PENERAPAN LEAN MANUFACTURING DENGAN VALUE

STREAM MAPPING DAN PETA KERJA TANGAN KIRI DAN

TANGAN KANAN GUNA MENGURANGI WASTE DAN
LEAD TIME PADA PT. TATA BROS SEJAHTERA

Sistem Manufaktur Lanjut

Untuk Memenuhi Tugas Kelompok

Disusun Oleh :
A. Syaifuddin Arif 125060700111091
Eliana Nurhafidah 125060700111067
Esti Dwi Astuti 125060707111028
Fasya Nabila 125060700111057

KEMENTERIAN PENDIDIKAN DAN KEBUDAYAAN

UNIVERSITAS BRAWIJAYA
FAKULTAS TEKNIK
JURUSAN TEKNIK INDUSTRI
MALANG
 BAB 1
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Perkembangan pada industri saat ini memacu perusahaan untuk
meningkatkan tingkat produktivitasnya. Khususnya pada perusahaan
manufaktur yang diminta untuk terus menerus meningkatkan hasil
produksinya. Baik dalam hal kualitas, kuantitas, harga, maupun dalam
aspek lainnya. Banyak faktor yang mempengaruhi bagaimana tingkat
produktivitas suatu perusahaan manufaktur. Salah satunya adalah
terdapatnya waste atau pemborosan pada lantai produksi.
PT. Tata Bros Sejahtera adalah perusahaan yang bergerak dalam
bidang produksi furniture. Permasalahan yang dihadapi oleh PT. Tata
Bros Sejahtera adalah tidak tercapainya target produksi sehingga
pengiriman pesanan lori rak kepada konsumen sering terlambat. Hal
tersebut disebabkan waktu produksi yang panjang serta banyaknya
pemborosan (waste) yang terjadi pada lantai produksi. Bila masalah
ini tidak segera diatasi maka menimbulkan kerugian bagi perusahaan.
Tata Bros Sejahtera perlu melakukan penelitian pada proses
manufakturnya di lantai produksi, kemudian menganalisa
permasalahan dominan yang sering terjadi dan selanjutnya
melakukan perbaikan yang diperlukan dalam rangka mengidentifikasi
penyebab terjadinya penumpukan barang setengah jadi diantara
stasiun kerja dengan mengeliminasi waste agar target produksi
tercapai. Tujuan penelitian adalah mengidentifikasi waste yang terjadi
pada lantai produksi dan melakukan perbaikan pada lantai produksi
dengan mengurangi waste berdasarkan pendekatan Lean
Manufactuing.

1.2Perumusan Masalah
Berdasarkan latar belakang yang telah diuraikan diatas dapat
diperoleh perumusan masalah sebagai berikut :
Bagaimana cara mengidentifikasi dan menganalisa penyebab waste
pada PT. Tata Bros Sejahtera serta usulan perbaikan yang sesuai.
1.3Batasan Masalah
Batasan masalah yang digunakan dalam pembahasan ini adalah
sebagai berikut :
1. Penelitian hanya difokuskan pada analisis penyebab dan
penanganan waste produksi rak
2. Perbaikan atau penanganan waste hanya pada satu jenis waste
yang berpotensi paling besar.

1.4Asumsi Pembahasan
Asumsi asumsi yang digunakan pada pembahasan ini adalah
sebagai berikut :
1. Kegiatan produksi lori rak berjalan dengan normal.
2. Kondisi eksternal dan internal perusahaan pada kondisi
normal/stabil.
3. Tidak ada penambahan jumlah resource.
4. Data perusahaan berupa data sekunder.

1.5Tujuan Pembahasan
Tujuan yang ingin dicapai pada pembahasan ini adalah sebagai
berikut :
1. Mengidentifikasi waste pada proses produksi lori rak.
2. Menganalisa penyebab waste yang terjadi selama proses
produksi.
3. Memberikan usulan perbaikan untuk mengurangi waste pada
produksi lori rak.

