Lean Manufacturing to Reduce Production Waste in

PT Barata Indonesia (Persero)

( Makalah ini disusun untuk memenuhi tugas Mata Kuliah Seminar Manajemen Operasi )

Oleh

1. Resa A. Runiarmeda (041211231033)

2. Evi Maria Ulfah (041211231097)

3. Indra Yudhastya Putra (041211231251)

4. Arizal Adi Nugroho (041211233192)

Kelas H

PROGRAM STUDI MANAJEMEN

FAKULTAS EKONOMI dan BISNIS

UNIVERSITAS AIRLANGGA

SURABAYA
 2015

Abstrak

Dalam era globalisasi saat ini semboyan “today has to be better than yesterday” telah
berusaha untuk ditanamkan dan diterapkan pada perusahaan-perusahaan di Indonesia, dan dalam
implementasinya perusahaan-perusahaan tersebut sangat menekankan pada pentingnya suatu
efektivitas dan efisiensi untuk peningkatan produktivitas perusahaan, produktivitas ini erat
kaitannya dengan profit yang dicapai oleh perusahaan.
PT Barata Indonesia (Persero) sebagai salah satu industri manufaktur yang melayani
pembuatan barang secara make to order yang dalam proses produksinya masih mengalami kendala
dalam pembuatan produk yang seefektif dan seefisien mungkin. Dengan Lean Production maka
dapat diidentifikasi waste yang terjadi dalam proses pembuatan produk guna meningkatkan
produktivitas kerja dari perusahaan. Salah satu produk dari PT Barata Indonesia yang akan kami
bahas adalah proses produksi Mesin Gilas (Road Rollers) MG – 6.

Key word : Lean Production, Reduce Waste, Produktivitas

 BAB I
PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Dimasa sekarang ini kemajuan zaman membuat industri yang ada di indonesia saat ini sudah
semakin lengkap, bahkan dalam bidang industri yang sama atau sejenis pun sudah sangat banyak
sehingga persaingan pun tidak lagi bisa dihindari lagi. Sebagai perusahaan yang akan terjun dalam
persaingan dunia usaha maka mereka harus bisa menjadi yang lebih unggul jika dibadingkan dengan
perusahaan yang lainnya.

Sebagian besar organisasi mengaplikasikan lean production dalam menanggapi kebutuhan

pelanggan mereka serta untuk secara mendasar meningkatkan daya saing bisnis dengan mengurangi
biaya sambil meningkatkan kualitas dan respon pelanggan termasuk waktu pengiriman. Bagi
perusahaan untuk tetap kompetitif dan menguntungkan, mereka harus mengadopsi praktek lean
production. Dalam rangka untuk mempertahankan praktek-praktek itu, sangat penting bahwa
beberapa pendekatan serta strategi yang cukup diterapkan untuk membantu mengurangi efek mereka
dan dengan demikian meningkatkan kinerja organisasi.

Di mana praktek tersebut dilaksanakan, sebagai literatur sebelumnya telah digambarkan,

penghematan yang signifikan yang dicapai, sehingga pengurangan biaya produksi, waktu siklus
rendah, biaya pengawasan yang rendah, respon pelanggan, meningkatkan penjualan, meningkatkan
investasi dan margin keuntungan meningkat.

Untuk mewujudkan hal itu tidak jarang jika setiap perusahaan melakukan segala cara untuk
mencapainya. Seperti berusaha meningkatkan kapabilitas mereka untuk mencapai zero waste.
Cacat produk, kelebihan produksi, kelebihan proses, dan inventori seringkali menjadi
permasalahan tersendiri yang dialami oleh pelaku industri skala besar. Mereka juga dituntut untuk
untuk menciptakan produk yang sesuai dengan kebutuhan konsumen dan merefleksikannya ke
dalam desain produk.

