Lean Manufacturing System

Lean Manufacturing System
LEAN MANUFACTURING SYSTEM

Lean Manufacturing merupakan sistem produksi yang senantiasa mengupayakan penekanan pemborosan (Waste elimination) dengan melibatkan seluruh karyawan di dalam perusahaan. Pemborosan di sini diartikan sebagai segala sesuatu yang tidak memberikan nilai tambah. Apa yang membuat Toyota menjadi leader market dalam industri otomotif? Bagaimana Toyota memformulasikan proses produksinya, sehingga mampu menghasilkan output berkualitas dengan biaya rendah dan waktu proses cepat? Lean Manufacturing berarti doing more and more with less and less, artinya memproduksi semakin banyak dalam waktu yang semakin singkat, dengan ruang produksi yang lebih kecil serta dengan mesin, tenaga kerja dan material yang lebih sedikit.
Lean Manufacturing adalah suatu pendekatan sistematis untuk mengidentifikasikan dan mengeliminasi pemborosan, yaitu kegiatan yang tidak memberi nilai tambah melalui aktifitas peningkatan terus-menerus serta mengoptimalkan value stream. Penerapan Lean Manufacturing akan menciptakan proses produksi yang mengalir yang ditarik dan dikendalikan sesuai dengan derap permintaan pelanggan. Penerapan Lean Manufacturing juga ditujukan untuk mengeliminasi inventori yang belum diperlukan (berlebih). Dalam implementasi Lean, sebuah perusahaan dituntut menghasilkan output berkualitas dalam jumlah yang tepat dan pada tempat yang tepat pula, dengan material, waktu proses, tenaga kerja, ruangan, waktu set up, mesin, dll seminimal mungkin. Dengan demikian pemborosan (muda) akan berkurang, persediaan dapat ditekan dan proses produksi akan mengalir, tidak tersendat-sendat. Produk kami yaitu mesin solder listrik terbuat dari part-part yang melewati beberapa mesin dan melewati urutan proses sebagai berikut, yaitu :
TKI 327 Sistem Produksi
Page 1

GBB & GBP
M1
M2
M3
M4
M5
M6
M7
M8
GBJ
Page 2

Keterangan : M1 M2 M3 M4 M5 M6 M7 M8 : Mesin Mall : Mesin Bor : Mesin Punching : Mesin Bending : Mesin Welding : Mesin Bubut : Mesin Bandsaw : Mesin Finishing
Urutan Proses : 1. Body 2. Top Body 3. Bottom Body 4. Switch 5. Switch Cover 6. Solder TIP 7. Pearch 8. Anneal 9. Hand guard 10. Jogg 11. Tyre 12. Roller : M1 M2 M3 M4 : M1 M2 M3 M4 M5 : M1 M2 M3 : M1 M2 M3 : M1 M2 M3 : M1 M2 M3 : M1 M2 M3 : M1 M2 M3 M5 : M1 M2 M3 M5 : M6 M7 M8 : M1 M2 M3 : M1 M2 M3 M5
Page 3

1. WASTE Waste adalah sesuatu yang menimbulkan biaya tambahan bagi lini produksi tanpa menaikkan mutu dan nilai dari produk yang telah dibuat. Produk Solder listrik dibuat sesuai dengan jumlah sesuai dengan peramalan ke periode sebelumnya. Permintaan akan produk tersebut pada setiap periodenya pasti berbeda-beda. Untuk mengantisipasi kekurangan produk akibat permintaan yang sangat tinggi, maka dibuat stock terhadap produk tersebut. Tapi hal yang tidak menguntungkan terjadi karena hal ini. Sewaktu-waktu permintaan tidak terlalu banyak sehingga mengharuskan untuk menyimpan produk di gudang, yang nantinya akan menimbulkan biaya-biaya tambahan bagi lini produksi. Bagian yang disebut waste adalah ketidakefisienan penggunaan mesin dalam menggunakan bahan baku yang menimbulkan biaya-biaya tambahan dalam kegiatan produksi. Waste yang muncul pada produk mesin solder listrik adalah dari aspek bahan baku, tenga kerja, mesin, metode, dan metode manajemen. Maka waste dapat diklasifikasikan berdasarkan 5M + Q + S ( man, material, machine, method, management, quality, safety)
Worker - Menunggu mesin menyala - Menggunakan gerakan yang tidak perlu Machine - Mesin yang rusak - Pengaktifan mesin yang rumit Management - Sistem manajemen yang tidak baik - Komunikasi antar pekerja tidak lancar Quality - Tenaga inspeksi yang terlalu banyak - Banyaknya barang cacat Safety - Metode keselamatan kerja - Memperbaiki produk yang cacat
Method -Inventory yang berlebih -Tranportasi part ke mesin lain yang terlalu jauh
Material - Letak material yang jauh - Sisa-sisa material di lantai produksi
Gambar 1.1 The 5M + Q + S
Page 4

