MODUL PERKULIAHAN

Strategi
Peningkatan
Produktivitas
Single Minute Exchange of
Dies

Pertemuan
Program Studi Kode MK
Tatap Muka

07
Teknik
Industri

Abstract
Modul menjelaskan konsep Single
Minute Exchange of Dies, yang
merupakan teknik yang bermanfaat
dalam meminimalkan waktu setup.
Kompetensi
Mahasiswa diharapkan mampu
menjelaskan konsep SMED, dan
mampu menjelaskan step-by-step cara
menerapkan SMED.
Single Minute Exchange of Dies (SMED)
Pengantar

Single Minute Exchange of Die atau SMED merupakan suatu teknik improving dari konsep
Lean Manufacturing yang dapat mengurangi waktu setup sampai dengan “single minute“ (< 10
menit) sehingga dapat memberikan manfaat lain untuk perusahaan. Waktu setup yang lama
merupakan suatu pemborosan karena tidak memberikan nilai untuk sebuah produk. SMED memiliki
beberapa istilah lain yaitu One Touch Setup (OTS), Quick Change Over (QCO), One Touch Exchange of
Die (OTED), Four Step Rapid Setup (4SRS) dan Setup Reduction. Keseluruhan istilah tersebut memiliki
tujuan yang sama yaitu mengurangi waste dalam bentuk waktu proses dengan mengefisienkan
waktu setup.

Konsep SMED
Sejarah SMED

Teknik Single Minute Exchange of Die (SMED) ditemukan oleh Shigeo Shingo pada sekitar
tahun 1950-1960. Pada saat itu, Shingo diminta oleh beberapa perusahaan termasuk Toyota untuk
menyelesaikan masalah bottlenecks pada proses car body moulding presses. Setelah Shingo
mempelajari proses tersebut, Shingo menemukan bahwa bottlenecks terjadi karena ukuran lot yang
besar. Perusahaan memproduksi dengan ukuran lot yang besar (batch) karena perusahaan
memperhitungkan ukuran lot yang ekonomis yang didapatkan dari rasio waktu produksi aktual dan
waktu change-over.
Waktu change-over merupakan waktu yang dibutuhkan untuk mempersiapkan suatu proses,
dihitung dari awal mesin dinyalakan atau proses sebelumnya berhenti sampai dengan proses
tersebut menghasilkan suatu produk. Apabila suatu proses memerlukan waktu change-over yang
lama, maka dapat dikatakan bahwa pemrosesan langsung dengan jenis produk yang sama dan
dengan ukuran lot yang besar (batch) dapat menguntungkan perusahaan. Perusahaan dapat
mengurangi waktu proses sehingga dapat memproduksi lebih banyak dan dapat memenuhi
permintaan konsumen.
Tetapi, perusahaan tidak memikirkan tentang over-production yang dapat memberikan
kerugian besar untuk perusahaan dengan bentuk ongkos tersembunyi (hidden cost). Meskipun
memproduksi secara batch dapat terlihat efisien dengan mengurangi waktu proses tetapi dapat
menghasilkan inventory produk jadi maupun work-in-process (wip) yang besar. Inventory yang besar

2012 Strategi Peningkatan Produktivitas

2
dapat merugikan perusahaan karena produk jadi tidak selalu dapat langsung terjual dan produk wip
tidak langsung diproses. Hal ini dapat memungkinkan produk rusak dan perusahaan harus
mengeluarkan biaya untuk perawatan.
Dalam kasus di perusahaan Toyota, suatu proses mengalami bottleneck yang disebabkan
oleh adanya overproduction pada proses sebelumnya. Selain itu Toyota memiliki masalah lain yaitu
harga penyewaan tanah di Jepang sangat mahal. Oleh karena itu, ongkos produksi Toyota menjadi
lebih tinggi daripada perusahaan lain. Shingo tidak dapat melakukan perbaikan dengan merubah
harga sewa tanah, tetapi ia dapat melakukan perbaikan pada proses produksi.
Dengan konsep SMED, memungkinkan Toyota untuk memproduksi dengan jenis yang
berbeda-beda dan dengan ukuran lot yang kecil (one piece flow) karena tidak memerlukan waktu
change-over yang lama. Hasilnya, tidak ada lagi ongkos tersembunyi dari inventory karena
perusahaan dapat memproduksi sesuai dengan jumlah yang diinginkan. Sehingga perusahaan dapat
memproduksi dengan ongkos yang jauh lebih murah
Pada sekitar tahun 1975-1985 rata-rata waktu setup di perusahaan yang dikurangi oleh
Shingo sebanyak 94%. Beberapa efek yang didapatkan dai penerapan SMED yaitu :
1. Memproduksi dengan ukuran sesuai dengan yang dibutuhkan sehingga jumlah inventory
berkurang.
2. Mengurangi ukuran lot sehingga ruangan menjadi lebih luas.
3. Produktivitas meningkatkan dan mengurangi waktu produksi
 Meningkatkan rata-rata kerja mesin dengan mengurangi waktu setup meskipun jumlah
kegiatan changeover meningkat
 Mengeliminasi kesalahan pada saat setup
 Meningkatkan kualitas dengan menstandarkan proses
 Meningkatkan keselamatan/keamanan kerja dengan setup yang lebih simpel
 Dapat mengurangi pengeluaran untuk proses setup
 Tuntutan keterampilan pekerja menjadi lebih kecil
4. Fleksibel dalam menggabungkan produksi
5. Dapat memenuhi kebutuhan konsumen (dapat memproduksi beberapa jenis produk dalam
waktu yang tidak lama)

