IDENTIFIKASI WASTE DENGAN METODE SMED PADA

PERUSAHAAN PEMBUATAN BAN MOTOR

Disusun oleh :

Abi Muhammad Dzaky 2226201179

Arief Setyawan 2226201196

Bayu Ismoyo 2226201185

Budi Nugraha 2226201142

Muhammad Ibnu Sayfullah 2226201183

Rifqi Yusrifal 2226201153

Silmi Nur Alifah 2226201138

PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS MUHAMMADIYAH TANGERANG
2022
 BAB I
PENDAHULUAN

I. Latar Belakang

PT. XYZ adalah perusahaan manufaktur yang saat ini memproduksi ban motor dan
mobil. Perusahaan ini memulai produksi bannya dengan ban sepeda. Sejak itu
perusahaan bertumbuh menjadi produsen ban terpadu terbesar di Asia Tenggara.
Perusahaan juga memperluas produksi dengan membuat variasi produk melalui
produksi ban sepeda motor tahun 1971, diikuti oleh ban bias untuk mobil penumpang
dan komersial di tahun 1981. Awal tahun 90an, perusahaan mulai memproduksi ban
radial untuk mobil penumpang dan truk. Perusahaan berhasil menyelesaikan penawaran
pertukaran terhadap obligasi yang belum dibayarakan. PT. XYZ juga merupakan
penerima beberapa penghargaan sebagian besar penghargaan ‘Anugerah Produk Asli
Indonesia’ Tahun 2009 dari bisnis Indonesia

Dewasa ini, persaingan dunia industri semakin ketat, terutama antara perusahaan
didalam industri sejenis membuat setiap perusahaan mulai mencari alternatif
keunggulan agar dapat meningkatkan keuntungan perusahaan. Peningkatan kuantiti dan
kualitas secara berkesinambungan adalah hal yang mutlak diperlukan untuk
memenangkan persaingan industri sesuai dengan permintaan OEM (Original
Equipment Manufacture). Dalam dunia manufaktur proses produksi merupakan hal
penting yang harus diperhatikan guna mencapai kuantiti dan kualitas produk yang
dihasilkan.

Dalam memproduksi produk-produk tersebut diperlukan beberapa tahapan proses.

Pertama pembuatan material ply 1, ply 2 dan ply 3, kedua pembuatan material bead,
ketiga pembuatan material tread, keempat building, kelima curing, keenam final
inspection. Dalam tahapan proses produksi terdapat beberapa kendala yang
menyebabkan perusahaan tidak dapat menyelesaikan order tepat waktu sesuai dengan
perencanaan yang telah ditetapkan. Maka dilakukan pengamatan dan wawancara yang
dilakukan untuk mengetahui faktor-faktor penyebab terjadinya keterlambatan dalam
penyelesaian order. Hasil pengamatan menunjukkan bahwa salah satu faktor penyebab
keterlambatan adalah adanya delay pada persiapan Building proses yang disebabkan
oleh lama saat set up untuk pencarian Shell Roll.
 BAB II
DASAR TEORI

1. Lean Manufacturing

Lean Manufacturing merupakan konsep perampingan produksi yang berasal

dari Jepang. Konsep ini merupakan konsep adopsi dari sistem produksi toyota. Konsep
pendekatan ini berorientasi pada eliminasi waste (pemborosan) yang terjadi di dalam
sistem produksi. Eliminasi pemborosan ini dilakukan agar sistem produksi berjalan
dengan efektif dan efisien.

Lean Manufacturing juga sering diartikan adalah suatu peralatan yang dapat
membantu mengurangi pemborosan produk, pemborosan biaya, pemborosan waktu dan
sebagainya. Menurut Gaspersz (2011), mendeinifisikan bahwa lean adalah suatu
filosofi bisnis yang meliputi pada penggunaan sumber daya yang termasuk sumber
waktu dalam aktivitas perusahaan yang melalui perbaikan dan peningkatan terus-
menerus, sehingga hanya berfokus pada eliminasi aktivitas yang tidak bernilai dalam
desain produksi yang berhubungan dengan manufaktur atau operasi yang berkaitan
langsung dengan pelanggan.