2. SEVEN WASTE Seven waste adakah semua waste yang mempengaruhi kegiatan produksi. 7 waste yang akan dijelaskan adalah yang sering terjadi pada produk mesin solder. a. Overproduction Memproduksi barang-barang yang belum dipesan, akibatnya penumpukan barang dan tempat penyimpanan barang menjadi berkurang. Akibatnya inventory meningkat, kecacatan, tidak fleksibel dalam perencanaan. Masalah yang terjadi : di dalam pabrik, jumlah mesin solder yang diproduksi melebihi permintaan yang ada sehingga solder yang belum terjual disimpan di dalam gudang sehingga menimbulkan biaya tambahan berupa biaya simpan.
b. Inventory Memproduksi lebih dari semestinya sebagai antisipasi kecacatan produk, muncul akibat overproduction. Masalah yang terjadi : ketika terjadi overproduction, maka akan timbul inventory. Ketika inventory dari solder muncul maka kegiatan produksi akan dihentikan utuk menghindari inventory yang berlebihan dan menimbulkan inventory pada bahan baku.
c. Conveyance Transport yang dilakukan terhadap material ke suatu tempat dengan maksud tertentu. Conveyance disini disebit sebagai waste ketika jarak yang ditempuh berlebihan sehingga harus diberi alat bantu. Masalah yang terjadi : pada layout pabrik, jarak antara work center mesin bor ke gudang barang jadi sangat jauh.
d. Defects Semua produk cacat yang tidak sesuai dengan standart perusahaan. Disebut waste karena akan menimbulkan biaya perbaikan untuk melakukan inspeksi yang lebih banyak. TKI 327 Sistem Produksi
Page 5

Masalah yang terjadi : banyak komplain dari konsumen mengenai solder yang diproduski dari perusahaan karena kualitas yang tidak bagus.
e. Processing Waste Proses atau kegiatan yang seharusnya tidak diperlukan di kegiatan produksi yang dilakukan. Jika proses tersebut dapat dilakukan, makaefektivitas dari kegiatan produksi dapat ditingkatkan. Masalah yang terjadi : misalnya di mesin bandsaw. Yang pertama dilakukan adalah memposisikan part supaya tepat pada posisi yang seharusnya, hal tersebut yang memakan waktu cukup banyak.
f. Operation Waste Gerakan-gerakan yang tidak diperlukan selama proses produksi. Memiliki pemahaman yang sama terhadap processing waste tapi lebih menekankan pada operasi yang berlangsung. Masalah yang terjadi : misalnya pada mesin bubut. Setelah part jogg di potong kemudian di bubut menjadi diameter 10 mm setelah itu di bubut lagi hingga berdiameter 1 mm, seharusnya bisa langsung di bubut menjadi berdiameter 1 mm.
g. Idle Time Waktu yang tidak digunakan selama proses produksi atau waktu tunggu yang terjadi baik pada manusia ataupun mesin. Masalah yang terjadi : terjadi pada setiap mesin. Khususnya pada mesin mall, yang seharusnya menunggu sampai material ditempatkan si stasiun kerja. Waktu menunggu muncul karena jarak yang sangat jauh saat dilakukan transport dari tempat bahan baku.
Page 6

3. IDENTIFIKASI WASTE Tujuan identifikasi waste adalah untuk melihat waste apa saya yang terjadi di tiap work centre dan yang diidentifikasi adalah 7 waste. Tools yang digunakan untuk identifikasi waste adalah checklist. Checklist dibuat untuk tiap waste dan tiap proses yang terjadi.
Operations Waste-Finding Checklist Process : Mesin Bor Description of Waste Lubang yang dihasilkan tidak akurat Masih ada sisa geram Kedalaman lubang tidak sesuai Mata bor patah Total Yes No Magnitude 1 Date Causes and/or improvement plants Operator salah menggunakan ata bor ; Pemilihan mata bor yang tepat Operasi yang dilakukan kurang sempurna; Melakukan operasi sampai tuntas Operator kurang memperhatikan; Operator harus teliti
2 0 4
Coveyence Waste-Finding Checklist Process : perpindahan part Description of Waste Daerah pengoperasian terlau kecil Yes No Magnitude 3 Date Causes and/or improvement plants Terlalu banyak produk yang dikerjakan; Memperbesar daerah pengoperasian Banyak produk yang tidak terpakai; Merapikan daerah operasi
Daerah pengoperasian berantakan Rusaknya alat transportasi Batas garis operasi tidak jelas Total
2 0 0 7
Page 7

HOW TO DISCOVER WASTE Terdapat berebagai cara yang dapat digunakan untuk menemukan waste dalam suatu lini produksi. Ada cara Back Door dan ada cara menemukan waste dengan melihat situasi dan kondisi yang teradi sekarang dalam suatu lini produksi. I. Menggunakan Metode Back Door Metode ini dapat digunakan jika kita tidak dapat menemukan waste yang muncul dalam lini produksi kita. Dengan menggunakan metode ini, maka kita secara teliti harus melihat seluruh proses produksi yang terjadi. Gunakan Why atau mengapa sebagai pertanyaan yang sering ditanyakan saat menggunakan metode Back Door ini.
II.
Menganalisa Kondisi yang Terjadi Sekarang Untuk menganalisa kondisi yang terjadi sekarang, ada beberapa Tools yang digunakan untuk membantu analisa. Berikut ini adalah Tools yang dapat digunakan: 1. Arrow Diagram Arrow diagram adalah diagram yang menjelaskan tentang aliran proses dalam suatu lini produksi. Ada 4 hal yang dapat dianalisa dengan arrow diagram ini, yaitu a. Retention (Idle) b. Conveyance (Peerpindahan) c. Processing d. Inspection
2. Summary Chart of Flow Analysis Pada Sumarry Chart kita menghitung beberapa banyak jumlah Retention, conveyance, processin dan inspection yang terjadi pada pabrik kita. Dengan pembuatan arrow diagram yang langsung dilanjutkan dengan pembuatan summary chart, maka akan timbul ide-ide perbaikan terutama untuk layout pabrik kita sehingga jumlah waste dapat dikurangi
Page 8

