PENJADWALAN

Definisi

Penjadwalan:
Suatu kegiatan pengalokasian sumber daya yang
ada (fasilitas, peralatan, tenaga kerja) untuk
melaksanakan sekumpulan tugas (pekerjaan)
dalam jangka waktu tertentu.
Setiap rencana produksi akan menghasilkan
jadwal rinci mengenai jumlah produksi pada
periode yang bersangkutan.
Keputusan yang harus dibuat ialah urutan
pekerjaan apa yang harus dikerjakan terlebih
dahulu menjadwal pekerjaan.
 Tujuan Penjadwalan

Meminimumkan :
Rata-rata keterlambatan (average lateness),
Keterlambatan maksimal,
Aliran waktu (flow time)
Memaksimumkan utilisasi work center yang
menjadi pembatas (bottleneck).
Peningkatan utilisasi sumber daya dengan
mengurangi waktu menganggur.
 Masalah-Masalah Penjadwalan

Dua Bentuk Masalah Fundamental

Penjadwalan Penjadwalan
Statis Dinamis

Persoalan melibatkan penjadwalan Persoalan melibatkan penjadwalan

sejumlah pekerjaan yang sudah pasti sejumlah pekerjaan yang secara
(fix) untuk diselesaikan. kontinyu bertambah untuk
Jumlah pekerjaan tidak berubah. diselesaikan

4
 Pendekatan Penjadwalan Statis

Masalah
Penjadwalan
Solusi Statis Solusi
Deterministik Stokastik

Menggunakan waktu proses yang Menggunakan waktu proses

sudah diketahui dan tidak berubah yang bervariasi secara random

Keputusan penjadwalan
Metoda Heuristik dibuat secara sekuensial,
Metoda Optimisasi
bukan sekaligus

Hanya bisa Dispatching atau

diaplikasikan sequencing rules
pada masalah
yang relatif kecil
5
Pendekatan Penjadwalan Dinamis
Masalah
Penjadwalan
Dinamis

Solusi Solusi
Deterministik Stokastik
Pendekatan analitis Teori Antrian
(Queing Theory)

Kriteria yang digunakan : Rata-rata waktu alir, rata-rata waktu dalam

sistem antrian, rata-rata jumlah pekerjaan dalam sistem antrian, utilisasi
mesin.

6
PENJADWALAN SEBAGAI FUNGSI
SISTEM VOLUME PRODUKSI
Tiga kelompok sistem volume produksi :
Sistem volume rendah (job-shop
production)
Penjadwalan melalui teknik sequencing
Sistem volume menengah (batch
production)
Penjadwalan melalui teknik waktu
habis (run-out time)
Sistem volume tinggi (Mass Production)
Penjadwalan melalui teknik
penyeimbangan lini (line balancing)
 Hal-hal yang perlu diketahui
sebelum melakukan penjadwalan (1)

Jumlah dan jenis pekerjaan yang harus

diselesaikan selama periode tertentu
tergantung pada rencana produksi.
Perkiraan waktu penyelesaian suatu
pekerjaan (processing time) untuk
menentukan prioritas pekerjaan yang akan dikerjakan
terlebih dahulu.
Batas waktu (due date) penyelesaian
pekerjaan untuk memperkirakan kelambatan
yang akan terjadi, terutama untuk mengantisipasi
denda/penalti akibat keterlambatan penyelesaian
pekerjaan.
 Hal-hal yang perlu diketahui
sebelum melakukan penjadwalan (2)

Tujuan penjadwalan sesuai kebutuhan

menentukan teknik penjadwalan yang akan dilakukan.
Peningkatan utilisasi sumber daya
sasaran penjadwalan adalah menekan waktu
penyelesaian produk secara keseluruhan.
Minimasi jumlah persediaan barang dalam proses
sasaran penjadwalan adalah minimasi jumlah
pekerjaan yang menunggu untuk diproses (waktu alir
rata-rata).
Situasi pekerjaan yang dihadapi
penjadwalan pekerjaan di satu mesin,
penjadwalan pekerjaan di beberapa mesin seri,
penjadwalan pekerjaan di beberapa mesin paralel, atau
penjadwalan pekerjaan produksi job shop.
 Sequencing (pengurutan)
Sequencing mencakup
penentuan urutan pekerjaan
yang diproses/dikerjakan pada
suatu work station berdasarkan
aturan prioritas yang ditentukan.
 Istilah dan Notasi Matematis
Penjadwalan (1)
Processing Time
Waktu yang diperlukan untuk menyelesaikan suatu
pekerjaan (satuan menit, jam, dsb).
Waktu proses pekerjaan i dinotasikan dengan ti
Misal :
pek. A, waktu proses tA = 3 menit
pek. B, waktu proses tB = 5 menit