1.6Manfaat Pembahasan
Manfaat yang diperoleh dari pembahasan ini adalah sebagai
berikut :
1. Untuk mengurangi produk cacat atau reject.
2. Mengurangi waiting time dari proses produksi agar lead time

produksi berkurang.
3. Mengurangi penumpukan WIP atau inventory agar tidak terjadi
bottleneck saat produksi lori rak.

BAB 2
TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Lean Manufacturing

 Lean manufacturing dapat didefinisikan sebagai suatu
pendekatan sistemik dan sistematik untuk mengidentifikasi dan
menghilangkan pemborosan (waste) atau aktivitas-aktivitas yang
tidak bernilai tambah (non-value- adding activities) melalui
peningkatan terus menerus secara radikal (radical continuous
improvement) dengan cara mengalirkan produk (material, work in
process, output) dan informasi menggunakan sistem tarik (pull
system) dari pelanggan internal dan eksternal untuk mengejar
keunggulan dan kesempurnaan dalam industri manufaktur. Tujuan
dari penerapan Lean Manufacturing adalah untuk meningkatkan
kinerja manufaktur lainnya. Sebagai gambaran, industri yang
menerapkan Lean Manufacturing secara keseluruhan (Plant Wide)
mencapai kemajuan berikut ini :
Mengurangi manufacturing lead times
Meningkatkan ketersediaan dan utilitas resource
Pengendalian persediaan (inventory)

2.2 Macam Macam Pemborosan / waste

Terdapat 7 macam kategori waste dalam industri Manufacturing,
diantaranya :

Waste of Overproduction (Produksi yang berlebihan)

Waste atau pemborosan yang terjadi karena kelebihan produksi
baik yang berbentuk Finished Goods (Barang Jadi) maupun WIP
(Barang Setengah Jadi) tetapi tidak ada order / pesan dari
pelanggan. Beberapa Alasan akan adanya Overproduction
(kelebihan Produksi) antara lain waktu setup mesin yang lama,
kualitas yang rendah, atau pemikiran Just in case ada yang
memerlukannya.
 Waste of Inventory (Penyimpanan)
Waste atau pemborosan yang teradi karena Inventory adalah
akumulasi dari Finished Goods (Barang Jadi), WIP (Barang
Setengah Jadi) dan Bahan Mentah yang berlebihan di semua
tahap produksi sehingga memerlukan tempat penyimpanan,
Modal yang besar, orang yang mengawasinya dan pekerjaan
dokumentasi.

Waste of Defects (Cacat / Kerusakan)

Waste atau Pemborosan yang terjadi karena buruknya kualitas
atau adanya kerusakkan (defect) sehingga diperlukan
perbaikan. Ini akan menyebabkan biaya tambahan yang berupa
biaya tenaga kerja, komponen yang digunakan dalam perbaikan
dan biaya-biaya lainnya.

Waste of Transportation (Pemindahan/Transportasi)

Waste atau Pemborosan yang terjadi karena layout produksi
yang buruk, peng-organisasian tempat kerja yang kurang baik
sehingga memerlukan kegiatan pemindahan barang dari satu
tempat ke tempat lainnya. Contohnya Letak Gudang yang jauh
dari Produksi.

Waste of Motion (Gerakan)

Waste atau Pemborosan yang terjadi karena gerakan gerakan
operator maupun mesin yang tidak perlu dan tidak memberikan
nilai tambah terhadap produk tersebut. Contohnya peletakan
komponen yang jauh dari jangkauan operator, sehingga
memerlukan gerakan melangkah dari posisi kerjanya untuk
mengambil komponen tersebut.

Waste of Waiting (Menunggu)

Saat Seseorang atau Mesin tidak melakukan pekerjaan, status
tersebut disebut menunggu. Menunggu bisa dikarenakan proses
yang tidak seimbang sehingga ada pekerja maupun mesin yang
harus mengunggu untuk melakukan pekerjaannya.
 Waste of Overprocessing (Proses yang berlebihan)
Tidak setiap proses bisa memberikan nilai tambah bagi produk
yang diproduksi maupun customer. Proses yang tidak
memberikan nilai tambah ini merupakan pemborosan atau
proses yang berlebihan.

