PERTEMUAN 1

SISTEM PRODUKSI LEAN MANUFACTURING

A. TUJUAN PEMBELAJARAN
Pada bab ini akan dijelaskan tentang “Konsep Sistem Produksi Lean”.
Setelah mempelajari bab ini, mahasiswa diharapkan mampu :
1.1 Menjelaskan Sejarah dan Konsep Produksi Lean.!
1.2 Menjelaskan pengertian Sistem Produksi Lean, serta tujuan Produksi Lean.!
1.3 Menjelaskan tentang bagaimana mengimplementasikan Lean Manufacturing!
1.4 Menjelaskan tentang Tiga Prinsip dan 6 Strategi Lean Manufacturing!
1.5 Menjelaskan Pengertian Sistem Produksi Toyota (Toyota Production System)

B. URAIAN MATERI
1.1 Sejarah dan Konsep Produksi Lean
Perusahaan-perusahaan AS selalu berusaha mencari berbagai strategi
efisiensi yang dapat menurunkan biaya, meningkatkan output, menjadi lebih
kompetitif, dan meningkatkan pangsa pasar. Orientasi proses dan produksi masal
yang berjaya sebelum masa PD II telah berubah menjadi orientasi hasil, fokus
pada output, dan sistem produksi.
Perusahaan-perusahaan Jepang setelah masa PD II berusaha membangun
kembali diri mereka. Masalah-masalah yang mereka hadapi sangat berbeda,
bahkan bertolak belakang dengan apa yang ada di barat. Pada saat Barat
bergelimang dengan sumber-sumber daya, mereka mengalami kekurangan sumber
daya manusia, material, maupun finansial. Kondisi ini memaksa mereka untuk
mengembangkan praktek-praktek manufaktur baru yang rendah biaya. Pimpinan-
pimpinan perusahaan Jepang terdahulu seperti Eiji Toyoda, Taiichi Ohno, dan
Shingeo Shingo dari Toyota Motor Company, mengembangkan sebuah sistem
produksi yang disiplin dan berfokus pada proses yang sekarang dikenal sebagai
“Toyota Production System” atau “Lean Production”. Tujuan dari sistem ini
adalah untuk meminimumkan penggunaan sumber-sumber daya yang tidak
memberi nilai tambah pada produk.
Konsep “Lean Manufacturing” dipopulerkan di Amerika oleh
Massachusetts Institute of Technology dalam studi mengenai pergerakan dari
produksi masal kearah produksi seperti yang dijabarkan dalam The Machine that
Changed the World (Womack, Jones & Roos, 1990). Disana dibahas mengenai
MODUL SISTEM PRODUKSI LEAN DISUSUN: DWI SURYANTO, S.T, M.T
perbedaan besar antara kinerja perusahaan otomotif Amerika dan Jepang. Buku
tersebut juga membahas elemen-elemen penting yang menyebabkan lean
production bisa mewujudkan kinerja tinggi.
Istilah lean digunakan karena metode bisnis Jepang menggunakan lebih sedikit
usaha manusia, investasi, ruang produksi, material, dan waktu dalam semua aspek
operasional. Persaingan antara perusahaan-perusahaan otomotif Jepang dan AS
selama 25 tahun belakangan menyebabkan prinsip-prinsip lean diadopsi keseluruh
bisnis manufaktur AS.
Istilah “Lean” yang dikenal luas dalam dunia manufacturing dewasa ini
dikenal dalam berbagai nama yang berbeda seperti: Lean Production, Lean
Manufacturing, Toyota Production System, dan lain-lain. Secara singkat, periode
tahun awal mula munculnya Lean adalah Nicholas, 1998:
1. Tahun 1902, Sakichi Toyoda membuat sebuah mesin tenun yang dapat
berhenti sendiri jika terjadi gangguan. Yang sekarang ini dikenal sebagai
Jidoka.
2. Tahun 1913, Henry Ford menerapkan produksi dengan aliran yang tidak
terputus the flow of production dan lini perakitan untuk produksi massal.
Namun, masalah yang dihadapi adalah ketidakmampuan untuk memproduksi
lebih dari satu variasi mobil.
3. Tahun 1930-an, Kiichiro Toyoda, Taiichi Ohno, Shigeo Shingo dan keluarga
Toyoda setelah perang dunia pertama menemukan sistem produksi yang
fleksibel one-piece flow yang didukung dengan ditemukannya sistem tarik pull
system dimana proses dapat memproduksi sejumlah produk sesuai yang
dibutuhkan.
4. Tahun 1950-an, Taiichi Ohno dan Eiji Toyoda menemukan system produksi
dengan prinsi Just-In-Time dan Line Production.
5. Kemudian sistem persediaan Just-In-Time dikembangkan dan sistem lain
seperti Kanban dan Kaizen yang mendukung terbentuknya sistem produksi
Lean.

