SISTEM PRODUKSI TEPAT

WAKTU
(JUST IN TIME-JIT)
 A. Pengertian Just In Time (JIT)

 Sistem produksi tepat waktu (Just In Time) adalah sistem

produksi atau sistem manajemen fabrikasi modern yang
dikembangkan oleh perusahaan-perusahaan Jepang yang
pada prinsipnya hanya memproduksi jenis-jenis barang
yang diminta sejumlah yang diperlukan dan pada saat
dibutuhkan oleh konsumen.
Konsep just in time adalah suatu konsep di mana
bahan baku yang digunakan untuk aktifitas
produksi didatangkan dari pemasok atau suplier
tepat pada waktu bahan itu dibutuhkan oleh
proses produksi, sehingga akan sangat
menghemat bahkan meniadakan biaya
persediaan barang / penyimpanan barang /
stocking cost.
Just In Time adalah suatu keseluruhan filosofi
operasi manajemen dimana segenap sumber
daya, termasuk bahan baku dan suku cadang,
personalia, dan fasilitas dipakai sebatas
dibutuhkan.
Tujuannya adalah untuk mengangkat produktifitas
dan mengurangi pemborosan.
Just In Time didasarkan pada konsep arus
produksi yang berkelanjutan dan mensyaratkan
setiap bagian proses produksi bekerja sama
dengan komponen-komponen lainnya
Jus In Time (JIT) adalah filofosi manufakturing
untuk menghilangkan pemborosan waktu dalam
total prosesnya mulai dari proses pembelian sampai
proses distribusi.
Fujio Cho dari Toyota mendefinisikan pemborosan
(waste) sebagai: Segala sesuatu yang berlebih, di
luar kebutuhan minimum atas peralatan, bahan,
komponen, tempat, dan waktu kerja yang mutlak
diperlukan untuk proses nilai tambah suatu produk.
Kemudian diperoleh rumusan yang lebih sederhana
pengertian pemborosan: Kalau sesuatu tidak
memberi nilai tambah itulah pemborosan.
 7 (tujuh) jenis pemborosan

Over produksi
Waktu menunggu
Transportasi
Pemrosesan
Tingkat persediaan barang
Gerak
Cacat produksi
 B. Konsep Dasar Just In Time
Konsep dasar JIT adalah sistem produksi Toyota, yaitu
suatu metode untuk menyesuaikan diri terhadap perubahan
akibat adanya gangguan dan perubahan permintaan, dengan
cara membuat semua proses dapat menghasilkan produk
yang diperlukan, pada waktu yang diperlukan dan dalam
jumlah yang sesuai dengan kebutuhan
Dalam sistem pengendalian produksi yang biasa, syarat di
atas dipenuhi dengan mengeluarkan berbagai jadwal
produksi pada semua proses, baik itu pada proses
manufaktur suku cadang maupun pada lini rakit akhir.
Proses manufaktur suku cadang menghasilkan suku cadang
yang sesuai dengan jadwal, dengan menggunakan sistem
dorong, artinya proses sebelumnya memasok suku cadang
pada proses berikutnya
 Terdapat empat konsep pokok yang harus dipenuhi dalam
melaksanakan Just In Time (JIT):

1. Produksi Just In Time (JIT), adalah memproduksi apa

yang dibutuhkan hanya pada saat dibutuhkan dan
dalam jumlah yang diperlukan.
2. Autonomasi merupakan suatu unit pengendalian cacat
secara otomatis yang tidak memungkinkan unit cacat
mengalir ke proses berikutnya.
3. Tenaga kerja fleksibel, maksudnya adalah mengubah-
ubah jumlah pekerja sesuai dengan fluktuasi
permintaan.
4. Berpikir kreatif dan menampung saran-saran
karyawan
 Guna mencapai empat konsep ini maka diterapkan
sistem dan metode sebagai berikut :

