Ringkasan Manajemen Operasi II

Bab 17 Pemeliharaan dan Keandalan

Disusun oleh:

Luisa M. A. Lim Godinho F0220146

JURUSAN MANAJEMEN

FAKULTAS EKONOMI DAN BISNIS

UNIVERSITAS SEBELAS MARET

SEMESTER GENAP 2022

 Bab 17

Pemeliharaan dan Keandalan

Pentingnya Strategis Pemeliharaan dan Keandalan

Pemeliharaan sangat penting untuk mencapai pemanfaatan pabrik yang tinggi dan
sanitasi yang sangat baik. Fasilitas yang bersih berkilau dan wahana yang aman perlu
dipertahankan berdiri sebagai salah satu tujuan liburan paling populer di dunia. Strategi
pemeliharaan yang terkenal membuat kendaraan pengirimannya tetap beroperasi dan terlihat
seperti baru selama 20 tahun atau lebih. Pemeliharaan yang buruk dapat mengganggu, tidak
nyaman, boros, dan mahal dalam dolar dan bahkan dalam kehidupan. Seperti yang
diilustrasikan Gambar 17.1, saling ketergantungan antara operator, mesin, dan mekanik
adalah ciri dari perawatan yang berhasil dan keandalan. Pemeliharaan dan manajemen
keandalan yang baik meningkatkan kinerja perusahaan dan melindungi investasinya.

Tujuan pemeliharaan dan keandalan adalah untuk menjaga kemampuan sistem. Bagus
pemeliharaan menghilangkan variabilitas. Sistem harus dirancang dan dipelihara untuk
mencapai yang diharapkan standar kinerja dan kualitas. Pemeliharaan mencakup semua
kegiatan yang terlibat dalam menjaga peralatan sistem agar bekerja. Keandalan adalah
kemungkinan bahwa bagian mesin atau produk akan berfungsi dengan baik untuk waktu
tertentu dalam kondisi yang ditentukan.

Taktik penting untuk meningkatkan keandalan dan pemeliharaan tidak hanya produk
dan peralatan tetapi juga sistem yang memproduksinya. Empat taktik diatur di sekitar
keandalan dan pemeliharaan.
Taktik keandalan adalah:

1. Meningkatkan komponen individu

2. Menyediakan redundansi

Taktik perawatannya adalah:

1. Menerapkan atau meningkatkan pemeliharaan preventif

2. Meningkatkan kemampuan atau kecepatan perbaikan

Sekarang kita akan membahas taktik ini.

Keandalan

Sistem terdiri dari serangkaian komponen individu yang saling terkait, masing-masing
melakukan pekerjaan tertentu. Jika salah satu komponen gagal berfungsi, untuk alasan
apapun, sistem keseluruhan bisa gagal. Pertama, kita membahas keandalan sistem dan
kemudian peningkatan melalui redundansi.

Keandalan Sistem

Karena kegagalan memang terjadi di dunia nyata, memahami kemunculannya

merupakan konsep keandalan yang penting. Gambar 17.2 menunjukkan bahwa dengan
bertambahnya jumlah komponen dalam rangkaian, keandalan keseluruhan sistem menurun
dengan sangat cepat. Sebuah sistem dengan n = 50 bagian yang saling berinteraksi, yang
masing-masing memiliki keandalan 99,5%, memiliki keandalan keseluruhan 78%. Jika sistem
atau mesin memiliki 100 bagian yang saling berinteraksi, masing-masing dengan keandalan
individu 99,5%, keandalan keseluruhan hanya sekitar 60%!

Untuk mengukur keandalan dalam sistem di mana setiap komponen mungkin

memiliki keandalan uniknya sendiri, kita tidak dapat menggunakan kurva keandalan pada
Gambar 17.2. Namun, metode keandalan sistem komputasi (Rs) sederhana. Ini terdiri dari
menemukan produk keandalan individu sebagai berikut:
dan seterusnya.

