LEAN MANUFACTURING

TOTAL QUALITY MANAGEMENT

Saguh hidayat ( C1B013057)
Jurusan Manajemen Fakultas Ekonomi dan Bisnis
Universitas Jenderal Soedirman

ABSTRAK
Lean dalam manajemen merupakan salah satu metode yang digunakan untuk melakukan
perbaikan operasional organisasi. Lean manufacturing berawal dari Toyota Production System
( TPS ) yang bertujuan untuk meningkatkan produktivitas dan efisiensi biaya. Lean
manufacturing merupakan upaya untuk efisiensi produksi. Lean itu sendiri merupakan praktek
yang banyak mempertimbangkan pengeluaran mengenai hal-hal yang berkaitan dengan sumber
daya. Lean Manufacturing dapat membantu perusahaan agar tetap dapat bersaing dengan cara
meningkatkan pelayanan terbaik bagi pelanggan dan berupaya untuk mengurangi biaya
produksinya secara terus menerus.

Lean Manufacturing
Lean manufacturing adalah sebuah cara berpikir, filosofi, metode dan strategi manajemen untuk
meningkatkan efisiensi di lini manufaktur atau produksi. Tujuan utama lean manufacturing
adalah memaksimalkan nilai (value) bagi pelanggan dan meningkatkan profitabilitas perusahaan
dengan menghilangkan aktivitas yang tidak memberikan nilai tambah (waste).
Implementasi Lean Manufacturing (metode serta tools-nya) dilakukan secara terus-menerus
untuk menciptakan perbaikan pada proses dan inovasi di perusahaan, sehingga perusahaan
tersebut melakukan apa yang disebut continuous improvement (CI) untuk mencapai operational
excellence dan customer intimacy.

Lean Tools
Dibawah ini adalah beberapa contoh Lean Tools, dimana masing masing memiliki kharakteristik
dan kefokusan metoda sendiri. Penjelasan dalam bentuk sederhana, sebagai berikut:
25 ESSENTIAL LEAN TOOLS
Lean Tool

What Is It?

How Does It Help?

Organize the work area:

Sort (eliminate that which is not
needed)
Set In Order (organize remaining
items)
Shine (clean and inspect work
area)
Standardize (write standards for
above)
Sustain (regularly apply the
standards)

Eliminates waste that results from a

poorly organized work area (e.g. wasting
time looking for a tool).

Andon

Visual feedback system for the plant floor

that indicates production status, alerts
when assistance is needed, and
empowers operators to stop the
production process.

Acts as a real-time communication tool

for the plant floor that brings immediate
attention to problems as they occur so
they can be instantly addressed.

Bottleneck
Analysis

Identify which part of the manufacturing

process limits the overall throughput and
improve the performance of that part of
the process.

Improves throughput by strengthening

the weakest link in the manufacturing
process.

Continuous Flow

Manufacturing where work-in-process

smoothly flows through production with
minimal (or no) buffers between steps of
the manufacturing process.

Eliminates many forms of waste (e.g.

inventory, waiting time, and transport).

Gemba (The Real

Place)

A philosophy that reminds us to get out of Promotes a deep and thorough

our offices and spend time on the plant
understanding of real-world
floor the place where real action occurs. manufacturing issues by first-hand
observation and by talking with plant
floor employees.

Heijunka (Level
Scheduling)

A form of production scheduling that

purposely manufactures in much smaller
batches by sequencing (mixing) product
variants within the same process.

Reduces lead times (since each product

or variant is manufactured more
frequently) and inventory (since batches
are smaller).

Hoshin Kanri
(Policy
Deployment)

Align the goals of the company

(Strategy), with the plans of middle
management (Tactics) and the work
performed on the plant floor (Action).

Ensures that progress towards strategic

goals is consistent and thorough
eliminating the waste that comes from
poor communication and inconsistent
direction.