1.2 Pengertian Siatem Produksi Lean

Lean Manufacturing bisa didefinisikan sebagai: “Pendekatan sistematis
untuk mengidentifikasikan dan mengeliminasi pemborosan/waste melalui
perbaikan berkesinambungan dengan aliran produk berdasarkan kehendak

MODUL SISTEM PRODUKSI LEAN DISUSUN: DWI SURYANTO, S.T, M.T

konsumen (pulll system) dalam mengejar kesempurnaan. “ Pull System dikenal
juga dengan Just In Time ( JIT ) atau Produksi Tepat waktu.
Waste didefiniskan sebagai segala aktivitas pemakaian sumber daya
(resources) yang tidak memberikan nilai tambah (value added) pada produk. Pada
dasarnya semua waste yang terjadi berhubungan erat dengan dimensi waktu. JIT
mendefinisikan ada 8 jenis waste yang tidak memberikan nilai dalam proses bisnis
atau manufaktur, antara lain adalah sebagai berikut (Liker, 2006):

1. Produksi berlebihan (overproduction)

Memproduksi lebih banyak dari yang permintaan, atau memproduksi
sebelum diinginkan. Hal ini terlihat pada simpanan material. Ini adalah akibat dari
produksi berdasarkan permintaan spekulatif. Produksi berlebihan juga berarti
membuat lebih banyak dari yang dibutuhkan oleh proses berikutnya, membuat
sebelum diinginkan oleh proses berikutnya, atau membuat lebih cepat dari yang
dibutuhkan oleh proses berikutnya. Penyebab over produksi : Logika just-in-case
(untuk jaga-jaga), Penggunaan otomatisasi yang salah, Proses set up yang lama,
Penjadwalan yang salah, Ketidakseimbangan beban kerja, Rekayasa berlebihan,
Inspeksi berlebihan, dll.

2. Menunggu (Waiting)
Waktu menunggu dalam proses harus dihilangkan. Prinsipnya adalah
memaksimalkan penggunaan/efisiensi pekerja daripada memaksimalkan
penggunaan mesin-mesin. Penyebab menunggu termasuk: Ketidakseimbangan
beban kerja, Pemeliharaan yang tidak terencana, Waktu setup yang lama,
Penggunaan otomatisasi yang salah, Masalah kualitas yang tidak selesai,
Penjadwalan yang salah, dll.

3. Transportasi (transportation)
Tidak ada nilai tambah pada produk. Daripada memperbaiki transportasi,
akan lebih baik bila dikurangi atau dihilangkan. Beberapa penyebab transportasi
tinggi: Layout pabrik yang buruk, Pemahaman yang buruk terhadap aliran proses
produksi, Ukuran lot besar, lead time besar, dan area penyimpanan yang besar.

