(JUST IN TIME PADA TOYOTA MOTOR CORPORATION)

BAB II
LANDASAN TEORI

Pengertian Just In Time (JIT)

Just In Time (JIT) adalah strategi produksi yang berusaha untuk meningkatkan Return On Investment (ROI) dengan
mengurangi biaya pada persediaan dan biaya dalam hal transportasi, baik biaya transportasi dari dan ke industri
tersebut maupun biaya yang akan timbul dalam material handling di dalam industri tesebut. JIT merupakan adopsi
dari sistem produksi yang telah diterapkan dalam Industri Otomotif Jepang terutama pada Toyota (The Toyota Way)
kemudian di implementasikan diseluruh industri manufaktur Jepang.
JIT terfokus pada menyerang pada kesia-siaan dan variabilitas yang menyebabkan kesia-siaan tersebut. Berbicara
tentang kesia-sian dalam proses produksi barang adalah membicarakan waktu yang hilang yang disebabkan oleh
distribusi bahan baku kedalam in line production. Dengan adanya pengurangan waktu dalam distribusi bahan baku
tersebut maka pengurangan terhadap biaya simpan dan juga barang hasil produksi cepet keluar dari pabrik sehingga
dapat mempercepat delivery ke konsumen. Semakin cepat delivery ke konsumen maka semakin cepat juga
pengembalian modal yang ditimbulkan akibat penjualan barang tersebut ke konsumen sehingga ROI dapat
meningkat. Disamping menyerang kesia-sian pada proses produksi maka perlu kita perhatikan variabilitasnya.
Variabilitas adalah setiap penyimpangan dari proses optimel yang mengantarkan produk sempurna tepat waktu
setiap waktu. Persediaan menyembunyikan variabilitas. Semakin kecil variabilitas dalam sistem maka semakin kecil
pula kesia-sian yang terjadi. Variabilitas terjadi karena :
1.

Karyawan, mesin dan pemasok memproduksi unit-unit produk yang tidak sesuai dengan standar, terlambat
diproduksi atau jumlahnya tidak sesuai;

2.

Spesifikasi tidak akurat;

3.

Karyawan memproduksi dengan tidak memperhatikan spesifikasi atau mendahului produksi sebelum
spesifikasi barang tersebut final;

4.

Permintaan konsumen tidak diketahui.

Konsep dibelakang JIT adalah sistem tarik. JIT merupakan sistem tarik yang memproduksi satu unit lalu ditarik ke
tempat yang memerlukannya. Sistem tarik menggunakan sinyal untuk meminta pengiriman dari fasilitas produksi
hulu ke fasilitar produksi hilir. Dengan menarik bahan baku melalui sistem tersebut dalam ukuran lot yang sangat
kecil sejumlah yang diperlukan, terhapusnya gundukan persediaan, investasi dalam persediaan dan waktu siklut
manufaktur berkurang. Waktu siklus manufaktur adalah waktu antara saat bahan baku diterima dan saat barang jadi
keluar dari fasilitas produksi.

Elemen-elemen Kunci Dalam JIT

Elemen-elemen kuci pada JIT dilakukan secara luas baik dari luar perusahaan maupun yang dari dalam perusahaan,
yakni :
1.

Pemasok

Di banyak proses produksi, bahan baku yang masuk ditunda pada titik pengangkutan , pemeliharaan dan pada
bagian penerimaan. Demikian pula, barang disimpan atau ditahan di gudang-gudang sebelum dilakukannya
pengangkutan ke distributor atau konsumen. Persediaan yang ditahan dengan cara ini dangat sia-sai dan JIT
diarahkan untuk mengurangi kesia-sian ini. Hal ini mencakup kesia-sian yang ada di sistem pasokan, penerimaan
dan inspeksi atas bahan baku yang diterima. Kesia-siaan ini sering kali berbentuk kelebihan persediaan, mutu yang
buruk dan keterlambatan. Kemitraan antara pemasok dan pembeli adalah solusinya yang bertujuan bersama untuk
menghilangkan kesia-siaan dan menurunkan biaya-biaya dimasing-masingnya.