Jidoka
(Autonomation)

Design equipment to partially automate

the manufacturing process (partial
automation is typically much less
expensive than full automation) and to
automatically stop when defects are
detected.

After Jidoka, workers can frequently

monitor multiple stations (reducing labor
costs) and many quality issues can be
detected immediately (improving
quality).

5S

Just-In-Time
(JIT)

Pull parts through production based on

customer demand instead of pushing
parts through production based on
projected demand. Relies on many lean
tools, such as Continuous Flow, Heijunka,
Kanban, Standardized Work and Takt
Time.

Highly effective in reducing inventory

levels. Improves cash flow and reduces
space requirements.

Kaizen
(Continuous
Improvement)

A strategy where employees work

together proactively to achieve regular,
incremental improvements in the
manufacturing process.

Combines the collective talents of a

company to create an engine for
continually eliminating waste from
manufacturing processes.

Kanban (Pull
System)

A method of regulating the flow of goods

both within the factory and with outside
suppliers and customers. Based on
automatic replenishment through signal
cards that indicate when more goods are
needed.

Eliminates waste from inventory and

overproduction. Can eliminate the need
for physical inventories (instead relying
on signal cards to indicate when more
goods need to be ordered).

KPI (Key
Performance
Indicator)

Metrics designed to track and encourage

The best manufacturing KPIs:
progress towards critical goals of the

Are aligned with top-level

organization. Strongly promoted KPIs can
strategic goals (thus helping to achieve
be extremely powerful drivers of behavior
those goals)
so it is important to carefully select

Are effective at exposing and

KPIs that will drive desired behavior.
quantifying waste (OEE is a good
example)

Are readily influenced by plant

floor employees (so they can drive
results)

Muda (Waste)

Anything in the manufacturing process

that does not add value from the
customers perspective.

Eliminating muda (waste) is the primary

focus of lean manufacturing.

Overall
Equipment
Effectiveness
(OEE)

Framework for measuring productivity

loss for a given manufacturing process.
Three categories of loss are tracked:

Availability (e.g. down time)

Performance (e.g. slow cycles)

Quality (e.g. rejects)

Provides a benchmark/baseline and a

means to track progress in eliminating
waste from a manufacturing process.
100% OEE means perfect production
(manufacturing only good parts, as fast
as possible, with no down time).

PDCA (Plan, Do,

Check, Act)

An iterative methodology for

Applies a scientific approach to making
implementing improvements:
improvements:
Plan (establish plan and expected
Plan (develop a hypothesis)
results)

Do (run experiment)
Do (implement plan)

Check (evaluate results)

Check (verify expected results

Act (refine your experiment; try

achieved)
again)
Act (review and assess; do it
again)

Poka-Yoke (Error
Proofing)

Design error detection and prevention

into production processes with the goal of
achieving zero defects.

It is difficult (and expensive) to find all

defects through inspection, and
correcting defects typically gets
significantly more expensive at each
stage of production.

Root Cause
Analysis

A problem solving methodology that

focuses on resolving the underlying
problem instead of applying quick fixes
that only treat immediate symptoms of
the problem. A common approach is to

Helps to ensure that a problem is truly

eliminated by applying corrective action
to the root cause of the problem.

ask why five times each time moving a

step closer to discovering the true
underlying problem.
Single Minute
Reduce setup (changeover) time to less
Exchange of Die
than 10 minutes. Techniques include:
(SMED)

Convert setup steps to be

external (performed while the process
is running)

Simplify internal setup (e.g.

replace bolts with knobs and levers)

Eliminate non-essential
operations

Create standardized work

instructions
Six Big Losses

Enables manufacturing in smaller lots,

reduces inventory, and improves
customer responsiveness.

Six categories of productivity loss that are Provides a framework for attacking the
almost universally experienced in
most common causes of waste in
manufacturing:
manufacturing.
Breakdowns
Setup/Adjustments
Small Stops
Reduced Speed
Startup Rejects
Production Rejects

SMART Goals

Goals that are: Specific, Measurable,

Attainable, Relevant, and Time-Specific.