Lean Six Sigma merupakan filosofi dasar dari eliminasi aktivitas non-value-add.
Value adalah segala faktor yang membuat pelanggan bersedia membayar. Value adalah
kualitas dan nilai tambah yang akan menguntungkan pelanggan. Dengan demikian,
value adalah faktor yang menentukan kepuasan pelanggan, dan juga penentu
kesuksesan bisnis. Aktifitas bernilai tambah (value-added) merupakan aktifitas yang
bernilai dan menghasilkan produk atau output yang sempurna (sesuai target dan tanpa
cacat). Value lain adalah aktifitas tidak bernilai tambah (Non-Value-Added), aktifitas
tanpa nilai tambah atau dapat disebut juga waste merupakan aktifitas yang tidak
diperlukan dan tidak memberi keuntungan yang terjadi pada proses, baik proses
produksi, proses pelayanan, dan sebagainya.

Lean menjelaskan bahwa mengurangi pemborosan (waste) dapat menggunakan

metode Value Stream Mapping (VSM), 5S, Kanban, TPM, serta Poka-yoke, dll.
Metode Value Stream Mapping (VSM) adalah suatu metode yang awalnya
dikembangkan oleh Toyota untuk memetakan alur produksi dan alur informasi yang
diperlukan untuk memproduksi satu produk atau jasa. Tidak hanya pada setiap area
kerja, tetapi pada tingkat total proses produksi atau alur layanan.

2. 7 Jenis Pemborosan (7 Waste)

Menurut Gaspersz dan Fontana (2011), menjelaskan ada 7 jenis pemborosan

sebagai berikut :

a. Over production, memproduksi lebih dari kebutuhan pelanggan internal dan

eksternal atau memproduksi lebih cepat dari waktu kebutuhan pelanggan.
b. Delays (Waiting Time), keterlambatan saat menunggu mesin, peralatan, bahan
baku, supplier, perawatan mesin dan sebagainya.
c. Transportation, memindahkan material dengan jarak yang sangat jauh dari satu
proses ke proses berikut yang dapat mengakibatkan waktu penanganan material
bertambah.
d. Processes, proses tambahan atau aktivitas kerja yang tidak perlu atau tidak efisien.
e. Inventories, menyembunyikan masalah dan menimbulkan aktivitas penanganan
tambahan yang seharusnya tidak diperlukan.
f. Motions, suatu pergerakan dari orang atau mesin yang tidak menambah nilai kepada
barang dan jasa yang akan diserahkan kepada pelanggan, tetapi hanya menambah
biaya dan waktu saja.
g. Defect, pengerjaan ulang terhadap produk atau bila produk cacat maka harus
dimusnahkan.

3. Jenis Tools yang digunakan untuk Lean

Berikut beberapa jenis-jenis tools tersebut antara lain:

a. SMED ( Single Minutes Exchanges of Dies)

SMED adalah suatu metode improvement dari Lean manufacturing yang
digunakan untuk mempercepat waktu yang dibutuhkan untuk melakukan
setup pergantian produk di proses dari memproduksi satu jenis produk
kemudian diganti ke model produk lainnya.
b. 5R/5S
5R adalah suatu cara atau metode untuk mengatur atau mengelola tempat
kerja menjadi lebih baik secara berkelanjutan. Kerapihan tempat kerja dan
kedisiplinan pekerja untuk menata area kerjanya menjadi faktor penting
untuk meningkatkan efisiensi kerja. Tempat kerja yang tidak tertata dan
penempatan peralatan atau perkakas yang tidak rapi dapat menghambat
kelancaran pekerjaan, dan akan membuat waktu penyelesaian pekerjaan
juga semakin lama.
c. Just In Time
JIT (Just In Time inventory management), teknik ini secara spesifik
ditujukan untuk industri manufaktur. Teknik ini berfokus pada meminimize
inventory.
d. Kanban (かんばん)
Kanban diadopsi sebagai konsep inti di Lean Startup dan Agile, adalah
aktifitas untuk memantau peningkatan produktifitas dengan menjalankan
Kanban Board.
e. Genchi-Genbutsu (現地現物)
Ketika kecelakaan atau kegagalan terjadi, hal pertama yang harus dilakukan
adalah pergi ke Genchi (tempat terjadinya masalah) dan Genbutsu (adanya
produk yang rusak atau gagal).
f. Gemba (現場)
Gemba adalah aktifitas untuk memeriksa kegiatan manager atau leader dan
operator di proses produksi, mereka adalah orang yang paling familiar
dengan proses manufaktur dan kemungkinan besar akan mampu
memunculkan ide-ide perbaikan yang berkesinambungan.
 BAB III
GAMBARAN PROSES YANG DIAMATI