 Sistem kanban untuk mempertahankan produksi Just

In Time (JIT).
 Metode pelancaran produksi untuk menyesuaikan diri
dengan perubahan permintaan.
 Penyingkatan waktu penyiapan untuk mengurangi
waktu pesanan produksi.
 Tata letak proses dan pekerja fungsi ganda untuk
konsep tenaga kerja yang fleksibel.
 Aktifitas perbaikan lewat kelompok kecil dan sistem
saran untuk meningkatkan moril tenaga kerja.
 Sistem manajemen fungsional untuk mempromosikan
pengendalian mutu ke seluruh bagian perusahaan
C. Elemen-elemen Just In Time

1. Pengurangan waktu set up

2. Aliran produksi lancar (layout)
3. Produksi tanpa kerusakan mesin
4. Produksi tanpa cacat
5. Peranan operator
6. Hubungan yang harmonis dengan pemasok
7. Penjadwalan produksi stabil dan terkendali
8. Sistem Kanban
1. Pengurangan Waktu set up dan ukuran lot

a. Pemilahan kegiatan set up

Kegiatan set up bisa dipilah menjadi:
1) Kegiatan eksternal set up: persiapan cetakan &
alat bantu, pemindahan cetakan, dan lain-lain.
2) Kegiatan internal set up: bongkar pasang pada
mesin, penyetelan mesin, dan lain-lain.
b. Langkah mengurangi waktu set up:

1. Memisahkan pekerjaan set up yang harus diselesaikan

selagi mesin berhenti (internal set up) terhadap
pekerjaan yang dapat dikerjakan selagi mesin beroperasi
(eksternal set up).
2. Mengurangi internal set up dengan mengerjakan lebih
banyak eksternal set up, contohnya: persiapan cetakan,
pemindahan cetakan, peralatan, dan lain-lain.
3. Mengurangi internal set up dengan mengurangi kegiatan
penyesuaian (adjustment), menyederhanakan alat bantu
dan kegiatan bongkar pasang, menambah personil
pembantu, dan lain-lain.
4. Mengurangi total waktu untuk seluruh pekerjaan set up,
baik internal maupun eksternal.
Contoh:
 Jika set up mesin lamanya 1 jam (60 menit), bisa
disingkat menjadi 6 menit. Andaikata lot yang harus
dibuat banyaknya 3000 buah yang setiap unitnya
memakan waktu 1 menit, maka waktu produksinya = 1
jam + (3000 x 1 menit) = 3060 menit = 51 jam.
 Setelah waktu set up dikurangi menjadi 6 menit, maka
waktu produksinya menjadi = 6 menit + (3000 x 1 menit)
= 3006 menit.
 Namun, dengan waktu yang sama (3060 menit) dapat
dibuat lot sebanyak 300 buah dari berbagai jenis, yang
diulang sebanyak 10 kali, yaitu: {6 menit + (300 x 1
menit)} x 10 = 3060 menit = 51 jam.
 Hal ini berarti sistem produksi lebih tanggap terhadap
perubahan.
2. Aliran produksi lancar (layout)
a. Pemborosan yang berkaitan dengan process Layout
Pada layout proses ditemukan berbagai pemborosan,
yaitu:
1. Kesulitan koordinasi dan jadwal produksi
2. Pemborosan transportasi dan material handling
3. Akumulasi persediaan dalam proses
4. Penanganan material berganda bahkan beberapa kali
5. Lead time produksi yang sangat panjang
6. Kesulitan mengenali penyebab cacat produksi
7. Arus material dan prosedur kerja sulit dibakukan
8. Sulitnya perbaikan kerja karena tidak ada
standardisasi
Gambar 1. Aliran Produksi pada Process Layout
 b. Menuju ke Product Layout