PT Barata Indonesia (Persero) merupakan perusahaan make to order sehingga perusahaan

harus benar – benar memperhatikan proses produksi mereka. Karena sumber daya terbesar
perusahaan dihabiskan pada produksi, banyak penekanan dan perhatian harus diberikan untuk lean
production akan memungkinkan perusahaan untuk mencapai struktur biaya yang terbaik dan
optimal, dan sebagai perusahaan tersebut harus membuat departemen yang berhubungan dengan
fungsi lean production untuk memungkinkan kontrol,serta pemantauan biaya yang murah.Dengan
memperhatikan setiap proses produksi dari produknya itu maka dapat dipastikan perusahaan akan
dapat meningkatkan efisiensi atas produksi perusahaan.

Dengan menggunakan Lean Manufacturing maka waste yang terdapat di dalam proses
produksi akan dapat dikurangi dengan tool – tool yang ada pada Lean Manufacturing. Selain itu
perusahaan juga akan terbantu dengan pengurangan proses produksi yang dirasa tidak penting dan
dapat dikurangi atau bahkan dihilangkan.

1.2 Tujuan

Penelitian ini bertujuan untuk mengetahui dan menganalisis jenis waste yang terjadi pada
perusahaan sehingga dapar dilakukan eliminasi atas waste tersebut untuk meningkatkan
produktivitas perusahaan.
 BAB II
PEMBAHASAN

Tools Lean
Lean adalah suatu filosofi manajemen yang berfokus pada menghilangkan dan mengurangi limbah
di setiap aliran nilai produk, memperluas tidak hanya dalam organisasi, tetapi juga di sepanjang
jaringan supply chain perusahaan . Lean berpikir telah berkembang dari lingkungan manufaktur
dapat diterapkan di seluruh organisasi dan industri di luar manufaktur.

Konsep pendekatan ini dirintis oleh Taichi Ohno dan Shigeo Shingo dimana implementasi
dari konsep ini didasarkan pada 5 prinsip.
1. Understand the customer value
2. Value Stream Analysis
3. Flow
4. Pull
5. Perfectio

Konsep Lean Thinking

Konsep lean thinking pertama kali dirumuskan oleh Toyota, pada prinsipnya merupakan
konsep berpikir untuk mencari cara dalam penciptaan value tanpa interupsi, efektif dan efisien
sehingga dalam kegiatannya perusahaan dapat mengeliminasi waste. Menurut Hines dan Taylor
(2000) prinsip mendasar dalam eliminasi waste menurut konsep Lean thinking adalah sebagai
berikut:
1. Menentukan apa yang dapat dan tidak dapat menciptakan nilai dipandang dari
perspektif konsumen.
2. Mengidentifikasi keseluruhan langkah yang perlu untuk mendesain, memesan, dan
memproduksi produk berdasarkan keseluruhan value stream untuk mengetahui waste
yang tidak memiliki nilai tambah.
3. Melaksanakan langkah yang memberi nilai tambah terhadap value stream tanpa jeda,
aliran balik, menunggu, maupun cacat.
4. Hanya membuat apa yang diinginkan konsumen.
5. Mengusahakan kesempurnaan melalui penanganan waste secara berlanjut.
lean manufacturing yang merupakan usaha dalam proses pengidentifikasian jenis dan factor
penyebab terjadinya waste yang kemudian dilakukan upaya perbaikan secara kontinu untuk
meminimasi waste tersebut. Menurut Hines (2002) aktivitas lean thinking didefinisikan sebagai
berikut :
 Value added: adalah aktivitas yang memberikan nilai terhadap produk dan pelanggan
sehingga aktivitas ini harus selalu ditingkatkan.
 Necessary non value added : aktivitas yang masih diperlukan dalam proses produksi seperti
inspeksi dan pemindahan tetapi tidak memberikan nilai terhadap produk.
 Non value added: aktivitas yang tidak memberikan nilai tambah terhadap produk dan harus
diminimasi atau dihilangkan dari dalam proses produksi.

