Tugas Manajemen Biaya Strategik

Makalah mengenai Lean Manufacturing & Lean Accounting

Nama : Annisa Lahitami

Nim : 43220110048
Dosen : H. Sabarudin Muslim, SE, MSi
LANDASAN TEORI

A. Lean

1. Definisi Produksi Lean

Produksi Lean adalah metodologi perakitan manufaktur yang awalnya

dikembangkan untuk Toyota dan industri otomotif. Hal ini juga dikenal sebagai
Toyota Produksi Sistem. Tujuan produksi Lean digambarkan untuk mendapatkan
hasil yang benar ke tempat yang tepat, pertama adalah dengan meminimalkan
pemborosan dan bersikap terbuka untuk menerima perubahan. Ohno, yang
mengembangkan prinsip- prinsip produksi lean, menemukan bahwa selain untuk
meminimalisasi pemborosan juga harus meningkatkan aliran produk yang berkualitas
baik. Jadi produksi lean menitik beratkan bahwa suatu proses produksi merupakan
aliran bahan baku atau material dimulai dari aktivitas awal sampai dengan aktivitas
akhir hingga material tersebut mengalami perubahan bentuk Howell dalam Nuruddin
(2013).
Seiring dengan perkembangannya, ada banyak definisi tentang produksi lean.
Berikut beberapa dari definisi produksi lean:
1. Sistem yang dapat mengurangi keseluruhan biaya, khususnya biaya tidak
langsung dengan tetap menjaga standar kualitas dan mengurangi waktu siklus
produksi (Womack and Jones, 2004).
2. Merancang suatu system produksi yang akan menghasilkan langsung produk
sesuai pesanan tetapi tidak memproduksi barang berlebihan Howell dalam
Nuruddin (2013).
3. Sebuah ilmu dengan mengeliminasi semua pemborosan didalam keseluruh sistem
proses secara berulang Caroll dalam Zaenal (2011)
4. Lean manufacturing adalah suatu strategi operasional berorientasi pada
pencapaian siklus waktu sesingkat mungkin dengan menghilangkan pemborosan
Liker dalam Zaenal (2011)
 B. Lean manufacturing
1. Sejarah Lean Manufacturing
Istilah “Lean” yang dikenal luas dalam dunia manufacturing dewasa ini dikenal dalam
berbagai nama yang berbeda seperti: Lean Production, Lean Manufacturing, Toyota
Production System, dan lain-lain. Secara singkat, periode tahun awal mula munculnya
Lean, berikut adalah rincian sejarahnya:

 Tahun 1902, Sakichi Toyoda membuat sebuah mesin tenun yang dapat berhenti
sendiri jika terjadi gangguan. Yang sekarang ini dikenal sebagai jidoka.
 Tahun 1913, Hendry Ford menerapkan produksi dengan aliran yang tidak
terputus (the flow of production) dan lini perkaitan untuk produksi masal.
Namun, masalah yang dihadapi adalah ketidakmampuan untuk memproduksi
lebih dari satu variasi mobil.
 Tahun 1930-an, setelah perang dunia kedua, Kiichiro Toyoda, Taiichi Ohno,
Shigeo Shingo, dan keluarga Toyoda menemukan system produksi yang
fleksibel (one-piece flow) yang didukung dengan ditemukannya system tarik
(pull system) dimana proses dapat memproduksi sejumlah produk sesuai yang
dibutuhkan.
 Tahun 1950-an, Shigeo Shingo mengembangkan system yang dikenal sebagai
SMED (Single Minute Exchange of Dies).
 Kemudian sistem persediaan Just-In-Time dikembangkan dan system lain
seperti.

2. Definisi Lean Manufacturing

Menurut James Womack dan Daniel Jones dalam Kusuma (2010) untuk menjadi
lean manufacturing dibutuhkan cara berfikir yang berfokus untuk menjadikan
produk mengalir melalui tahapan yang memberikan nilai tanpa adanya hambatan
(one piece flow), sebuah pull system yang bersumber dari permintaan customer
untuk mencapai interval proses yang pendek dan membudayakan melakukan
continuous improvement dengan tekun.
 Menurut Taiichi Ohno dalam Kusuma (2010), penemu dari Toyota
Production Sistem, lean manufacturing adalah segala kegiatan sampai dengan
produsen memperoleh uang kontan. Fokus dari lean manufacturing adalah
mengurangi timeline dengan mengeliminasi pemborosan yang tidak memberi nilai
tambah (non value added).

Lean manufacturing atau sama dengan Toyota production system pada intinya
merupakan suatu sistem produksi yang bertujuan untuk mengeliminasi pemborosan
(waste) disemua aspek produksi, mulai dari aliran bahan baku dari supplier sampai
dengan aliran produk akhir ke konsumen, melalui metode continuous improvement
sehingga dapat meningkatkan output dan produktifitas. Pemborosan dapat dikurangi
dengan melakukan produksi pada jumlah yang tepat, pada waktu yang tepat (konsep
just-in-time). Continuous improvement merupakan tindakan perbaikan secara bertahap
dan dilakukan teris-menerus.
a. Tipe-tipe pemborosan (Waste)
Salah satu cara yang dilakukan untuk meningkatkan produktivitas dan efisiensi adalah
dengan menghilangkan pemborosan (waste). Pemborosan dalam bahasa jepang adalah
Muda, merupakan segala sesuatu baik material, mesin, perlengkapan dan peralatan,
sumber daya manusia, modal informasi, proses, managerial yang tidak memberikan
nilai tambah (non value added) pada produk atau hasil kerja (Womack & Jones, 1996).
Toyota telah mengidentifikasi tujuh jenis aktivitas utama yang tidak
memiliki nilai tambah dalam bisnis atau proses manufaktur. Tujuh pemborosan ini
dapat digunakan pada pengembangan produk, penerimaan pemesanan, dan
prosedur dikantor, tidak hanya dijalur produksi. Berikut beberapa jenis aktivitas
pemborosan:
1. Produksi berlebihan (over production). Memproduksi sesuatu barang lebih
awal atau dalam jumlah yang besar daripada yang dibutuhkan oleh pelanggan.
Hal ini menyebabkan pemborosan lain seperti biaya berlebih tenaga kerja,
penyimpanan, dan transportasi.
2. Waktu menunggu (Waiting). Para pekerja hanya mengamati mesin otomatis
yang sedang berjalan menunggu antrian pada proses selanjutnya atau
menganggur saja karena kehabisan material, dan menunggu mesin rusak,
keterlambatan proses.
 3. Transportasi atau pengangkutan yang tidak perlu (Excessive Transportation).
Memindahkan barang, material, komponen, atau barang jadi ke dalam atau
keluar gudang penyimpanan atau dari satu proses ke proses lain. Hal ini
menciptakan angkutan yang tidak efisien karena jarak yang jauh.
4. Proses yang tidak tepat (Innapropriate processing). Melakukan langkah yang
tidak perlu untuk memproses komponen. Melaksanakan pemprosesan yang
tidak efisien karena alat dan rancangan produk yang buruk menyebabkan
gerakan yang tidak perlu dan menghasilkan barang cacat. pemborosan juga
terjadi ketika membuat produk yang memiliki kualitas yang lebih tinggi
daripada yang diperlukan.
Persediaan berlebih (Unnecessary Inventory). Bahan baku, barang dalam proses atau barang
jadi yang berlebih menyebabkan lead time yang panjang, barang
kadaluwarsa, barang rusak, peningkatan biaya transportasi dan penyimpanan,
dan keterlambatan. Persediaan berlebih juga menyembunyikan masalah
ketidakseimbangan produksi, keterlambatan pengiriman dari pemasok, produk
cacat, waktu turun mesin peralatan dan waktu setup yang lebih lama.
5. Gerakan yang tidak perlu (Motion)
Setiap gerakan yang dilakukan oleh karyawan selama melakukan pekerjaan
mereka yang bukan gerakan yang memberi nilai tambah pada komponen,
seperti mencari, meraih, menumpuk komponen, alat, berjalan juga merupakan
pemborosan dan lain-lain.
6. Produk cacat (Deffect). Produksi komponen yang cacat atau yang memberikan
perbaikan. Perbaikan atau pengerjaan ulang, barang rongsokan, memproduksi
barang penganti dan inspeksi berarti penangan, waktu dan upaya yang sia-sia.