Gambar 2. Aliran Produksi pada Product Layout

 c. Aliran Produksi
1. Proses layout. Waktu simpan komponen lama, tingkat
persediaan tinggi, dan prioritas kerja sulit ditentukan.
2. Ketidakseimbangan jalur. Jika proses tidak
terkoordinir maka komponen akan terakumulasi
sebagai persediaan, dan pengaturan kerja akan sulit
dilakukan.
3. Set up atau penggantian alat yang makan waktu.
Persediaan komponen akan menumpuk, sementara
proses berikutnya akan tertunda.
4. Kerusakan dan gangguan mesin. Jalur akan berhenti
dan akan terjadi penumpukan barang dalam proses.
5. Masalah kualitas. Kalau cacat produksi ditemukan,
maka proses selanjutnya akan berhenti dan persediaan
akan menumpuk.
6. Absensi. Jika seorang operator ada yang berhalangan
kerja dan penggantinya sulit ditemukan, maka jalur
produksi akan terhenti.
 3. Produksi tanpa kerusakan mesin

a. Preventive Maintenance
1) Pendekatan untuk mencegah kerusakan dan
gangguan mesin dapat dilihat pada gambar 3.
2) Faktor penyebab gangguan mesin dapat dilihat
pada gambar 4.
3) Gangguan mesin dan penanggulangannya dapat
dilihat pada gambar 5.
Gambar 3. Pencegahan kemacetan dan kerusakan mesin
Gambar 4. Faktor penyebab gangguan mesin
Gambar 5. Gangguan mesin dan penanggulangannya
 b. Total Productive Maintenance

1. Belajar bagaimana melakukan pemeliharaan

rutin mesin, misalnya: pelumasan,
pengencangan baut, dan sebagainya. Guna
mencegah penurunan daya kerja mesin.
2. Melaksanakan petunjuk penggunaan mesin
secara wajar.
3. Mengembangkan kesadaran dan kewaspadaan
terhadap tanda-tanda awal penurunan
kemampuan mesin, dengan melakukan
perawatan yang mudah, pembersihan,
penyetelan, dan lain-lain.
 Sementara karyawan bagian pemeliharaan, bisa
melakukan antara lain

1) Membantu operator produksi mempelajari

kegiatan perawatan yang dapat dilakukan
sendiri.
2) Memperbaiki penurunan kemampuan peralatan
melalui inspeksi berkala, bongkar pasang, dan
penyesuaian atau penyetelan kembali.
3) Menentukan kelemahan dalam rancang bangun
mesin, merencanakan dan melakukan tindakan
perbaikan, menentukan kondisi wajar operasi
mesin.
4) Membantu operator menaikan kemampuan
perawatan, dan lain-lain.
 4. Poduksi tanpa cacat
a. Jidoka (otomasi)
Jidoka (otomasi) adalah konsep yang dikembangkan di Jepang
untuk melengkapi mesin dengan kecerdasan bisa melakukan
penilaian sendiri terhadap cacat produksi, kerusakan alat,
kekurangan komponen, dan memberi isyarat pada operator untuk
segera menghentikan mesin.
b. Andon (lampu peraga gangguan)
Andon adalah lampu peraga gangguan yang digunakan untuk
membantu memperlihatkan keadaan tidak wajar dalam pabrik.
c. Papan kontrol produksi
Papan kontrol produksi digunakan untuk menyampaikan secara
visual kegiatan produksi nyata dibandingkan dengan rencana
produksi.
d. Poka Yoke (alat anti salah)
Poka Yoke adalah alat anti salah yang mempermudah kerja operator
terutama dalam mengurangi berbagai masalah karena cacat
produksi, keselamatan kerja, kesalahan operasi, dan lain-lain tanpa
memerlukan perhatian yang berlebihan dari operator.
 5. Sumber daya manusia

a) Kemampuan Multifungsi
b) Rotasi Kerja
 6. Menggalang kemitraan bersama pekerja

a) Program bursa saran (suggestion sistem)

b) Kegiatan perbaikan oleh kelompok kecil
c) Berbagai penghargaan dan pengakuan terhadap
prestasi karyawan
d) Pagelaran gugus kendali mutu (Quality Control
Circle)
e) Perhatian yang tulus bagi masalah karyawan
f) Dan lain-lain.
 a. Pemasok