Gambar 3.1. Alur proses pembuatan ban (Sumber : Dokumen Pribadi)

Tabel 3.1 Tabel kegiatan sebelum dilakukannya identifikasi waste

 BAB IV
IDENTIFIKASI WASTE

1. Proses activity dalam pembuatan ban

Tabel 4.1 Jenis-jenis kegiatan dalam proses pembuatan ban

Tabel 4.2 Identifikasi waste dari setiap tahapan kegiatan

 BAB V
PROSES ELIMINASI / MINIMIZE WASTE

V.1 Tahapan-tahapan dalam proses eliminasi

1. Identifikasi waste
2. Mempersiapkan compound dan cord
3. Proses awal mempersiapkan material

Tabel 5.1 Jenis waste, Identifikasi waste dan juga penyebab dari waste tersebut

No Jenis Waste Identifikasi Waste Penyebab

Mempersiapkan perkakas
pada pembuatan material ply
1, ply 2, dan ply 3.
Mempersiapkan lorry untuk
menyiapkan bead dan benang
untuk mengikat material
bead.
Mempersiapkan perkakas
pada pembuatan material
tread.
1. Processes Mencari shell roll pada
proses assembly building.
Cek appearance tire 2 pada
proses Final Inspection.
Jumlah alat perkakas yang
kurang atau tidak tersedia
disetiap mesin.
Keterbatasan jumlah lorry yang
tersedia untuk menyimpan bead
tersebut dan keterbatasan stok
supplai benang yang habis.
Storage die yang tersedia cukup
jauh jaraknya dari setiap mesin
material tread yang running.
Storage dari shell roll yang
belum tersedia disetiap mesin
pada bagian departemen
building.
Proses pengecekan ban yang
menggunakan dua metode
sehingga terjadi double check
yang mengakibatkan
membutuhkan waktu yang lebih
lama untuk pengecekan ban
tersebut.

Dari tabel 5.1 dapat dilihat bahwa ada beberapa proses yang teridentifikasi
terdapat waste, dari proses tersebut wastenya bisa dihilangkan dengan penjelasan
sebagai berikut :

1. Mempersiapkan perkakas pada pembuatan material ply 1, ply 2, dan ply 3

Proses awal ketika akan melakukan pembuatan material ply 1, ply 2, dan ply 3
ada suatu proses yang dinamakan Job Set Up. Pada setiap pergantian size untuk
merubah sudut potongan ply sehingga membutuhkan waktu tunggu untuk pencarian
alat perkakas guna merubah sudut potongan ply pada proses Job Set Up tersebut. Hal
ini dikarenakan jumlah perkakas yang kurang disetiap mesin yang ada.
 Gambar 5.1

Tabel 5.2

2. Mempersiapkan lorry dan benang untuk mengikat material bead

Pada saat akhir proses pembuatan material bead, operator melakukan aktivitas
memindahkan bead ke lorry dan diikat menggunakan benang. Dalam hal ini operator
membutuhkan waktu untuk mencari lorry dan benang karena, keterbatasan jumlah lorry
yang tersedia dan stock suplai benang habis.

Gambar 5.2

Tabel 5.3

3. Mempersiapkan perkakas pada pembuatan material Tread

Proses awal ketika akan melakukan pembuatan material tread ada suatu proses
yang dinamakan Job Set Up pada saat penggantian ukuran untuk contour dengan
melakukan penggantian die sehingga membutuhkan waktu tunggu dalam pencarian alat
perkakas yang digunakan untuk merubah die tersebut karena storage die yang cukup
jauh dari mesin pembuat material Tread.
 Gambar 5.3

Tabel 5.4

4. Mencari Shell Roll pada proses Assembly Building

Pada saat proses assembly pembuatan Green Tire pada Building, ada suatu
aktivitas dimana operator material yang memiliki jarak yang cukup jauh antara
Department Building dan Material. Sehingga proses ini membutuhkan waktu yang
cukup lama untuk mencari shell roll tersebut yang mengakibatkan lose time pada
pembuatan green tire di mesin Building.