1. Konsep Lean Manufacturing

Konsep ini dirancang untuk memaksimalkan nilai yang diberikan melalui peningkatan
berkelanjutan dan pemborosan minimal. Berikut ini konsep yang diterapkan:

 Lakukan dengan benar pertama kali: zero waste, ini harus dicapai dengan mendeteksi
masalah dan menyelesaikannya di sumbernya.
 Meminimalkan pemborosan: mengecualikan aktivitas yang tidak berefek positif terhadap
nilai produk.
 Perbaikan berkelanjutan: memiliki kekuatan untuk menjamin kualitas produk atau layanan
sebagai aksioma, terus berusaha meningkatkan produktivitas, dan mengurangi biaya.
 Proses “Pull”:jumlah yang diproduksi diproduksi sebagai respons terhadap permintaan
(untuk menghindari produksi berlebih).
 Fleksibilitas: memiliki kemampuan untuk membuat berbagai kode produk yang berbeda dan
dalam jumlah yang berbeda – sesuai permintaan-.
 Pembangunan dan pengelolaan hubungan jangka panjang dan kolaborasi dengan pemasok,
mencapai kesepakatan untuk berbagi risiko, biaya, dan informasi.
 Perubahan fokus utama: pelanggan tidak membeli produk, tetapi pelanggan diberikan solusi.
2. Keuntungan Lean Manufacturing
Untuk tetap kompetitif dan menciptakan nilai bagi pelanggan, banyak perusahaan di segmen
industri (atau jasa), memutuskan untuk mengadopsi metode ini. Peningkatan daya saing ini
terjadi dari serangkaian manfaat yang dialami perusahaan secara internal pada berbagai
tingkatan hierarki. Berikut beberapa contoh manfaat yang diperoleh:

 Produktivitas meningkat
 Peningkatan kualitas
 Meningkatkan keuntungan
 Peningkatan penjualan
 Meningkatkan nilai perusahaan
 Pengurangan persediaan
 Pengurangan waktu pengiriman
 Pengurangan biaya produksi
Penting untuk digaris bawahi bahwa metode ini tidak bisa diterapkan begitu saja untuk
mencapai hasil yang maksimal, jika tidak ada lingkungan kerja yang didasarkan pada:

 Informasi yang beredar di antara semua tingkatan perusahaan dengan tujuan selaras
 Karyawan harus mau berubah dan berkembang
Penerapan Lean Manufacturing
Menurut sebuah studi yang dilakukan oleh Aberdeen Group, perusahaan yang menerapkan Lean
Manufacturing berhasil mengurangi biaya pembelian, produksi dan kualitas sebesar 20% dan
50%. Untuk melakukan ini, ada tiga aspek yang perlu dilakukan:

 Efektivitas: harapan pelanggan terpenuhi.

 Efisiensi: sumber daya digunakan secara tepat agar efektif, menghilangkan segala sesuatu
yang tidak menambah nilai pada pengalaman pelanggan.
 Inovasi: semua proses ditinjau untuk terus ditingkatkan.
Dikarenakan banyaknya manfaat yang didapatkan melalui metode ini, tidak sedikit perusahaan
yang menerapkan metode ini dalam proses produksinya.

Contoh penerapan Lean Manufacturing adalah perusahaan Nike yang telah mengubah proses
produksinya menjadi lebih efisien. Selain itu, perusahaan ini juga melakukan sebuah strategi
yang disebut dengan “Culture of Empowerment Model”. Strategi ini terdiri dari pelatihan
pekerja dengan tujuan agar mereka memiliki kemampuan untuk mengelola produksi dan
menyelesaikan setiap masalah yang mungkin timbul dengan segera. Dasar dari strategi ini
adalah filosofi Lean Manufacturing, karena memberikan kesempatan kepada pekerja untuk
meningkatkan keterampilan mereka dan berkontribusi pada perbaikan proses yang
berkelanjutan.

Itulah pembahasan tentang apa itu lean manufacturing, sejarah, konsep dan penerapannya.
Selain itu, filosofi ini didasarkan pada premis bahwa “orang” merupakan modal terpenting
perusahaan karena pekerja secara langsung berhubungan dengan lingkungan kerja. Oleh karena
itu, mereka juga lah yang pertama mengamati masalah mana yang harus diselesaikan.

3. Manfaat Lean Manufacturing

Selain mengatasi pemborosan, produksi ramping juga dapat membantu perusahaan dalam
membangun tim yang lebih kompeten dan berkomitmen. Di samping itu, lean
manufacturing dapat membantu perusahaan untuk menggunakan sumber daya yang ada
seefektif mungkin dengan tetap mempertahankan atau bahkan meningkatkan kualitas produk
yang dihasilkan.

4. Bagaimana Cara Kerja Lean Manufacturing?

Prinsip inti dalam menerapkan lean manufacturing adalah menghilangkan pemborosan untuk
terus meningkatkan suatu proses.
 Dengan mengurangi pemborosan untuk menghasilkan peningkatan proses, lean manufacturing
secara berkelanjutan memberikan nilai kepada pelanggan.

Jenis pemborosan meliputi proses, aktivitas, produk atau layanan yang membutuhkan waktu,
uang, atau keterampilan tetapi tidak menciptakan nilai bagi pelanggan.

Ini dapat mencakup bakat yang kurang dimanfaatkan, persediaan berlebih atau proses dan
prosedur yang tidak efektif atau boros.