1. Dari segi pemasok, pabrik adalah pelanggan. Pemasok harus

menjamin kualitas, harga, dan pengiriman (QCD – Quality, Cost,
and Delivery) bagi pabrik. Mereka harus bekerja sama untuk
memahami dan menyerap kepentingan pabrik ke dalam pola
pelayanannya.
2. Dalam hal pengiriman: kekerapan frekuensi pengiriman, lot yang
kecil, dan pengiriman tepat waktu harus menjadi sasaran utama
agar hubungan antara pemasok dan pabrik sangat erat. Untuk itu
penerapan sistem kanban antara pabrik dan pemasok, muatan
campur, dan kekerapan pengiriman barang dapat dipraktekkan.
3. Dalam hal kualitas: pemahaman ’kualitas pada sumbernya’ harus
diterapkan semaksimal mungkin. Penerapan produk tanpa cacat
dan pengendalian kualitas statistik harus dibina.
4. Dalam hal biaya, kegiatan perbaikan yang dijalankan di pabrik
juga harus dijalankan oleh pemasok. Saling sumbang saran
mengenai biaya akan membantu memperkokoh posisi daya saing
perusahaan.
7. Penjadwalan produksi stabil dan terkendali

a. Penjadwalan Produksi Campur Merata (Mixed

Production)

Gambar 6. Manfaat produksi campur merata

Gambar 7. Jadwal produksi merata mengatasi lonjakan
permintaan
 b. Pola Krisis Akhir

Pendekatan untuk menerapkan produksi campur merata

dapat dilakukan sebagai berikut, lihat gambar 8b, 8c, dan
8d.
1) Membagi 1 bulan menjadi 2 periode (paket waktu 2
mingguan). Kemudian ukuran lot dikurangi dan diterapkan
pergantian jenis produksi lebih sering pada jalur
pemasangan akhir, juga pada jalur lain untuk mencapai
sasaran paket 2 minggu (gambar 8b).
2) Bila hal ini sudah tercapai, selanjutnya bisa memotong lagi
setiap paket waktu menjadi setengahnya, paket 1 minggu
(gambar 8c).
3) Dengan pola yang sama akhirnya produksi campur merata
dapat tercapai secara menyeluruh dan paket waktu menjadi
cukup kecil sehingga grafik produksi tergambar bagaikan
garis lurus (gambar 8d).
Gambar 8. Pendekatan penerapan produksi merata
 c. Pengendalian Cycle Time

Pengertian cycle time dan lead time

Cycle time : Selang waktu antara saat penyelesaian
satu unit produk dan unit produk
sebelumnya
Lead time : Selang waktu sejak awal suatu produk
mulai dikerjakan sampai produk
tersebut selesai.
Gambar 9. Cycle time dan lead time
 Contoh penerapan pengendalian cycle time:
1). Di jalur perakitan
Dengan menata kembali pembebanan kerja dan membuat
beberapa perbaikan kecil di jalur perakitan, jumlah operator
berkurang dari 6 menjadi 5 orang. Pada gambar 10 terlihat bahwa
kelebihan waktu kosong dari operator E tampak jelas, sehingga
dapat dijadikan landasan untuk perbaikan selanjutnya. Apabila
kelebihan waktu kosong operator E terdistribusikan di antara
operator lainnya, kelebihan waktu tidak terlihat. Hal ini
membuktikan bahwa tanpa sikap terbuka dari operator, masalah
yang ada tidak akan kelihatan dan tidak pernah ada peluang untuk
perbaikannya (lihat pula gambar 11).
Bila akan mengurangi jumlah operator untuk perbaikan, cara
terbaik adalah memindahkan operator yang paling mampu dan
terampil ke tugas lain yang lebih bernilai, bukan memindahkan
yang terjelek. Dalam hal ini operator yang masih tinggal tidak akan
pernah merasa terancam karena kehilangan pekerjaan, dan pada
saat yang sama dapat meningkatkan kemampuan dan keterampilan
agar lebih maju.
Gambar 10. Konsep cycle time diterapkan untuk
pembebanan kerja operator
Gambar 11. Perbandingan pembebanan kerja antar
operator
2). Di jalur pengolahan