2.

Tata letak

Tata letak pada JIT memungkin kita untuk mengurangi kesia-siaan yang lain yaitu pergerakan. Pergerakan bahan
baku tidak menyebabkan penambahan nilai contohnya lini perakitan harus dirancang dengan titik-titik pengiriman di
samping lini agar bahan baku tidak perlu dikirimkan ke bagian penerima yang letaknya jauh dari lini perakitan, untuk
kemudian dipindahkan lagi. Ketika tata letak mengurangi jarak, kita juga akan menghemat ruang dan menghapus
kemungkinan adanya tempat untuk persediaan yang tidak kita inginkan.

3.

Persediaan

Persediaan dalam sistem produksi dan distribusi sering kali diadakan agar untuk menjaga jika terjadi sesuatu.
Namun berbeda dengan penerapan persediaan yang dilakukan melalui JIT, yakni dengan perediaan diatur melalui
perhitungan persediaan minimal dengan memperhitungkan besaran yang dibutuhkan unutk memepertahankan
proses produksi secara sempurna. Dengan persediaan JIT, barang-barang dengan jumlah yang tepat tiba pada saat
dibutuhkan.
Taktik-taktik persediaan jit adalah sebagai berikut :
1.

Sistem tarik dalam memindahkan persediaan.

2.

Lot-lot yang lebih kecil.

3.

Pengiriman tepat waktu oleh pemasok.

4.

Pengiriman langsung ke titik pemakaian.

5.

Tepat jadwal.

6.

Pengurangan waktu pemasangan mesin.

7.

Teknologi kelompok.

Gambar. Tahap-tahap Pengurangan Waktu Pasang

4.

Penjadwalan

Penjadwalan adalah pemegang peran penting dalam sistem JIT. Bila jadwal yang efektif, dikomunikasikan di dalam
organisasi dan kepada pemasok, maka menjadi pendukung utama dalam sistem JIT. Penjadwalan yang baik juga
meningkatkan kemampuan unutk memenuhi pesanan konsumen, menurunkan persediaan dengan memproduksi
dalam ukuran lot yang lebih kecil, dan mengurangi barang dalam proses. Pada penjadwalan ini terdapat 2 teknik
yakni :
1.

Jadwal menggunakan bahan baku moderat

Jadwal menggunakan bahan baku moderat memproses lot kecil secara rutin. Karena teknik ini menjadwalkan banyak
lot berukuran kecil yang selalu berubah-ubah, teknik ini menjadwalkan banyak lot berukuran kecil.
1.

Kanban

Kata kanban berasal dari kata Jepang untuk kartu. Dalam usaha mengurangi persediaan, bangsa Jepang
menggunakan sistem yang menarik persediaan dari pusat kerja. Sering kali mereka menggunakan kartu untuk
mengisyaratkan kebutuhan bahan baku lebih, kartu itu bernama kanban. Kartu ini merupakan pengesahan agar
batch bahan baku berikutnya diproduksi.
Pada perkembangannya sistem kanban tidak lagi menggunakan kartu, sistem ini dimodifikasi agar kartu yang tertera
secara fisik tersebut digantikan dengan sistem yang lebih baik, misalnya seperti lampu tanda yang jika kosong akan
menyala atau dengan sistem penandaan menggunakan media lemari yang dimodifikasi sehingga penandaan dapat
dilakukan pada box tersebut.
Gambar Diagram Titik Penyimpanan Outbound dengan Sinyal Penanda Peringatan

Ukuran produksi biasanya kecil sehingga waktu prosesp roduksi tidak terlalu lama. Sistem ini mengharuskan jadwal
yang ketat. Jumlah kecil harus diproduksi beberapa kali per hari. Proses ini harus berjalan dengan mulus karena
kekurangan yang terjadi akan mempengaruh langsung kepada keseluruhan sistem.