Menghapus inefisiensi ini harus merampingkan layanan, mengurangi biaya dan pada akhirnya
memberikan penghematan untuk produk atau layanan tertentu melalui rantai pasokan ke
pelanggan.

Pemborosan dalam industri, apakah itu pekerja yang menganggur, proses yang buruk, atau
bahan yang tidak digunakan adalah penguras produktivitas, dan lean manufacturing bertujuan
untuk menghilangkannya.

Motif di balik ini bervariasi tergantung pendapat, dari meningkatkan keuntungan hingga
memberikan manfaat kepada pelanggan.

Namun, apa pun motifnya, ada empat manfaat utama dari lean manufacturing:

 Menghilangkan Pemborosan: Pemborosan merupakan faktor negatif untuk biaya, tenggat

waktu, dan sumber daya. Ini tidak memberikan nilai pada produk atau layanan
 Meningkatkan Kualitas: Peningkatan kualitas memungkinkan perusahaan untuk tetap
kompetitif dan memenuhi perubahan kebutuhan dan keinginan pelanggan. Merancang proses
untuk memenuhi harapan dan keinginan ini membuat Anda tetap terdepan dalam persaingan,
menjaga peningkatan kualitas di garis depan
 Mengurangi Biaya: Produksi berlebih atau memiliki lebih banyak bahan daripada yang
dibutuhkan menciptakan biaya penyimpanan, yang dapat dikurangi melalui proses dan
manajemen bahan yang lebih baik
 Mengurangi Waktu: Membuang-buang waktu dengan praktik kerja yang tidak efisien juga
membuang-buang uang, sementara praktik yang lebih efisien menciptakan waktu tunggu yang
lebih singkat dan memungkinkan pengiriman barang dan jasa lebih cepat
5. 5 Prinsip dari Lean Manufacturing
Lima prinsip inti lean manufacturing didefinisikan sebagai value, value stream, flow,
pull dan perfection. Ini sekarang digunakan sebagai dasar untuk menerapkan lean.
 I. Value
Value atau nilai ditentukan dari perspektif pelanggan dan berhubungan dengan seberapa banyak
mereka bersedia membayar untuk produk atau layanan.

Nilai ini kemudian diciptakan oleh produsen atau penyedia layanan yang harus berusaha
menghilangkan pemborosan dan biaya untuk memenuhi harga optimal bagi pelanggan sambil
juga memaksimalkan keuntungan.

II. Value Stream

Prinsip ini melibatkan analisis bahan dan sumber daya lain yang diperlukan untuk menghasilkan
produk atau layanan dengan tujuan mengidentifikasi pemborosan dan perbaikan.

Value stream atau aliran nilai mencakup seluruh siklus hidup suatu produk, mulai dari bahan
mentah hingga pembuangan.

Setiap tahap siklus produksi perlu diperiksa untuk pemborosan dan segala sesuatu yang tidak
menambah nilai harus dihilangkan. Penyelarasan rantai sering direkomendasikan sebagai sarana
untuk mencapai langkah ini.

Aliran manufaktur modern seringkali rumit, membutuhkan upaya gabungan dari para insinyur,
ilmuwan, perancang, dan banyak lagi, dengan pembuatan produk fisik yang sebenarnya
hanyalah salah satu bagian dari aliran pekerjaan yang lebih luas.

III. Membuat flow

Menciptakan flow adalah tentang menghilangkan hambatan fungsional untuk meningkatkan
waktu tunggu. Ini memastikan bahwa proses mengalir dengan lancar dan dapat dilakukan
dengan penundaan minimal atau pemborosan lainnya.

Proses produksi yang terputus dan tidak harmonis menimbulkan biaya dan menciptakan aliran
berarti memastikan aliran yang konstan untuk produksi atau pengiriman layanan.

IV. Membangun Pull System

Pull system bekerja dengan hanya memulai pekerjaan ketika ada permintaan. Ini adalah
kebalikan dari sistem push, yang digunakan dalam sistem manufacturing resource
planning (MRP).
Sistem push menentukan persediaan terlebih dahulu dengan set produksi untuk memenuhi
perkiraan penjualan atau produksi ini.

Namun, karena ketidakakuratan banyak perkiraan, hal ini dapat mengakibatkan produk yang
diproduksi terlalu banyak atau tidak cukup untuk memenuhi permintaan.
Hal ini dapat menyebabkan biaya pergudangan tambahan, jadwal yang terganggu atau kepuasan
pelanggan yang buruk. Pull system hanya bertindak ketika ada permintaan dan bergantung pada
fleksibilitas, komunikasi, dan proses yang efisien untuk berhasil dicapai.

Pull system dapat melibatkan tim yang hanya pindah ke tugas baru karena langkah sebelumnya
telah diselesaikan, memungkinkan tim untuk beradaptasi dengan tantangan yang muncul dengan
pengetahuan bahwa pekerjaan sebelumnya sebagian besar masih berlaku untuk pengiriman
produk atau layanan.

V. Kesempurnaan
Mengejar kesempurnaan melalui perbaikan proses yang berkelanjutan juga dikenal sebagai
‘Kaizen’ yang diciptakan oleh pendiri Toyota Motor Corporation Kiichiro Toyoda.

Lean manufacturing membutuhkan penilaian dan peningkatan proses dan prosedur yang
berkelanjutan untuk menghilangkan pemborosan secara terus-menerus dalam upaya menemukan
sistem yang sempurna untuk aliran nilai.

Untuk membuat perbedaan yang bermakna dan bertahan lama, gagasan perbaikan terus-menerus
harus diintegrasikan melalui budaya organisasi dan memerlukan pengukuran metrik seperti
waktu tunggu, siklus produksi, keluaran, dan aliran kumulatif.

Penting bagi budaya perbaikan berkelanjutan untuk menyaring semua tingkat organisasi, dari
anggota tim dan manajer proyek hingga tingkat eksekutif, untuk menciptakan tanggung jawab
kolektif untuk peningkatan dan penciptaan nilai atau value.

6. Apa Alat Lean Manufacturing yang Paling Berguna dan Dapat Digunakan?
Untuk menghilangkan semua pemborosan tersebut, ada berbagai alat yang perlu Anda terapkan
dan pelajari cara menggunakannya.

Berikut adalah daftar singkat dari beberapa alat terpenting dalam sistem lean manufacturing
yang pertama kali di adopsi oleh Toyota:

Sistem 5S
Sistem 5S adalah metode mengatur materi tempat kerja Anda untuk akses yang lebih cepat dan
pemeliharaan yang lebih baik.

Sistem ini sangat penting untuk menghilangkan pemborosan yang dihasilkan oleh stasiun kerja
yang buruk dan peralatan dalam kondisi yang buruk.