3. Operation Analysis Table Pada operation analysis table, kita dapat melihat apa saja kegiatan yang dilakukan di work station tertentu. Dan juga dengan itu kita bisa melihat apa saja kegiatan yang tidak perlu saat bekerja di work station yang bersangkutan, dan kita dapat menghilangkan gerakan-gerakan tersebut.
4. Standard Operation Combination Chart Pada standard operation combination chart ini, yang difokuskan adalah waktu siklus yang terjadi pada tiap work centre. Dengan mengetahui waktu siklus, maka ktia dapat menemukan waste yang terjadi dan melakukan perubahan untuk mengurangi waktu siklus yang terjadi pada work centre tersebut.
HOW TO REMOVE WASTE Pada proses produksi, yaitu dengan menggunakan berbagai mesin yang berbeda, memungkinkan adanya waste. Misalnya ada gerakan-gerakan yang tidak perlu seperti adanya gerakan memutar balik, gerakan lengan yang terlalu besar dan sebagainya. Tidak hanya dari segi operator yang kurang baik, dari segi tata letak juga ikut memberikan atau dapat menimbulkan waste,. Operator memungkinkan adanya suatu kendala seperti sulitnya dalam mengambil part atau tools dan memberikan waktu transportasi yang cukup lama. Untuk itu diperlukan cara agar menghilangkan waste-waste tersebut, yaitu dengan cara:
1. Perbaiki gerakan dalam performansi kerja Dari segi operator dapat dilihat bahwa ada kalanya operator melakukan gerakangerakan yang tidak seharusnya dilakukan. Misalnya ada gerakan tangan yang terlalu melebar. Oleh sebab itu, perlu adanya perbaikan gerakan tersebut agar performansi kerja dari operator dapat meningkat. Misalnya dengan adanya pelatihan dengan fokus terhadap metode bekerja terutama dapat mengefisiensikan gerakan-gerakan tubuh. Pelatihan semacam ini sangat dibutuhkan karena pelatihan ini baik untuk pekerja yang baru masuk dan akan memberikan pengetahuan kepadanya dalam menyelesaikan pekerjaan dengan efektif TKI 327 Sistem Produksi
Page 9

dan efisien. Sedangkan untuk pekerja yang lama, pelatihan semacam ini berguna agar pekerja dapat bekerja dengan lebih baik lagi sehingga performansi pekerja meningkat.
2. Membangun kombinasi optimal antara orang, mesin dan material Pada beberapa mesin operator atau pekerja dapat mengalami gangguan atau kesulitan baik itu gerakan dalam mengerjakan pekerjaan dalam suatu mesin maupun kesulitan mengambil part-part atau tools (material). Oleh sebab itu, kita perlu menghilangkan waste tersebut dengan cara mengatur kembali kombinasi tata letak antara pekerja / operator terhadap mesin dan material yang akan dikerjakan. Dengan begitu, diharapkan pekerja dapat memanfaatkan waktu dan tidak melakukan gerakan yang tidak terpakai. Sehingga operator dapat dengan mudah melakukan pekerjaannya.
HOW TO PREVENT WASTE Ada tiga cara yang dapat digunakan untuk mencegah waste, yaitu standardization, visual and auditory controls dan the 5w dan 1h sheet. Berikt penjelasannya. A. Standardization Definisi: membangun prosedur standar untuk setiap operasi, sehingga setiap orang dapat mengerti dan menggunakannya. Kegunaan: cara penting untuk menghilangkan pemborosan, khusunya mencegah kecacatan dan pemborosan proses. Tujuan: menciptakan dan menopang suatu proses yang waste-free. Standardization diperlukan untuk mesin, operasi memberikan definisi tentang kondisi normal dan abnormal, clerical procedures, procurement (usaha mendapatkan).
B. Visual and Auditory Controls Salah satu cara waste masuk dalam operasi adalah ketika standar tidak diubah pada saat kondisi berganti. Ketika kelalaian cacat terjadi, standar harus dipertimbangkan.
Page 10

Macam-macam visual and auditory controls adalah: a. Red tagging Red tagging adalah suatu metode yang digunakan untuk mengidentifikasi itemitem yang ditemukan dalam area kerja, tetapi kegunaan dan kebutuhannya tidak diketahui. b. Signboards Tujuan dari stasiun kerja dan nama pekerja yang mengoperasikan di display di setiap point processing. Signboards yaitu kegiatan mengidentifikasi peralatan dan proses sehingga semua orang tahu, benda apa dan untuk apa mereka digunakan.
c. Outlining Outlining yaitu membat pola aliran pekerjaan dengan menggunakan lantai untuk mengidentifikasi dimana untuk menempatkan benda, dimana untuk berjalanm safety zone dan danger zone. Outlining mengindikasi barang-barang yang diproses atau part yang telah diproses menjadi signal untuk material handlers untuk melengkapi atau delivery ke proses selanjutnya. d. Andons Andons adalah warna lampu berbeda-beda untuk melaporkan status dan kebutuhan dari suatu sistem , dan sebagai signal ketika terjadi kondisi abnormal / cacat sehingga masalah dapat diselesaikan dengan segera. Andon diletakkan pada mesin atau lini produksi untuk mengindikasi status operasi.
e. Kanban Kanban berfungsi sebagai sistem informasi yang terintegrasi yang
menghubungkan semua proses. Intinya adalah mengeliminasi perbedaan yang terdapat pada komunikasi.
C. 5 W dan 1 H 5 w dan 1 h adalah metode yang kuat dan sangat berguna dalam menopang lingkungan produksi waste-ferr. Lembar 5w dan 1h merupakan suatu alat yang sistematis membatu metode ini. 5w digunakan untuk menemukan akar permasalahan, sedangkan 1h digunakan untuk pencegahan / perbaikan.
Page 11