MODUL SISTEM PRODUKSI LEAN DISUSUN: DWI SURYANTO, S.T, M.T

4. Memproses secara keliru/berlebihan (Inefficient Process)
Harus dihilangkan dengan cara bertanya mengapa sebuah proses
diperlukan dan mengapa sebuah produk diproduksi. Semua langkah proses yang
tidak diperlukan harus dihilangkan. Beberapa penyebabnya: Perubahan produk
tanpa perubahan proses, Logika just-in-case, Keinginan konsumen yang
sebenarnya tidak jelas, Proses berlebihan untuk menutupi downtime, Kurang
komunikasi.

5. Work In Process (WIP)

Material antar operasi yang timbul karena lot produksi yang besar atau
proses-proses dengan waktu siklus yang panjang. Penyebab inventory berlebihan:
Melindungi perusahaan dari inefisiensi dan masalah-masalah tak terduga,
Kompleksitas produk, Penjadwalan yang salah, Peramalan pasar yang buruk,
Beban kerja tidak seimbang, Supplier yang tidak bisa diandalkan, Kesalahan
komunikasi,

6. Gerakan yang tidak perlu (unnecessary motion)

Gerakan-gerakan tubuh yang tidak perlu, seperti mencari, meraih,
memutar akan membuat proses memakan waktu lebih lama. Daripada melakukan
otomatisasi terhadap gerakan sia-sia, operasionalnya sendiri yang seharusnya
diperbaiki. Penyebabnya antara lain: efektifitas manusia/mesin yang buruk,
metode kerja yang tidak konsisten, layout fasilitas yang buruk, pemeliharaan dan
organisasi tempat kerja yang buruk, gerakan tambahan saat menunggu.

7. Produk cacat (defective product)

Memproduksi barang cacat, sehingga membutuhkan pengerjaan ulang atau
bahkan dibuang karena tidak bisa diperbaiki. Jelas ini merupakan pemborosan
pemakaian bahan, waktu, tenaga kerja, dan sumber daya yang lain. Aktivitas ini
merupakan kesia-siaan yang sempurna. Mencegah timbulnya cacat lebih baik
daripada mencari dan memperbaiki cacat. Penyebabnya antara lain: Kontrol
proses yang lemah, Kualitas buruk, Tingkat inventory tidak seimbang,
Perencanaan maintenance yang buruk, Kurangnya pendidikan/training/instruksi
kerja, Desain produk, Keinginan konsumen tidak dimengerti.

MODUL SISTEM PRODUKSI LEAN DISUSUN: DWI SURYANTO, S.T, M.T

8. Kreativitas karyawan yang tidak dimanfaatkan (Underutilizing People)
Kehilangan waktu, gagasan, keterampilan, peningkatan, dan kesempatan
belajar karena tidak melibatkan atau mendengarkan karyawan. Penyebabnya
antara lain: Budaya bisnis, politik, Perekrutan yang buruk, Rendah/tidak adanya
investasi untuk training, Strategi upah rendah, turnover tinggi.
1.3 Implementasi Lean Manufacturing
Ada beberapa Tools yang termasuk dalam Lingkup Lean manufacturing,
diantaranya; Just In Time (JIT), pendapat yang menyatakan bahwa Just In Time
(JIT), 5S, Kaizen & QCC, Heijunka, Value Stream, Poka Yoke, TQM, SMED.
Sebagian besar pendapat menyebut konsep management manufacture ini sebagai
hal yang luar biasa. banyak konsultan yang bergerak dibidang manufacturing
improvement menggunakan konsep-konsep ini sebagai magnet atau daya tarik
Artinya, banyak pelaku industri manufacture yang ingin menikmati
keberhasilan, kebesaran, dan keuntungan seperti TOYOTA Motor Corporation,
atau perusahaan Jepang lainnya dan berdaya upaya untuk mencapainya dengan
strategi efisiensi yang sejalan. Konsep Lean manufacturing sangat, terukur, dan
siapapun bisa menerapkannya. Artinya konsep perbaikan ini tidak hanya menjadi
monopoli Toyota Motor Corp., atau perusahaan-perusahaan jepang lainnya, tapi
semua industri manufacture bisa menerapkan dengan kadar yang sama.
Penentuan Qualifikasi personel yang disesuaikan dengan strategi
management akan lebih efektif dalam menekan biaya dan kontribusi bagi
perusahaan. Pengertian Sistem Produksi Lean Manufacturing; Lean
Manufacturing adalah suatu upaya untuk menghilangkan pemborosan (waste)
dalam produksi, meningkatkan nilai tambah pada suatu produk serta memberikan
nilai kepada kepada pelanggan yang dilakukan secara terus menerus (continuously
Improvement) oleh suatu Industri manufaktur (pabrik).
Tujuan dasar dari suatu bisnis industri manufaktur tentunya adalah mencapai laba
dalam jangka panjang agar keberadaan atau eksistensi perusahaan tersebut tetap
dapat berlangsung. Untuk mencapai Laba yang sifatnya jangka panjang,
perusahaan tersebut perlu melakukan beberapa hal dibawah ini yang dikenal juga
dengan konsep QCDS:
Memproduksi produk yang berkualitas tinggi secara konsisten dan
terunggul di kelasnya (Quality). Memastikan biaya produksinya dapat bersaing
dengan perusahaan lainnya (Cost). Pengiriman yang tepat waktu (Delivery).