Helps to ensure that goals are effective.

Standardized
Work

Documented procedures for

manufacturing that capture best practices
(including the time to complete each
task). Must be living documentation
that is easy to change.

Eliminates waste by consistently applying

best practices. Forms a baseline for
future improvement activities.

Takt Time

The pace of production (e.g.

manufacturing one piece every 34
seconds) that aligns production with
customer demand. Calculated as Planned
Production Time / Customer Demand.

Provides a simple, consistent and

intuitive method of pacing production. Is
easily extended to provide an efficiency
goal for the plant floor (Actual Pieces /
Target Pieces).

Total Productive
Maintenance
(TPM)

A holistic approach to maintenance that

focuses on proactive and preventative
maintenance to maximize the operational
time of equipment. TPM blurs the
distinction between maintenance and
production by placing a strong emphasis
on empowering operators to help
maintain their equipment.

Creates a shared responsibility for

equipment that encourages greater
involvement by plant floor workers. In
the right environment this can be very
effective in improving productivity
(increasing up time, reducing cycle times,
and eliminating defects).

Value Stream
Mapping

A tool used to visually map the flow of

Exposes waste in the current processes
production. Shows the current and future and provides a roadmap for improvement
state of processes in a way that highlights through the future state.
opportunities for improvement.

Visual Factory

Visual indicators, displays and controls

used throughout manufacturing plants to
improve communication of information.

Makes the state and condition of

manufacturing processes easily
accessible and very clear to everyone.

WASTE
Waste didefiniskan sebagai segala aktivitas pemakaian sumber daya (resources) yang tidak
memberikan nilai tambah (value added) pada produk. Pada dasarnya semua waste yang terjadi
berhubungan erat dengan dimensi waktu. JIT mendefinisikan ada 8 jenis waste yang tidak
memberikan nilai dalam proses bisnis atau manufaktur, antara lain adalah sebagai berikut (Liker,
2006):
8 Waste dalam Lean Manufacturing
Karena fokus utama dari Lean adalah menghilangkan waste dalam proses, maka dalam
konsepnya terdapat 8 macam waste (aktivitas tanpa nilai tambah dari kacamata pelanggan) yang
umumnya terjadi dan harus dihilangkan. 8 Waste tersebut diantaranya:
1.

Produksi berlebihan (overproduction)

memproduksi lebih banyak dari yang permintaan, atau memproduksi sebelum diinginkan. Hal
ini terlihat pada simpanan material. Ini adalah akibat dari produksi berdasarkan permintaan
spekulatif.
Produksi berlebihan juga berarti membuat lebih banyak dari yang dibutuhkan oleh proses
berikutnya, membuat sebelum diinginkan oleh proses berikutnya, atau membuat lebih cepat dari
yang dibutuhkan oleh proses berikutnya.
Penyebab over produksi : Logika just-in-case (untuk jaga-jaga), Penggunaan otomatisasi yang
salah, Proses setup yang lama, Penjadwalan yang salah, Ketidakseimbangan beban kerja,
Rekayasa berlebihan, Inspeksi berlebihan, dll.

2.

Menunggu (Waiting)

waktu menunggu dalam proses harus dihilangkan. Prinsipnya adalah memaksimalkan

penggunaan / efisiensi pekerja daripada memaksimalkan penggunaan mesin-mesin.

Penyebab menunggu termasuk: Ketidakseimbangan beban kerja, Pemeliharaan yang tidak

terencana, Waktu setup yang lama, Penggunaan otomatisasi yang salah, Masalah kualitas yang
tidak selesai, Penjadwalan yang salah, dll.

3.