2.3 Prinsip Prinsip Lean Manufacturing

3 Prinsip Lean Manufacturing yang diterapkan dalam Produksi
untuk mencapai Tujuan Operasional Bisnis antara lain :
Prinsip Medefinisikan Nilai Produk (Define Value Principle)
Mendefinisikan Nilai suatu produk berdasarkan pandangan dan
perspektif pelanggan melalui konsep QCDS + PME (Quality Cost
Delivery, Service + Productivity, Motivation and Environment)
Dalam prinsip pendefinisian Nilai suatu produk, perlu melakukan
proses Value Stream identification yaitu melakukan identifikasi
terhadap nilai-nilai yang terkandung dalam aliran proses mulai
dari Supplier (pemasok) sampai ke Customer (pelanggan). Dari
Identifikasi aliran proses tersebut kita dapat mengetahui mana
proses atau pekerjaan yang tidak memberikan nilai tambah
pada produk dan kepuasan pelanggan.

Prinsip Menghilangkan Pemborosan (Waste Elimination

Principle)
Pemborosan adalah suatu pekerjaan ataupun proses yang tidak
memberikan Nilai Tambah terhadap produk dan kepuasan
pelanggan. Untuk lebih jelasnya anda dapat melihat artikel 7
Waste yang harus dihindari dalam Produksi.

Prinsip Pendukungan Karyawan (Support the Workers Principle)

Memberikan pengetahuan tentang alat-alat (tools) yang
diperlukan untuk melaksanakan Lean Manufacturing
dan pelatihan (training) yang memadai kepada karyawan-
karyawati dalam perusahaan. Hal ini dikarenakan Karyawanlah
 yang merupakan orang yang langsung berhadapan dengan
pekerjaan penerapan Lean Manufacturing dan merekalah yang
menjalankan operasional harian produksi dalam suatu industri.

2.4 Strategi Lean Manufacturing

6 Strategi dibawah ini merupakan strategi yang digunakan
untuk mendukung 3 prinsip diatas :

Pull System Strategy

Yaitu Sistem penarikan material saat diperlukan saja, tujuan dari
Pull system ini adalah untuk meningkatkan fleksibilitas dan
dapat merespon dengan cepat kebutuhan pelanggan serta
menghindari pemborosan yang akan terjadi.

Quality Assurance Strategy

Dalam Lean Manufacturing, Kualitas adalah dibangun dalam
proses produksinya. Dengan kata lain, produksi sendirilah yang
harus menjamin kualitas produk itu sendiri. Beberapa Teknik
dan metodologi yang dapat dipakai dalam menjamin kualitas
dalam produksi diantaranya adalah metodologi Six
Sigma dan konsep dasar kualitas yaitu jangan menerima barang
reject, jangan membuat reject dan jangan melewatkan reject.

Plan Layout & Work assignment Strategy

Yaitu strategi dalam merencanakan Layout produksi agar dapat
mengurangi pemborosan (waste) dalam proses serta
pembagian tugas yang jelas pada masing-masing prosesnya.

Continous Improvement (KAIZEN) Strategy

Melakukan perbaikan dan peningkatan terhadap proses secara
terus menerus dalam segala aspek seperti mengurangi
pemborosan (waste), meningkatkan keselamatan kerja ataupun
pengurangan biaya produksi. Kebudayaan Kaizen (peningkatan
yang berkesinambungan) ini harus diterapkan ke semua level
karyawan di perusahaan.
 Decision Making Strategy
Pengambilan Keputusan yang benar merupakan hal yang sangat
penting dalam menjalankan peningkatan proses yang terus
menerus. Contohnya Keputusan-keputusan dalam mengubah
Layout produksi, penggunaan peralatan kerja maupun
penentuan pembagian tugas. Pengambilan keputusan yang
dianjurkan dalam Lean Manufacturing adalah pengambilan
keputusan secar mufakat yang artinya dapat didukung oleh
semua pihak yang berkaitan dengan penerapan Lean
Manufacturing dalam suatu Industri.