Pertanyaan: Mengapa menyapu setiap hari ? Jawaban: Karena sisa-sisa geram mengotori lantai
Pertanyaan: Mengapa sisa-sisa geram mengotori lantai? Jawaban: Karena proses pengeboran kurang sempurna
Pertanyaan: Mengapa proses pengeboran kurang sempurna? Jawaban: Karena operator tidak melakukan proses sampai tuntas
Pertanyaan: Mengapa operator tidak melakukan proses sampai tuntas? Jawaban: Karena operator kurang ahli dalam mengendalikan mesin baru
Pertanyaan: Mengapa operator kurang ahli? Jawaban: Karena operaot kurang mendapat pelatihan
Pertanyaan: Bagaimana cara agar operator dapat mengendalikan mesin baru dengan baik ? Jawaban: Perusahaan akan memberikan pelatihan kepada operator setiap dilakukan pergantian mesin
Diagram 5W + 1H TKI 327 Sistem Produksi
Page 12

5. 5S Seringkali perusahaan menganggap bahwa penerapan 5S sangat sulit dan mereka tidak tahu harus memulai darimana. Prinsipnya adalah 5S dimulai dari langkah-langkah yang sangat sederhana dan dilakukan secara bertahap. Kitapun seringkali menerapkan 5S dalam kehidupan sehari-hari, seperti menyimpan alat tulis pada tempat khusus, dan menyediakan tempat sampah di sudut-sudut ruangan tertentu untuk mempermudah pembuangan sampah. Dengan membuat lingkungan tempat kita beraktivitas lebih teratur, maka biasanya aktivitas kita pun akan berjalan dengan lebih lancer dan efisien. A. SORT Sort berarti menghilangkan semua benda-benda di tempat kerja yang tidak dibutuhkan dalam operasi administrasi maupun produksi secara langsung. Pada awalnya
menghilangkan barang-barang sangat sulit karena orang-orang cenderung merasa barang tersebut akan berguna di lain waktu. Hal ini disebut dengan istilah cluttering. Dalam kehidupana sehari-hari perilaku karena alasan yang tidak jelas dan akhirnya menumpuk. Pada akhirnya, tindakan yang tidak berdasarkan prinsip Ringkas ini akan menghasilkan waste yang sebenarnya tidak perlu ada, seperti ruangan berlebih dan manajemen barangbarang akibat persediaan yang berlebihan, transportasi yang tidak perlu, dan kesulitan dalam menyusun tata letak. Untuk mengidentifikasi benda-benda yang tidak dibutuhkan bukanlah sesuatu yang mudah. Jarang ada pekerja yang mengetahui bagaimana memisahkan benda-benda yang dibutuhkan. Strategi kartu merah (red tag) adalah metode sederhana dengan benda yang dibutuhkan di pabrik. Kartu merah berarti memberi kartu apakah pada benda di pabrik yang harus dievaluasi untuk menentukan apakah dibutuhkan atau tidak. Sebuah benda dengan kartu merah mepertanyakan 3 hal, yaitu : 1. Apakah benda ini dibutuhkan? 2. Jika dibutuhkan, apakah dengan jumlah sebanyak ini? 3. Jika tidak dibutuhkan, apakah perlu diletakkan dsini ?
Page 13

Jika benda-benda tersebut telah diidetifikasi, maka kemudian dapat dievaluasi dan ditindak lanjut dengan tepat. Tindak lanjut yang tepat dapat berupa : a. Ditahan pada are penahanan kartu merah untuk beberapa saat b. Dibuang c. Dipindahkan d. Ditinggalkan di tempat semula
Berikut adalah contoh red tag :
5S RED TAG
Nama : Constantia, Stephani Date : 11-11-11
Item found (description): Mata bor
Work area : mesin bor
Qty : 150
Category (circle one): 1. raw material 2. work in process 3. finishing goods 4. tools 4 5. customer tools 6. surplus equipment 7. maintenance 8. office equipment 9. company or customer files 10. unknown 11 other
Treatment : Dipindahkan
Gambar 1.2 Red Tag
Page 14