Persamaan (17-1) mengasumsikan bahwa keandalan komponen individu tidak

bergantung pada keandalan komponen lain (yaitu, setiap komponen independen). Selain itu,
dalam persamaan ini, seperti dalam kebanyakan diskusi reliabilitas, reliabilitas disajikan
sebagai probabilitas. Dengan demikian, keandalan 0,90 berarti bahwa unit akan berfungsi
sebagaimana dimaksud dalam 90% dari waktu. Ini juga berarti bahwa itu akan gagal 1 - .90 =
.10 = 10% dari waktu. Kita dapat menggunakan metode ini untuk mengevaluasi keandalan
layanan atau produk, seperti yang kita periksa dalam Contoh 1 .

Unit dasar ukuran keandalan adalah tingkat kegagalan produk (FR). Perusahaan yang
memproduksi peralatan berteknologi tinggi sering memberikan data tingkat kegagalan pada
produk mereka. Seperti ditunjukkan dalam Persamaan (17-2) dan (17-3), tingkat kegagalan
mengukur persentase kegagalan di antara jumlah total produk yang diuji, FR(%), atau
sejumlah kegagalan selama periode waktu pengoperasian, FR (N):

Mungkin istilah yang paling umum dalam analisis reliabilitas adalah waktu rata-rata antara
kegagalan (MTBF), yang merupakan kebalikan dari FR(N):
Menyediakan Redundansi

Untuk meningkatkan keandalan sistem, redundansi di tambahkan dalam bentuk

komponen cadangan atau jalur paralel. Redundansi disediakan untuk memastikan bahwa jika
satu komponen atau jalur gagal, sistem memiliki jalan lain.

Redundansi Cadangan Asumsikan keandalan suatu komponen adalah 0,80 dan kami
mencadangkannya dengan komponen lain dengan keandalan 0,75. Keandalan yang dihasilkan
adalah probabilitas komponen pertama bekerja ditambah probabilitas komponen cadangan
bekerja dikalikan dengan probabilitas membutuhkan komponen cadangan (1 - .8 = .2).
Karena itu:

Redundansi Paralel Cara lain untuk meningkatkan keandalan adalah dengan menyediakan
jalur paralel. Dalam sistem paralel, jalur diasumsikan independen; oleh karena itu,
keberhasilan pada salah satu jalur memungkinkan sistem untuk bekerja. Manajer sering
menggunakan kombinasi komponen cadangan atau jalur paralel untuk meningkatkan
keandalan.

Pemeliharaan

Ada dua jenis pemeliharaan: pemeliharaan preventif dan pemeliharaan kerusakan.

● Pemeliharaan preventif melibatkan pemantauan peralatan dan fasilitas, melakukan

inspeksi rutin, servis, dan menjaga fasilitas dalam kondisi baik. Kegiatan ini
dimaksudkan untuk membangun sistem yang akan mengurangi variabilitas,
menemukan potensi kegagalan, dan membuat perubahan atau perbaikan yang akan
mempertahankan proses yang efisien. Pemeliharaan preventif melibatkan perancangan
sistem teknis dan manusia yang akan menjaga proses produktif bekerja dalam
toleransi; memungkinkan sistem untuk bekerja seperti yang dirancang.
● Pemeliharaan kerusakan terjadi ketika pemeliharaan preventif gagal dan
peralatan/fasilitas harus diperbaiki berdasarkan prioritas atau darurat.
Menerapkan Pemeliharaan Pencegahan

Pemeliharaan preventif menyiratkan bahwa kita dapat menentukan kapan suatu sistem
membutuhkan layanan atau akan membutuhkan perbaikan. Oleh karena itu, untuk melakukan
pemeliharaan preventif, kita harus mengetahui kapan suatu sistem memerlukan layanan atau
kapan kemungkinan akan gagal. Kegagalan terjadi pada tingkat yang berbeda selama umur
produk. Tingkat kegagalan awal yang tinggi, yang dikenal sebagai kematian bayi, mungkin
ada untuk banyak produk. Inilah sebabnya mengapa banyak perusahaan elektronik
"membakar" produk mereka sebelum pengiriman: artinya, mereka melakukan berbagai tes
(seperti siklus pencucian penuh di Whirlpool) untuk mendeteksi masalah "startup" sebelum
pengiriman. Perusahaan juga dapat memberikan garansi 90 hari.