Supplier Partnering Strategy

Supplier atau pemasok merupakan salah satu pihak yang

terpenting dalam memberikan dukungan dalam menjalankan
Lean Manufacturing disebuah perusahaan seperti memberikan
dukungan dalam pengiriman yang tepat waktu, menyediakan
material (bahan produksi) yang berkualitas tinggi atau bebas
dari kerusakan. Supplier (pemasok) harus dianggap sebagai
bagian dari perusahaan yang menerapkan Lean Manufacturing
sehingga diperlukan pengembangan dan pelatihan terhadap
suppliernya.

Gambar 1. Segitiga Hirarki Lean Manufacturing

2.5 Value Stream Mapping
Value stream mapping ini dapat dijadikan titik awal bagi
perusahaan untuk mengenali pemborosan dan mengidentifikasi
penyebabnya. Menggunakan value stream mapping berarti
memulai dengan gambaran besar dalam menyelesaikan
permasalahan bukan hanya pada proses-proses tunggal dan
melakukan peningkatan secara menyeluruh dan bukan hanya
pada proses- proses tertentu saja.
Dalam sistem lean, fokus dimulai dengan value stream
mapping, yang mana di dalamnya digambarkan seluruh langkah-
langkah proses yang berkaitan dengan perubahan permintaan
pelanggan menjadi produk atau jasa yang dapat memenuhi
permintaan dan mengidentifikasi berapa banyak nilai yang
terdapat dalam setiap langkah ditambahkan ke produk. Segala
aktivitas yang menciptakan fungsi-fungsi yang memberikan nilai
tambah kepada pelanggan dinamakan dengan value-added,
sedangkan aktivitas yang tidak memberikan nilai tambah
dinamakan dengan non-value- added.
Hal pertama yang dilakukan dalam penerapan lean adalah
penyusunan metrik lean yang digunakan untuk pengukuran
Efisiensi Siklus Proses (Process Cycle Efficiency). Efisiensi siklus
proses adalah suatu cara dengan melakukan pengukuran untuk
melihat ke-efisiensian suatu pabrik, karena dengan menggunakan
metrik ini dapat dilihat bagaimana persentasi antara waktu proses
terhadap waktu keseluruhan produksi yang dilakukan oleh pabrik.
Rumus untuk menghitung efisiensi siklus proses adalah :

2.6 Peta Tangan Kiri dan Tangan Kanan

Merupakan suatu alat dari studi gerakan untuk menentukan
gerakan yang efisien yaitu gerakan-gerakan yang diperlukan
untuk melaksanakan suatu pekerjaan. Peta ini sangat praktis
untuk memperbaiki suatu pekerjaan manual dimana tiap siklus
dari pekerja terjadi dengan cepat dan terus berulang. Kegunaan
Peta Tangan Kanan dan Tangan Kiri :
 Menyeimbangkan gerakan kedua tangan dan mengurangi
kelelahan.
Menghilangkan atau mengurangi gerakan-gerakan yang tidak
efisien dan tidak produktif, sehingga bisa mempersingkat waktu
kerja.
Sebagai alat untuk menganalisa tata letak stasiun kerja.
Sebagai alat untuk melatih pekerjaan baru dengan cara yang
ideal.
 BAB 3
METODE PENELITIAN

3.1 Flowchart Metode Penelitian

Berikut adalah flowchart penelitian pada laporan ini :

Gambar 2. Flowchart Metode Penelitian

 BAB 4
ANALISA HASIL DAN PEMBAHASAN

4.1 Identifikasi Waste

Dari value stream mapping, proses pengidentifikasin waste
dapat terlihat langsung pada proses operasi dan transportasi.
Setelah dilakukan identifikasi waste yang didasarkan pada hasil
pemetaan value stream di lantai produksi, terlihat sebenarnya
banyak sekali waste yang terjadi di lantai produksi. Seperti yang
ditampilkan pada Tabel 1 dibawah ini.
Tabel 1. Rekap Waktu Operasi pada Proses Operasi dan Transportasi di
Lantai Produksi
Tabel 1. Rekap Waktu Operasi pada Proses Operasi dan Transportasi di
Lantai Produksi (lanjutan)
 Dari analisis waste pada proses operasi diatas, maka dapat
dibuat Value Stream Mapping sebagai berikut
Gambar 2. Value Stream Mapping Stainless Square Bar