B. SET IN ORDER Set in order merupakan pilar kedua setelah sort yang akan diimplementasikan secara bersamasama. Dalam hal ini dilakukan pengaturan tata letak meja rakit di line perakitan. Selain itu, peletakkan alat-alat yang diperlukan juga kurang efisien sehingga kesulitan saat merakit. Tata letak proses assembly before improvement dengan outlining: 5S MAP (before)
8
M5 Mesin Welding
GBJ
7 M8 Mesin Bending M6 Mesin Bor 4 3
9 M4 Mesin Finishing
M7 Mesin Bandsaw GBB
5 6 2
M1 Mesin Bevel
M3 Mesin Punching 1 M2 Mesin Mall
OUT
5S MAP (after)
GBJ M6 Mesin Bor 9 8 M5 Mesin Welding 7 M3 Mesin Punching 5 M4 Mesin Finishing M7 Mesin Bandsaw 6
2 M2 Mesin Mall M1 Mesin Bevel
3 M8 Mesin Bending
IN
GBB
Page 15
SIGNBOARD
HATI -HATI ! KELUAR MASUK KENDARAAN BERAT
Gambar 1.3
Danger
110 Volts
Danger
220 Volts
Gambar 1.4 OUTLINING STRATEGY
OUT
GBJ
M6 Mesin Bor
M5 Mesin Welding
M7 Mesin Bandsaw
M3 Mesin Punching 5 M4 Mesin Finishing
IN
GBB
M2 Mesin Mall
M1 Mesin Bevel
M8 Mesin Bending
Gambar 1.5 Outlining Jalur Transportasi di Pabrik TKI 327 Sistem Produksi
Page 16
Gambar 1.6 Outlining Cara Penempatan Mata Bor di Pabrik
C. SHINE Shine merupakan pilar ketiga yang harus dilakukan untuk membersihkan kotoran, debu, minyak, dll. Dengan kata lain menjaga agar semua lantai produksi bersih. Shine penting untuk menjaga tempat kerja bersih sehingga menjadikan lingkungan kerja menjadi nyaman. Selain itu, juga menjaga semua barang dalam kondisi baik sehingga saat digunakan akan siap sedia. Langkah-langkah implentasi shine: 1. Menentukan target shine: Target kami adalah pada bagian mesin potong, bor, dan bubut yang dalam prosesnya akan menghasilkan sisa-sisa potongan besi. Sedangkan untuk mesin cat dalam prosesnya harus bersih dari tumpahan cat. Juga membersihkan lantai produksi dari kotoran dan memperbaiki komponenkomponen mesin yang rusak. 2. Menentukan tugas: Menyiapkan operator pada bagian mesin potong, bor, bubut, dan cat dimana mereka yang bertugas pada tempat tersebut dan menyiapkan waktu untuk membersihkan lantai produksi di sela-sela proses produksi dan melakukan perawatan secara harian ataupun berkala.
Page 17
3.
Menentukan metode shine Metode yang dipakai oleh perusahaan kami adalah dengan melakukan pembersihan secara berkala yang dilakukan per hari dan per minggu.
4.
Menyiapkan alat Alat-alat yang dipakai antara lain adalah sapu, vacuum cleaner, kain lap, pengki.
5.
Memulai shine Melakukan pembagian tugas-tugas operator, menyiapkan atau
meletakkan alat-alat yang dibutuhkan untuk pembersihan. Penetapan shine, terdiri dari langkah-langkah yaitu: mengganti, membersihkan, mengelap, dan memilih.
Tabel Form Cleaning & Inspection Checklist

Mekanisme Bevel Mall Punch Finishing No 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 Point Apakah hasil kemiringan sudah akurat? Apakah permukaan kemiringan halus? Apakah hasil cetakan sudah pas ? Apakah ada hasil cetakan yang cacat ? Apakah hasil penekanan pada cetakan terlihat jelas? Apakah punch pada posisi yang tepat? Apakah hasil finishing sudah bagus? Apakah masih ada cacat pada part? Apakah penyambungan sempurna? Apakah sisa-sisa penyambungan menimbulkan masalah? Apakah semua part bisa dilas? Apakah Lubang yang dibuat simetris? Apakah kedalaman lubang sesuai? Apakah masih ada sisa-sisa geram? Apakah hasil permukaan halus? Apakah masih ada sisa-sisa geram? Apakah hasil potongan sudah pas? Apakah hasil tekukan sudah halus / masih ada cacat ? Apakah terjadi penipisan permukaan? Main Response Lumasi Ganti
Bersihkan
Perbaiki
Page 18
Welding
Bor
Bandsaw
Bending

D. STANDARIZE Standardize adlah pilar pada metode 5S. Standardize merupakan penciptaan cara yang konsisten untuk tugas dan prosedur yang dilakukan oleh tiga pilar sebelumnya (sort, set in order, shine) jika dilakukan dengan baik. Pada langkah ini kami mencoba atau
meningkatkan kesadaran karyawan akan hal 3S. hal ini paling mendasar adalah operator atau karyawan harus menciptakan 3 prinsip yakni menghindari adanya barang-barang yang berserakan, mengindari lingkungan yang kotor. Dengan menggunakan check list juga dapat melakukan pemantauan. Selain itu juga kami menentukan standar kerja bagi karyawan sesuai dengan bagian-bagian yang ditangani. 5S Job Cyle Chart
Siklus kerja 5S digunakan untuk menentukan area mana 3S dilakauakn dan berapa frekuensi untuk perkerjaan tertentu. Dalam contoh siklus kerja 5S, kode huruf digunakan untuk menentukan jenis periodenya : A= bekala B = setiap hari (pagi) C = setiap hari (malam) D = mingguan E = bulanan F = kadang-kadang
5S Job Cyle Chart NO Div/Dept/sect Entered by Constantia, Stephani Set in order Standarize Sustain Shine Sort date : 11-11-11
5S
A B C D E F
1 2 3 4 5 6 7 8
Red tag (company wide) Red tag (cell/lines) Pemeriksaan inventory Pemeriksaan alat Wipe area Vacuum area Machine clean inspection Degrease work area
Page 19