Lean production tidak hanya sukses diterapkan di manufaktur mass production tetapi juga
secara signifikan menggeser trade-off antara produktivitas dan kualitas. Hal tersebut menyebabkan
pemikiran ulang konsep dari berbagai praktisi dan akademisi mengenai bagaimana meminimasi zero
waste.
Lean production dapat didefinisikan sebagai filosofi atau strategi yang bergantung pada
metodologi seperti just in time (JIT), Kanban untuk meminimasi defect (kelebihan inventori, sisa
produk atau reworks) untuk meningkatkan kemampuan suatu perusahaan dalam mengelola lean.
lean manufacturing yaitu just-in-time (JIT), total quality management (TQM), total preventivee
maintenance (TPM), and human resource management (HRM). Keempat hal tersebut dapat
mengukur kinerja operasional dalam perusahaan.

Seven Waste
Berikut adalah seven waste yang diidentifikasi oleh Dr. Shiego Singo:
1. Defect (cacat): cacat terjadi dalam empat cara yaitu ketidaksempurnaan produk, kurangnya
tenaga kerja pada saat proses berjalan, adanya alokasi tenaga kerja untuk
proses pengerjaan ulang (rework) dan tenaga kerja menangani pekerjaan klaim dari
pelanggan.
2. Waiting (menunggu): adalah proses menunggu kedatangan material, informasi, peralatan dan
perlengkapan. Lean fokus pada ketepatan pengadaan sumber daya tersebut agar tepat waktu,
tidak terlalu cepat dan tidak terlambat (just in time)
3. Unnecessary inventory (Persediaan yang tidak perlu): dapat berupa penyimpanan inventory
melebihi volume gudang yang ditentukan, material yang rusak karena terlalu lama disimpan
atau terlalu cepat dikeluarkan dari tempat penyimpanan, material yang sudah kadaluarsa.
4. Unappropriate processing (Proses yang tidak tepat): terjadi dalam situasi dimana terdapat
ketidaksesuaian proses / metode operasi produksi yang diakibatkan oleh penggunaan tool
yang tidak sesuai dengan fungsinya ataupun kesalahan prosedur / sistem operasi.
 5. Unnecessary motion (Gerakan yang tidak perlu): melibatkan konsep ergonomis pada tempat
kerja, dimana operator melakukan gerakan-gerakan yang seharusnya bias dihindari, misalnya
komponen dan kontrol yang terlalu jauh dari jangkauan, double handling, layout yang tidak
standar, operator membungkuk.
6. Transportation (transportasi): perpindahan barang dari gudang bahan baku ke mesin, dari
suatu mesin ke mesin berikutnya atau dari mesin ke gudang produk jadi.
7. Over production (kelebihan produksi): produk yang dibuat lebih banyak daripada yang
dipesan anat dijual .

Dari ketujuh waste yang telah diidentifikasi di atas akan dicari asal usul penyebabnya dengan
cara memetakan aliran nilai (value stream) yang terjadi di dalam proses produksi berlangsung
(Musgitariasih, 2006). Tools yang digunakan untuk memetakan aliran nilai (value stream) yang
terjadi dalam proses pembuatan produk adalah menggunakan Value Stream

Sepuluh waste (Pemborosan)