Gambar 3. Value Stream Mapping Stainless Pipa

 Gambar 4. Value Stream Mapping Stainless Silinder

Gambar 5. Value Stream Mapping Stainless Lembaran

Dari Value Stream Mapping diatas, maka dapat diketahui Value

Added Time dan Non Value Added Time masing-masing operasi
dengan rincian sebagai berikut
Tabel 2. Rekap Value Addd Time dan Non Value Added Time Proses Operasi
N Value Non Value Total
Operasi
o Added Time Added Time Time
Proses operasi
1 pada Stainless 939,97 5921,71 6861,68
Square Bar
Proses operasi
2 pada Stainless 838,4 5854,96 6693,36
pipa
Proses operasi
3 pada stainless 1963,64 4600,38 6564,02
silinder
Assembly Body
4 2932,42 1550,33 4482,75
Rack
Assembly
5 1899,31 3763,9 5663,21
Kerangka Utama
Proses operasi
275448,1
6 stainless 958,08 274490,06
2
lembaran
7 Assembly Box 127,94 2197,45 2325,39
Total 9659,76 298378,8 308038,6

Dari rekap data Value Added Time dan Non Value Added Time
diatas, maka dapat diperoleh prosentase Value Added Time dan
Non Value Added Time masing-masing operasi
Tabel 3. Rekap Prosentase Value Addd Time dan Non Value Added Time
Proses Operasi
N Value Added Non Value Added
Operasi
o Time Time
Proses operasi pada 13.70% 86.30%
1
Stainless Square Bar
Proses operasi pada 12.53% 87.47%
2
Stainless pipa
Proses operasi pada 29.92% 70.08%
3
stainless silinder
4 Assembly Body Rack 65.42% 34.58%
Assembly Kerangka 33.54% 66.46%
5
Utama
Proses operasi stainless 0.35% 99.65%
6
lembaran
7 Assembly Box 5.50% 94.50%

Total 3.14% 96.86%

Dari tabel prosentase Value Added Time dan Non Value Added
Time diatas, maka proses operasi yang banyak menghasikan
 waste yang ditunjukkan dengan besar nilai Non Value Added Time
yang lebih besar daripada besar Nilai Value Added Time adalah
proses operasi pada Stainless Square Bar, Stainless pipa, Stainless
Silinder, Assembly kerangka utama, proses operasi stainless
lembaran, dan Assembly box. Sedangkan proses operasi yang nilai
Value Added Time lebih besar daripada nilai Non Value Added
Time adalah proses Assembly Body Rack. Penyebab utama nilai
Non Value Added Time yang umumnya lebih besar daripada nilai
Value Added Time adalah panjangnya waktu inspeksi dan
transportasi material, selain itu waktu dari masing-masing proses
yang tergolong cukup lama karena belum adanya SOP yang jelas
dari masing-masing proses. Hal ini dapat diminimalisisr dengan
perbaikan menggunakan Peta Tangan Kiri dan Tangan Kanan untuk
proses operasi yang membutuhkan waktu yang lama, selain itu
dengan perbaikan layout lantai produksi sehingga tidak
membutuhkan waktu yang lama dalam transportasi material.

4.2 Usulan Perbaikan Menggunakan Peta Tangan Kiri Tangan

Kanan
Peta tangan kanan dan tangan kiri adalah peta yang
digunakan untuk mengetahui aktivitas tangan kanan dan tangan
kiri beserta waktu yang diperlukan dalam melakukan suatu
pekerjaan. Dari peta tangan kanan dan tangan kiri dapat diketahui
gerakan yang dapat disederhanakan. Berikut ini adalah peta
tangan kanan dan tangan kiri pada salah sau proses operasi yaitu
operasi welding yang ditunjukkan pada tabel 4 dibawah ini.
Tabel 4. Usulan Peta Tangan Kiri Tangan Kanan
 Tabel 4. Usulan Peta Tangan Kiri Tangan Kanan (lanjutan)

