MENGHILANGKAN PEMBOROSAN DI INDUSTRI

MANUFAKTUR
Andy Sulistio Nugroho NIM : 111023031

Program Studi Teknik Industri, IST Akprind Yogyakarta Jl. Kalisahak No 28,
Yogyakarta 55222
E-mail : sperakspeed@gmail.com
Abstrak
Lean Manufacturing merupakan konsep manufaktur untuk menghasilkan
produk yang efisien dengan mengurangi biaya produksi melalui efisiensi.
Dalam konsep Lean, dikenal 7 macam pemborosan yang meliputi produksi
berlebih, transportasi material yang berlebihan, menunggu, proses yang
tidak perlu, persediaan, pergerakan dan cacat produk. Penelitian ini
menggunakan Tinjauan Manufaktur LEAN System dalam mengidentifikasi
pemborosan dan menelusuri potensi terjadinya pemborosan. Potensi
pemborosan yang terjadi akan direduksi dengan menggunakan instrumen
yang sesuai berdasarkan indikator terpilih. Penelitian diharapkan dapat
menghasilkan proses produksi yang lebih efisiensi sehingga mampu
mereduksi biaya produksi. Pada akhirnya akan menghasilkan profit yang
lebih besar.
Kata kunci : lean manufacturing, manufaktur LEAN System

Abstract
Lean Manufacturing is a manufacturing concepts to produce products that
are efficient by reducing production costs through efficiencies. In the Lean
concept, known seven kinds of waste, including overproduction, excessive
material transportation, waiting, unnecessary processes, inventory, motion
and product defects. This study uses LEAN Manufacturing System to identify
waste and exploring the potential for waste. Potential waste that occurs will
be reduced by using appropriate instruments based on selected indicators.
The study is expected to produce a more efficient production processes so
as to reduce production costs.Will ultimately result in greater profits.
Keywords: lean manufacturing, LEAN Manufacturing System

1. PENDAHULUAN
Kinerja perusahaan dinilai dari kemampuan suatu perusahaan untuk
menciptakan proses yang efektif dan efisien. Untuk meningkatkan kinerja
perusahaan, diperlukan perbaikan secara terus-menerus. Informasi
mengenai bagaimana suatu proses berlangsung saat ini (pemetaan proses
yang terjadi saat ini) diperlukan untuk melakukan perbaikan proses
(Handfield & Nichols, 2002). Banyak pemborosan yang terjadi di perusahaan
tanpa disadari oleh pelakunya. Selama ini perusahaan merasakan adanya
pemborosan yang sering terjadi. Tetapi perusahaan jarang melakukan
pengukuran. Padahal, pemborosan sangat berpotensi mengurangi efisiensi
perusahaan.
Menurut Sistem Produksi Toyota, terdapat tujuh pemborosan antara
lain
Overproduction
(Produksi
Berlebihan),
Waiting
(Menunggu),Transportation (Transportasi), Inappropriate Processing
(Proses yang tidak Perlu), Unnecessary Inventory (Persediaan yang tidak
perlu), Unnessary Motion (Gerakan yang tidak perlu), dan Defect
(Kecacatan). (Hine,2000, hal 9]
Penelitian ini bermaksud mengidentifikasi pemborosan yang terjadi dan
mereduksi pemborosan tersebut sehingga mampu meningkatkan efisiensi
produksi.

1.1

Latar Belakang

Sudah banyak diskusi di sejumlah televisi dan radio maupun

tulisan-tulisan yang mengatakan bahwa industri nasional semakin
terpuruk. Kemampuan industri nasional meningkatkan produksi maupun
daya saingnya semakin lemah, dan ini semua disebabkan oleh banyak
faktor, termasuk kebijakan industri hingga saat ini yang tidak
mendukung sepenuhnya. Fahmi Idris juga pernah menyatakan
pendapatnya mengenai kondisi industri nasional selaku Menteri
Perindustrian Republik Indonesia pada waktu itu. Menurutnya,
tantangan utama yang dihadapi oleh industri nasional (saat itu) adalah
kecenderungan penurunan tingkat daya saing industri Indonesia di pasar
internasional. Tantangan berikutnya menurutnya adalah kelemahan
struktur sektor industri itu sendiri, seperti masih lemahnya keterkaitan
antar industri, baik antara industri hulu dan hilir maupun antara usaha
besar (UB) dengan usaha mikro, kecil dan menengah (UMKM) di sektor
industri, belum terbangunnya struktur klaster yang saling mendukung,
adanya keterbatasan berproduksi barang setengah jadi dan komponen
di
dalam
negeri,
keterbatasan
industri
berteknologi
tinggi,
kesenjangan kemampuan ekonomi antar daerah, serta ketergantungan
ekspor pada beberapa komoditi tertentu (rendahnya tingkat diversifikasi