Urutan pekerjaan bisa AB atau BA, dimana jumlah

waktu untuk menyelesaikan seluruh pekerjaan
adalah sama yaitu 8 menit (Makespan).
 Istilah dan Notasi Matematis
Penjadwalan (2)
Makespan adalah jumlah waktu pemrosesan yang
dibutuhkan untuk menyelesaikan seluruh pekerjaan
n
MS = ti
i1
keterangan:
MS = makespan untuk seluruh n pekerjaan dalam jadwal
ti = waktu proses pekerjaan ke i

Dalam penjadwalan satu mesin, makespan yang

diperlukan untuk menyelesaikan seluruh pekerjaan
besarnya akan tetap untuk berbagai macam urutan
penjadwalan yang dihasilkan.
 Istilah dan Notasi Matematis
Penjadwalan (3)
Flow Time
Waktu menunggu dalam antrian + Waktu proses
Flow time dinotasikan dengan Fi
waktu proses t A = 3 menit ; waktu proses t B = 5 menit

A B
B A
3 5 5 3
t 5 8 t
3 8
Ft = A + B Ft = B + A
= 3 + ( 3+5 ) = 5 + ( 5+3 )
= 11 = 13
F rata-rata = 11/2 = 5,5 F rata rata = 13/2 = 6,5
 Istilah dan Notasi Matematis
Penjadwalan (4)

Waktu alir rata-rata (mean flow time) dari jadwal S

1 n
FS n F
i,S
i1

Maka waktu alir rata-rata untuk 2 pekerjaan misal A dan B

A B
B A

t(1) t(2) time t(1) t(2) time

Fs_rata-rata = ( FA + FB ) = ( t(1) + t(1) + t(2) )

 Istilah dan Notasi Matematis
Penjadwalan (5)

Completion Time
Waktu yang diperlukan untuk
menyelesaikan seluruh pekerjaan dimulai
pekerjaan pertama pada t = 0 sampai
ketika pekerjaan i selesai, dinotasikan
dengan Ci
merupakan penjumlahan dari masing-
masing processing time.
 Istilah dan Notasi Matematis
Penjadwalan (6)

Jika diasumsikan semua pekerjaan siap

dikerjakan ketika jadwal dimulai (yaitu pada
t=0), maka waktu alir (flow time) untuk tiap
pekerjaan sama dengan waktu
penyelesaiannya (completion time).

Fi,s = Ci,s

ket: Fi,s = flow time pekerjaan i dalam jadwal S

Ci,s = completion time pekerjaan i dalam
jadwal S
 Istilah dan Notasi Matematis
Penjadwalan (7)

Jika pekerjaan yang akan dijadwalkan tidak memiliki

prioritas yang sama, maka waktu alir rata-rata dihitung
dengan cara waktu alir rata-rata terbobot (weighted
mean flow time) yang dihitung dengan persamaan:

n
wifi
Fw,s in1
wi
i1
 Istilah dan Notasi Matematis
Penjadwalan (8)

Due Date
Batas waktu suatu pekerjaan harus selesai dikerjakan
(satuan hari/dalam jam).
Due date dinotasikan dengan di
Lateness
Keterlambatan pekerjaan yang tergantung dari due date
Lateness dinotasikan dengan Li
Lateness negatif selesai sebelum waktu due date yang
berarti akan ada persediaan atau inventory.
Lateness positif selesai lewat waktu due date yang
akan menyebabkan perusahaan dikenai penalti.
Tardy
Keterlambatan yang positif (Positive Lateness)
Tardiness
{ 0 , lateness + },
nilai diantara 0 sampai lateness yang positif.
 Istilah dan Notasi Matematis
Penjadwalan (9)
Jika diasumsikan bahwa seluruh batas waktu (due date)
diukur dari t = 0, maka lateness dan tardiness pekerjaan
dinyatakan dengan:
Li , S = C I , S - di