MODUL SISTEM PRODUKSI LEAN DISUSUN: DWI SURYANTO, S.T, M.T

Memberikan pelayanan yang terbaik bagi pelanggannya (Service). Lean
Manufacturing dapat membantu perusahaan agar tetap dapat bersaing dengan cara
meningkatkan pelayanan terbaik bagi pelanggan dan berupaya untuk mengurangi
biaya produksinya secara terus menerus.

Dulu, produsen membuat suatu produk dan membebankannya kepada pelanggan

(customer), dapat ditulis dalam rumus berikut ini:

Biaya + Laba = Harga Jual Produk

Artinya, Harga Jual suatu Produk ditentukan oleh Biaya produksinya ditambah
dengan seberapa besar laba yang diinginkan oleh Produsen.
Tetapi apa yang terjadi pada saat ini adalah kebalikannya, Produsen harus
mengurangi biaya produksinya untuk mendapatkan laba yang diinginkannya.
Penulisan rumusnya seperti dibawah ini:

Harga Jual Produk – Biaya = Laba

Artinya, Harga Jual suatu produk dikurangi biaya produksinya itulah Laba yang
dapat diperoleh oleh Produsen.

1.4 Tiga Prinsip dan 6 Strategi Lean Manufacturing

Terdapat 3 Prinsip dan 6 Strategi dalam penerapan Lean Manufacturing di
sebuah perusahaan yang bergerak di bidang industri perakitan Elektronik.

1.4.1 Tiga Prinsip Lean Manufacturing

1. Prinsip Medefinisikan Nilai Produk (Define Value Principle)
Mendefinisikan Nilai suatu produk berdasarkan pandangan dan perspektif
pelanggan melalui konsep QCDS + PME (Quality Cost Delivery, Service +
Productivity, Motivation and Environment)
Dalam prinsip peng-definisian Nilai suatu produk, perlu melakukan proses Value
Stream identification yaitu melakukan identifikasi terhadap Nilai-nilai yang
terkandung dalam aliran proses mulai dari Supplier (pemasok) sampai ke
Customer (pelanggan). Dari Identifikasi aliran proses tersebut kita dapat m

MODUL SISTEM PRODUKSI LEAN DISUSUN: DWI SURYANTO, S.T, M.T

engetahui mana proses atau pekerjaan yang tidak memberikan nilai tambah pada
produk dan kepuasan pelanggan.

2. Prinsip Menghilangkan Pemborosan (Waste Elimination Principle)

Pemborosan adalah suatu pekerjaan ataupun proses yang tidak
memberikan Nilai Tambah terhadap produk dan kepuasan pelanggan. Untuk lebih
jelasnya anda dapat melihat artikel 7 Waste yang harus dihindari dalam Produksi.