ekspor manufaktur nasional). Sementara itu, tingkat utilisasi kapasitas

produksi industri di dalam negeri menurutnya masih rata-rata di bawah 70
persen, dan ditambah dengan masih tingginya impor bahan baku. Di sisi
lain, UMKM di sector industri (umum disebut industri kecil dan
menengah atau IKM) yang memiliki l potensi tinggi dalam penyerapan
tenaga kerja ternyata masih memiliki berbagai keterbatasan yang
masih belum dapat diatasi dengan tuntas sampai saat ini. Permasalahan
utama yang dihadapi oleh IKM adalah sulitnya mendapatkan akses
permodalan, keter- batasan sumber daya manusia yang siap, kurang
dalam kemampuan manajemen dan bisnis, serta terbatasnya kemampuan
akses informasi untuk membaca peluang pasar serta mensiasati
perubahan pasar yang cepat (2007).

BAB 2

: DASAR TEORI/LANDASAN TEORI

2.1 Pengertian Lean Six SIgma

Six sigma adalah suatu metodologi sistematis yang berfokus pada
faktor kunci yang mengendalikan performansi suatu proses, mengaturnya
pada tingkat yang paling baik dan menjaganya agar tetap pada level
tersebut.
Lean adalah suatu metodologi sistematik untuk mengurangi
kompleksitas dan melancarkan proses dengan mengidentifikasi dan
mengeliminasi sumber dari pembrosan (waste) dalam proses, karena
pemborosan bisa mengakibatkan macetnya aliran. [Wedg06]
Lean six sigma merupakan kombinasi antara Lean dan Six sigma dapat
didefinisikan sebagai suatu filosofi bisnis, pendekatan sistemik dan
sistematik untuk mengidentifikasi dan menghilangkan pemborosan atau
aktivitas-aktivitas yang tidak bernilai tambah (non value added activities)
melalui peningkatan terus-menerus untuk mencapai tingkat kinerja enam
sigma, dengan cara mengalirkan produk (material, work-in-process, output)
dari pelanggan internal dan external untuk mengejar keunggulan dan
kesempurnaan berupa hanya memproduksi 3.4 cacat untuk setiap satu juta
kesempatan atau operasi (3.4 DPMO). [Gasp06, hal 1-2]
Pendekatan Lean bertujuan untuk menghilangkan pemborosan,
memperlancar aliran material, produk dan informasi serta peningkatan terusmenerus. Sedangkan pendekatan Six sigma untuk mengurangi variasi
proses, pengendalian proses dan peningkatan terus menerus. Integrasi
antara Lean dan Six sigma akan meningkatkan kinerja melalui peningkatan
kecepatan dan akurasi (zero defect). Pendekatan Lean akan memperlihatkan
non value added (NVA) dan value added (VA) serta membuat value added
mengalir secara lancar sepanjang value stream process, sedangkan six
sigma akan mereduksi variasi dari value added itu. [Gasp06, hal 9]

Gambar 1. Kunci menuju Lean six sigma

Sumber : George, 2004
Lean six sigma lebih memfokuskan pada perbaikan proses, dengan
menggunakan data yang diperoleh maka dapat diketahui apa yang salah
dengan sistem kerja perusahaan, sehingga bisa diidentifikasi letak dan
penyebab masalah dan dapat dengan segera diambil tindakan untuk
menghilangkannya.
Beberapa data dan ukuran yang digunakan acuan dalam Lean six
sigma : [Geor04]:
Kepuasan pelanggan (a result measure) : data yang dibutuhkan berupa
data hasil survey atau interview mengenai hal-hal yang diinginkan
pelanggan terhadap produk atau jasa.
Financial Outcomes (a result measure) : digunakan untuk melihat
pengaruh suatu masalah terhadap keuntungan, biaya, pendapatan dll.
Speed atau lead time (result or process measure) : digunakan untuk
mengetahui seberapa cepat kerja yang dilakukan oleh perusahaan
untuk menghasilkan produk atau jasa.
Kualitas/defect ( result or process measure) : data mengenai seberapa
banyak kesalahan yang dibuat oleh perusahaan dalam menghasilkan
barang atau jasa, karena produk yang dihasilkan perusahaan akan
berpengaruh terhadap kepusan pelanggan.
Peta pembangunan Lean six sigma
Berikut adalah gambar peta pembangunan Lean six sigma :