Ti , S = max { 0 , Ci , S di }
Sedangkan mean lateness dan mean tardiness
didefinisikan dengan:

n n
Ls 1n L Ts 1n T
i1 i,s
Slack Time (Kelonggaran) i1 i,s
Slack time dinotasikan dengan Sli
Slack Time = Due Date Processing Time
Sli = di ti
 Aturan prioritas yang umum
dalam sequencing
FCFS (First Come First Serve): pekerjaan yang
datang lebih awal pada suatu work station akan
dikerjakan lebih dulu. Aturan ini banyak digunakan
pada layanan loket, kasir, dan sebagainya.
SPT (Shortest Processing Time): pekerjaan
yang paling cepat selesainya mendapat prioritas
pertama untuk dikerjakan lebih dulu. Cara ini
seringkali diterapkan bagi pekerjaan perakitan
atau usaha jasa.
EDD (Earliest Due Date): pekerjaan yang harus
selesai paling awal dikerjakan lebih dahulu.
 Aturan prioritas yang lain
Critical ratio (CR): pekerjaan yang
ratio antara Due Date terhadap lama
waktu kerja paling kecil mendapat
prioritas lebih dulu

Least Slack (LS): pekerjaan yang

memiliki slack time (kelonggaran waktu)
terkecil mendapat prioritas untuk
dikerjakan terlebih dahulu.
 Penjadwalan Satu Mesin

Pengurutan pekerjaan pada satu mesin (work

station), digunakan untuk mencapai tujuan
minimisasi waktu alir rata-rata atau minimisasi
keterlambatan.
Walaupun penjadwalan tidak akan berpengaruh
terhadap besarnya makespan, akan tetapi
pengurutan pekerjaan akan sangat berpengaruh
pada waktu alir rata-rata (mean flow time),
keterlambatan rata-rata (mean lateness), atau ukuran
rata-rata tardy (mean tardiness).
 Aturan SPT (1)
(Shortest Processing Time)
Memulai pekerjaan dengan waktu proses
(processing time) terpendek menuju besar.
Tujuan meminimasi rata-rata flow time

tA < t B
Ft = tA + tA + tB ; Ft = tB + tB + tA

maka Ft Ft = (tA + tA + tB) (tB +tB + tA)

= t A tB 0

F t F t 0 Ft F t
 Aturan SPT (2)
(Shortest Processing Time)
Aturan SPT (Shortest Processing Time)
Memulai pekerjaan dengan waktu proses (processing time)
terpendek menuju besar.
Tujuan meminimasi rata-rata Lateness

Dari persamaan Li , S = CI , S - di, maka L = Fi di

L1
n (Fi di )

= 1/n Fi - 1/n di

rata-rata flow time konstan, karena jadwal yang harus

yg sudah terbukti negatif, diselesaikan adalah tetap, tidak
sehingga L rata-rata minimal tergantung urutan atau waktu
proses
Aturan EDD (Earliest Due Date)

Digunakan bila keterlambatan dikenakan

penalti (denda).
Meminimisasi maksimum keterlambatan
(lateness) pada sebuah mesin atau ukuran
keterlambatan maksimum (max tardiness).
Urutkan pekerjaan dari kecil ke besar
berdasarkan due date nya.
 Contoh Kasus
Pekerjaan (Job) Waktu Proses
Due
1 6 18
2 2 6
3 3 9
4 4 11
5 5 8