5 S itu adalah:
 Seiri (Urutkan) – Hapus semua item yang tidak perlu untuk produksi Anda saat ini, hanya
menyisakan apa yang diperlukan.
 Seiton (Set In Order) – Atur item yang tersisa dan beri label yang sesuai.
 Seiso (Bersinar) – Bersihkan dan periksa area kerja Anda dan semua yang ada di dalamnya
setiap hari.
 Seiketsu (Standarisasi) – Tulis standar Anda untuk langkah Sort, Set In Order, dan Shine di
atas.
 Shitsuke (Sustain) – Terapkan standar yang telah Anda tetapkan untuk perusahaan Anda dan
jadikan itu kebiasaan untuk semua orang di organisasi Anda.
Plan, Do, Check, Act (PDCA)
PDCA adalah metode 4 langkah perbaikan berkelanjutan dalam proses dan produk Anda. I

ni menerapkan metode ilmiah untuk manufaktur sehingga Anda dapat mengulangi hasil terbaik
sepanjang umur bisnis Anda.

Inilah setiap langkahnya:

 Plan (Rencana) – Tentukan tujuan untuk suatu proses dan perubahan yang diperlukan untuk
mencapainya.

 Do (Lakukan) – Terapkan perubahan.

 Check (Periksa) – Mengevaluasi hasil dalam hal kinerja.

 Act (Bertindak) – Menstandarkan dan menstabilkan perubahan atau memulai siklus lagi,
tergantung pada hasilnya.

Heijunka (Perataan Produksi dan Permintaan)

Heijunka (perataan produksi dan permintaan) adalah teknik yang dirancang khusus untuk
mengurangi Mura (ketidakmerataan) dengan memproduksi barang dalam jumlah yang lebih
kecil dengan laju yang konstan.

Ini membantu mengurangi waktu tunggu dan mengurangi inventaris karena setiap produk atau
variannya diproduksi lebih sering dengan tingkat yang dapat diprediksi.

Kaizen (Peningkatan Berkelanjutan)

Kaizen adalah praktik terus mengamati, mengidentifikasi, dan menerapkan peningkatan
bertahap dalam proses manufaktur.

Ini mendorong semua manajer dan karyawan untuk terlibat dalam proses perbaikan manufaktur.
Kaizen memastikan bahwa pemborosan akan dikurangi secara bertahap melalui bakat dan
pengetahuan kolektif setiap orang di perusahaan yang bekerja sama untuk mengubah inefisiensi
terkecil setiap hari.

Kanban (Pull System)

Kanban (Pull system) memungkinkan karyawan untuk “menarik” pekerjaan ke stasiun kerja
mereka saat mereka siap.

Ini mencegah Muri (membebani karyawan) dan memungkinkan manajer dan karyawan untuk
fokus pada tugas yang tepat pada waktu yang tepat tanpa usaha atau waktu yang terbuang.

10 Tips Mengadopsi Lean Manufacturing dalam Bisnis Anda

1. Mulailah dengan menghilangkan pemborosan
Ini adalah salah satu prinsip inti dari lean manufacturing. Biasanya, Anda dapat menggunakan
analisis aliran nilai untuk mengidentifikasi aktivitas pemborosan yang terjadi di pabrik.

Pada saat yang sama, Anda dapat mengintensifkan upaya untuk menemukan cara yang lebih
efisien untuk menambah nilai pada lini produk perusahaan. (Lihat kotak sebelah kanan untuk
contoh limbah.)

2. Kurangi persediaan yang tidak perlu

Biaya pemeliharaan persediaan berlebih umumnya melebihi potensi manfaat yang mungkin
Anda sadari. Ini dapat mengikat sumber daya, memperlambat waktu respons, dan masalah
kontrol kualitas yang rumit.

Overstocking dapat menjadi sangat bermasalah jika beberapa persediaan akhirnya menjadi
usang-yang sering terjadi.

3. Buat siklus produksi pendek

Apa yang dulunya membutuhkan waktu berhari-hari atau bahkan berminggu-minggu untuk
diselesaikan sekarang sering kali dapat diselesaikan dalam hitungan jam. Manfaatkan
kemampuan teknologi yang Anda miliki saat ini.

Pengguna lean manufacturing mengajarkan produksi batch kecil di mana Anda dapat
menambahkan “pengingat” ke versi produk yang lebih baru.

4. Mempercepat waktu respons

Selama bertahun-tahun, produsen menekankan perlunya membuat perkiraan yang akurat tentang
kebutuhan pasar.
Namun, ini tidak selalu merupakan pendekatan yang optimal dalam lingkungan yang serba
cepat. Sebagai alternatif, mungkin lebih baik untuk mengembangkan sistem yang dapat bereaksi
dengan cepat sehingga Anda dapat memanfaatkan perubahan pasar.

5. Pastikan semua komponen produk telah teruji kualitasnya

Kembangkan prosedur pengujian dan kontrol di beberapa titik pemeriksaan dalam proses untuk
mendeteksi masalah sedini mungkin. Sempurnakan sistem untuk mengidentifikasi masalah, buat
koreksi atau peningkatan yang diperlukan dan bergerak maju.

6. Memperluas otonomi karyawan

Berikan lebih banyak wewenang kepada karyawan untuk membuat keputusan dan berikan
mereka alat dan metodologi untuk melakukannya. Anda dapat mengambil langkah ini lebih jauh
dengan membentuk tim untuk mengukur kemajuan kerja dan meningkatkan teknik.

Seringkali, perusahaan menemukan bahwa solusi yang layak dapat diberikan oleh karyawan di
bawah tingkat manajemen. Plus, keterlibatan semacam ini dapat meningkatkan moral dan
kinerja.

7. Mintalah umpan balik pelanggan

Setelah mengembangkan fitur produk inti, gunakan pendekatan sistematis untuk mendapatkan
masukan dari pelanggan.

Sistem harus dirancang untuk beradaptasi dengan perubahan selama masa pakainya. Mengambil
langkah ini dapat memungkinkan Anda untuk memenuhi kebutuhan pelanggan dalam kerangka
dasar Anda

8. Jangkau pemasok lebih baik

Jika perlu, jadikan pemasok sebagai “mitra” dalam proses lean manufacturing.

Dengan menggabungkan kerjasama dari pemasok dengan penerapan prinsip lean manufacturing,
manfaat dapat dirasakan oleh semua pihak. Ini juga membantu memperkuat hubungan penting
yang ada untuk operasi manufaktur Anda.

9. Terus Mencari Cara untuk Meningkatkan

Staf di semua tingkatan harus didorong dan didukung dalam menemukan cara untuk
meningkatkan proses dan prosedur.

Penting untuk memiliki tinjauan prosedur yang jujur untuk menemukan area untuk perbaikan.
Semakin spesifik peningkatan ini untuk perusahaan dan proses khusus Anda, semakin efektif
mereka.
10. Terus Mengimplementasikan Perbaikan Desain
Tidaklah cukup untuk mencari perbaikan. Ini perlu diimplementasikan melalui desain, prosedur,
dan proses Anda.

Tidak cukup hanya mencari perbaikan, mereka perlu dipraktekkan pada tingkat praktis juga.