Standarize Checklist
Standardize checklis dibuat untuk mengecek kembali seberapa baik 3 S dapat dijaga. Setelah membuat penandaan penjagaan terhadap kerja 3S menjadi sebuah kegiatan rutin, kita harus mengevaluasi seberapa baik mereka dijaga.
Div/Dept/sect Entered by Sort 12345 12345 12345 12345 12345 12345 2.8 produk solder listrik Constantia, Stephani Set in order 12345 12345 12345 12345 12345 12345 2.8 Shine 12345 12345 12345 12345 12345 12345 2.5 date page Total 7 7 9 9 9 8 49 11/11/2011 1-Jan Previous Total 6 5 7 8 7 7 40
Standarize Level Checklist No 1 2 3 4 5 6 Process and Checkpoint Mesin bending, proses 1 Mesin bending, proses 2 Mesin bending, proses 3 Mesin bending, proses 4 Mesin bending, proses 5 Mesin bending, proses 6 Average & total
5W + 1H Ketika masalah yang sama terjadii berrulang-ulang kali, waktunya untuk kembali ke konsep. Standardize menuju level selanjutnya, yaitu pencegahan. Untuk menuju pilar selanjutnya kita harus memulai dengan bertanya kenapa!. Kenapa menunjukkan sumber masalah dan dapat mengatasinya dengan pelaksanaan yang fundamental. Perubahan untuk mengembangkan unbreakable standardization, artinya : unbreakable sorting, unbreakable setting in order, unbreakable shinning. Di bawah ini 5W + 1H yang diberikan pada perusahaan : T = Mengapa menyapu setiap hari ? J = Karena sisa-sisa geram mengotori lantai T = Mengapa sisa-sisa geram mengotori lantai? J = Karena proses pengeboran kurang sempurna T = Mengapa proses pengeboran kurang sempurna? J = Karena operator tidak melakukan proses sampai tuntas T = Mengapa operator tidak melakukan proses sampai tuntas? J = Karena operator kurang ahli dalam mengendalikan mesin baru T = Mengapa operator kurang ahli? J = Karena operaot kurang mendapat pelatihan
Page 20

T = Bagaimana cara agar operator dapat mengendalikan mesin baru dengan baik ? J = Perusahaan akan memberikan pelatihan kepada operator setiap dilakukan pergantian mesin
E. SUSTAIN Sustain merupakan pilar ke-5 untuk menjaga kebiasaan merawat prosedur kelima pilar dengan benar. Atau dengan kata lain komitmen dan disiplin. Langkah-langkah yang ditempuh perusahaan kami adalah: Perusahaan menerapkan konsep visual control Dengan konsep tersebut diharapkan proses kerja dapat berjalan dengan baik, karena semua perlengkapan disusun dengan baik dan memudahkan pekerja dalam mencari tools yang dibutuhkan. Perusahaan memberlakukan sangsi-sangsi Dengan diberlakukan sangsi-sangsi, diharapkan para karyawan memiliki kesadaran untuk menaati peraturan-peraturan yang berlaku. Dengan adanya peraturan-peraturan, diharapkan dapat membuat tempat kerja menjadi nyaman. Perusahaan mengadakan pelatihan karyawan Dengan pelatihan karyawan, diharapkan karyawan dapat lebih terampil dan lebih teliti dalam melakukan pekerjaan. Perusahaan memberikan hadiah kepada karyawan yang rajin Dengan ketentuan tersebut, diharapkan para karyawan dapat lebih meningkatkan kerajinan mereka ketika bekerja. Sehingga pekerja yang rajin, diberi hadiah oleh perusahaan.
Page 21

5. JIT DAN KANBAN FLOW CONTINOUS
SUPPLIER
GBB
M1
M2
M3
M4
M5
konsumen
GBJ
M8
M7
M6
Penggambaran kanban dalam system JIT
SUPPLIER
GBB
M1
M2
M3
M4
M5
konsumen
GBJ
M8
M7
M6
Page 22

keterangan :
: kanban tarik : kanban produksi : kanban status
KANBAN STATUS Kanban ini digunakan untuk menetapkan spesifikasi produksi lot dalam pengecoran cetakan, pelubang tekan, atau proses tempaan. Kanban ini ditempelkan pada suatu kotak dalam lot. Kalau pengambilan mencapai kotak yang ditempeli kanban ini, maka instruksi produksi harus digerakkan. Berikut merupakan contoh kanban status berbentuk segitiga.
Location code 20 - 242
Item name Hand Guard
Material yang digunakan Besi
Capacity 100
Lot size 50
Standard Number
KANBAN TARIK Kanban tarik adalah suatu otorisasi untuk memindahkan suatu kontainer dari outbond buffer stasiun upstream (sebelumnya) ke inbound buffer stasiun downstream (sebelumnya), Tidak ada kontainer yang dapat diambil dari outbound buffer kecuali kartu kanban pengambilan sudah dikeluarkan. Berikut merupakan contoh kanban tarik.
Page 23

