Konsep dibelakang JIT adalah sistem tarik. JIT merupakan sistem tarik yang
memproduksi satu unit lalu ditarik ke tempat yang memerlukannya. Sistem
tarik menggunakan sinyal untuk meminta pengiriman dari fasilitas produksi
hulu ke fasilitar produksi hilir. Dengan menarik bahan baku melalui sistem
tersebut dalam ukuran lot yang sangat kecil sejumlah yang diperlukan,
terhapusnya gundukan persediaan, investasi dalam persediaan dan waktu
siklut manufaktur berkurang. Waktu siklus manufaktur adalah waktu antara
saat bahan baku diterima dan saat barang jadi keluar dari fasilitas produksi.
Elemen-elemen kuci pada JIT dilakukan secara luas baik dari luar perusahaan
maupun yang dari dalam perusahaan, yakni :
2. Tata letak
Tata letak pada JIT memungkin kita untuk mengurangi kesia-siaan yang lain
yaitu pergerakan. Pergerakan bahan baku tidak menyebabkan penambahan
nilai contohnya lini perakitan harus dirancang dengan titik-titik pengiriman di
samping lini agar bahan baku tidak perlu dikirimkan ke bagian penerima
yang letaknya jauh dari lini perakitan, untuk kemudian dipindahkan lagi.
Ketika tata letak mengurangi jarak, kita juga akan menghemat ruang dan
menghapus kemungkinan adanya tempat untuk persediaan yang tidak kita
inginkan.
3. Persediaan
4. Penjadwalan
Penjadwalan adalah pemegang peran penting dalam sistem JIT. Bila jadwal
yang efektif, dikomunikasikan di dalam organisasi dan kepada pemasok,
maka menjadi pendukung utama dalam sistem JIT. Penjadwalan yang baik
juga meningkatkan kemampuan unutk memenuhi pesanan konsumen,
menurunkan persediaan dengan memproduksi dalam ukuran lot yang lebih
2. Kanban
Kata kanban berasal dari kata Jepang untuk kartu. Dalam usaha mengurangi
persediaan, bangsa Jepang menggunakan sistem yang menarik persediaan
dari pusat kerja. Sering kali mereka menggunakan kartu untuk
mengisyaratkan kebutuhan bahan baku lebih, kartu itu bernama kanban.
Kartu ini merupakan pengesahan agar batch bahan baku berikutnya
diproduksi.
Ukuran produksi biasanya kecil sehingga waktu prosesp roduksi tidak terlalu
lama. Sistem ini mengharuskan jadwal yang ketat. Jumlah kecil harus
diproduksi beberapa kali per hari. Proses ini harus berjalan dengan mulus
5. Pemeliharaan
Pemeliharaan terkait dengan rutinitas harian dimana rutinitas harian dalam
melakukan perbaikan mutu, perbaikan tempat kerja dan masukan yang
dilakukan oleh semua pihak akan meningkatkan efisiensi sehingga waktu
yang hilang dalam proses produksi akan semakin sedikit. Disamping rutinitas
harian dalam pemeliharaan tidak kalah pentingnya diperhatikan adalah
keterlibatan operator dalam melaksanakan rutinitas tersebut.
1. JIT mengurangi biaya pemerolehan mutu yang baik, hal ini terjadi
karena biaya produksi sisa, produk yang memerlukan pengerjaan ulang,
investasi persediaan dan biaya kerusakan terkandung dalam persediaan.
JIT menurunkan persediaan, sehingga lebih sedikit cacat yang diproduksi
dan lebih sedikit unit yang perlu dikerjakan ulang. Persediaan
menyembunyikan mutu yang buruk, sementara JIT segera menunjukkan
mutu yang buruk.
2. Dengan sistem JIT yang segera menunjukkan mutu yang buruk, maka
mutu yang buruk itu akan dijadikan sebagai bukti kesalahan yang akan
diingat lebih lama sehingga akan mengurangi kesalahan yang sama
dikemudian hari. Dengan adanya peringatan bahwa mutu bahan baku yang
7. Pemberdayaan karyawan
Karyawan merupakan salah satu elemen kunci yang sangat menentukan
dalam JIT. Karena karyawanlah yang mempunyai peran yang sangat besar
dalam menjalankan sistem JIT. Pemberdayaan karyawan mengikuti pepatah
manajemen bahwa tidak ada orang yang lebih tahu mengenai satu pekerjaan
selain pegawai pelaksana pekerjaan itu sendiri. Perusahaan tidak hanya
melatih dan melatih silang, tetapi juga perlu mengambil keuntungan investasi
yang dilakukan dalam memperkaya pekerjaan (job enrichment) (Richard J.