5.

Pemeliharaan

Pemeliharaan terkait dengan rutinitas harian dimana rutinitas harian dalam melakukan perbaikan mutu, perbaikan
tempat kerja dan masukan yang dilakukan oleh semua pihak akan meningkatkan efisiensi sehingga waktu yang
hilang dalam proses produksi akan semakin sedikit. Disamping rutinitas harian dalam pemeliharaan tidak kalah
pentingnya diperhatikan adalah keterlibatan operator dalam melaksanakan rutinitas tersebut.

6.

Produksi yang bermutu

Dengan adanya JIT maka mutu yang dihasilkan akan berpengaruh langsung. Pengaruh tersebut dapat kita
kelompokkan dalam 3 (tiga) hal :

1.

JIT mengurangi biaya pemerolehan mutu yang baik, hal ini terjadi karena biaya produksi sisa, produk yang
memerlukan pengerjaan ulang, investasi persediaan dan biaya kerusakan terkandung dalam persediaan. JIT
menurunkan persediaan, sehingga lebih sedikit cacat yang diproduksi dan lebih sedikit unit yang perlu dikerjakan
ulang. Persediaan menyembunyikan mutu yang buruk, sementara JIT segera menunjukkan mutu yang buruk.

2.

Dengan sistem JIT yang segera menunjukkan mutu yang buruk, maka mutu yang buruk itu akan dijadikan
sebagai bukti kesalahan yang akan diingat lebih lama sehingga akan mengurangi kesalahan yang sama
dikemudian hari. Dengan adanya peringatan bahwa mutu bahan baku yang buruk maka adanya sistem yang
akan dibentuk untuk melakukan peringatan dini sehingga mutu yang buruk dapat dilakukan pemisahan
langsung. Dan yang paling utama adalah adanya umpan balik untuk perbaikan mutu dengan cepat kepada
pemasok.

3.

Dengan adanya perbaikan dari pemasok dan waktu tunggu produksi makin sedikit maka dengan sendirinya
cadangan akan semakin sedikit mengakibatkan biaya simpan menjadi kecil.

7.

Pemberdayaan karyawan

Karyawan merupakan salah satu elemen kunci yang sangat menentukan dalam JIT. Karena karyawanlah yang
mempunyai peran yang sangat besar dalam menjalankan sistem JIT. Pemberdayaan karyawan mengikuti pepatah
manajemen bahwa tidak ada orang yang lebih tahu mengenai satu pekerjaan selain pegawai pelaksana pekerjaan itu
sendiri. Perusahaan tidak hanya melatih dan melatih silang, tetapi juga perlu mengambil keuntungan investasi yang
dilakukan dalam memperkaya pekerjaan (job enrichment) (Richard J. Schanberger 1994).
Falsafah JIT mengenai peningkatan mutu yang berkelanjutan memberikan pada pekerja kesempatan unutk
memperkaya pekerjaan dan kehidupan mereka. Bila pemberdayaan berhasil, akan ada saling keterikatan dan saling
menghargai di pihak karyawan dan manjemen sehingga semua bekerja sama untuk menciptakan perusahaan yang
lebih produktif dan lebih dapat memenangkan order.

8.

Komitmen

Komitmen semua pihak-pihak dari elemn-elemn kunci diatas akan memberikan hasil-hasil yang diharapkan yang
secara umum dapat kita uraikan hasilnya sebagai berikut :
1.

Pengurangan antrean dan keterlambatan, sehingga proses produksi semakin cepat, aset bisa digunakan
unutk kegiatan yang lebih produktif, dan perusahaan dapat memenangkan pesanan.

2.

Peningkatan mutu sehingga kesia-sian berkurang dan perusahaan dapat memenangkan pesanan.

3.