Gambar 2. Peta Pembangunan Lean six sigma

2.2 Introduction LEAN Must Be Have

Dalam dunia perdagangan saat ini, industri manufaktur tidak bisa lagi
mampu untuk tetap berada pada dengan keyakinan bahwa perhatian utama
mereka pada produks sangat lemah. Hal-hal yang sangat berbeda selama
tahun-tahun pada awal tahun 1900-an, yang menandai lahirnya industri
modern di Jepang.
LEAN industri dianggap mampu untuk meningkatkan daya saing
industri saat ini, agar setiap industri mampu lepas dari kerugian dan
beberapa pemborosan yang membuat mereka selalu menjalani kerugian.
Lalu apa yang dapat dilakukan atau prasyarat apa yang harus dibenahi agar
sebuah perusahaan menjadi perusahaan LEAN :
Flow manufacturing
Multi-process handling
Kanban
Manpower reduction
Visual control
Leveling
Changeover

Quality assurance
Standard operations
Jidoka: Human automation
Maintenance and safety

2.3

LEAN PRODUCTION BERARTI MENGHILANGKAN

SAMPAH (PEMBOROSAN)

Toyota telah mengidentifikasi tujuh jenis utama dari hal tidak memiliki
nilai tambah pada kegiatan bisnis atau proses manufaktur, yang kami
jelaskan di bawah. Anda dapat menerapkan tersebut pengembangan untuk
produk dan jasa, tidak hanya produksi line dapat pula dikembangkan pada
LEAN Office. Adalah kedelapan pemborosan tersebut adalah sebagai berikut :
1. Produksi Yang Berlebihan.
Memproduksi barang-barang lebih awal atau dalam jumlah yang lebih
besar dari yang dibutuhkan oleh pelanggan. Memproduksi lebih awal
atau lebih daripada yang dibutuhkan menghasilkan limbah yang lain,
seperti Kelebihan Pengunaan Tenaga Kerja, penyimpanan, dan biaya
transportasi karena kelebihan persediaan. Persediaan dapat menjadi
persediaan fisik atau antrean informasi.
2. Menunggu (Time On Hand).
Pekerja hanya bertindak sebagai orang mengawasi mesin otomatis,
atau harus berdiri sekitar menunggu langkah proses selanjutnya, alat,
pasokan, sebagian, dll, atau sekadar tidak memiliki pekerjaan karena
tidak tidak ada stok yang harus dikerjakan, keterlambatan banyak
pengolahan, downtime peralatan, dan kemampuan operator yang
kurang.
Transportasi atau alat angkut.
Memindahkan barang dalam proses (WIP) dari satu tempat ke tempat
dalam proses, bahkan jika hanya jarak pendek. Atau harus
memindahkan material, komponen, atau barang jadi ke dalam atau
keluar dari penyimpanan atau antara proses.
3. Overprocessing atau pengolahan salah.
Mengambil langkah-langkah yang tidak dibutuhkan untuk memproses
bagian. Tidak efisien karena alat pengolahan yang buruk dan desain
produk, menyebabkan gerakan yang tidak perlu dan menghasilkan
cacat. Limbah yang dihasilkan ketika memberikan produk berkualitas
lebih tinggi daripada yang diperlukan. Pada waktu ekstra pekerjaan
ini dilakukan untuk mengisi waktu kelebihan daripada menghabiskan
itu menunggu.
4. Kelebihan persediaan.
Kelebihan bahan baku, barang dalam proses, atau barang jadi
menyebabkan lead time lebih lama, usang, barang rusak, transportasi
dan biaya penyimpanan, dan delay. Juga, menyembunyikan persediaan
masalah seperti ketidakseimbangan produksi, pengiriman terlambat