Schanberger 1994).
Falsafah JIT mengenai peningkatan mutu yang berkelanjutan memberikan
pada pekerja kesempatan unutk memperkaya pekerjaan dan kehidupan
mereka. Bila pemberdayaan berhasil, akan ada saling keterikatan dan saling
menghargai di pihak karyawan dan manjemen sehingga semua bekerja sama
untuk menciptakan perusahaan yang lebih produktif dan lebih dapat
memenangkan order.
8. Komitmen
Prinsip-prinsip JIT
Untuk mengaplikasikan metode JIT maka ada delapan prinsip yang harus
dijadikan dasar pertimbangan di dalam menentukan strategi sistem produksi,
yaitu:
Produksi dilakukan dalam jumlah lot (Lot Size) yang kecil untuk
menghindari perencanaan dan lead time yang kompleks seperti halnya dalam
produksi jumlah besar. Fleksibilitas aktivitas produksi akan bisa dilakukan,
karena hal tersebut memudahkan untuk melakukan penyesuaian-penyesuaian
dalam rencana produksi terutama menghadapi perubahan permintaan pasar.
Pemborosan (waste) harus dieliminasi dalam setiap area operasi yang ada.
Semua pemakaian sumber-sumber input (material, energi, jam kerja mesin
atau orang, dan lain- lain) tidak boleh melebihi batas minimal yang
diperlukan untuk mencapai target produksi.
Kualitas produk merupakan tujuan dari aplikasi Just in Time dalam sistem
produksi. Disini selalu diupayakan untuk mencapai kondisi “Zero Defect”
dengan cara melakukan pengendalian secara total dalam setiap langkah
proses yang ada. Segala bentuk penyimpangan haruslah bisa diidentifikasikan
dan dikoreksi sedini mungkin.
Dengan metode Just in Time dalam sistem produksi setiap pekerja akan diberi
kesempatan dan otoritas penuh untuk mengatur dan mengambil keputusan
Pada September 1947, kendaraan berukuran kecil Toyota yang dijual dengan
nama “Toyopet” kendaraan pertama yang dijual di bawah nama ini adalah
Toyopet SA, namun demikian Toyota juga memproduksi truk dan berbagai
macam jenis mobil dengan nama yang sama yakni Toyopet SB truk, Toyopet
Stout truk ringan, Toyopet Crown, Toyopet Guru, dan Toyopet Corona. Kata
Namun, ketika Toyota akhirnya memasuki pasar Amerika pada tahun 1957
dengan nama Toyoped Crown, nama itu tidak diterima dengan baik karena
konotasi mainan dan hewan peliharaan. nama itu segera dirubah khusus untuk
pasar Amerika, namun dalam perkembangannya nama Toyoped akhirnya
dihilangkan juga pada negara lain pada pertengahan 1960-an.
Pada awal 1960-an, AS mulai menempatkan tarif impor baku pada kendaraan
tertentu. Yang disebut “pajak ayam” yang berlaku pada 1964 dengan besaran
bea masuk 25%. Menanggapi tarif, Toyota, Nissan Motor Co dan Honda
Motor Co mulai membangun pabrik di AS sekitar tahun 1980-an.
Pada tahun 1982, Toyota Motor Company dan Toyota Motor Sales bergabung
menjadi satu perusahaan, Toyota Motor Corporation. Dua tahun kemudian,
Toyota menandatangani joint venture dengan General Motors yang disebut
New United Motor Manufacturing, Inc, NUMMI, operasi pabrik mobil-
manufaktur di Fremont, California. Pabrik adalah pabrik General Motors
lama yang telah ditutup selama dua tahun. Toyota kemudian mulai
membangun merek baru pada akhir tahun 1980-an, dengan peluncuran divisi
mewah Lexus pada tahun 1989.