Bagaimana urutan pengerjaan

terbaik?
 Aturan FCFS
Job Waktu Waktu Due Tardy
Proses Penyelesaian
16 6 18 0
22 8 6 2
3 3 11 9 2
4 4 15 11 4
5 5 20 8 12
Total 60 20
Rata-rata waktu alir = 60 / 5 = 12.0
Rata-rata Tardiness = 20 / 5 = 4.0
Jumlah pekerjaan terlambat = 4
Tardy Maksimum = 12
 Aturan SPT
Job Waktu Waktu Due Tardy
Proses Penyelesaian
2 2 2 6 0
3 3 5 9 0
4 4 9 11 0
5 5 14 8 6
1 6 20 18 2
Total 50 8
Rata-rata waktu alir = 50 / 5 = 10.0
Rata-rata Tardiness = 8 / 5 = 1.6
Jumlah pekerjaan terlambat = 2
Tardy Maksimum = 6
 Aturan EDD
Job Waktu Waktu Due Tardy
Proses Penyelesaian
22 2 6 0
55 7 8 0
3 3 10 9 1
4 4 14 11 3
1 6 20 18 2
Total 53 6
Rata-rata waktu alir = 53 / 5 = 10.6
Rata-rata Tardiness = 6 / 5 = 1.2
Jumlah pekerjaan terlambat = 3
Tardy Maksimum = 3
 Critical Ratio
Perbandingan waktu yang tersisa antara
saat penyelesaian pekerjaan dengan due
date
Melihat waktu proses sebagai persentase
dari waktu yang tersisa
CR = 1.0 berarti waktu cukup (pas, sesuai
keperluan)
CR > 1 .0 berarti waktu lebih dari cukup,
pekerjaan selesai sebelum due date
CR < 1.0 berarti kekurangan waktu,
penyelesaian terlambat
 Aturan Critical Ratio
T=0
Waktu Critical
Pek Proses Due Ratio
16 18 3.0
22 6 3.0
33 9 3.0
44 11 2.75
55 8 1.6
Pekerjaan 5 dikerjakan pertama
 Aturan Critical Ratio
T=5
WaktuDue - Critical
Job Proses Sekarang Ratio
16 13 2.17
22 1 0.5
33 4 1.33
44 6 1.5

Pekerjaan 2 dikerjakan kedua.

 Aturan Critical Ratio

T=7
WaktuDue - Critical
Job Proses Sekarang Ratio
1 6 11 1.84
3 3 2 0.67
4 4 4 1.0

Pekerjaan 3 dikerjakan ketiga

 Aturan Critical Ratio

T = 10
WaktuDue - Critical
Job Proses Sekarang Ratio
16 8 1.84
44 1 0.25

Pekerjaan 4 dikerjakan pada urutan

keempat, dan pekerajan 1 dikerjakan
terakhir.
Pengurutan berdasar Critical
Ratio
Job Waktu Selesai Due Tardy
55 5 8 0
22 7 6 1
3 3 10 9 1
4 4 14 11 3
1 6 20 18 2
Total 56 7
Rata-rata waktu alir = 56 / 5 = 11.2
Rata-rata Tardiness = 7 / 5 = 1.4
Jumlah pekerjaan terlambat = 4
Tardy Maksimum = 3
 Aturan Least Slack

Pekerjaan dengan kelonggaran waktu yang

sedikit harus dijadwalkan terlebih dahulu.
Digunakan untuk menghasilkan keterlambatan
total (maksimum tardy) yang cukup kecil.
 Aturan Least Slack

Job Waktu Due Slack Urutan

Proses
1 6 18 12 5
2 2 6 4 2
3 3 9 6 3
4 4 11 7 4
5 5 8 3 1
 Aturan Least Slack

Job Waktu Selesai Due Tardy

5 5 5 8 0
2 2 7 6 1
3 3 10 9 1
4 4 14 11 3
1 6 20 18 2
56 7

Rata-rata waktu alir = 56 / 5 = 11.2

Rata-rata Tardiness = 7 / 5 =
1.4
Jumlah pekerjaan terlambat = 4
Tardy Maksimum = 3
 Ringkasan

Rata2 Jumlah Max

Aturan FlowTardiness tardy Tardy
FCFS 12.0 4.0 4 12
SPT 10.0 1.6 26
EDD 10.2 1.2 33
CR 11.2 1.4 4 3
LS 11.2 1.4 4 3
Penjadwalan n Mesin 2 Mesin
Pengurutan pekerjaan pada dua mesin (work
station), digunakan untuk mencapai tujuan
minimisasi makespan, atau minimasi
keterlambatan (penyelesaian tercepat).
Pengurutan berdasarkan waktu proses terkecil,
dimana waktu proses terkecil pada mesin
pertama diurutkan di paling depan, sedang waktu
proses terkecil pada mesin kedua diurutkan di
paling belakang (Johnsons Rule).
 Contoh Kasus
Terdapat 6 pekerjaan yang akan diurutkan melalui operasi dua tahap,
yaitu melalui Mesin I lebih dulu kemudian dilanjutkan di Mesin II.
Data waktu proses dari masing-masing pekerjaan itu sebagai berikut:

Pekerjaan Waktu
Mesin I Mesin II
A 5 5
B 4 3
C 14 9
D 2 6
E 8 11
F 11 12
 Penyelesaian Penjadwalan (1)
Pekerjaan dengan waktu terpendek adalah D selama 2 jam pada
Pusat I, maka D ditempatkan di urutan pertama.
Pekerjaan dengan waktu terpendek berikutnya adalah B selama 3
jam pada Pusat II, maka B ditempatkan di urutan terakhir,
diperoleh :

D B

Pekerjaan dengan waktu terpendek berikutnya adalah A selama 5

jam, baik pada Pusat I maupun Pusat II. Secara sembarang, pilih
mengurutkannya ke belakang sebelum B, diperoleh :

D A B
 Penyelesaian Penjadwalan (2)
Pekerjaan dengan waktu terpendek berikutnya adalah E
selama 8 jam pada Pusat I, urutkan ke depan setelah D,
diperoleh :
D E A B

Pekerjaan C mempunyai waktu terpendek berikutnya, yaitu

9 jam di Pusat II. Oleh karena itu, C ditempatkan di urutan
sebelum A.
Tinggal satu pekerjaan yang tersisa, yaitu F, tempatnya ada
di urutan ketiga setelah E, sehingga diperoleh :
D E F C A B
 Waktu Penyelesian
Pekerjaa Waktu
n Selesa
Mesin Mesin II
i Selesai
I
Mesin Mesin II
I
D 2 6 2 8
E 8 11 10 21
F 11 12 21 33
C 14 9 35 44
A 5 5 40 49
B 4 3 44 52
152 207
Rata-Rata 25.33 34.5
Makespan : 52 menit
 Waktu Penyelesian Tanpa
Pengurutan
Pekerjaa Waktu
n Selesa
Mesin Mesin II
i Selesai
I
Mesin Mesin II
I
A 5 5 5 10
B 4 3 9 13
C 14 9 23 32
D 2 6 25 38
E 8 11 33 49
F 11 12 44 61
139 203
Rata-Rata 23.17 33.8
Makespan : 61 menit
 TEKNIK RUN OUT-TIME
Merupakan teknik penjadwalan yang sering
digunakan dalam satuan pemrosesan secara
batch
Run-out time (ROT) menunjukkan berapa lama
suatu produk tertentu akan habis dari persediaan
Dalam bentuk rumus :
Tingkat Persediaan
ROT =
Rata Rata Permintaan
 Langkah-langkah Spesifik
Pendataan terhadap masing-masing produk,
meliputi:
data sediaan (dalam unit)
data permintaan mingguan (dalam unit)
data produksi (ukuran lot dalam unit),
kecepatan produksi permingguan (dalam unit)
waktu produksi (dalam minggu )
Hitung Run Out Time (waktu habis) masing-masing
produk dengan cara membagi sediaan dengan
permintaan per unit (Ri = Ii / di), di mana
Ri = Run Out Time (waktu habis) produk ke-i
Ii = Inventory (sediaan) produk ke-i
Di = Demand (permintaan) produk ke-i
Aturan penjadwalan dalam
ROT
Menjadwalkan kegiatan yang memiliki
ROT paling kecil lebih dulu.
Setelah selesai satu tahap penjadwalan
(lot) kemudian dievaluasi kembali untuk
menentukan produk yang memiliki ROT
terkecil lagi, demikian seterusnya.
Faktor penting dan patut diperhatikan
adalah bagaimana mengurangi waktu
peralihan agar mendekati nol.
 Contoh kasus ROT (run out
time)
Produk Sediaan Permintaa Waktu Ukuran Kecepata Waktu Akhir minggu 0,5 Akhir minggu 1,5 Akhir Minggu 3 Akhir Minggu 3,5
Unit n Habis Lot (unit) n Produks
Sediaan Waktu Sediaan Waktu Sediaan Waktu Sediaan Waktu
Minggua (minggu), Produksi i,
(Unit) Habis Unit Habis Unit Habis Habis
n (Unit/min
(Unit) ggu)

(1) (2) (3) (4) (5) (6) (7) (8) (9) (10) (11) (12) (13) (14) (15)