3. Prinsip Pendukungan Karyawan (Support the Workers Principle)

Memberikan pengetahuan tentang alat-alat (tools) yang diperlukan untuk
melaksanakan Lean Manufacturing dan pelatihan yang memadai kepada
karyawan-karyawati dalam perusahaan. Hal ini dikarenakan Karyawanlah yang
merupakan orang yang langsung berhadapan dengan pekerjaan penerapan Lean
Manufacturing dan merekalah yang menjalankan operasional harian produksi
dalam suatu industri.

1.4.2 Enam 6 Strategi Lean Manufacturing,

1. Pull System Strategy (Strategi Sistem Tarik)
Yaitu Sistem penarikan material saat diperlukan saja, tujuan dari Pull
system ini adalah untuk meningkatkan fleksibilitas dan dapat merespon dengan
cepat kebutuhan pelanggan serta menghindari pemborosan yang akan terjadi.

2. Quality Assurance Strategy (Strategi Penjaminan Kualitas)

Dalam Lean Manufacturing, Kualitas adalah dibangun dalam proses
produksinya. Dengan kata lain, produksi sendirilah yang harus menjamin kualitas
produk itu sendiri. Beberapa Teknik dan metodologi yang dapat dipakai dalam
menjamin kualitas dalam produksi diantaranya adalah Metodologi Six Sigma dan
Konsep dasar Kualitas yaitu Jangan Menerima barang Reject, Jangan Membuat
Reject dan Jangan melewatkan Reject.

3. Plan Layout & Work assignment Strategy (Strategi Perencanaan Layout &
Pembagian Tugas)
Yaitu strategi dalam merencanakan Layout produksi agar dapat
mengurangi pemborosan (waste) dalam proses serta pembagian tugas yang jelas
pada masing-masing prosesnya.
MODUL SISTEM PRODUKSI LEAN DISUSUN: DWI SURYANTO, S.T, M.T
4. Continous Improvement (KAIZEN) Strategy (Strategi Peningkatan yang
berkesinambungan)
Melakukan perbaikan dan peningkatan terhadap proses secara terus
menerus dalam segala aspek seperti mengurangi pemborosan (waste),
meningkatkan keselamatan kerja ataupun pengurangan biaya produksi.
Kebudayaan Kaizen (Peningkatan yang berkesinambungan) ini harus diterapkan
ke semua level karyawan di perusahaan.

5. Decision Making Strategy (Strategi Pengambilan Keputusan)

Pengambilan Keputusan yang benar merupakan hal yang sangat penting
dalam menjalankan peningkatan proses yang terus menerus. Contohnya
Keputusan-keputusan dalam mengubah Layout produksi, penggunaan peralatan
kerja maupun penentuan pembagian tugas. Pengambilan keputusan yang
dianjurkan dalam Lean Manufacturing adalah pengambilan keputusan secara
mufakat yang artinya dapat didukung oleh semua pihak yang berkaitan dengan
penerapan Lean Manufacturing dalam suatu Industri.

6. Supplier Partnering Strategy (Strategi kerjasama dengan Pemasok)

Supplier atau pemasok merupakan salah satu pihak yang terpenting dalam
memberikan dukungan dalam menjalankan Lean Manufacturing disebuah
perusahaan seperti memberikan dukungan dalam pengiriman yang tepat waktu,
menyediakan material (bahan produksi) yang berkualitas tinggi atau bebas dari
kerusakan. Supplier (pemasok) harus dianggap sebagai bagian dari perusahaan
yang menerapkan Lean Manufacturing sehingga diperlukan pengembangan dan
pelatihan terhadap suppliernya.