Penurunan biaya sehingga meningkatkan margin laba atau menurunkan harga jual.

4.

Pengurangan variabilitas ditempat kerja, sehingga kesia-siaan berkurang dan perusahaan dapat
memenangkan pesanan.

5.

Pengurangan kegiatan pengerjaan ulang sehingga kesia-siaan berkurang dan perusahaan dapat
memenangkan pesanan.

BAB II
PEMBAHASAN

Sejarah Toyota Motor Corporation

Pada tahun 1924, Sakichi Toyoda menemukan Toyoda Model G Automatic Loom. Prinsip jidoka, yang berarti mesin
berhenti sendiri bila masalah terjadi, kemudian menjadi bagian dari Toyota Production System. Alat tenun dibangun
pada lini produksi kecil. Pada tahun 1929, paten untuk otomatis alat tenun dijual kepada sebuah perusahaan Inggris,
menghasilkan modal awal untuk pengembangan mobil Toyoda Standard Sedan AA. Pada tahun 1933 sebagai
sebuah divisi dari Toyoda Automatic Loom Works dikhususkan untuk produksi mobil di bawah arahan putra pendiri,
Kiichiro Toyoda. Kendaraan pertama adalah mobil penumpang A1 dan G1 tahun 1935. Kendaraan yang awalnya
dijual dengan nama Toyoda, dari nama keluarga pendiri perusahaan, Kiichiro Toyoda. Pada bulan April 1936, mobil
penumpang pertama Toyoda, AA Model, selesai. Harga jual adalah 3.350, 400 lebih murah daripada Ford atau
GM mobil. Pada tahun 1936 perusahaan melakukan perlombaan untuk mengubah logo dikarenakan keturunan
Toyoda tidak dapat mewarisi nama Toyoda lagi.Pada tahun 1937 Toyoda merubah nama menjadi Toyota sebagai
merek dagang dan mendirikan perusahaan dengan nama Toyota Motor Company.
Pada September 1947, kendaraan berukuran kecil Toyota yang dijual dengan nama Toyopet kendaraan pertama
yang dijual di bawah nama ini adalah Toyopet SA, namun demikian Toyota juga memproduksi truk dan berbagai
macam jenis mobil dengan nama yang sama yakni Toyopet SB truk, Toyopet Stout truk ringan, Toyopet Crown,
Toyopet Guru, dan Toyopet Corona. Kata Toyopet sebenarnya disematkan kepada Toyota SA karena ukurannya
yang kecil, sebagai hasil dari kontes penamaan Toyota Perusahaan yang diselenggarakan pada tahun 1947.
Namun, ketika Toyota akhirnya memasuki pasar Amerika pada tahun 1957 dengan nama Toyoped Crown, nama itu
tidak diterima dengan baik karena konotasi mainan dan hewan peliharaan. nama itu segera dirubah khusus untuk
pasar Amerika, namun dalam perkembangannya nama Toyoped akhirnya dihilangkan juga pada negara lain pada
pertengahan 1960-an.
Pada awal 1960-an, AS mulai menempatkan tarif impor baku pada kendaraan tertentu. Yang disebut pajak ayam
yang berlaku pada 1964 dengan besaran bea masuk 25%. Menanggapi tarif, Toyota, Nissan Motor Co dan Honda
Motor Co mulai membangun pabrik di AS sekitar tahun 1980-an.
Pada tahun 1982, Toyota Motor Company dan Toyota Motor Sales bergabung menjadi satu perusahaan, Toyota
Motor Corporation. Dua tahun kemudian, Toyota menandatangani joint venture dengan General Motors yang disebut
New United Motor Manufacturing, Inc, NUMMI, operasi pabrik mobil-manufaktur di Fremont, California. Pabrik adalah
pabrik General Motors lama yang telah ditutup selama dua tahun. Toyota kemudian mulai membangun merek baru
pada akhir tahun 1980-an, dengan peluncuran divisi mewah Lexus pada tahun 1989.
Pada 1990-an, Toyota mulai memproduksi mobil jenis yang lebih banyak mulai dari seri yang mewah sampai pada
mobil yang berukuran besar seperti Truk T100, beberapa jenis SUV, versi sport dari Camry, yang dikenal sebagai
Camry Solara, dan merek Scion, beberapa jenis mobil yang terjangkau dengan penampilansporty, mobil yang