Transportasi (transportation)

Daripada memperbaiki transportasi, akan lebih baik bila dikurangi atau dihilangkan. Beberapa
penyebab transportasi tinggi: Layout pabrik yang buruk, Pemahaman yang buruk terhadap aliran
proses produksi, Ukuran lot besar, lead time besar, dan area penyimpanan yang besar.

4.

Memproses secara keliru/berlebihan (Inefficient Process)

Harus dihilangkan dengan cara bertanya mengapa sebuah proses diperlukan dan mengapa sebuah
produk diproduksi. Semua langkah proses yang tidak diperlukan harus dihilangkan.
Beberapa penyebabnya: Perubahan produk tanpa perubahan proses, Logika just-incase,Keinginan konsumen yang sebenarnya tidak jelas, Proses berlebihan untuk
menutupidowntime, Kurang komunikasi.

5.

Work In Process (WIP)

Material antar operasi yang timbul karena lot produksi yang besar atau proses-proses dengan
waktu siklus yang panjang.
Penyebab inventory berlebihan: Melindungi perusahaan dari inefisiensi dan masalah-masalah tak
terduga, Kompleksitas produk, Penjadwalan yang salah, Peramalan pasar yang buruk, Beban
kerja tidak seimbang, Supplier yang tidak bisa diandalkan, Kesalahan komunikasi,

6.

Gerakan yang tidak perlu (unnecessary motion)

Gerakan-gerakan tubuh yang tidak perlu, seperti mencari, meraih, memutar akan membuat
proses memakan waktu lebih lama. Daripada melakukan otomatisasi terhadap gerakan sia-sia,
operasionalnya sendiri yang seharusnya diperbaiki.

Penyebabnya antara lain: efektifitas manusia/mesin yang buruk, metode kerja yang tidak
konsisten, layout fasilitas yang buruk, pemeliharaan dan organisasi tempat kerja yang buruk,
gerakan tambahan saat menunggu

7.

Produk cacat (defective product)

Memproduksi barang cacat, sehingga membutuhkan pengerjaan ulang atau bahkan dibuang
karena tidak bisa diperbaiki. Jelas ini merupakan pemborosan pemakaian bahan, waktu, tenaga
kerja, dan sumber daya yang lain. Aktivitas ini merupakan kesia-siaan yang sempurna.
Mencegah timbulnya cacat lebih baik daripada mencari dan memperbaiki cacat. Penyebabnya
antara lain: Kontrol proses yang lemah, Kualitas buruk, Tingkat inventory tidak seimbang,
Perencanaan maintenance yang buruk, Kurangnya pendidikan / training / instruksi kerja, Desain
produk, Keinginan konsumen tidak dimengerti .

8.

Kreativitas karyawan yang tidak dimanfaatkan (Underutilizing People)

Kehilangan waktu, gagasan, keterampilan, peningkatan, dan kesempatan belajar karena tidak
melibatkan atau mendengarkan karyawan.
Penyebabnya antara lain: Budaya bisnis, politik, Perekrutan yang buruk, Rendah / tidak adanya
investasi untuk training, Strategi upah rendah, turnover tinggi

Semua jenis waste ini sering terjadi tanpa disadari, karena telah dianggap sebagai sesuatu yang
wajar dan umum, padahal sesungguhnya sangat merugikan, khususnya sering
menyebabkan pertambahan biaya operasional (cost) yang seharusnya bisa dihindari. Karena itu,
penerapan Lean dapat membantu organisasi memotong biaya yang tidak perlu, sekaligus
meningkatkan revenue.