Pada proses welding stainless silinder sebelum diterapkan

metode peta tangan kiri dan tangan kanan menggunakan waktu yaitu
sebesar 2409,32 detik. Setelah menerapkan metode peta kerja
tangan kiri dan tangan kanan seperti yang telah diuraikan dalam
Tabel 4 diatas, maka total waktu yang digunakan untuk proses
welding adalah sebesar 2131,17 detik. Sehingga dengan menerapkan
metode peta kerja tangan kiri dan tangan kanan, maka dapat
menghemat waktu operasi sebesar 278,15 detik.
 BAB 5
KESIMPULAN

Kesimpulan yang dapat diambil dari pembahasan PENERAPAN

LEAN MANUFACTURING PADA LANTAI PRODUKSI DI PT. TATA BROS
SEJAHTERA adalah sebagai berikut :
1. Terdapat beberapa waste berupa waktu produksi yang lama,
proses inspeksi, dan proses transportasi pada proses Stainless
Square Bar, Stainless pipa, Stainless Silinder, Assembly
kerangka utama, proses operasi stainless lembaran, dan
Assembly box yang ditunjukan dengan besar Non Value Added
Time yang lebih besar daripada Value Added Time nya. proses
operasi yang nilai Value Added Time lebih besar daripada nilai
Non Value Added Time adalah proses Assembly Body Rack.
2. Identifikasi waste dapat dilakukan menggunakan Value Stream
Mapping untuk menganalisis value added time dan non-value
added time untuk mendapatkan bagaimana nilai Manufacturing
Lead Time setelah dilakukan analisis perbaikan menggunakan
metode tersebut.
3. Value Added Time pada proses operasi stainless square bar
adalah 13,7% dan nilai Non Value Added Time nya sebesar
86,3%. Value Added Time pada proses operasi stainless pipa
adalah 12,53% dan nilai Non Value Added Time nya sebesar
87,47%. Value Added Time pada proses operasi stainless
silinder adalah 29,92% dan nilai Non Value Added Time nya
sebesar 70,08%. Value Added Time pada proses assembly body
rack adalah 65,42% dan nilai Non Value Added Time nya
sebesar 34,58%. Value Added Time pada proses assembly
kerangka utama adalah 33,54% dan nilai Non Value Added Time
nya sebesar 66,46%. Value Added Time pada proses operasi
stainless lembaran adalah 0,35% dan nilai Non Value Added
Time nya sebesar 99,65%. Value Added Time pada proses
 assembly box adalah 5,5% dan nilai Non Value Added Time nya
sebesar 96,86%.
4. Pada proses welding stainless silinder sebelum diterapkan
metode peta tangan kiri dan tangan kanan menggunakan waktu
yaitu sebesar 2409,32 detik. Setelah menerapkan metode peta
kerja tangan kiri dan tangan kanan seperti yang telah diuraikan
dalam Tabel 4 diatas, maka total waktu yang digunakan untuk
proses welding adalah sebesar 2131,17 detik. Sehingga dengan
menerapkan metode peta kerja tangan kiri dan tangan kanan,
maka dapat menghemat waktu operasi sebesar 278,15 detik.
 TINJAUAN PUSTAKA

Gasperz, Vincent. 2007. Lean Six Sigma for Manufacturing and

Service Industries. Jakarta: PT. Gramedia Pustaka Utamas
http://www.produksielektronik.com/2013/01/penerapan-lean-
manufacturing-di-produksi/
http://www.produksielektronik.com/2012/12/7-waste-yang-harus-
dihindari-dalam-produksi/
http://shiftindonesia.com/lean-six-sigma-lean-manufacturing/
Sumiharni Batubara., Fidiarti Kudsiah., 2011., PENERAPAN KONSEP
LEAN MANUFACTURING UNTUK MENINGKATKAN KAPASITAS PRODUKSI
(STUDI KASUS : LANTAI PRODUKSI PT.TATA BROS SEJAHTERA).,
Universitas Trisakti., 147 159.