A 2,100.00 200.00 10.50 1,500.00 1,500.00 1.00 2,000.00 1,00 1,800.00 9.00 1,500.00 7.50 1,400.00 7.00
B 550.00 100.00 5.50 450.00 900.00 0.50 950.00 9.50 850.00 8.50 700.00 7.00 650.00 6.50
C 1,475.00 150.00 9.83 1,000.00 500.00 2.00 1,400.00 9.33 1,250.00 8.33 1,025.00 6.83 950.00 6.33
D 2,850.00 300.00 9.50 500.00 1,000.00 0.50 2,700.00 9.00 2,400.00 8.00 1,950.00 6.50 2,300.00 7.67
E 1,500.00 200.00 7.50 800.00 800.00 1.00 1.400.00 7.00 2,000.00 10.00 1,700.00 8.50 1,600.00 8.00
F 1,700.00 200.00 8.50 1,200.00 800.00 1.50 1,600.00 8.00 1,400.00 7.00 2,300.00 11.50 2,200.00 11.00
Total 10,175.00 1,150.00 10,050.00 9,700.00 9,175.00 9,100.00
 PENYEIMBANGAN LINI (LINE
BALANCING)
Bertujuan untuk memperoleh
suatu arus produksi yang lancar
dalam rangka memperoleh
utilitasi yang tinggi atas fasilitas,
tenaga kerja, dan peralatan
melalui penyeimbangan waktu
kerja antar stasiun kerja (work
station).
 Contoh Kasus
PT Gempita merupakan suatu industri perakitan barang elektronika. Salah satu
proyek saat ini adalah memproduksi 40 buah produk per hari dengan waktu
kerja 480 menit/hari.
Untuk membuat satu unit produk diperlukan urutan kegiatan dan waktu proses
sebagai berikut:

Pekerjaan Pendahulu Waktu (menit)

A - 6
B A 2
C B 3
D - 7
E D 3
F E 2
G C, F 10
H G 5
I H 4
 Diagram Jaringan Kerja
A, 6 B,3
1 2 3
C,2

G, 10 H, 5 I, 4
7 8 9 10
F,2
D,7 E,3
4 5 6

Dua Faktor Penting :

Jumlah waktu seluruh pekerjaan
Waktu elemen pekerjaan terlama
(terpanjang)
 Dari Tabel Waktu
Total waktu seluruh pekerjaan 42 menit menunjukkan
waktu siklus maksimum yang mungkin.
Waktu elemen pekerjaan terpanjang ialah 10 menit (waktu
untuk mengerjakan tugas G) merupakan waktu siklus
minimum yang mungkin
Waktu maksimal yang dibutuhkan untuk membuat 1unit
barang adalah 12 menit/unit (480 menit memproduksi 40 unit).
 Kebutuhan Stasiun Kerja
Jumlah minimum stasiun kerja (work station) yang diperlukan
dapat dihitung dengan rumus sbb :

N=KT =T N = 42 = 4
WO WS 12

dimana :
N = jumlah minimum stasiun kerja (buah)
T = jumlah waktu seluruh tugas (menit/unit) = t1
K = Kapasitas (output)
WO= waktu yang dibutuhkan untuk menyelesaikan barang
WS= waktu maksimal untuk menyelesaikan 1 unit barang
 Pengelompokan Pekerjaan dalam
Stasiun Kerja
Tetapkan pekerjaan yang dapat dipilih, yaitu
pekerjaan yang tidak ada tugas lain yang
mendahuluinya dan atau pekerjaan yang
mendahuluinya sudah selesai dikerjakan.
Tetapkan pekerjaan yang cocok dengan
waktu yang tersedia.
Tetapkan penugasan pada suatu stasiun
sampai maksimal.
Lanjutkan ke stasiun kerja berikutnya
dengan mengulangi prosedur di atas
sampai selesai semua penugasan.
 Tujuan Penyeimbangan Lini
Meningkatkan efisiensi dengan
meminimalkan waktu kosong stasiun kerja.

T
Efisiensi = ___________ 100 %
N WS

Efisiensi = 42/(4x12) x 100% =

87.5%
Perhitungan heuristik dalam Penyeimbangan Lini
Waktu
Stasiun Tugas yang Penugasan Waktu
yang
kerja cocok (waktu) kosong
tersedia
A A (6)
I 12 B B (2) 1
C C (3)
D D (7)
II 12 E E (3) 0
F F (2)

III 12 G G (10) 2

H H (5)
IV 12
I I (4) 3

Waktu kosong = N x WS T 4 x 12 42 = 6 menit

Waktu kosong (%) = 100% - efisiensi (%)