Pemahaman yang Salah Tentang Konsep Lean

Masih banyak yang terjebak dalam mitos dan pemahaman yang salah mengenai Lean. Daftar
yang dipaparkan disini bertujuan untuk menekankan pentingnya pemahaman melalui studi dan
praktek untuk implementasi Lean yang benar.
Berikut beberapa pemahaman yang salah tentang Lean:
Lean bukanlah tentang perampingan atau pengurangan jumlah karyawan. Lean adalah
tentang memiliki sumber daya yang tepat, di tempat yang tepat untuk melakukan pekerjaan yang
sesuai dengan kebutuhan pelanggan, dengan kualitas terbaik dan di waktu yang tepat.
Lean bukanlah sekedar kumpulan perkakas yang disebut Lean Tools. Lean adalah filosofi
yang menghargai setiap orang di dalam organisasi, termasuk pelanggan,
pemasok, stakeholder dan karyawan
Prinsip Lean Manufacturing
Seperti kebanyakan falsafah produksi lainnya dan praktik manajemen, prinsip-prinsip lean tidak
dapat diterapkan secara universal. Namun, karena mereka pada dasarnya nilai konsumen yang
didorong, mereka cocok untuk berbagai lingkungan manufaktur. Ada lima prinsip dasar lean
manufacturing:

1. Memahami Nilai-Nilai Pelanggan harus secara eksternal terfokus. hanya yang

pelanggan Anda melihat sebagai nilai yang penting.
2. Value Stream Analysis-Setelah Anda memahami nilai yang Anda berikan kepada Anda
pelanggan, Anda perlu menganalisis semua langkah dalam proses bisnis Anda untuk
menentukan mana yang benar-benar menambah nilai. Jika aksi tidak menambah nilai,
Anda harus mempertimbangkan mengubah atau menghapus dari proses.
3. One Flow bergerak dari produk kedalam satu pusat kerja berikutnya dalam jumlah
batch besar, produksi harus mengalir terus menerus dari bahan baku sampai barang jadi
dalam didedikasikan Cell Manufacturing.
4. Sistem Pull Daripada membangun barang atau material dalam stock, permintaan
pelanggan menarik barang jadi melalui sistem pull menjadi lebih effisien. Kerja pada
produksi hilir menjadi tidak dilakukan kecuali hanya jika diperlukan.
5. Kesempurnaan Ketika Anda menghilangkan limbah / sampah dari proses dan aliran
produk secara terus menerus sesuai dengan tuntutan pelanggan Anda, Anda akan
menyadari bahwa ada akhir untuk mengurangi waktu, biaya, ruang, kesalahan, dan
usaha.

Namun, prinsip lean manufacturing dalam berbagai perusahaan masing masing memiliki
perbedaan dan kharakteristik sesuai dengan jenis prosukdi serta tingkat permintaan.

Contoh :
Terdapat 3 Prinsip dan 6 Strategi dalam penerapan Lean Manufacturing di sebuah perusahaan
yang bergerak di bidang industri perakitan Elektronik.

3 Prinsip Lean Manufacturing

1. Prinsip Medefinisikan Nilai Produk (Define Value Principle)
Mendefinisikan Nilai suatu produk berdasarkan pandangan dan perspektif pelanggan melalui
konsep QCDS + PME (Quality Cost Delivery, Service + Productivity, Motivation and
Environment)
Dalam prinsip peng-definisian Nilai suatu produk, perlu melakukan proses Value Stream
identification yaitu melakukan identifikasi terhadap Nilai-nilai yang terkandung dalam aliran
proses mulai dari Supplier (pemasok) sampai ke Customer (pelanggan). Dari Identifikasi aliran
proses tersebut kita dapat mengetahui mana proses atau pekerjaan yang tidak memberikan nilai
tambah pada produk dan kepuasan pelanggan.
2. Prinsip Menghilangkan Pemborosan (Waste Elimination Principle)
Pemborosan adalah suatu pekerjaan ataupun proses yang tidak memberikan Nilai Tambah
terhadap produk dan kepuasan pelanggan. Untuk lebih jelasnya anda dapat melihat artikel 7
Waste yang harus dihindari dalam Produksi.
3. Prinsip Pendukungan Karyawan (Support the Workers Principle)
Memberikan pengetahuan tentang alat-alat (tools) yang diperlukan untuk melaksanakan Lean
Manufacturing dan pelatihan yang memadai kepada karyawan-karyawati dalam perusahaan. Hal
ini dikarenakan Karyawanlah yang merupakan orang yang langsung berhadapan dengan

pekerjaan penerapan Lean Manufacturing dan merekalah yang menjalankan operasional harian
produksi dalam suatu industri.