dari pemasok, cacat, downtime peralatan, dan waktu setup ekstra

panjang.
5. Gerakan yang tidak perlu.
Setiap karyawan harus melakukan gerak selama pekerjaan mereka
selain memberikan nilai tambah ke bagian tersebut, seperti meraih,
mencari, atau menyusun bagian-bagian, peralatan, dll Juga.
6. Produk Cacat.
Produksi dengan bagian yang cacat yang memerlukan koreksi.
Perbaikan pengerjaan ulang, scrap, produksi pengganti, dan inspeksi
yang banyak berarti pemborosan, waktu, dan usaha.
7. Tidak digunakan karyawan kreativitas.
Kehilangan waktu, ide, keterampilan, peningkatan, dan kesempatan
belajar dengan tidak melibatkan atau mendengarkan karyawan Anda.

BAB III

: PEMBAHASAN

3.1 Tinjauan Manufaktur LEAN System

Beberapa hal yang perlu dipersiapkan dalam membangun struktur

LEAN pada perusahaan anda, antara lain :
1.
Measurable
Penggunaan ukuran-ukuran produktifitas dan Effisiensi dalam
Lingkungan Berkelas Dunia.
2.
Standarized Work
Membuat standard kegiatan pekerjaan dan mecacatnya dalam
sbuah form yang mudah dibaca oleh operator dan menjadi alat analisa
untuk perbaikan berkelanjutan.
3.
6S and Visual Management
6S adalah nama dari sebuah metode organisasi tempat kerja
yang menggunakan daftar lima kata Jepang: Seiri, Seiton, Seiso,
Seiketsu, dan Shitsuke. Diterjemahkan atau diterjemahkan ke dalam
bahasa Inggris, mereka semua mulai dengan huruf S. Daftar ini
menjelaskan bagaimana mengatur ruang kerja untuk efisiensi dan
efektivitas dengan mengidentifikasi dan menyimpan item yang
digunakan, menjaga daerah dan item, dan mempertahankan orde
baru. Proses pengambilan keputusan biasanya berasal dari dialog
tentang standarisasi, yang membangun pemahaman di antara
karyawan tentang bagaimana mereka harus melakukan pekerjaan.
Visual Manajemen : adalah Informasi informasi yang perlu
disampaikan pada ruang lingkup pekerjaan.

4.

Kaizen

Kaizen Jepang untuk perbaikan, atau perubahan yang lebih

baik mengacu pada filosofi atau praktek yang fokus pada perbaikan
terus-menerus dari proses dalam manufaktur, teknik, pengembangan
produksi, dan manajemen bisnis.

5.

Lean Manufacturing Overview

LEAN manufacturing, LEAN Enteprize , atau LEAN Production,
yang juga disebut sebagai, Lean, adalah praktek produksi yang
mempertimbangkan pengeluaran sumber daya untuk tujuan dari
penciptaan nilai bagi pelanggan akhir dengan menghilangkan
pemborosan, dengan target untuk mengurangi sampai pada titik
menghilangkan semua pemborosan yang ada.

6.

Kanban
Alat Just In Time dimana dengan tujuan utama pada konsep ini
adalah memproduksi barang atau produk yang hanya diperlukan.

7.

Lean Culture
Budaya LEAN, untuk menghilangkan pemborosan harus menjadi
Mindset pada setiap bagian dari perusahaan.
8.
Total Productive Maintenance
TPM adalah Peningkatan Produktifitas Penggunaan mesin
berdasarkan kapasitas dan waktu pengunaan total mesin
9.
Quick Change Over
Peningkatan metode Industri mendorong pembuatan produk
yang bervariasi dan membutuhkan waktu yang banyak untuk
melakukan change over. Peningkatan LEAN akan mengurangi waktu
pada change over (quick change over) untuk meningkatkan
produkstifitas.