Setiap perbaikan juga harus didukung oleh metrik peningkatan dan seringkali yang terbaik
adalah membuat perubahan kecil secara bertahap daripada perubahan besar-besaran.

1. Lean Accounting
Lean accountingmerupakan suatu pendekatan yang dirancang untuk mendukung dan
mendorong penerapan lean manufacturing. Lean manufacturing meliputi semua konsep dan
teknik yang bertujuan untuk menyederhanakan bisnis sampai pada kegiatankegiatan yang
esensial saja yang diperlukan untuk memenuhi kebutuhan pelanggan dengan cara lebih
efektif dan menguntungkan (Brosnahan, 2008dalam Sisdyani, n.d.). Lean accounting
merupakan salah satu konsep dalam akuntansi manajemen. Akuntansi manajemen dalam
perusahaan dipandang sebagai salah satu faktor kesuksesan perusahaan dalam
pencapaian tujuan organisasi.
 Penerapan lean manufacturing memicu kebutuhan akan lean accounting, karena
metode akuntansi tradisional tidak dapat mengakomodir kebutuhan informasi bagi industri
yang beroperasi berdasarkan falsafah lean. Dalam perkembangannya, lean accounting tidak
hanya diaplikasikan pada perusahaan manufaktur saja, namun telah merambah ke jenis
industri lain, seperti organisasi penyedia jasa keuangan, kesehatan, pemerintahan dan
pendidikan.

Terdapat dua hal penting dalam konsep lean accounting.

 Pertama, lean accounting adalah penerapan lean methods ke dalam proses

akuntansi, pengendalian dan pengukuran kinerja perusahaan.
 Kedua, penerapan lean accounting tersebut, yaitu perubahan dalam proses
akuntansi, pengendalian, dan pengukuran kinerja harus dilakukan secara mendasar
(Emiliani, 2007).

Penerapan lean accounting diorganisasikan sebagai berikut, yaitu penerapan lean

accounting dalam pelaporan keuangan, penentuan value-stream cost, penentuan harga pokok
produk/jasa, dan pengukuran kinerja.

Selanjutnya Guan et al., (2009) menyatakan bahwa terdapat dua tujuan utama lean
manufacturing, yaitu mengeliminasi item-item yang tidak bernilai tambah dan
menciptakan nilai bagi pelanggan. Fokus lean manufacturing meliputi nilai pelanggan,
value stream, aliran produksi, demand-pull, dan kesempurnaan.
 Value stream meliputi semua kegiatan, baik yang bernilai tambah maupun tidak, yang
diperlukan sejak produk mulai dipesan pelanggan atau produk mulai dirancang hingga
produk sampai ke tangan pelanggan. Analisis value stream memungkinkan pemborosan dapat
diidentifikasi dan dihapus.

Dengan demikian lean manufacturing dapat waktu tunggu dan waktu perpindahan
secara dramatis serta memungkinkan dilakukannya produksi dalam jumlah sedikit dengan
berbagai variasi produk.

Menurut Maskell dan Baggaley (2006), dalam mendukung lean manufacturing, lean
accounting mempunyai visi sebagai berikut :

 Pertama, lean accounting menyediakan informasi yang akurat, tepat waktu, dan
mudah dipahami untuk memotivasi transfomasi falsafah lean ke seluruh bagian
organisasi, dan dalam rangka pengambilan keputusan yang bertujuan
meningkatkan nilai bagi pelanggan, pertumbuhan, profitabilitas, dan arus kas.
 Kedua, lean accounting adalah mengeliminasi kegiatan-kegiatan yang tidak
bernilai tambah dengan tetap mempertahankan pengendalian finansial
menyeluruh.
 Ketiga, lean accounting patuh pada prinsip- prinsip akuntansi berterima umum,
regulasi pelaporan ekstern, dan persyaratan pelaporan intern.
 Keempat, lean accounting mendukung lean culture dengan mendorong
investasi pada sumberdaya manusia, menyediakan informasi yang relevan dan
actionable, serta memberdayakan continuous improvement (CI) pada setiap
tingkatan dalam organisasi.

Penerapan lean manufacturing telah mengubah struktur dan prosedur praktik

manajemen biaya di banyak perusahaan. Sistem manajemen biaya tradisional tidak dapat
diterapkan dengan baik dalam lingkungan lean manufacturing. Misalnya analisis
varians dalam standard costing akan mendorong produksi berlebihan dan kondisi ini
bertentangan dengan demad-pull system yang diperlukan dalam lean manufacturing.

Selain itu penggunaan satu tarif overhead bersama untuk multi-produk juga akan
menghasilkan informasi biaya yang terdistorsi. Oleh karena itu diperlukan perubahan dalam
pembebanan biaya produk dan pengendalian operasi jika perusahaan beralih menggunakan
sistem lean manufacturing yang berbasis value stream.

Dalam mengaplikasikan konsep lean dalam akuntansi, tidak diperlukan lagi metode-
metode akuntansi manajemen tradisional, seperti standard costing, activity-based costing,
analisis selisih, penentuan harga jual berdasarkan harga pokok, sistem pengendalian transaksi
yang kompleks, dan pelaporan keuangan yang membingungkan dan tidak tepat waktu.
 Hal-hal tersebut digantikan oleh teknik-teknik berikut ini: penentuan harga pokok
berdasarkan beban langsung value streams; dan pelaporan keuangan yang tepat waktu dengan
bahasa sederhana yang dapat dipahami oleh semua orang dalam organisasi.

a. Penentuan value-stream cost

Terdapat tiga jenis value stream (VS), yaitu :

a. Penyelesaian pesanan (order fulfillment),

b. Produk baru, dan
c. Marketing

 VS penyelesaian pesanan berfokus pada penyediaan produk yang ada saat ini pada
pelanggan saat ini. Kegiatan-kegiatannya meliputi penerimaan pesanan, perpindahan,
pengubahan bahan baku menjadi produk jadi, hingga produk sampai ke tangan pelanggan.
 VS produk baru berfokus pada pengembangan produk baru untuk pelanggan baru,
 VS marketing berfokus pada penyediaan produk yang ada saat ini kepada pelanggan
baru.

Lean accounting melaporkan biaya dan laba dengan menggunakan VS costing system,
yang berisi ringkasan sederhana mengenai biaya langsung dari VS tersebut. Biaya VS
dikumpulkan setiap minggu dengan sangat sedikit atau bahkan tanpa alokasi overhead,
karena semua biaya yang dilaporkan merupakan biaya langsung, sehingga perhitungan harga
pokok produk akan menjadi lebih akurat.

Hasilnya adalah informasi keuangan yang mudah dipahami oleh semua orang yang bekerja
dalam VS tersebut sehingga keputusan yang didasarkan pada informasi itu juga menjadi lebih
baik, dan terdapat akuntabilitas yang jelas atas biaya dan profitabilitas VS tersebut.