Setelah produk, mesin, atau proses "menetap", sebuah studi dapat dibuat tentang
distribusi MTBF (waktu rata-rata antara kegagalan). Distribusi seperti itu sering mengikuti
kurva normal. Ketika distribusi ini menunjukkan deviasi standar yang kecil, maka kita tahu
bahwa kita memiliki kandidat untuk pemeliharaan preventif, bahkan jika pemeliharaannya
mahal.

Biasanya, semakin mahal perawatannya, semakin sempit distribusi MTBF (yaitu,

memiliki standar deviasi yang kecil). Selain itu, jika proses perbaikan saat rusak tidak lebih
mahal daripada biaya pemeliharaan preventif, mungkin kita harus membiarkan prosesnya
rusak dan kemudian melakukan perbaikan. Namun, konsekuensi dari kerusakan harus
sepenuhnya dipertimbangkan. Bahkan beberapa kerusakan yang relatif kecil memiliki
konsekuensi bencana. Di sisi lain, biaya pemeliharaan preventif mungkin sangat insidental
sehingga pemeliharaan preventif tetap sesuai bahkan jika distribusi MTBF agak datar (yaitu,
memiliki standar deviasi yang besar).

Dengan teknik pelaporan yang baik, perusahaan dapat memelihara catatan proses
individu, mesin, atau peralatan. Catatan tersebut dapat memberikan profil dari kedua jenis
pemeliharaan yang diperlukan dan waktu pemeliharaan yang dibutuhkan. Memelihara
riwayat peralatan merupakan bagian penting dari sistem pemeliharaan preventif, seperti
catatan waktu dan biaya untuk melakukan perbaikan. Catatan tersebut juga dapat memberikan
informasi tentang keluarga peralatan dan pemasok.
 Keandalan dan pemeliharaan sangat penting sehingga sebagian besar sistem
manajemen pemeliharaan sekarang terkomputerisasi. Gambar 17.3 menunjukkan komponen
utama dari sistem tersebut dengan file yang harus dipelihara di sebelah kiri dan laporan yang
dihasilkan di sebelah kanan.

Gambar 17.4 (a) menunjukkan pandangan tradisional tentang hubungan antara

pemeliharaan preventif dan pemeliharaan kerusakan. Dalam pandangan ini, manajer operasi
mempertimbangkan keseimbangan antara dua biaya. Mengalokasikan lebih banyak sumber
daya untuk pemeliharaan preventif akan mengurangi jumlah kerusakan. Namun, pada titik
tertentu, penurunan biaya pemeliharaan kerusakan mungkin lebih kecil daripada peningkatan
biaya pemeliharaan pencegahan. Pada titik ini, kurva biaya total mulai naik. Di luar titik
optimal ini, perusahaan akan lebih baik menunggu kerusakan terjadi dan memperbaikinya
saat terjadi.

Sayangnya, kurva biaya seperti pada Gambar 17.4 (a) jarang mempertimbangkan
biaya penuh dari suatu perincian. Banyak biaya yang diabaikan karena tidak berhubungan
langsung dengan kerusakan langsung. Misalnya, biaya persediaan yang dipertahankan untuk
mengkompensasi downtime biasanya tidak dipertimbangkan. Selain itu, waktu henti dapat
berdampak buruk pada keselamatan dan moral. Karyawan juga mungkin mulai percaya
bahwa "kinerja sesuai standar" dan memelihara peralatan tidak penting. Akhirnya, waktu
henti mempengaruhi jadwal pengiriman, menghancurkan hubungan pelanggan dan penjualan
di masa depan. Ketika dampak penuh dari kerusakan dipertimbangkan, Gambar 17.4 (b)
mungkin merupakan representasi yang lebih baik dari biaya pemeliharaan. Pada Gambar 17.4
(b), total biaya menjadi minimum ketika sistem hanya rusak karena kejadian luar biasa yang
tidak terduga.