Pada 1990-an, Toyota mulai memproduksi mobil jenis yang lebih banyak
mulai dari seri yang mewah sampai pada mobil yang berukuran besar seperti
Truk T100, beberapa jenis SUV, versi sport dari Camry, yang dikenal sebagai
Pada tahun 2002, Toyota berhasil masuk dalam kompetisi mobil dimana
kmpetisis tersebut adalah kompetisi terbaik di dunia yang bernama Formula
One. Toyota peringkat kedelapan di Forbes 2000 daftar perusahaan
terkemuka di dunia untuk tahun 2005 tetapi meluncur ke 55 untuk tahun
2011. Perusahaan ini adalah nomor satu dalam penjualan mobil global untuk
kuartal pertama 2008. Pada tahun 2007, Toyota merilis update truk berukuran
penuh, yaitu Tundra, diproduksi di dua pabrik Amerika, satu di Texas dan
satu di Indiana. Motor Trend bernama Tundra “Truck of the Year”, dan 2007
Toyota Camry “Car of the Year” untuk tahun 2007. Pada tahun itu juga
pembangunan dua pabrik baru, satu untuk membangun RAV4 di Woodstock,
Ontario, Kanada, dan lain untuk membangun Toyota Prius di Blue Springs,
Mississippi, Amerika Serikat. Pabrik ini awalnya ditujukan untuk
membangun Toyota Highlander, tapi Toyota memutuskan untuk
menggunakan pabrik di Princeton, Indiana, Amerika Serikat, sebagai
gantinya.
Seluruh system yang ada dalam perusahaan dapat berjalan lebih efisien
Keterlacakan biaya
Zero Defect
Biaya mutu
Tujuan dari sistem produksi Just in Time ini adalah mengurangi ongkos
produksi dan meningkatkan produktivitas total industri secara keseluruhan
dengan cara menghilangkan pemborosan (waste) secara terus menerus.
Tujuan utama yang ingin dicapai dari sistem ini adalah:
1. Zero Defect (tidak ada barang yang rusak)
Sistem produksi Toyota adalah suatu metode ampuh untuk membuat produk
karena sistem ini merupakan alat efektif untuk menghasilkan tujuan akhir
laba. Untuk mencapai tujuan sistem produksi Toyota ini, maka dilakukan
pengurangan biaya atau perbaikan produktivitas.
Syarat utama untuk produksi Just In Time adalah membuat semua proses,
mengetahui penetapan waktu yang tepat dan jumlah yang dibutuhkan dengan
cara penentuan jadual pada semua proses. Untuk dapat menerapkan strategi
Just In Time, sistem informasi dalam industri harus bersifat transparan dan
komprehensif, dimana beberapa model informasi yang diperlukan adalah:
a. Persediaan Rendah
JIT TRADISIONAL
5.Desentralisasi jasa
Salah satu konsekuensi dari penurunan biaya tidak langsung dan kenaikan
biaya langsung adalah meningkatkan keakuratan penentuan biaya (Harga
Pokok Produk). Pemanufakturan JIT, dengan mengurangi kelompok biaya
tidak langsung dan mengubah sebagian besar dari biaya tersebut menjadi
biaya langsung maupun sebaliknya, dapat menurunkan kebutuhan penaksiran
yang sulit.
Sebagai perusahaan yang menerapkan JIT dan otomatisasi, biaya tenaga kerja
langsung tradisional dikurangi secara signifikan.Oleh sebab itu ada dua
akibat:
2. Biaya tenaga kerja langsung berubah dari biaya variabel menjadi biaya
tetap.
6. Karyawan 6. Karyawan
berkeahlian ganda terspesialisasi
Istilah Lean Production di cetuskan oleh sebuah tim dari MIT untuk
menggambarkan apa yang sebelumnya dikenal dengan nama Toyota
Production System. Tim yang berbasis di MIT tersebut adalah International
Motor Vehicle Program (IMVP) dimana hasil riset mereka selama 5 tahun di
akhir tahun 80-an disajikan dalam sebuah buku yang berjudul The Machine
That Changed The World.
Tampak gampang dalam teori, tapi sangat berat dalam realita karena sampai
sekarang banyak perusahaan termasuk perusahaan-perusahaan manufaktur
terkemuka masih berusaha keras menerapkan Lean Production ini.
Kalau kita pelajari dari sejarah lahirnya Lean ini, maka tampak jelas bahwa
budaya Jepang yang cenderung kolektif dan sangat disiplin merupakan salah
satu faktor utama dalam konsep ini. Ditambah budaya mereka yang sangat
menjunjung tinggi usaha menuju perfection, maka tidak heran jika konsep ini
sangat berhasil diterapkan di Jepang.