No. Rek Gudang AZ-12 No. Barang 298361 No. Belakang B5 - 10
Proses Terdahulu
GBB
Nama Barang Jenis Mobil Raw Material Top Body XZ - 7
Proses Berikut
Kapasitas Kotak
Jenis Kotak
No. Keluaran
50
Proses Mall
1/15
KANBAN PRODUKSI Kanban produksi menspesifikasikan jenis dan jumlah produk yang harus dihasilkan dari proses terdahulu. Kanban perintah produksi digunakan sebagai otorisasi untuk memproduksi komponen-komponen atau rakitan-rakitan. Berikut merupakan contoh kanban perintah produksi.
No. Rek Gudang VW-22 No. Barang 514653
No. Belakang V - 15
Proses
Welding
Nama Barang Jenis Mobil Hand Guard GR - 13
PERHITUNGAN JUMLAH KANBAN YANG DIBUTUHKAN Kanban menolong untuk mengatur operasi yang stabil dan efisien. Berapa jumlah kanban yang dibutuhkan adalah topik dasar saat menjalankan sistem kanban. Bila suatu pabrik membuat produk menggunakan standard kebanyakan, operasi yang berulang, jumlah kanban dapat ditentukan menggunakan rumus. Jumlah kanban yang dibutuhkan tergantung pada jumlah pallet dan kapasitas mereka. Demand Harian = TKI 327 Sistem Produksi
Page 24

Demand Harian = 45,43 46 Rumus untuk menghitung jumlah kanban adalah sebagai berikut: N Keterangan : N = jumlah kanban D = permintaan yang diharapkan tiap unit maktu L = Waktu pesanan Q = kapasitas wadah = faktor keamanan
Setelah dilakukan perhitungan, didapatkan bahwa: Jumlah kanban status Jumlah kanban tarik = 1 buah = 89 buah
Jumlah kanban produksi = 53 buah
Page 25

KANBAN TARIK
W/C 1 Part Demand Number Harian 1 46 2 46 7 46 1 46 2 46 8 46 4 46 1 46 2 46 3 46 7 46 9 46 11 46 12 46 15 46 6 46 15 46 3 46 8 46 11 46 12 46 14 46 1 46 4 46 5 46 7 46 10 46 13 46 LT (hari) 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 Faktor Pengaman 1,6 1,4 1,4 1,7 1,2 1,8 1,5 1,2 1,2 1,5 1,3 1,6 1,2 1,8 1,6 1,5 1,6 1,4 1,4 1,6 1,8 1,7 1,2 1,7 1,4 1,7 1,4 1,8 Lot Size 50 40 35 50 40 55 40 50 40 70 35 60 45 65 50 40 50 70 50 45 65 65 50 65 70 35 75 75 Jumlah Kanban 3 4 4 4 3 3 4 3 3 2 4 3 3 3 3 4 3 2 3 4 3 3 3 3 2 5 2 3
3 4 5
6 7
Page 26

KANBAN PRODUKSI
W/C 1 Part Demand Number Harian 1 46 2 46 7 46 1 46 2 46 8 46 4 46 1 46 2 46 3 46 7 46 9 46 11 46 12 46 15 46 6 46 15 46 3 46 8 46 11 46 12 46 14 46 1 46 4 46 5 46 7 46 10 46 13 46 LT (hari) 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 Faktor Pengaman 1,6 1,4 1,4 1,7 1,2 1,8 1,5 1,2 1,2 1,5 1,3 1,6 1,2 1,8 1,6 1,5 1,6 1,4 1,4 1,6 1,8 1,7 1,2 1,7 1,4 1,7 1,4 1,8 Lot Size 50 40 35 50 40 55 40 50 40 70 35 60 45 65 50 40 50 70 50 45 65 65 50 65 70 35 75 75 Jumlah Kanban 2 2 2 2 2 2 2 2 2 1 2 2 2 2 2 2 1 2 2 2 2 2 2 2 1 3 1 2
3 4 5
6 7
Page 27

PERHITUNGAN TAKT TIME Takt time merupakanelemen penting untuk mengetahui dan mengerti dalam penjadwalan produksi. Tatk time adalah tingkat dimana produk atau bagian harus diproduksi untuk memenuhi pesanan pelanggan. Waktu operasi = 480 menit = 28.800 detik. Unit yang diproduksi per hari = 46 unit. Maka takt time = Takt time = FULL WORK Kanban menitikberatkan pada penggunaan waktu dan efisiensi mesin, material, proses dan para pekerjanya. Kondisi ideal adalah dimana para pekerja dapat mencapai kondisi full work, yaitu setiap pekerja harus memikirkan waktu pengerjaan tanpa harus menunggu. Contoh perhitungan full work dilakukan pada worck center Mall. Jumlah operator = Jumlah operator = Jumlah operator = 0,68 1 operator. Jumlah operator aktual pada work center mall adalah 3 operator.
Operator Elemen Kerja CT Jumlah Operator Teoritis 1 Mengambil part Meletakkan part ke mesin 2 Operasi pemesinan Mengambil part yang telah dioperasikan 3 Membereskan part dan membawa part ke mesin selanjutnya Total CT 425 10 25 120 30 240 = 0,68 1 operator
= 626,08 detik / unit
Page 28

Diagram aktual
626,08
Takt time
240 150 35
3 2 1
Diagram teoritis:
626,08
Takt time
425
Page 29

HEIJUNKA Waktu produksi : 20 hari. Waktu operasi : 8 jam x 60 menit x 60 detik = 28.800 detik. Permintaan konsumen akan produk: Tabung gas: a. Tabung gas 3 kg = 540 unit : 100 = 5,4 6 b. Tabung gas 12 kg = 320 unit : 100 = 3,2 4 c. Tabung gas 50 kg = 280 unit : 100 = 2,8 3
Determining Production Sequence:

A (Tabung gas 3 kg)
Tabung gas
B (Tabung gas 12 kg)
C (Tabung gas 50 kg)
Gambar :
A A B B C A A B B C A A C
System Cycle Times: A= B= C=
Page 30