ditargetkan khusus untuk orang dewasa muda. Toyota juga mulai produksi mobil yang kemudian hari menjadi yang
terlaris jenis hybrid di dunia, Prius, pada tahun 1997.
Seiring keberhasilan mereka di Amerika maka toyota mulai merambah Eropa dengan Toyota Team Eropa, TMME,
untuk membantu pemasaran di benua tersebut. Tepatnya pada tahun 1999, Toyota mendirikan pabrik yang berbasis
di Inggris
Pada tahun 2002, Toyota berhasil masuk dalam kompetisi mobil dimana kmpetisis tersebut adalah kompetisi terbaik
di dunia yang bernama Formula One. Toyota peringkat kedelapan di Forbes 2000 daftar perusahaan terkemuka di
dunia untuk tahun 2005 tetapi meluncur ke 55 untuk tahun 2011. Perusahaan ini adalah nomor satu dalam penjualan
mobil global untuk kuartal pertama 2008. Pada tahun 2007, Toyota merilis update truk berukuran penuh, yaitu
Tundra, diproduksi di dua pabrik Amerika, satu di Texas dan satu di Indiana. Motor Trend bernama Tundra Truck of
the Year, dan 2007 Toyota Camry Car of the Year untuk tahun 2007. Pada tahun itu juga pembangunan dua pabrik
baru, satu untuk membangun RAV4 di Woodstock, Ontario, Kanada, dan lain untuk membangun Toyota Prius di Blue
Springs, Mississippi, Amerika Serikat. Pabrik ini awalnya ditujukan untuk membangun Toyota Highlander, tapi Toyota
memutuskan untuk menggunakan pabrik di Princeton, Indiana, Amerika Serikat, sebagai gantinya.
Pada tahun 2011, Toyota, bersama dengan sebagian besar industri otomotif Jepang, menderita akibat bencana alam.
Gempa Tohoku 2011 dan tsunami menyebabkan gangguan parah dari basis pemasok dan penurunan produksi dan
ekspor. Banjir parah selama musim hujan 2011 di Thailand yang terkena mobil Jepang yang telah memilih Thailand
sebagai basis produksi. Toyota diperkirakan telah kehilangan produksi 150.000 unit akibat dari tsunami dan produksi
240.000 unit akibat dari banjir.

Penerapan Sistem Just In Time di Pabrik-pabrik Toyota

Penerapan JIT di Pabrik-pabrik Toyota memiliki prinsip bahwa Just-in-Time berarti membuat hanya apa yang
dibutuhkan, ketika dibutuhkan, dan dalam jumlah yang dibutuhkan. Misalnya, secara efisien menghasilkan sejumlah
besar mobil, yang dapat terdiri dari sekitar 30.000 komponen, perlu untuk membuat rencana produksi rinci yang
meliputi bagian pengadaan. Menyediakan apa yang dibutuhkan, ketika dibutuhkan, dan dalam jumlah yang
dibutuhkan sesuai dengan rencana produksi ini dapat menghilangkan pemborosan atau kesia-siaan, inkonsistensi,
dan persyaratan yang tidak masuk akal, sehingga meningkatkan produktivitas.
JIT pada pabrik-pabrik Toyota memeiliki nama sendiri yakni dengan nama Toyota Production System (TPS). TPS ini
mengendalikan produksi dengan sistem kanban yang memainkan persan secara integral. Sistem kanban juga telah
disebut metode Supermarket karena ide di balik itu dipinjam dari supermarket. Supermarket menggunakan kartu
kontrol produk di mana informasi yang terkait dengan produk, seperti produk nama, kode dan lokasi penyimpanan,
dimasukkan. Karena Toyota memiliki tanda kanban untuk digunakan dalam proses produksi mereka, metode yang
kemudian disebut sistem kanban. Di Toyota, ketika proses mengacu pada proses sebelumnya untuk mengambil
bagian, menggunakan kanban untuk berkomunikasi bagian mana telah digunakan. Supermarket hanya menyediakan
persediaan yang dibutuhkan oleh pelanggan hanya sesuai dengan jumlah yang dibutuhkan, dan memiliki semua item
yang tersedia untuk dijual pada pelanggan pada waktu tertentu juga.
Gambar Conceptual Diagram of the Kanban System