VS costing system bukan tanpa kelemahan. Penugasan karyawan secara eksklusif pada
satu VS saja mungkin sulit dilakukan. Beberapa karyawan dapat saja bekerja pada lebih dari
satu VS. Maka pembebanan biayanya harus dibagi sesuai dengan proporsi waktu yang
dihabiskannya dalam VS tertentu. Selain itu tetap ada orang-orang yang berada di luar VS,
seperti manajer pabrik, sehingga biayanya harus dialokasikan ke seluruh VS yang menikmati
jasanya. Kelemahan terakhir adalah bahwa VS tidak praktikal jika diterapkan pada semua
jenis produk. Biasanya penerapan VS adalah pada kelompok produk

Penerapan lean accounting dalam pelaporan keuangan

Dalam lean accounting, pengumpulan pendapatan dan beban dilakukan berdasarkan

value stream costing. Pada umumnya, laporan laba rugi value stream dibuat secara mingguan
oleh stream manager untuk mengendalikan dan mengurangi biaya. Suatu perusahaan
mungkin memiliki beberapa value-stream penghasil pendapatan, value stream produk baru,
kelompok orang yang mendukung value stream, namun tidak berada di dalam value stream,
seperti manajer divisi, manajer pabrik, staf personalia, staf pada sistem informasi dan lain-
lain. Biasanya biaya staf pendukung ini relatif kecil dibandingkan biaya value stream.

Untuk pelaporan ekstern, laporan laba rugi value stream digabungkan dengan biaya
staf pendukung yang kemudian menghasilkan laporan keuangan divisi. Kadang kala beberapa
penyesuaian diperlukan untuk menjadikan laporan keuangan ini sesuai dengan prinsip-prinsip
akuntansi berterima umum (PABU), misalnya penyesuaian untuk perubahan persediaan dan
laba/rugi selisih kurs. Salah satu aspek pengendalian finansial adalah evaluasi terhadap
persediaan. Jadi pelaporan keuangan untuk pihak ekstern dengan menggunakan lean
accounting telah sesuai dengan PABU, bahkan dengan International Accounting Standards
(IAS).

Ketika metode akuntansi tradisional diubah menjadi lean accounting, tidak akan ada
perubahan akuntansi karena pelaporan akuntansi dengan lean accounting juga berbasis
akrual, sama dengan yang disyaratkan PABU. Bahkan semua yang dilaporkan lean
accounting adalah biaya aktual, sedangkan akuntansi tradisional menggunakan biaya standar
yang masih harus disesuaikan menjadi biaya aktual untuk tujuan pelaporan ekstern.

b. Penerapan Lean Accounting di Perusahaan

Pada tahap awal lean, penting untuk menerapkan lean improvement di seluruh
organisasi; dan tidak ada tempat yang lebih sesuai daripada proses akuntansi (accounting). Ini
termasuk penutupan akhir bulan, hutang dagang, piutang, gaji, akuntansi biaya, pelaporan
biaya, dan sebagainya. Ada tiga alasan untuk menerapkan metode lean improvement pada
proses akuntansi (accounting):

 Prosesnya akan diperbaiki dan operasi perusahaan berjalan lebih baik.

 Bagian keuangan akan belajar banyak tentang metode lean. Lean tidak belajar dari
buku tapi dengan pengalaman langsung.
 Penghapusan waste (pemborosan) akan membebaskan waktu bagi bagian keuangan
untuk mengerjakan pengenalan lean accounting.

Berbeda dengan Akuntansi/ accounting tradisional yang menargetkan harga pokok

penjualan dijadikan satu ke biaya tersebut, termasuk overhead. Contoh; iklan juga biaya
menjalankan usaha perusahaan. Justru lean accounting akan menggunakan value stream
costing. Aliran nilai (value stream) adalah aliran langsung dari pemasok ke pelanggan. Jadi,
Lean accounting memberikan gambaran yang ditargetkan setiap langkah dalam pemenuhan
pelanggan. Lean accounting lebih "real-time", menghasilkan laporan biaya setiap hari,
daripada laporan minggu atau akhir bulan. Lean accounting mengakui kapasitas yang tersedia
sebagai aset, bukan suatu kewajiban; akuntansi biaya tradisional hanya melihat jalur produksi
yang tidak berfungsi. Akuntansi tradisional melihat inventaris sebagai aset, sedangkan
akuntansi lean memandangnya sebagai liabilitas; itu harus disimpan, dipelihara,
diasuransikan.
 Seperti kebanyakan metode lean lainnya, Lean Accounting telah dikembangkan untuk
mendukung perusahaan manufaktur, dan sebagian besar penerapan Lean Accounting telah
berada di dalam organisasi manufaktur. Seiring perkembangannya, metode lean banyak
diterapkan ke industri lain seperti contoh; layanan keuangan, kesehatan/ healthcare,
pemerintahan, dan pendidikan, disana Anda akan menemukan beberapa contoh awal
penerapan Lean Accounting di industri perusahaan tersebut.
Adapun contoh soal perusahaan yang menerapkan lean accounting dalam mendukung lean
enterprise sebagai strategi bisnis seperti Toyota, Ford, Intel, Nike dll. Dari penerapan metode
lean terhadap proses akuntansi, pengendalian, dan pengukuran tidak hanya bisa diterapkan di
perusahaan besar seperti contoh-contoh dari perusahaan tersebut, akan tetapi juga bisa
dilakukan dalam bisnis kecil.

Penerapan lean dalam sebuah perusahaan memang terbukti dapat mengurangi biaya
dalam perusahaan dengan memaksimalkan sumberdaya dan tetap terfokus kepada kendali
mutu perusahaan dengan tujuan akhir adalah kepuasan dari pelanggan. Dalam manufaktur
penerapan lean banyak terfokus kepada aktivitas produksi, dengan melakukan aktivitas
perbaikan secara berkelanjuan untuk mencapai kesempurnaan produktivitas melalui kegiatan
kaizen dengan menggunakan metode ilmiah seperti lingkaran PDCA serta mengikutsertakan
setiap karyawan dalam aktivitas perbaikan.

Manfaat Penerapan Lean Manufacturing

Setelah memahami pengertian dari lean manufaktur , maka sebenarnya dapat

disimpulkan bahwa ada beberapa manfaat yang diharapkan dapat membantu perusahaan
maupun manufacturing untuk bertahan bahkan berkembang dengan persaingan yang
kompetitif seperti sekarang ini.

Kegunaan pelaksanaan lean pada manufacturing, diantaranya adalah:

a. Produk yang berkualitas tinggi.

Tidak dapat dipungkiri bahwa produk yang memiliki kualitas bagus adalah cara
bagaimana perusahaan dapat bertahan dengan persaingan bisnis. Kendali mutu dalam
produksi harus dilakukan dengan semaksimal mungkin melalui penerapan lean tools serta
metode lean, hal ini ber tujuan agar mutu baik itu produk maupun layanan yang diberikan
dapat mencapai tingkat kepuasan pelanggan.

b. Biaya produksi rendah.