IMPROVING U-MACHINE
GBB
M1
M2
M3
M4
M5
GBJ
M8
M7
M6
6. JIDOKA Jidoka adalah proses produksi barang yang diselaraskan dengan tingkat kualitas. Jidoka memungkinkan keadaan dimana setiap ada masalah dalam manufacturing, maka mesin akan berhenti dan memberikan alert kepada team-leader atau supervisor. Kualitas dalam proses jauh lebih efektif dan lebih murah daripada memeriksa dan memperbaiki setelah masalah kualitas terjadi. Pada perusahaan kami, sistem jidoka berlaku di konveyor oada mesin finishing. Apabila terjadi kesalahan proses atau kesalahan penempatan barang, maka mesin akan berhenti untuk sememtara dan menimbulkan alarm agar operator atau supervisor dapat memperbaiki kesalahan tersebut. Jidoka didefinisikan dalam 4 tahapan proses ketika muncul ketidaknormalan: 1) Mendeteksi adanya ketidaknormalan sedari awal 2) Stop, berhenti, menghentikan 3) Tindak lanjut perbaikan dengan segera 4) Investigasi terhadap akar masalah dan ukur tingkat keberhasilan tindakan.
Page 31

Jidoka didukung dengan sebuah alat untuk memvisualisasikan permasalahan yang ada pada pos-pos tertentu dalam manufacturing, yaitu andon. Penggunaan andon ini juga penting untuk mencegah agar tindakan diagnosis tidak tertunda dan penyelesaian masalah itu terjadi maka produk cacat akan senantiasa muncul dan mengalir ke proses berikutnya. Contoh jidoka:
Page 32

1 shift/day = 8 hours Breaks = 60 min Net Avail Time = 420 min
PRODUCTION CONTROL F/C MONTHLY
UD.
WEEKLY ORDERS WEEKLY
F/C MONTHLY WEEKLY ORDERS
KONSUMEN
PRODUCTION SUPERVISOR
WEEKLY DAILY
DAIL
DA ILY
DA ILY
ILY DA
AI LY
ILY DA
DA ILY
DA ILY
D LY AI
ILY DA
SHIP
DAILY
I 400 Moulding
I Radial
12
Circle
Jigsaw
Bubut Auto
Router
Bor
Sanding
Selep
Poles
1600 Pewarnaan
CT = 1262,7 s c/o = 0
Avail = 25.200 s 5 days Uptime = 100 % 1262,7 sec
CT = 1142,4 s c/o = 0
Avail = 25.200 s Uptime = 100% 1142,4 sec
CT = 80,24 s c/o = 15 s
Avail = 25.200 s Uptime = 99,94% 80,24 sec
CT = 190,32 s c/o = 18 s
CT = 38,94 s c/o = 23 s
CT = 404,67 s c/o = 10 s
CT = 858 s c/o = 17 s
Avail = 25.200 s Uptime = 99,93% 858 sec
CT = 40,95 s c/o = 10 s
CT = 1262,5 s c/o = 0
Avail = 25.200 s Uptime = 100 % 1262,5 sec
CT = 940,68 s c/o = 0
Avail = 25.200 s Uptime = 100 % 940,68 sec
CT = 976,8 s c/o = 80 s
Page 33
FUTURE VALUE STREAM MAPPING

F/C MONTHLY WEEKLY ORDERS WEEKLY PRODUCTION CONTROL F/C MONTHLY WEEKLY ORDERS
1 shift / day = 8 hours Breaks = 60 min Net Avail Time = 480 min
Supplier
KONSUMEN
PRODUCTION SUPERVISOR
SHIPMENT
D
DAIL Y
DA ILY
AI LY
I 2000 Mall
2650
CT = 67,60 s c/o = 0
Avail = 28800 s 1 days Uptime = 100 % 67,60 sec 1 days
Avail = 28800 s Uptime = 100 % 87,10sec 1 days
S
DA ILY ILY DA
DAIL Y
WEEKLY
DAILY
LY AI
ILY DA
SHIP
I 1500 Bevel
2250
Bending
Finishing
2050
Punching
2005
Bandsaw
1985
Welding
1500
Bor
1500
CT = 87,10 s c/o = 0 s
CT = 156,13 s c/o = 0 s
Avail = 28800 s Uptime = 100 % 156,13 sec 1 days
CT = 37,29 s c/o = 0 s
CT = 44,45 s c/o = 0 s
CT = 177,96 s c/o = 0 s
CT = 142,95 s c/o = 0 s
CT = 39,96 s c/o = 0 s
Avail = 28800 s Uptime = 100 % 39,96 sec
State LT = 6 days TCT = 753,44 sec

1 days
Page 34

IDEAL VALUE STREAM MAPPING
PRODUCTION CONTROL FORECAST MONTHLY DAILY ORDERS WEEKLY SCHEDULE
FORECAST MONTHLY DAILY ORDERS
Supplier
KONSUMEN
SHIPMENT
BEVEL MALL PUNCH FINISHING WELDING BOR BANDSAW BENDING
SHIPMENT
RECEIVING
CT = 650 detik C/O = 0 AVAILABLE = 28800 %UPTIME = 100%
RECEIVING
1 DAY
1 DAY
PRODUCTION LEAD LT = 2 DAYS TCT = 650 s
650 s
Page 35
Page 36
Page 37
Page 38

Lean Manufacturing System

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Deskripsi Asli:

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Lean Manufacturing System

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

Lean Manufacturing System