3.2 Lean System Toyota System

BAB IV

: PENUTUP

4.1 KESIMPULAN
Mari kita tetap sederhana dan mulai dengan apa yang sebagian besar
dunia tahu yang terbaik tentang Toyota dan bagian teknis dari Toyota
Production System. Mengurangi waktu antara pesanan pelanggan dan
pengiriman dengan menghilangkan limbah yang tidak bernilai. Hasilnya
adalah sebuah proses LEAN yang memberikan kualitas tinggi kepada
pelanggan dengan biaya rendah, tepat waktu, dan memungkinkan Toyota
untuk dibayar tanpa memiliki sejumlah besar persediaan.
Proses LEAN serupa dapat ditemukan dalam pengembangan produk, di
mana Toyota memiliki waktu pengembangan tercepat di industri, semakin
diperbarui styling dan fitur untuk pelanggan lebih cepat, dengan kualitas
lebih tinggi, dan dengan biaya lebih rendah dari pesaing. Dan proses internal
lean bahkan memperpanjang seluruh fungsi pendukung bisnis Toyota, untuk
penjualan, pembelian, teknik produksi, dan perencanaan, meskipun proses
lean yang tidak diformalkan seperti di manufaktur dan pengembangan
produk.
Apa yang kurang dipahami adalah bahwa sistem lean tidak hanya
tentang alat dan teknik, tapi tentang filsafat. Sebagai contoh, mudah
memahami bagaimana menghilangkan pemborosan dengan menggunakan
alat lean akan mengarah pada keuntungan finansial segera. Namun
bagaimana dengan perlunya membuat beberapa pemborosan untuk jangka
pendek untuk menghilangkan limbah dalam jangka panjang? Pertimbangkan
skenario berikut:
1. Penuhi kebutuhan peralatan dan perlengkapan kerja pada Operator
khususnya, pada kegiatan yang bernilai tambah ( value Added). Buat
sebuah tools kit yang akan memudahkan pekerjaan mereka.
2. Mengurangi batch produksi dan membuat variasi produk yang tinggi
merupakan Harapan Industri Masa Depan, akan tetapi perlu
diperhatikan pada saat melakukan pergantian batch aka nada waktu
yang terbuang, Quick Change Over atau SMED adalah jalan keluar
untuk inovasi tersebut.
3. Product Development merupakan serangkaian kegiatan yang fokus
untuk membangun nilai produk dengan para engineer yang handal.
Product Development akan memastikan produk dapat berjalan dengan
baik pada mass production nantinya.
4. Melibatkan pemasok untuk tetap menjaga kualitas produk yang baik
pada Mass Production.
5. Hasil yang cepat dan keuntungan besar, tentu saja, bagian dari daya
pikat Toyota Way, dan ada yang salah dengan harapan tidak ada
manfaat besar. Masalah terjadi ketika menekan dalam jangka pendek
untuk hasil persilangan jalan dengan beberapa unsur filosofis, yang
memerlukan pandangan jangka panjang.

6. LEAN adalah bukan Tujuan tapi perjalanan untuk tetap mencapai

keuntungan pada proses bisnis anda.

DAFTAR PUSTAKA
1. Adams, W. M. (2006). The Future of Sustainability
Re-thinking
Environment and Development in the Twenty-first Century. The World
Conservation Union.
2. Bahri, S. (2007). pemanfaatan Limbah Industri pengolahan Kayu Untuk
Pembuatan Briket Arang Dalam Mengurangi Pencemaran di Nangroe
Aceh Darussalam. Medan: Universitas Sumatera Utara.
3. Chiu, A. S., & Tseng, J. M. (2004).
Production Management Towards Sustainable Development
.
Proceedings of the Fifth Asia Pacific Industrial Engineering and
Management Systems
4. USAID
dan SENADA. (2007).
Produksi Berkelanjutan. DAI.
5. Wahjono, H. D. (2004). Pedoman Teknis Pengolahan Limbah Cair
Industri Kecil. Jakarta: Kementerian Lingkungan Hidup dengan PT.
Envirotekno Karya Mandiri.
6. http://leansystem.wordpress.com/author/prizma1982/
7. Idris, Fahmi (2007), Peningkatan Nilai Tambah Industri Berbasis
Sumberdaya Alam, Jumat, 23 Maret, Setneg,
http://www.setneg.go.id/index.php?option=com_content&
task=view&id=215&Itemid=76.
8. http://shiftindonesia.com/lean-six-sigma-after-all-these-time/
9. http://www.leanindonesia.com/tag/kanban-2/

TUGAS
MATA
KULIAH
MANUFAKTUR FLEKSIBEL
Dosen : Drs. Sirod Hantoro, MSIE

Andy Sulistio Nugroho 111023031

JURUSAN TEKNIK INDUSTRI

SISTEM

FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI

INSTITUT SAINS DAN TEKNOLOGI
AKPRIND
YOGYAKARTA
2014