1.5 Pengertian Sistem Produksi Toyota (Toyota Production System)

Toyota merupakan sebuah merek otomotif terkenal di dunia dengan
produk-produk otomotif yang berkualitas tinggi. Dalam melakukan produksinya,
Toyota menggunakan sistem produksi yang dikenal dengan sebutan Sistem
Produksi Toyota atau dalam bahasa Inggris disebut dengan Toyota Production
System yang disingkat dengan TPS. Sistem produksi yang dikembangkan oleh
Taiichi Ohno dan Eiji Toyoda dari Toyota Motor Corporation ini bertujuan untuk
memberikan kualitas terbaik, biaya terendah dan jangka waktu (lead time)
MODUL SISTEM PRODUKSI LEAN DISUSUN: DWI SURYANTO, S.T, M.T
produksi terpendek melalui penghapusan pemborosan-pemborosan
atau waste yang terjadi pada saat produksi. Saat ini banyak perusahaan
manufakturing yang mempelajari dan menerapkan sistem produksi Toyota ini
dalam menjalankan produksi dan operasional perusahaannya. Konsep Lean
Manufacturing pada dasarnya merupakan bagian dari Sistem Produksi Toyota ini.
Sistem Produksi Toyota pada dasarnya terdiri dari dua pilar utama yaitu “Just In
Time (JIT)” dan “Jidoka” yang didukung oleh Kaizen, Standarisasi kerja,
Heijunka, PDCA, 5S, Total Productive Maintenance (TPM) dan metode-metode
ilmiah lainnya sebagai pondasi yang biasanya digambarkan dengan bentuk
“Rumah” seperti pada gambar dibawah ini.

1.5.1 3M dalam Sistem Produksi Toyota (TPS)

Sistem Produksi Toyota merupakan cara untuk mengurangi Takt Time,
mengurangi cacat dan biaya, meningkatkan kepuasan pelanggan, kepatuhan
terhadap jadwal pengiriman dan meningkatkan nilai dari produk yang
dihasilkannya. Menurut Sistem Produksi Toyota, ada tiga ketidak efisiensian yang
harus dihindari atau setidaknya dikurangi agar dapat mencapai tujuan-tujuan yang
disebutkan diatas. Tiga ketidakefisiensian yang dimaksud tersebut diantaranya
adalah Muda, Mura dan Muri atau kadang-kadang disingkat dengan 3M.
 Muda – Muda adalah Kegiatan atau proses yang tidak memberikan nilai
tambah (no value add) atau biasanya dalam bahasa Indonesia disebut
dengan pemborosan. Menurut Taiichi Ohno, ada 7 Pemborosan atau 7
Muda yang harus dihindari dalam produksi. Ketujuh pemborosan dan
muda tersebut diantaranya adalah Waste of Overproduction, Waste of
MODUL SISTEM PRODUKSI LEAN DISUSUN: DWI SURYANTO, S.T, M.T
 Inventory, Waste of Defects, Waste of Transportation, Waste of Motion,
Waste of Waiting, Waste of Overprocessing.
 Mura – Mura adalah ketidakmerataan atau ketidakkonsistenan yang dapat
menyebabkan Muda atau pemborosan. Contoh Mura seperti fluktuasi
permintaan pelanggan yang naik turun, ketidakseimbangan proses
sehingga ada proses yang cepat dan ada proses tertentu yang sangat lambat
ataupun siklus waktu pembuatan produk yang berbeda-beda.
 Muri – Yang dimaksud Muri adalah beban yang berlebihan atau beban
yang melampau batas kemampuan sumber daya (tenaga kerja, mesin,
proses). Muri merupakan salah satu penyebab terjadinya Mura. Terjadinya
Muri dapat dikarenakan oleh penggunakan alat atau mesin yang salah,
kekurangan pelatihan pada tenaga kerja ataupun ketidakjelasan prosedur
kerja yang harus dilaksanakan oleh tenaga kerja.

1.5.2 Dua Pilar Utama Sistem Produksi Toyota (TPS)

Untuk mengurangi 3M (Muda, Mura dan Muri), ada dua metode yang
dapat dilakukan. Dua metode tersebut merupakan dua pilar Sistem Produksi
Toyota yang disebutkan sebelumnya, yaitu JIT dan Jidoka.