Dalam aplikasi lean, pemborosan atau waste harus dieliminasi. Pemborosan merupakan
aktivitas yang tidak memiliki nilai tambah. Oleh karena itu, pemborosan harus dieliminasi karena
dapat menyebabkan proses produksi menjadi lebih efisien. Berdasarkan Kaufman group (1999)
dalam Gazpers (2011) terdapat sepuluh pemborosan yang terbagi menjadi 4 kategori antara lain
sebagai berikut :
1. Orang (People)
Pemborosan ini merupakan pemborosan yang diakibatkan oleh manusia. Terdapat 3 jenis
pemborosan pada kategori ini antara lain.
a. Inappropriate Processing
b.Excessive Motion
c.Waiting
2. Kuantitas (Quantity)
Pemborosan ini merupakan pemborosan yang terjadi disebabkan oleh jumlah produk yang
berada pada sepanjang aliran proses produksi. Pemborosan ini terbagi menjadi 3 macam
antara lain.
a. Unnecessary Inventory
b. Unnecessary Moving Things / Transportation
c. Overproduction
3. Kualitas (Unconforming Quality) / Defect
 Pemborosan ini terjadi akibat adanya kesalahan pada proses pengerjaan sepanjang proses
produksi yang berdampak pada kualitas produk akhir dimana hal ini sangat menentukan
kepuasan konsumen dalam penggunaan produk.
4. Informasi (Information)
Pemborosan ini terjadi akibat adanya aliran informasi yang salah pada setiap tahapan proses.
Pemborosan ini terbagi menjadi 3 jenis pemborosan antara lain.
a. Ineffective Planning
b. Ineffective Scheduling
c. Discrepancy Execution
Departemen yang sering terdapat Waste
Waste management sangat penting, kadang kala waste dapat dieliminasi oleh satu departemen. Area
utama yang seringkali terdapat macam-macam waste adalah sebagai berikut :
1. Engineering department
2. Quality assurance department
3. Production department
4. Human resource and management department
5. Research and development department
6. Warehousing department
Tools Yang digunakan
Big Picture Mapping
Big picture Mapping adalah suatu tool yang diadopsi dari Sistem Produksi Toyota
yang dapat digunakan untuk menggambarkan suatu sistem secara keseluruhan beserta aliran
nilai (value stream) yang terdapat dalam perusahaan. Simbol-simbol yang digunakan dalam
Big Picture Mapping adalah sebagai berikut.
 Big Picture Mapping merupakan tool yang digunakan untuk menggambarkan sistem
secara keseluruhan dan value stream sistem produksi, dimana tool ini diharapkan mampu
memberikan gambaran dan pemahaman secara umum dari sistem produksi perusahaan.

Value Stream Analysis Tools (VALSAT)

Merupakan tools yang tepat untuk memetakan secara detail waste pada aliran nilai
yang fokus pada value adding process. Terdapat 7 (tujuh) detail mapping tools yang
mempunyai kemampuan dan manfaat masing-masing untuk memetakan waste. Masing-
masing tools mempunyai kemampuan bobot low, medium, high sesuai ketentuan
peringkatnya sekaligus menunjukkan skor yang dapat mengindikasikan sedikit atau besarnya
pengaruh pemborosan pada mapping yang dipilih.VALSAT merupakan tool yang
dikembangkan oleh Hines & Rich (1997) untuk mempermudah pemahaman terhadap value
stream yang ada dan mempermudah untuk membuat perbaikan berkenaan dengan waste yang
terdapat di dalam value stream. VALSAT merupakan sebuah pendekatan yang digunakan
dengan melakukan pembobotan waste-waste, kemudian dari pembobotan tersebut dilakukan
pemilihan terhadap tool dengan menggunakan matrik.

Process Activity Mapping (PAM)

Tool ini juga dapat mengidentifikasi apakah suatu rangkaian proses dapat dibuat lebih
efisien dan mengidentifikasi bagian – bagian mana dari proses yang ada dapat dilakukan
perbaikan. Perbaikan proses dapat dilakukan dengan cara mengeliminasi aktivitas yang tidak
perlu, membuatnya lebih sederhana atau dengan cara mengkombinasikan antar proses jika
memungkinkan sehingga proses produksi dapat berjalan lebih efisien.
Quality Filter Mapping (QFM)
Quality Filter Mapping (QFM) adalah tool yang digunakan untuk mengidentifikasi
permasalahan kualitas (umumnya cacat) yang terjadi dalam aliran nilai perusahaan. Tool ini
mampu menggambarkan tiga jenis defect yang terjadi pada alairan nilai perusahaan, yaitu
product defect (cacat fisik produk yang lolos ke customer), service defect (permasalahan
yang dirasakan customer berkaitan dengan cacat kualitas pelayanan, misalnya keterlambatan
pengiriman), dan internal/scrap defect (cacat masih berada dalam internal perusahaan,
sehingga berhasil diseleksi dalam tahap inspeksi).
QFD
QFD adalah terjemahan dari satu set prioritas kebutuhan pelanggan secara subyektif ke
dalam satu set tingkat system selama proses konseptual sistem desain. Pendekatan serupa dapat
digunakan untuk kemudian menerjemahkan persyaratan tingkat sistem menjadi lebih rinci yang
mengatur setiap tahap proses desain dan pengembangan. QFD dapat digunakan untuk
mengidentifikasi lean yang memungkinkan untuk implementasi oleh manajemen supply chain.
What’s mewakili kebutuhan konsumen/pelanggan, sementara how’s mewakili respon teknis karena
mereka dianggap sebagai alat praktis bahwa perusahaan dapat menggunakan untuk mencapai lean.