Gambar 5.4

Tabel 5.5

5. Cek Apperance Tire 2 pada proses Final Inspection

Proses akhir dari pembuatan ban yaitu pengecekan appearance ban tersebut
pada bagian final inspection, dimana ada pengecekan appearance tire 1 untuk
pengecekan defect dan pengecekan appearance tire 2 untuk pengecekan identitas ban.
Proses pengecekan ban dengan 2 metode tersebut menjadi membutuhkan waktu lebih
untuk memeriksa ban karena double check.
 Gambar 5.5

Tabel 5.6

Gambar 5.6. Future State Value Stream Mapping

V.II Analisa perbandingan current state value stream mapping dengan future state value
state stream mapping
Tabel 5.7

No Jenis Waste Identifikasi Waste Kondisi Awal Kondisi Perbaikan

Mempersiapkan perkakas Jumlah alat perkakas Menambahkan jumlah
pada pembuatan material yang kurang atau tidak perkakas yang tersedia
ply 1, ply 2, dan ply 3. tersedia disetiap pada setiap mesin
mesin.
1. Processes
Mempersiapkan lorry Keterbatasan jumlah Menambahkan
untuk menyiapkan bead lorry yang tersedia ketersediaan jumlah
dan benang untuk untuk menyimpan lorry dan menunjuk
mengikat material bead. bead tersebut dan
 keterbatasan stok operator sebagai
supplai benang yang pensupply benang
habis.
Mempersiapkan perkakas Storage die yang Menyediakan storage
pada pembuatan material tersedia cukup jauh die pada setiap mesin
tread. jaraknya dari setiap material tread yang
mesin material tread running
yang running.
Mencari shell roll pada Storage dari shell roll Menambah sheel roll
proses assembly building. yang belum tersedia dan menempatkan
disetiap mesin pada pada area sheel roll
bagian departemen pada setiap mesin
building.
Cek appearance tire 2 Proses pengecekan Merubah sistem Final
pada proses Final ban yang Inspection menjadi
Inspection. menggunakan dua satu kali checking.
metode sehingga
terjadi double check
yang mengakibatkan
membutuhkan waktu
yang lebih lama untuk
pengecekan ban
tersebut.

Tabel 5.7 Perbandingan waktu baku kondisi awal dan kondisi setelah perbaikan
 BAB VI
KESIMPULAN

Berdasarkan hasil analisa data proses produksi pembuatan ban PT XYZ terdapat waste
yang bisa dikurangi dengan menggunakan metode SMED agar kuantiti dan kualitas yang
dihasilkan tetap dapat memenuhi customer OEM (original equipment manufacture). Metode
SMED ini difokuskan untuk mengurangi waste diwaktu set up sehingga waktu yang
dibutuhkan menjadi lebih singkat dalam setiap proses. Dari kegiatan eliminasi waste ini telah
berkurangnya waktu produksi yang semula mencapai 1,997 menit menjadi 1,949.5 menit.
Pengurangan waktu ini terjadi karena adanya improvisasi di beberapa tahapan. Walaupun tidak
semua tahapan bisa dikurangi waktu prosesnya, tetapi sudah dapat disimpulkan bahwa metode
SMED ini dapat digunakan untuk eliminasi waste pada proses pembuatan ban di PT XYZ.
DAFTAR PUSTAKA

1. https://www.infoteknikindustri.com/2021/03/mengenal-lean-manufacturing-
dan-tools.html
2. https://standarku.com/metode-lean-manufacturing/
3. https://ti.unikom.ac.id/smed-single-minute-exchange-dies/
4. https://fit.uii.ac.id/blog/2021/07/19/penggunaan-value-stream-mapping-untuk-
penurunan-biaya/