1) Just In Time Manufacturing

Just In Time atau JIT adalah sebuah konsep dimana seluruh proses
produksi baru akan dimulai hanya ketika pelanggan memesannya dan memenuhi
kebutuhan pelanggan pada waktu yang tepat sesuai dengan jumlah yang
dikehendaki oleh pelanggan. Semua sumber daya yang diperlukan oleh proses
produksi disiapkan tepat pada waktu saat dibutuhkan saja. Konsep Just In Time ini
bertujuan untuk mengurangi 3 dari 7 pemborosan/Muda yang disebut sebagai
sumber ketidakefisiensian oleh sistem produksi Toyota ini. Ketiga Pemborosan
yang dapat dihindari apabila menerapkan sistem produksi Just-In-Time
Manufacturing ini adalah Waste of Overproduction, Waste of Inventory, Waste of
Waiting.

2) Jidoka (Autonomation)
Jidoka merupakan bahasa Jepang yang kalau diterjemahkan ke dalam
bahasa Indonesia adalah Otomasi (bahasa Inggris : Automation). Namun
penerjemahan yang sering digunakan adalah “Autonomation” yang artinya adalah
MODUL SISTEM PRODUKSI LEAN DISUSUN: DWI SURYANTO, S.T, M.T
“Automation with Human Touch” atau “Otomasi dengan Sentuhan Manusia”. Jadi
pada dasarnyan yang dimaksud dengan Jidoka atau Autonomation ini adalah
penggunaan mesin untuk mendeteksi kesalahan atau kerusakan dan menghentikan
proses produksi secara otomatis apabila terjadi kesalahan atau kesalahan tersebut.
Dengan demikian, kualitas produk yang dihasilkan oleh produksi dapat dijaga
dengan baik serta bebas dari segala kecacatan.
Toyota merupakan pelopor kemajuan industri otomotif di jepang. Di dalam
perjalanannya, perusahaan toyota berhasil menciptakan terobosan – terobosan
metode yang bermanfaat untuk meningkatkan efisiensi perusahaan. Hingga saat
ini toyota menjadi kiblat bagi perusahaan yang ingin menerapkan lean
manufacturing. Goal dari lean manufacturing adalah tercapainya kualitas yang
baik (Quality), biaya produksi yang sedikit (Cost) dan pengiriman produk jadi
yang tepat waktu (Delivery). Ketiga faktor tersebut dikenal dengan sebutan QCD,
yang merupakan singkatan dari Quality, Cost dan Delivery. Toyota sukses
menjadi industri otomotif raksasa karena berdiri dengan 2 pilar utama yang
mendukungnya, yaitu konsep jidoka dan konsep just in time.
1. Jidoka
Jidoka adalah sistem otomasi dengan sentuhan tangan manusia untuk mencegah
terjadinya kesalahan proses. Dengan kata lain, jidoka adalah mesin yang dapat
mendeteksi masalah dan secara otomatis akan menghentikan proses agar tidak
menjadi masalah yang berlarut-larut. Dalam penerapannya, jidoka selalu didukung
oleh kaizen (perbaikan berkelanjutan).
2. Just In Time
Just in time adalah suatu sistem produksi yang dibuat untuk memproduksi sesuatu
sesuai permintaan pelanggan dengan sasaran tepat jumlah (quantity) dan tepat
pengiriman (delivery). Dalam penerapannya, just in time didukung oleh
pergerakan kanban. Pada proses produksi dengan konsep just in time, kanban
dimanfaatkan untuk mengantisipasi terjadinya kesalahan aliran proses. Setiap
proses produksi harus mengacu pada kanban, karena kanban merupakan sebuah
kartu yang berfungsi sebagai perintah produksi. Bila tidak ada kanban, maka
proses tidak boleh dilakukan. Hal inilah yang menjadi kelebihan konsep just in
time. Just in time memiliki prinsip bahwa produksi hanya dilakukan sesuai dengan
permintaan dan kebutuhan pelanggan. Oleh karena itu Just in time merupakan
sebuah model pull system (sistem tarik). Sebab pada setiap proses produksinya,

MODUL SISTEM PRODUKSI LEAN DISUSUN: DWI SURYANTO, S.T, M.T

just in time bekerja dengan menarik sumber daya yang hanya berkaitan dengan
kebutuhan pelanggan.

