 6 2 1,50
Ruang ganti 9 14 2 3,50

2. Material Flow
Tabel 11. Material Flow
No From Amount (Kapasitas Cost (cij
To (Tujuan)
(Urutan) (Asal) Perpindahan (Kg)) (Rp))
1 1 2 40 15,63
2 2 3 100 39,06
3 3 4 40 15,63
4 4 5 50 19,53
5 5 6 50 19,53

3. Hasil
 Berdasarkan perancangan ulang layout yang telah dilakukan dengan UA-FLP,
didapatkan perubahan lokasi beberapa departemen. Perpindahan lokasi yang
didapatkan menyesuaikan dengan ukuran luas dari masing-masing departemen.
Departemen dengan ukuran yang mirip ditempatkan pada lokasi yang berdekatan untuk
mengefektikan lokasi dan tentunya tetap memperhatikan aliran bahannya.

C. Penentuan Ongkos Material Handling Layout Usulan UA-FLP

1. Penentuan Luas Departemen dan Titik Pusat Layout Usulan UA-FLP
Tabel 12. Luas Departemen dan Titik Pusat Layout Usulan UA-FLP

Panjang Lebar Luas Koordinat Koordinat

Departemen
(m) (m) (m2) X Y
Penerimaan Bahan Baku 11 3 33 5,5 13,50
Produksi 11,84 7,68 90,93 5,921 8,16
Retort 6,49 4,32 28,00 6,487 2,16
Pengelapan 3,7 4,32 15,97 11,585 2,16
Pengemasan 5,56 4,32 23,99 16,219 2,16
Gudang produk jadi 7,16 7,68 55,02 15,421 8,16
Toilet 6 3 18 16 13,50
Laboratorium 2 3 6 12 13,50
Ruang ganti 3,24 4,32 13,981 1,621 2,16
2. Penentuan Nilai dij, fij, dan Panjang Lintasan Layout Usulan UA-FLP
Tabel 13. Nilai dij, fij, dan Panjang Lintasan Layout Usulan UA-FLP

Aliran Panjang Aliran Bahan Frekuensi/ Bulan Panjang Lintasan

Kode
Bahan (m) (kali) (m)
1 1-2 5,76 8960 51645,44
2 2-3 6,57 2986,67 19610,45
3 3-4 5,10 2688 13703,42
4 4-5 4,63 8960 41520,64
5 5-6 6,80 13440 91365,12
6
7
8
9
Total 28,86 37034,67 217845,08

3. Perhitungan OMH Layout Usulan UA-FLP

Tabel 14. OMH Layout Usulan UA-FLP
Panjang
Aliran Frekuensi/ Ongkos/Meter
Aliran OMH/bulan (Rp)
Bahan bulan (kali) (Rp)
Bahan (m)
1-2 5,764 8960 Rp 16 Rp 806.960
2-3 6,566 2986,67 Rp 39 Rp 766.033
3-4 5,098 2688 Rp 16 Rp 214.116
4-5 4,634 8960 Rp 20 Rp 810.950
5-6 6,798 13440 Rp 20 Rp 1.784.475

Total 28,86 37034,67 Rp 109 Rp 4.382.534

D. Perbandingan Layout Awal dan Hasil Metode UA-FLP

Berdasarkan hasil yang didapatkan, pada layout hasil dengan metode UA-FLP didapatkan
OMH yang lebih murah, yaitu yang awalnya senilai Rp 5.578.416,67 menjadi Rp
4.382.534,00.
 PENUTUP

A. Kesimpulan
Hasil OMH yang didapatkan setelah perancangan ulang layout yang dilakukan dengan UA-
FLP lebih rendah daripada sebelumnya sehingga dapat disimpulkan bahwa layout usulan
UA-FLP yang telah dimodifikasi lebih efektif dan efisien daripada layout awal.

B. Saran
Praktikan dapat mencari studi kasus sendiri dan mempraktikkannya.
 DAFTAR PUSTAKA

Arif, M. 2017. Perancangan Tata Letak Pabrik. Deepublish.

Pratiwi, I., E. Muslimah, dan A. W. Aqil. 2012. Perancangan Tata Letak Fasilitas di Industri
Tahu Menggunakan Blocplan. Jurnal Ilmiah Teknik Industri 11(2): 102-112.
Rosyidi, M. R. 2018. Analisa tata letak fasilitas produksi dengan metode ARC, ARD, dan AAD
di PT. XYZ. WAKTU: Jurnal Teknik UNIPA, 16(1), 82-95.
LAMPIRAN