Gambar 12. Cycle time dan kebutuhan operator di jalur

formasi ’U’
 d. Production Smoothing

Production smoothing adalah cara untuk

membuat proses produksi mampu menyesuaikan diri
dengan bervariasinya permintaan
 Contoh:
 10.000 kendaraan yang terdiri dari: 5000 sedan, 2500 hardtop, dan
2500 wagons harus dibuat selama 20 hari kerja, sehari 8 jam
efektif.
 Perhari harus dibuat 500 buah terdiri dari: 250 sedan, 125 hardtop,
dan 125 wagon.
 Waktu dalam menit yang diperlukan untuk membuat setiap jenis
kendaraan adalah:
 Sedan = 8 x 60 : 250 menit = 1’ 55”
 Hardtop = 8 x 60 : 125 menit = 3’ 50”
 Wagon = 8 x 60 : 125 menit = 3’ 50”
 Sementara itu secara keseluruhan cycle time setiap jenis adalah:
 60 x 8 : (250 + 125 + 125) menit = 57’ 5”
 Jika membandingkan cycle time dengan waktu setiap jenis
kendaraan yang harus dibuat, maka akan tampak bahwa jenis
lainnya dapat disisipkan di antara 2 buah jenis sedan yang harus
dibuat, apakah itu hardtop atau wagon, sehingga urutannya adalah:
Sedan, lainnya, sedan, lainnya, sedan, lainnya, dan seterusnya.
 8. Sistem kanban

Sistem kanban adalah suatu sistem informasi

secara serasi mengendalikan produksi produk yang
diperlukan pada waktu yang diperlukan dalam setiap
proses pabrik dan juga diantara pabrik.
 Dalam sistem produksi JIT, sistem Kanban
didukung oleh hal-hal berikut:

 Pelancaran produksi
 Pembakuan pekerja
 Pengurangan waktu penyiapan
 Aktivitas perbaikan
 Rancangan tata ruang mesin
 Autonomasi
 Kanban dalam sistem produksi Just In Time (JIT)
mempunyai fungsi-fungsi sebagai berikut :

a) Memberikan informasi pengambilan dan pengangkatan

b) Memberikan informasi produksi
c) Berlaku sebagai perintah kerja yang ditempelkan
langsung pada barang
d) Mencegah produk cacat dengan mengenali proses yang
membuat cacat.
e) Mengungkap masalah yang ada dan mempertahankan
pengendalian persediaan.
f) Pengendalian visual (visual control)
g) Perbaikan proses dan operasi manual.
h) Alat untuk melakukan improvement.
Gambar 14. Sistem order produksi jenis dorong
 Fungsi Kanban

1. Kanban sebagai sarana pengendalian produksi

2. Kanban sebagai sarana meningkatkan kegiatan
perbaikan
3. Persiapan Pra Kanban
 d. Peraturan Kanban

Peraturan 1
Proses berikutnya harus menarik (mengambil) produk yang
diperlukan dari proses sebelumnya dalam jumlah yang diperlukan
dan pada saat yang diperlukan (sesuai dengan yang tercantum
dalam kanban).
Syarat penting untuk peraturan pertama ini adalah pelancaran
produksi yaitu produksi harian yang ditingkatkan dan jumlah lot 1
unit, diperlukan untuk dapat ditarik dengan lancar dari proses
sebelumnya. Sub peraturan yang harus dipenuhi antara lain:

1. Setiap pengambilan tanpa kanban harus dilarang

2. Setiap pengambilan yang lebih besar dari jumlah kanban harus
dilarang
3. Kanban yang harus ditampilkan pada produk fisik.
 Peraturan 3

Produk yang rusak tidak boleh diteruskan

ke proses berikutnya.
Jika suatu produk rusak ditemukan oleh proses
berikutnya, maka proses berikut ini akan
menghentikan lininya, karena tidak memiliki
persediaan, dan akan mengirim kembali produk
yang rusak ini kepada proses sebelumnya
 Peraturan 4

Jumlah kanban harus sekecil mungkin.