1.5.3 Menghilangkan Hambatan Produksi

Selain jidoka dan just in time, untuk mengatasi masalah gangguan pada
kelancaran dan kecepatan produksi, dalam Toyota Production System (TPS)
dikenal dengan prinsip 3M, yaitu Muda, Mura, Muri. 3 M (Muda, Mura, Muri)
dapat diartikan sebagai segala sesuatu yang tidak memiliki nilai tambah terhadap
pekerjaan, sehingga perlu dihilangkan keberadaannya. Muda jika diartikan ke
dalam bahasa indonesia artinya pemborosan. Mura artinya ketidakseimbangan,
sedangkan Muri artinya beban kerja yang berlebihan. Dalam lean manufacturing,
Muda dikenal sebagai 7 waste (7 pemborosan). Pemborosan-pemborosan tersebut
harus dihilangkan untuk mempercepat proses produksi. Untuk memperbaiki
lingkungan kerja agar terlihat lebih kondusif dan tertata, Toyota Production
System (TPS) juga mengenalkan konsep 5S (Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu,
Shitsuke).
Jepang berbeda dengan Amerika Serikat yang memiliki modal besar dalam bisnis
otomotif. Oleh sebab itu, Toyota Production System lahir sebagai jalan alternative
untuk dapat bertahan di bisnis otomotif. Sebab, pada era berdirinya perusahaan
Toyota, jepang sedang mengalami masa krisis akibat kalah dalam perang dunia II.
Toyota harus bisa bertahan dalam bisnis otomotif dengan sumber daya yang
minim. Maka dari itu, lahirlah konsep Toyota Production System yang bertujuan
untuk meningkatkan efisiensi dalam perusahaan. Sebagai informasi, perusahaan
toyota dikembangkan oleh Eiji Toyoda dan Taiichi Ohno yang berkebangsaan
Jepang.

C. LATIHAN SOAL/TUGAS
1. Apa yang anda ketahui tentang Sistim Produksi Lean, dan apa tujuan nya!
2. Apa tujuan dan manfaat Just in time!
3. Seperti apa Aplikasi Ilmu Sistim produksi Lean dan JIT dalam pekerjaan
sehari-hari seperti dalam mengerjakan pekerjaan!
4. Mengapa Implementasi Lean Manufacturing sebgian pandangan tidak
Efektif ?
5. Jelaskan mengenai Tiga Prinsip dan 6 Strategi Lean Manufacturing!
6. Sebutkan dan jelaskan 3M dalam Sistem Produksi Toyota (TPS)!
MODUL SISTEM PRODUKSI LEAN DISUSUN: DWI SURYANTO, S.T, M.T
 7. Jelaskan Dua Pilar Utama Sistem Produksi Toyota (TPS)!

D. DAFTAR PUSTAKA
1. Lean Manufacturing That Works. B. Carreira. AMACOM. 2005.
2. Manufacturing Cells: A Systems Engineering View. Moodie, Uzsoy, dan
Yih (editor). Taylor & Francis. 1995.
3. Design and Analysis of Lean Production Systems. R.G. Askin & J.B.
Goldberg. John Wiley & Sons, Inc. 2002.
4. Sistem Produksi Tepat Waktu. A. Ristono. Graha Ilmu. 2010.
5. Lean Manufacturing: Tools, Techniques, and How To Use Them. W.M.
Feld. St. Lucie Press. 2001.

MODUL SISTEM PRODUKSI LEAN DISUSUN: DWI SURYANTO, S.T, M.T