2012 Strategi Peningkatan Produktivitas

3
Teknik Penerapan SMED

Beberapa teknik untuk menerapkan konsep SMED yaitu:

1. Pisahkan antara operasi setup internal dan eksternal
Ketika Shingo mengunjungi sebuah perusahaan di Hiroshima, Shingo memperhatikan sebuah
proses setup di pabrik perusahaan tersebut. Pada saat itu, pekerja di proses setup
menyadari bahwa sebuah baut hilang pada sebuah cetakan. Baut tersebut tidak ditemukan,
sehingga dibuatlah sebuah baut baru. Proses pencarian sampai dengan selesainya
pembuatan baut baru terjadi selama sekitar 1,5 jam. Shingo berpikir bahwa seharusnya,
setup terdiri dari dua jenis yaitu setup internal dan external. Setup internal adalah sebuah
setup yang dilakukan pada saat mesin tidak menyala. Contoh dari setup internal yaitu
mencari ukuran bor yang akan digunakan. Sedangkan setup external yaitu setup yang
dilakukan pada saat mesin menyala, misalnya pemberian coolant pada benda kerja.
2. Ubah setup internal menjadi eksternal
Setup internal, dimana suatu proses setup yang dilakukan ketika mesin mati, dapat diubah
menjadi setup eksternal. Perubahan setup internal menjadi eksternal pada saat mesin
menyala dan pekerja tidak melakukan pekerjaan apapun. Ketika Shingo mengunjungi
perusahaan M yang merupakan perusahaan yang memproduksi mesin diesel terdapat suatu
proses untuk mengindikasi dimensi produk. Proses indikasi dilakukan setelah proses
sebelumnya selesai (mesin menyala). Kemudian Shingo menambah satu meja lagi, sehingga
pekerja dapat menulis dimensi produk 1 sedangkan mesin terus melakukan proses
pemesinan pada produk 2. Ketika proses pemesinan produk 2 selesai dan produk 1 telah
dihitung dimensinya, maka meja ditukar.
3. Standardisasikan fungsi
Suatu fungsi harus distandardisasikan agar memudahkan pekerja dalam mengerjakan setup
sehingga waktu setup dapat berkurang dan mengurangi error. Contohnya clamp yang
distandardisasi hanya dapat mengencangkan cetakan dengan dimensi yang sesuai.
4. Gunakan functional clamps atau eliminasi fasteners secara bersamaan
Fungsional clamps merupakan clamp yang dapat mempertahankan posisi cetakan dan juga
berfungsi sebagai pengencang.
5. Lakukan operasi-operasi yang parallel
Operasi paralel merupakan dua atau lebih proses yang berbeda yang dikerjakan pada waktu
yang bersamaan. Contohnya, pada proses di mesin CNC terdapat dua pekerja yang bekerja
pada waktu yang bersamaan. Pekerja pertama melakukan setup pada mesin CNC seperti

2012 Strategi Peningkatan Produktivitas

4
 memilih bor, menyalakan mesin dan membersihkan benda kerja. Sedangkan pekerja kedua
melakukan setting gcode di komputer. Kedua proses itu dikerjakan oleh dua pekerja pada
waktu yang bersamaan, agar waktu setup menjadi lebih kecil daripada hanya dengan satu
pekerja.
6. Mekanisasi atau Motorisasi
Produk atau cetakan yang berbahan berat, sangat sulit untuk dipindahkan manual. Bukan
hanya sulit, tapi juga memakan waktu yang lama. Maka, diperlukan peralatan yang dapat
memindahkan produk atau cetakan dari dalam ke luar mesin atau sebaliknya sehingga dapat
mengurangi waktu setup.

Beberapa hal pada suatu proses yang harus diperbaiki dengan SMED yaitu (leanindonesia.com)
1. Peralatan yang salah dan hilang sehingga pemrosesan berhenti. Kesalahan dapat dikurangi
dengan penggunaan checklist
2. Penundaan proses-proses sebelumnya (terakumulasi)
3. Penyetelan yang lama
4. Visual control yang kurang
5. Standardisasi fungsional yang kurang
6. Gerakan pekerja yang tidak efisien
7. Pemanggilan tenaga ahli saat setup
8. Penyetelan dengan alat bantu lain