Cost dalam aktivitas prusahaan, merupakan momok bagi perusahaan itu sendiri,
semakin berusaha untuk mencapai target yang telah ditentukan oleh pelanggan, tidak sedikit
dari perusahaan behkan berani mengeluarkan biaya melebihi dari budget yang telah
disepakati dalam rancangan bisnis usaha. Melalui penerapan lean manufacturingmelalui
aktivitas perbaikan secara terus menerus, diharapkan dapat mengurangi biaya produksi
dengan meminimalisir aktivitas tidak bernilai (NVA) serta meningkatkan kegiatan maupun
proses bernilai (VA).

c. Meminimalisir inventory .

Tidak sedikit dari maufaktur menyiapkan inventori pada alur produksi untuk
mencegah kekurangan material ketika proses produksi berjalan, akan tetapi inventory tersebut
sebenarnya justru akan membuat perusahaan mengalami kerugian yang tidak sedikit. Hal ini
dapat terjadi karena inventory yang tidak sesuai akan membuat perusahaan menyiapkan area
dan hal tersebut juga membutuhkan tambahan biaya, serta sumberdaya yang lebih dari
perhitungan awal. Penerapan lean manufacturing, menganggap bahwa inventory adalah
bagian dari pemborosan, olehkarena itu melalui system serta metode ilmiah yang dilakukan
oleh lean adalah bagaimana cara mengurangi serta menghilangkan inventory tersebut dengan
menciptakan alur produksi yang lancar , baik itu menggnakan pull system maupun push
system.

d. Peningkatan serta pemerataan skill karyawan.

Dalam penerapannya, lean manufacturing juga melihat segi pengembangan

sumberdaya. Hal ini memang harus dilakukan untuk menciptakan fleksibilitas serta stabilitas
operasional. Melalui keseimbangan setiap proses sehingga tidak tercipta penumpukan yang
mengakibatkan banyak permaslahan yang akan timbul, seperti sulitnya mengidentifikasi
permaslahan yang terjadi pada alur produksi dikarenakan oleh banyaknya penumpukan
terjadi pada alur produksi.

Selain dari segi penumpukan terhadap proses produksi, pemerataan kemampuan

sumberdaya juga akan berdampak kepada pergantian dan peng-cover-an jika terjadi absensi
dalam perusahaan. Anda tidak akan dapat memprediksi tingkatkaryawan yang tidak masuk
terutama berkaitan dengan unplanned absenteeism. Pemerataan kemampuan inilah yang
dapat digunakan sebagai salah satu cara menghadapi tingkat ketidakmasukan karyawan
dalam perusahaan.

e. Lingkungan kerja yang tertata dan rapih.

Pondasi awal dalam penerapan lean pada perusahaan adalah dengan menerapkan
metode ataupun system 5S atau 5R. Metode ini yang akan menentukan langkah awal aktivitas
kerja menjadi suasana yang baik dalam mendeteksi terjadinya masalah serta tingkat
keselamatan dan kenyamanan bagi pekerja dalam menjalankan tugasnya.
 f. Terciptanya komunikasi dalam perusahaan yang efektif.

Alur informasi dan komunikasi adalah penentu tercitanya kelancaran alur material
maupun alur dalam sebuah proses. Komunikasi yang dibangun secar intensif, akan membuat
aktivitas produksi berjalan dengan lancar. Dalam penerapan alur komunikasi dengan
menggunakan lean tools, seperti penerapan hoshin kanri, pembuatan dan perencanaan A3
reportdan lain sebagainya.

2. Target Costing

Krismiaji & Aryani (2011:335 dalam Febriana et al., 2016) Target Costing adalah
proses penentuan biaya maksimum yang dimungkinkan bagi pembuatan sebuah produk baru
dan kemudian merancang prototipe yang menguntungkan dengan kendala biaya maksimum
yang telah ditetapkan. Target costing merupakan perbedaan antara harga jual produk atau
jasa yang diperlukan untuk mencapai pangsa pasar tertentu dengan laba per satuan yang
diinginkan perusahaan menurut Hansen dan Mowen 2009 : 361 ). Apabila target cost yang
telah dihitung dibawah harga pokok produk yang sekarang dapat tercapai, maka manajemen
harus merencanakan suatu program pengurangan biaya untuk menurunkan biaya yang
sekarang dikeluarkan untuk menghasilkan produk ke target cost. Kemajuan yang dicapai dari
program pengurangan biaya tersebut diukur dengan membandingkan biaya sesungguhnya
dengan target cost. Target costing merupakan sistem akuntansi biaya yang menyediakan
informasi bagi manajemen untuk memungkinkan manajemen memantau kemajuan yang
dicapai dalam pengurangan biaya produk menuju target cost yang telah ditetapkan.

Perbedaan antara target costing dengan pendekatan untuk pengembangan produk yang
lain sangat mendalam. Yaitu, daripada mendesain produk dan kemudian mencari berapa
biayanya, lebih baik target costing disusun dulu dan kemudian produk baru didesain,
sehingga targetnya dapat diperoleh. (Gorrison dan Noreen, 2000 : 880-881).

Dengan menggunakan target costing ini maka dapat diketahui berapa biaya produksi
yang diperkenankan, yaitu dengan :

Biaya produksi = harga jual – laba yang diinginkan perusahaan dari harga jual

Sebagai contoh, misalkan sebuah perusahaan X mempertimbangkan memproduksi

mesin baru. Spesifikasi produk saat ini dan pangsa pasar yang ditarget meminta harga jual
mesin baru adalah Rp 2.000.000,-. Laba yang diinginkan oleh perusahaan adalah Rp
500.000,- per unit. Target cost dihitung sebagai berikut :

Target cost = Rp 2.000.000,- – Rp 500.000,-

= Rp 1.500.000,-
 Pada saat sekarang ini, biaya produksi sesungguhnya perusahaan adalah Rp1.800.000,-
Dengan demikian pengurangan biaya yang harus dilakukan agar perusahaan dapat
mencapai target cost adalah sebesar Rp 300.000,- (Rp1.800.000,- – Rp 1.500.000,-).
Perusahaan harus mengupayakan pengurangan biaya dengan menganalisis biaya produksi
perusahaan dan mengurangi biaya-biaya yang dapat dikurangkan untuk mencapai target
cost tersebut. Target costing menyajikan informasi perbandingan biaya produk sesungguhnya
dengan target cost secara periodik untuk memungkinkan manajemen memantau kemajuan
program pengurangan biaya menuju target cost.

1. Model Perhitungan Biaya Target :

Tujuan Pangsa Harga Target Fungsi

Pasar
Produk

Laba Target

Biaya Target

Desain Produk
dan Proses

Biaya Target
terpenuhi?