menjelaskan gabungan submatrix QFD yang popular dikenal house of quality. Metode QFD tidak
hanya mempertimbangkan unsur-unsur baik berwujud dan tidak berwujud, tetapi juga
mengidentifikasi pentingnya masing-masing elemen dalam keputusan .
Ishikawa Diagram
Fishbone diagram atau diagram sebab-akibat dibuat oleh Kaoru Ishikawa. Diagram
Ishikawa adalah alat manajemen mutu untuk menentukan penyebab yang dikelompokkan ke dalam
beberapa kategori utama yaitu manusia, metode, material, mesin dan lingkungan. Tujuan utama dari
diagram Ishikawa adalah untuk mencari solusi untuk mencegah penyebab. Pelaksanaan diagram
Ishikawa terutama di daerah manufaktur, atau bahkan beberapa industri jasa juga menerapkannya.
Mendefinisikan masalah, memilah penyebab dalam empat kategori (menambahkan kategori
lingkungan umum), menentukan penyebab untuk setiap kategori dan mencari solusi untuk
menyelesaikannya.
Aplikasi Pada PT Barata Indonesia (Persero)

Reduce Waste Production of Mesin Gilas (Road Rollers) MG-6

Komponen dan Proses

Adapun proses dan komponen penyusunan mesin gilas tipe MG-6 yang diproduksi di workshop II
PT Barata Indonesia adalah sebagai berikut :

Big Picture Mapping (BPM)

Big Picture Mapping merupakan tool yang digunakan untuk menggambarkan sistem secara
keseluruhan dan value stream sistem produksi, dimana tool ini diharapkan mampu memberikan
gambaran dan pemahaman secara umum dari sistem produksi perusahaan (dalam hal memproduksi
mesin gilas MG-6).
Pengolahan Data
Dari kuisioner pembobotan yang telah diberikan kepada karyawan, didapatkan bobot masing-masing
jenis pemborosan sebagai berikut :

Pada tabel di samping terlihat bahwa dari

tujuh jenis pemborosan didapatkan tiga
jenis pemborosan yang memiliki rata-rata
skor yang paling besar secara berurutan,
yaitu gerakan yang tidak perlu, proses yang
tidak tepat dan cacat. Setelah diperoleh
bobot dari tiap jenis pemborosan maka akan diolah dengan tabel VALSAT untuk menentukan tool
mapping yang akan digunakan.
Dari hasil perhitungan dengan
menggunakan tabel VALSAT disamping
diperoleh peringkat dari tiap matriks
VALSAT. Dua matriks / mapping yang
skornya tertinggi secara berurutan
adalah Process Activity Mapping dan
Quality Filter Mapping.

Process Activity Mapping (PAM)