Dengan asumsi bahwa semua biaya potensial yang terkait dengan waktu henti telah
diidentifikasi, staf operasi dapat menghitung tingkat aktivitas pemeliharaan yang optimal
secara teoritis. Analisis semacam itu, tentu saja, juga membutuhkan data historis yang akurat
tentang biaya perawatan, probabilitas kerusakan, dan waktu perbaikan. Contoh 5
menunjukkan bagaimana membandingkan biaya perawatan pencegahan dan kerusakan untuk
memilih kebijakan perawatan yang paling murah. Menggunakan variasi teknik yang
ditunjukkan pada Contoh 5, manajer operasi dapat memeriksa kebijakan pemeliharaan.

Meningkatkan Kemampuan Perbaikan

Karena keandalan dan pemeliharaan preventif jarang sempurna, sebagian besar

perusahaan memilih beberapa tingkat kemampuan perbaikan. Memperbesar fasilitas
perbaikan atau meningkatkan manajemen pemeliharaan mungkin merupakan cara terbaik
untuk membuat sistem kembali beroperasi lebih cepat. Namun, tidak semua perbaikan dapat
dilakukan di fasilitas perusahaan. Oleh karena itu, manajer harus memutuskan di mana
perbaikan akan dilakukan. Gambar 17.5 memberikan rangkaian pilihan dan bagaimana
mereka menilai dalam hal kecepatan, biaya, dan kompetensi. Pindah ke kanan pada Gambar
17.5 dapat meningkatkan kompetensi pekerjaan perbaikan, tetapi pada saat yang sama
meningkatkan biaya dan waktu penggantian.
Pemeliharaan Otonom

Kebijakan dan teknik pemeliharaan preventif harus mencakup penekanan pada

karyawan yang menerima tanggung jawab untuk jenis pemeliharaan peralatan "amati,
periksa, sesuaikan, bersihkan, dan beri tahu". Kebijakan tersebut sejalan dengan manfaat
pemberdayaan karyawan. Pendekatan ini dikenal sebagai pemeliharaan otonom. Karyawan
dapat memprediksi kegagalan, mencegah kerusakan, dan memperpanjang usia peralatan.
Dengan pemeliharaan otonom, manajer membuat langkah menuju pemberdayaan karyawan
dan mempertahankan kinerja sistem.

Pemeliharaan Produktif Total

Banyak perusahaan telah pindah untuk membawa konsep manajemen kualitas total ke
dalam praktik pemeliharaan preventif dengan pendekatan yang dikenal sebagai :
pemeliharaan produktif total (TPM). Ini melibatkan konsep pengurangan variabilitas melalui
pemeliharaan otonom dan praktik pemeliharaan yang sangat baik. Pemeliharaan produktif
total meliputi:

● Merancang mesin yang andal, mudah dioperasikan, dan mudah perawatannya.

● Menekankan total biaya kepemilikan saat membeli mesin, sehingga layanan dan
pemeliharaan termasuk dalam biaya.
● Mengembangkan rencana pemeliharaan preventif yang memanfaatkan praktik terbaik
dari operator, departemen pemeliharaan, dan layanan depot.
● Pelatihan untuk perawatan otonom sehingga operator memelihara mesin mereka
sendiri dan bermitra dengan personel perawatan.

Pemanfaatan fasilitas yang tinggi, penjadwalan yang ketat, persediaan yang rendah,
dan keandalan permintaan kualitas yang konsisten. Pemeliharaan produktif total, yang terus
meningkat dengan kemajuan terkini dalam penggunaan simulasi, sistem pakar, dan sensor,
adalah kunci untuk mengurangi variabilitas dan meningkatkan keandalan.