6 Strategi Lean Manufacturing

1. Pull System Strategy (Strategi Sistem Tarik)
Yaitu Sistem penarikan material saat diperlukan saja, tujuan dari Pull system ini adalah untuk
meningkatkan fleksibilitas dan dapat merespon dengan cepat kebutuhan pelanggan serta
menghindari pemborosan yang akan terjadi.
2. Quality Assurance Strategy (Strategi Penjaminan Kualitas)
Dalam Lean Manufacturing, Kualitas adalah dibangun dalam proses produksinya. Dengan kata
lain, produksi sendirilah yang harus menjamin kualitas produk itu sendiri. Beberapa Teknik dan
metodologi yang dapat dipakai dalam menjamin kualitas dalam produksi diantaranya adalah
Metodologi Six Sigma dan Konsep dasar Kualitas yaitu Jangan Menerima barang Reject, Jangan
Membuat Reject dan Jangan melewatkan Reject.
3. Plan Layout & Work assignment Strategy (Strategi Perencanaan Layout & Pembagian Tugas)
Yaitu strategi dalam merencanakan Layout produksi agar dapat mengurangi pemborosan (waste)
dalam proses serta pembagian tugas yang jelas pada masing-masing prosesnya.
4. Continous Improvement (KAIZEN) Strategy (Strategi Peningkatan yang berkesinambungan)
Melakukan perbaikan dan peningkatan terhadap proses secara terus menerus dalam segala aspek
seperti mengurangi pemborosan (waste), meningkatkan keselamatan kerja ataupun pengurangan
biaya produksi. Kebudayaan Kaizen (Peningkatan yang berkesinambungan) ini harus diterapkan
ke semua level karyawan di perusahaan.
5. Decision Making Strategy (Strategi Pengambilan Keputusan)
Pengambilan Keputusan yang benar merupakan hal yang sangat penting dalam menjalankan
peningkatan proses yang terus menerus. Contohnya Keputusan-keputusan dalam mengubah

Layout produksi, penggunaan peralatan kerja maupun penentuan pembagian tugas. Pengambilan
keputusan yang dianjurkan dalam Lean Manufacturing adalah pengambilan keputusan secar
mufakat yang artinya dapat didukung oleh semua pihak yang berkaitan dengan penerapan Lean
Manufacturing dalam suatu Industri.
6. Supplier Partnering Strategy (Strategi kerjasama dengan Pemasok)
Supplier atau pemasok merupakan salah satu pihak yang terpenting dalam memberikan
dukungan dalam menjalankan Lean Manufacturing disebuah perusahaan seperti memberikan
dukungan dalam pengiriman yang tepat waktu, menyediakan material (bahan produksi) yang
berkualitas tinggi atau bebas dari kerusakan. Supplier (pemasok) harus dianggap sebagai bagian
dari perusahaan yang menerapkan Lean Manufacturing sehingga diperlukan pengembangan dan
pelatihan terhadap suppliernya.
REFERENSI
http://www.lean.org/WhatsLean/
http://www.leanproduction.com/top-25-lean-tools.html
http://www.leanindonesia.com/
http://digilib.mercubuana.ac.id/manager/file_artikel_abstrak/Isi_Artikel_426917516009.pdf
http://shiftindonesia.com/belajar-lean-manufacturing-apa-itu-lean/
http://dedylondong.blogspot.com/2012/02/sejarah-perusahaan-perusahaan-as.html
https://leansystem.wordpress.com/2012/06/18/prinsip-prinsip-lean-manufacturing/
http://produksielektronik.com/pengertian-sistem-produksi-lean-manufacturing/