Mengingat jumlah kanban menyatakan persediaan
maksimum suatu suku cadang, maka jumlah ini
harus dijaga sekecil mungkin. Toyota menganggap
tambahan tingkat persediaan sebagai asal mula
semua jenis pemborosan.
 Peraturan 5
1. Sistem kanban harus dipergunakan untuk menyesuaikan dengan
fluktuasi permintaan yang kecil saja (penyetelan produksi dengan
kanban). Penyetelan produksi dengan kanban, mempunyai arti
sebagai berikut:Keadaan dimana tidak ada perubahan beban
produksi seluruhnya dalam sehari, tetapi hanya perubahan jenis,
tanggal penyerahan, dan jumlahnya. Dalam hubungan ini, sistem
kanban dapat dianggap sebagai alat yang paling ekonomis untuk
suatu sistem informasi.
2. Keadaan dimana ada perubahan jangka pendek dalam beban
produksi sehari-hari, meskipun jumlah bulanan tetap sama. Untuk
keadaan ini frekuensi gerakan kanban akan ditingkatkan atau
dikurangi. Keadaan dimana ada perubahan permintaan musiman
atau perubahan permintaan bulanan di luar beban yang sudah
ditentukan. Untuk keadaan ini jumlah kanban harus ditambahi atau
dikurangi, dan pada waktu bersamaan semua lini produksi harus
diatur kembali.
 e. Menghitung Jumlah Kanban

Formulasi yang digunakan untuk menghitung jumlah kanban

adalah:

Keterangan:
N = Jumlah kanban
D = Permintaan yang diharapkan tiap unit waktu
L = Waktu pesanan (waktu set up + waktu pemrosesan +
waktu tunggu + waktu transport)
Q = Kapasitas wadah (tidak lebih dari 10 % permintaan
tiap hari)
A = variabel keamanan (0  1)
 Contoh:

Berapa jumlah kanban (containers) yang harus

dikirim pada stasiun kerja untuk membuat satu jenis
produk pesanan, jika permintaan sebesar 100 unit
per hari? Stasiun kerja beroperasi 8 jam per hari,
ukuran container sebesar 25 unit, dan variabel
keamanan adalah 0,1. Waktu set up 28 menit, waktu
proses per unit 4 menit, waktu tunggu 170 menit,
dan waktu transport 2 menit per container.
 Jawab:

28  4( 25)  170  2
L  0,625 hari
60 x8

DL(1,0  a ) 100(0,625)(1,0  0,1)

N   2,75 atau 3 kanban
Q 25
f. Jenis Kanban Dan Kegunaannya

Gambar 15. Kanban pengambilan

Gambar 16. Kanban perintah produksi
Beberapa jenis kanban yang lain, yaitu

Gambar 17. Kanban pemasok

Gambar 18. Kanban penanda
Gambar 19. Kerangka berbagai jenis utama kanban
 g. Bagaimana Cara Menggunakan Kanban

Gambar 20. Langkah-langkah dalam menggunakan kanban

Gambar 21. Rantai kanban
 h. Dua Metode Penggunaan Kanban Perintah Produksi

Gambar 22. Urutan berbagai jenis kanban

D. Model CONWIP dalam Work In Process
(WIP)

1. Dalam CONWIP, kartunya digabungkan

dengan semua bagian yang dihasilkan dalam
satu jalur daripada jumlah bagian individu.
2. Dalam CONWIP, pekerjaannya di dorong
antara stasiun-stasiun kerja dalam satu
rangkaian, stasiun-stasiun kerja itu telah
disahkan oleh satu kartu untuk memulainya
pada permulaan garis.