Pengertian Just In Time (JIT)

Just In Time adalah sistem produksi atau sistem

manajemen fabrikasi modern yang pada prinsipnya
hanya memproduksi jenis-jenis barang yang diminta
sejumlah yang diperlukan dan pada saat dibutuhkan
oleh konsumen.

Konsep just in time adalah suatu konsep di mana

bahan baku yang digunakan untuk aktifitas produksi
didatangkan dari pemasok atau suplier tepat pada
waktu bahan itu dibutuhkan oleh proses produksi.
Just In Time (JIT) adalah filofosi manufacturing
untuk menghilangkan pemborosan waktu dalam
total prosesnya mulai dari proses pembelian
sampai proses distribusi.

Fujio Cho dari Toyota mendefinisikan

pemborosan sebagai: Segala sesuatu yang
berlebih, di luar kebutuhan minimum atas
peralatan, bahan, komponen, tempat, dan waktu
kerja yang mutlak diperlukan untuk proses nilai
tambah suatu produk.
 Illustration 4-18

Just-In-Time Processing (JIT)

Perbedaan dengan Konvensional
1. Beberapa kesalahan dapat
diterima
2. Lot besar lebih efisien
3. Produksi cepat lebih efisien
4. Persediaan memberikan
rasa aman
5. Persediaan memperlancar
produksi
6. Persediaan adalah
kekayaaan
7. Antrian sangat penting
8. Cukup memperbaiki
kerusakan
9. Lead time panjang lebih
penting
10. Pasti ada setup time
1. Tanpa cacat dan pasti
2. Idealnya lot adalah satu
3. Keseimbangan produksi
lebih efisien
4. Persediaan adalah
pemborosan
5. Persediaan tidak diinginkan
6. Persediaan adalah hutang
7. Antrian akan dihilangkan
8. Mencegah kerusakan adalah
penting
9. Lead time pendek lebih
penting
10.Setup akan menjadi nol
Karakteristik dalam Operasi JIT
Mempertahankan jumlah persediaan seminimum mungkin
Memelihara kualitas produk tetap tinggi
Pembelian material dan memproduksi barang HANYA
dilakukan bila diperlukan
Membangun sistem penjadwalan yang disiplin
Memelihara pekerja/karyawan yang mempunyai beberapa
keahlian
Membangun sistem manufacturing yang fleksibel
Konsep Dasar Just In Time
Terdapat empat konsep pokok yang harus dipenuhi
dalam melaksanakan Just In Time (JIT):

1. Produksi Just In Time (JIT), adalah memproduksi apa

yang dibutuhkan hanya pada saat dibutuhkan dan
dalam jumlah yang diperlukan.
2. Autonomasi merupakan suatu unit pengendalian cacat
secara otomatis yang tidak memungkinkan unit cacat
mengalir ke proses berikutnya.
3. Tenaga kerja fleksibel
4. Berpikir kreatif dan menampung saran-saran karyawan
Elemen-elemen Just In Time
 SDM yang fleksibel (mutifunctional workers)
 Tataletak celular
 Tata Pengurangan waktu set up dan Small Lot
Production
 Aliran produksi lancar (layout)
 Produksi tanpa kerusakan mesin
 Pengendalian produksi Kanban
Tataletak celular (manufacturing cell)

Pola sel manufaktur terdiri atas mesin-mesin yg

diatur sedemikian rupa, sehingga dapat
digunakan untuk melakukan berbagai operasi
secara berurutan.
Tiap sel dipersiapkan untuk menghasilkan
produk/kumpulan produk ttt
Produk dipindahkan dari satu mesin ke mesin
lain dari awal hingga selesai
Pengurangan waktu set up dan ukuran lot
Langkah mengurangi waktu set up:

1. Memisahkan internal set up terhadap eksternal set up.

2. Mengurangi internal set up dengan mengerjakan lebih
banyak eksternal set up, contohnya: persiapan cetakan
dan alat bantu, pemindahan cetakan, peralatan, dan
lain-lain.
3. Mengurangi internal set up dengan mengurangi
kegiatan penyesuaian (adjustment), menyederhanakan
alat bantu dan kegiatan bongkar pasang mesin,
penyetelan mesin, menambah personil pembantu, dan
lain-lain.
4. Mengurangi total waktu untuk seluruh pekerjaan set
up, baik internal maupun eksternal.
Small Lot Production
Ruang dan inventory kecil
Antar tahapan : Jarak diperpendek dan
transportasi lebih sederhana
Mempermudah deteksi mutu
Mengurangi lead time
Aliran Produksi
1. Proses layout. Waktu simpan komponen lama, tingkat
persediaan tinggi, dan prioritas kerja sulit ditentukan.
2. Ketidakseimbangan jalur. Jika proses tidak terkoordinir
maka komponen akan terakumulasi sebagai persediaan,
dan pengaturan kerja akan sulit dilakukan.
3. Set up atau penggantian alat yang makan waktu.
Persediaan komponen akan menumpuk, sementara
proses berikutnya akan tertunda.
4. Kerusakan dan gangguan mesin. Jalur akan berhenti
dan akan terjadi penumpukan barang dalam proses.
5. Masalah kualitas. Kalau cacat produksi ditemukan,
maka proses selanjutnya akan berhenti dan persediaan
akan menumpuk.
6. Absensi. Jika seorang operator ada yang berhalangan
kerja dan penggantinya sulit ditemukan, maka jalur
produksi akan terhenti.
Traditional Process Focused Layout

© Wiley 2007
Manufacturing Cell With Worker Routes
Machines
Enter

Worker 2
Worker
3
Worker 1

Exit

Key: Product route

Worker route
Produksi tanpa kerusakan mesin

Preventive Maintenance dan Total Productive Maintenance

1. Belajar bagaimana melakukan pemeliharaan rutin

mesin, misalnya: pelumasan, pengencangan baut, dan
sebagainya. Guna mencegah penurunan daya kerja
mesin.
2. Melaksanakan petunjuk penggunaan mesin secara
wajar.
3. Mengembangkan kesadaran dan kewaspadaan terhadap
tanda-tanda awal penurunan kemampuan mesin,
dengan melakukan perawatan yang mudah,
pembersihan, penyetelan, dan lain-lain.
Pengendalian produksi Kanban
Adalah kartu yang menunjukkan jumlah produksi standar
Menurut Taiichi Ohno, Kanban adalah suatu alat untuk
mengendalikan produksi", yang digunakan dalam
mengendalikan aliran-aliran material melalui sistem
produksi JIT dengan menggunakan kartu-kartu untuk
memerintahkan suatu work center memindahkan dan
menghasilkan material atau komponen tertentu.
Berisi info : nomor, barang , dll
Kanban produksi dan Kanban Pengambilan
Pengendalian produksi Kanban
Dalam sistem produksi, kanban akan berfungsi sebagai
visual control yang memicu sinyal pengisian untuk
memulai proses dan mengisi barang ke proses berikutnya.
Kanban di terjemahkan secara langsung sebagai kartu
sinyal.
Fungsi Kanban :
1. Memberikan informasi pengambilan dan pengangkutan
2. Memberikan informasi produksi
3. Mencegah kelebihan produksi dan pengangkutan
4. Berlaku sebagai perintah kerja yg ditempelkan langsung
pada komponen
5. Mencegah produk cacat dengan mengenali proses yg
membuat cacat
Bila pabrik besi Ohashi mengirim suku cadang ke markas besar pabrik
Toyota Motors, mereka menggunakan kanban peminta suku cadang
yang dirancang untuk subkontraktor ini. Angka 50 mewakili nomor pintu
gerbang penerima Toyota. Batang itu disampaikan ke lokasi
penyimpanan A angka 21 adalah nomor belakang untuk suku cadang itu