Tool ini juga dapat mengidentifikasi apakah suatu rangkaian proses dapat dibuat lebih
efisien dan mengidentifikasi bagian – bagian mana dari proses yang dapat dilakukan
perbaikan. Perbaikan proses dapat dilakukan dengan cara mengeliminasi aktivitas yang tidak
perlu, membuatnya lebih sederhana atau dengan cara mengkombinasikan antar proses jika
memungkinkan sehingga proses produksi dapat berjalan lebih efisien. Dari rekomendasi
perbaikan didapatkan total waktu proses produksi yang dibutuhkan menjadi 1484,3 jam atau
berkurang 332,4 jam. Dengan adanya perubahan komposisi tenaga kerja di tiap bengkel dan
penggabungan dua proses yang sama (gerinda tangan dan mesin gerinda) didapatkan
penurunan waktu produksi sebesar 18,3 % dari total waktu produksi awal (lihat tabel
disamping).
Quality Filter Mapping (QFM)
Quality Filter Mapping (QFM) adalah tool yang digunakan untuk mengidentifikasi
permasalahan kualitas (umumnya cacat) yang terjadi dalam aliran nilai perusahaan. Tool ini
mampu menggambarkan tiga jenis defect yang terjadi pada alairan nilai perusahaan, yaitu
product defect (cacat fisik produk yang lolos ke customer) service defect (permasalahan
yang dirasakan customer berkaitan dengan cacat kualitas pelayanan, misalnya keterlambatan
pengiriman), dan internal/scrap defect (cacat masih
berada dalam internal perusahaan, sehingga berhasil diseleksi dalam tahap inspeksi). Cacat yang
terjadi dalam dalam pembuatan mesin gilas MG-6 ini adalah :
a. Scrap Defect
- Cacat ukuran/dimensi
- Proses permesinan yang tidak sempurna
b. Product Defect
 BAB III
PENUTUP

3.1 Kesimpulan
1. Berdasarkan perhitungan kuisioner pemborosan diidentifikasi bahwa terrdapat tiga jenis
pemborosan yang paling sering terjadi yaitu gerakan yang tidak perlu, proses yang tidak
tepat dan cacat dalam proses pembuatan mesin gilas MG-6 di PT Barata Indonesia (Persero).
2. Jenis pemborosan gerakan yang tidak perlu dan proses yang tidak tepat dideteksi dan
dievaluasi dengan menggunakan tool Process Activity Mapping (PAM) sedangkan jenis
pemborosan cacat dideteksi dengan menggunakan tool Quality Filter Mapping (QFM).
3. Beberapa rekomendasi perbaikan yang diberikan berdasarkan tool PAM adalah merubah
komposisi tenaga kerja yang dibutuhkan di beberapa bengkel proses, menggabungkan dua
macam proses yang hampir sama yaitu proses gerinda tangan dan mesin gerinda menjadi
proses gerinda saja.
4. Rekomendasi perbaikan berdasarkan tool QFM adalah agar tenaga kerja lebih konsentrasi
lagi khususnya dalam memahami gambar teknik agar tidak dihasilkan produk yang cacat,
adanya preventive maintenance yang teratur agar performa mesin baik, proses inspeksi baik
untuk raw material maupun komponen dan produk jadi harus lebih teliti lagi, membuat suatu
dokumentasi setiap terjadi product defect berupa komplain dari customer.

Ide Topik
 Menganalisis jenis dan faktor penyebab waste yang terjadi serta dampak yang ditimbulkan oleh
waste untuk ditemukan rekomendasi yang tepat
 DAFTAR PUSTAKA

Arief, Sugiono, Chee. 2014. “Aplikasi Teknik Quality Function Deployment Dan Lean
Manufacturing Untuk Minimasi Waste”. National Pingtung University. Volume 2 No 1
Tahun 2014

Farah, Putu, Hari. Sept 2012. “Penerapan Lean Manufacturing Untuk Mereduksi waste di PT
ARISU” . Jurnal Teknik ITS Vol. 1, No. 1

Keitany. June 2014. “ EFFECTS OF LEAN PRODUCTION ON ORGANIZATIONAL

PERFORMANCE : A CASE STUDY OF FLOUR PRODUCING COMPANY IN
KENYA ”. European Journal of Logistics Purchasing and Supply Chain Management.
Vol.2, No.2, pp.1-14

Moses, Singgih, Ucok. Agustus 2008. “PENGURANGAN WASTE DI LANTAI PRODUKSI

DENGAN PENERAPAN LEAN MANUFACTURING GUNA MENINGKATKAN
PRODUKTIVITAS KERJA PERUSAHAAN STUDI KASUS : PT BARATA
INDONESIA (PERSERO)” . Prosiding Seminar Nasional Manajemen Teknologi VIII