Produksi Produk

Dari beberapa pengertian diatas mengenai target costing, maka dapat disimpulkan
bahwa target costing merupakan proses penentuan biaya maksimum yang dikeluarkan ketika
dalam proses pembuatan sebuah produk baru.
2. Tujuan Dan Alasan Menggunakan Target Costing

Tujuan Target Costing Menurut Monden yang dikutip Himawan, Pendjaya (2005:11)
target costing mempunyai dua tujuan, yaitu:
 Untuk mengurangi biaya produk baru agar tingkat keuntungan yang dikehendaki
dapat tercapai.
 Untuk memotivasi seluruh karyawan perusahaan agar memperoleh laba target pada
saat pengembangan produk baru dengan menjalankan metode target costing di seluruh
aktivitas perusahaan.

Tujuan lain dari metode target costing adalah untuk merancang biaya produk pada
tahap perencanaan daripada mencoba mengurangi biaya selama tahap manufaktur. Terdapat
dua alasan mengapa target costing sebaiknya digunakan perusahaan didalam situasi pasar
yang sangat kompetitif saat ini :

 Perusahaan tidak dapat menentukan dan mengendalikan harga jual produknya secara
sepihak saja. Bila dibanding dengan tingkat permintaan, tingkat penawaran jauh lebih
tinggi sehingga pasar (konsumen) disini memegang peranan yang sangat penting
dalam menentukan harga suatu produk. Oleh karena itu perusahaan harus menerapkan
metode target costing untuk antisipasi harga pasar tersebut.
 Sebagian besar biaya produk ditentukan pada tahap desain. Bila produk sudah
didesain dan lalu mulai diproduksi, maka sedikit yang dapat dilakukan untuk
melakukan pengurangan biaya secara signifikan. Padahal kesempatan dalam
melakukan pengurangan biaya terletak pada saat men-desain produknya.

3. Tahap-tahap Pengimplementasian Target Costing

Target costing merupakan cara yang sangat bermanfaat untuk mengelola kebutuhan
terhadap trade off antara peningkatan fungsionalitas dan semakin tingginya biaya. Adapun
lima tahap pengimplementasian pendekatan target costing menurut Blocher et al. Terjemahan
Tim Penerjemah Penerbit Salemba (2008:619) adalah:
1) Menentukan harga pasar.
2) Menentukan laba yang diharapkan.
3) Menghitung target biaya (target cost) pada harga pasar dikurangi laba yang
diharapkan.
4) Menggunakan rekayasa nilai (value engineering) untuk menentukan cara menurunkan
biaya produk.
5) Menggunakan perhitungan biaya kaizen dan pengendalian operasional untuk terus
menurunkan biaya.
4. Prinsip-Prinsip Penerapan Target Costing
Prinsip-Prinsip Penerapan Target Costing, dikutip dalam Gerungan (2013:866)
menyatakan proses penerapan target costing menganut prinsip-prinsip sebagai berikut:
1) Harga menentukan biaya (Price Led Costing) Persaingan yang semakin ketat dan
kompetitif membuat penetapan harga jual produk bukan hal gampang. Harga jual
kerap ditentukan oleh pasar, sehingga harga pasar digunakan untuk menentukan target
biaya.
2) Fokus pada pelanggan Kehendak atau kebutuhan pelanggan akan kualitas, biaya dan
fungsi secara simultan terdapat dalam produk dan dimanfaatkan dalam pengambilan
keputusan berkenaan dengan desain dan perhitungan harga pokok produk. Bagi
pelanggan manfaat atas fitur dan fungsi yang ditawarkan oleh produk harus lebih
besar dari biaya perolehannya (alias harga jual dari sisi pandang pengusaha).
3) Fokus pada desain produk dan desain proses Pengendalian biaya ditenkankan pada
tahapan desain produk dan tahapan desain proses produksi. Dengan demikian setiap
perubahan atau rekayasa harus dilakukan sebelum proses produksi, dengan tujuan
menekan biaya dan mengurangi waktu terutama bagi produk baru.

5. Kendala Penerapan Target Costing

Kendala Penerapan Target Costing, yang dikutip Malue (2013:951) menyatakan bahwa
kendala-kendala yang kerap dikeluhkan oleh perusahaan yang mecoba menerapkan target
costing:
a. Konflik antara kelompok dan antar anggota kelompok.
b. Karyawan yang mengalami burnout karena tuntutan target penyelesaian pekerjaan.
c. Target waktu penyelesaian yang mencoba menerapkan target costing terpaksa ditambah.
d. Sulitnya melakukan pengaturan atas berbagai harga

6. Perhitungan Biaya Target Meningkatkan Nilai

Major cable, sebuah produsen berbagai produk kabel menawarkan harga murah untuk
berbagai kabel berlapis khususnya kepada seorang pelanggan baru. Penjualan ini adalah
penjualan pertama Major Cable ke produsen mesin tersebut yang juga merupakan pengguna
besar berbagai kabel seperti produksinya. Penawaran tersebut didesain untuk mendapatkan
bisnis ini ditambah pelanggan lain yang hampir sama. Akan tetapi kini, Major-Cable
dihadapkan pada kebutuhan untuk membuat kesepakatan ini menguntungkan. Pelanggan
tersebut meminta kabel dengan ukuran panjang 20 meter, tetapi Major-Cable biasanya
memproduksi kabel dalam ukuran yang lebih panjang. Penyelidikan mengungkapkan
pelanggan tersebut membutuhkan ukuran 20 meter agar kabel terkait dapat dipotong sesuai
spesifikasi yang dibutuhkan oleh mesin tertentu yang diproduksinya. Dengan
mempertimbangkan kondisi yang ada, selama ini, Major Cable sering memproduksi kabel
salah ukuran yaitu kabel yang ukurannya terlalu pendek untuk dapat dikirim ke berbagai
pusat distribusinya. Semua kabel yang kependekan ini disimpan di gudang persediaan barang
jadi sebagai antisipasi jika suatu hari ada pelanggan yang menginginkan kabel dengan ukuran
lebih pendek Permintaan semacam itu biasanya tidak ada dan akhirnya kabel semacam itu
akan dibuang pada akhir tahun.

Manajer produksi Major Cable mengusulkan kabel salah ukuran tersebut dikirim,
dipotong agar sesuai dengan ukuran yang diminta secara just-in-time ke produsen terkait.
Kabel tersebut akan dimasukkan ke tube karton atau kardus sebagai ganti dalam bentuk
gulungan. Pelanggan tersebut senang karena akan menerima kabel secara just-in- time dan
setuju membayar lebih tinggi (karena penawaran JIT yang diberikan menurunkan biaya
produksi pelanggan). Major-Cable tidak hanya mendapatkan harga yang lebih tinggi, tetapi
juga mengurangi biayanya sendiri, yaitu sebanyak kabel yang dijual dari kabel salah ukuran
(dengan biaya hampir nol) dan kotak kardus juga lebih murah untuk digunakan daripada
penggulung.
26