Pada Toyota Production System (TPS) penghapusan kesia-siaan dinamakan dengan penghapusan limbah. Pada
awalnya filososfi tersebut dinamakan dengan penghapusan lengkap semua limbah dari semua aspek produksi
dalam mengejar metode yang paling efisien, seperti mesin yang diciptakan pada awal-awal produksi Toyota yakni
mesin tenun otomatis Sakichi Toyoda. TPS diuji dan dicoba selama bertahun-tahun untuk meningkatkan efisiensi
didasarkan pada konsep Just-in-Time dikembangkan oleh Kiichiro Toyoda, pendiri (dan presiden kedua) dari Toyota
Motor Corporation. Limbah dapat bermanifestasi sebagai kelebihan persediaan, penambahan proses, dan produkproduk yang cacat. Jika sampah tersebut dibiarkan dan dijumlahkan masing-masing dimana terbentuk sampah
tersebut maka pada akhirnya berdampak pada pengelolaan korporasi itu sendiri.
Kiichiro Toyoda, yang mewarisi filosofi ini, berangkat untuk mewujudkan keyakinannya bahwa kondisi ideal untuk
membuat hal-hal yang dibuat ketika mesin, fasilitas, dan orang-orang bekerja sama untuk menambah nilai tanpa
menghasilkan limbah apapun. Dengan metodologi dan teknik ini sehingga dapat menghilangkan limbah antar
proses, hasilnya adalah Just In Time (JIT).

BAB IV
PENUTUP

Kesimpulan

Berdasarkan pembahasan pada bab-bab sebelumnya maka dapat kita simpulkan bahwa :
1.

Toyota Motor Carporation sebagai induk yang membawahi semua pabrik pembuatan mobil dengan merek
Toyota adalah sebagai pelopor Just In Time dengan Sistem Kanban. Dimana Sistem Kanban tersebut diterapkan
disemua lini perakitan pada pabrik-pabrik Toyota. Dengan sistem kanban tersebut dapat mengeliminasi kesiasiaan (toyota memberikan nama kesia-siaan tersebut dengan limbah) yang terjadi disemua lini baik dlini produksi
maupun di lini manajemen di Toyota;

2.

Kelebihan sistem JIT ini adalah dapat mengurangi biaya tenaga kerja, persediaan, risiko kerusakan, dan
peningkatan kualitas produk. Keunggulan tersebut seiring dengan adanya Total Production System dan
pengecekan kualitas baik ditingkat pemasok, maupun di internal Toyota sendiri sebagai dalam penerapan sistem
JIT sehingga risiko limbah yang akan terbentuk dapat ditekan. Selain itu, biaya tenaga kerja dan biaya
penyimpanan dapat ditekan sampai seminimal mungkin;

3.

Kekurangan sistem JIT ini adalah sulit mencari pemasok yang terintegrasi dengan proses produksi pada
perusahaan Toyota, biaya pengiriman tinggi, kesulitan menghadapi perubahan permintaan, tuntutan sumber
daya manusia yang multifungsi, dan perlengkapan teknologi yang membutuhkan biaya besar