Studi Kasus Perusahaan Manufaktur Blue Chip Vehicle

Perusahaan manufaktur Blue Chip Vehicle meminta bantuan dengan project SMED berkaitan
dengan unit HFO gas change-over pada lintasan produksi. Proses penggantian adaPtor memerlukan
waktu sekitar 45 menit. Permasalahan ini berulang kali menyebabkan keterlambatan dan
kekurangan produksi. Wear and tear (kerusakan yang terjadi pada alat yang sering digunakan atau
mengalami depresiasi) terjadi pada proses di inner “O” rings di sebuah kendaraan,oleh karena itu
diperlukan penggantian alat setiap seminggu sekali.
Unit HFO gas memiliki mesin seal face dimana kinerja mesin tersebut akan memburuk dan
memerlukan penggantian mesin. Tindakan ini terjadi setiap kali lintasan produksi melaporkan
kebocoran tingkat rendah maupun tinggi kepada divisi maintenance.
Kegiatan perpindahan dengan frekuensi yang sering dan penggantian komponen terjadi setiap hari
dan sangat diperlukan mempertahankan produksi kendaraan dan mencegah agar kendaraan tidak
dialihkan off-line untuk pengerjaan ulang (rework) dan perbaikan di lain waktu.

2012 Strategi Peningkatan Produktivitas

5
CLS (Complete Lean Solution) menemukan:
 Alat cut-off adaptor berada sangat jauh dari proses
 Kerusakan terjadi pada adaptor saat pengangkutan dari dan menuju proses
 Pipa tidak memiliki kode warna yang menyebabkan waktu terbuang ketika mengganti unit
dan tidak adanya metode yang efektif dalam mengidentifikasi posisi yang benar untuk
pemasangan adaptor
 Unit pembaruan HFO gas diposisikan pada lokasi yang salah
 Waktu siklus pembaharuan gas lebih dari 5 menit
 Operator seringkali meninggalkan adaptor yang terkoneksi dengan kendaraan

Setelah mengidentifikasi, CLS merubahnya. Dengan prinsip komunikasi dan keterikatan dengan
pekerja dan penggunaan Master Schedule yang dilakukan lebih dari 4 minggu. Dengan beberapa
penyesuaian dan perbaikan yang diikuti dengan perubahan yang mendasar dimana termasuk
pengembangan meja kerja untuk mengangkut adaptor ke area untuk mencegah transit yang
merusak. Magnetic locks mengganti screw locks agar memungkinkan akses yang mudah dan
penandaan lokasi agar mempercepat instalasi pada penggantian adaptor. Kegiatan-kegiatan ini
mengurangi waktu siklus keseluruhan perpindahan adaptor dari 45 menit menjadi 6 menit.
(www.completeleansolutions.com//casestudy/from-45-minutes-to-6-minutes-smed-at-its-best/)

2012 Strategi Peningkatan Produktivitas

6
Perbaikan Mobil F1 di Pit Stop

Hal yang paling menarik dalam balap Formula 1

adalah melihat seberapa cepat proses kendaraan
dalam pit stop. Waktu pit-stop lebih cepat setengah
detik bisa menentukan kemenangan, untuk itu para
engineer-nya selalu mencari cara lebih cepat dalam
pergantian ban, pengisian bahan bakar, pengelapan
dan lainnya. Pergantian ban dan segala aktivitas lain
dalam 6 detik dilakukan dengan menghilangkan semua waste dan non-value added activities.
[edit].

Penerapan SMED di Industri Otomotif Portugal

Implementasi SMED dilakukan kepada pemasok komponen industry otomotif. Studi kasus ini
didasarkan kepada kebutuhan untuk mengurangi waktu gilir mesin plastik injeksi horizontal
melalui penerapan SMED [edit].

Perbaikan Operation Point Sheet pada Mesin Feeder

Single Minute Exchange of Die (SMED) merupakan salah satu alat lean yang penting untuk
mengurangi waste dan meningkatkan fleksibilitas dalam proses manufaktur yang memungkinkan
dalam pengurangan ukuran lot dan perbaikan aliran manufaktur. SMED mengurangi waktu non-
produktif dengan mempersatukan dan standardisasi operasi dalam pergantian alat, dengan
menggunakan teknik sederhana dan aplikasi yang mudah. Namun proses tersebut tidak dapat

2012 Strategi Peningkatan Produktivitas

7
memberikan hasil yang spesifik dalam pelaksanaannya, dimana masih dapat dilakukan suatu
perbaikan. Untuk mengatasi hal ini, data statistik dan alat-alat teknik industri dapat diintegrasikan
dalam pendekatan SMED untuk meningkatkan hasil penerapan SMED. Penerapan pendekatan SMED
yang diusulkan diuji untuk mesin feeder didalam industri otomotif PT. XXX. Implementasi ini
memungkinkan adanya pengurangan waktu setup, melalui reorganisasi sumber daya internal
perusahaan tanpa membutuhkan investasi yang signifikan

Meningkatkan kinerja operasional suatu perusahaan manufaktur dapat memanfaatkan

teknik SMED. Teknik SMED memberikan manfaat yang banyak dan menguntungkan perusahaan.
Teknik SMED mengurangi waktu setup dengan memaksimalkan pekerjaan operator, mempersingkat
dan mempermudah transportasi produk dan penggantian alat dan sebagainya. Dengan teknik SMED,
waktu setup dapat berkurang sehingga mengurangi waktu produksi secara keseluruhan dan
perusahaan dapat menerapakan konsep one piece flow. Dengan menerapkan one piece flow,
perusahaan dapat dengan cepat menyesuaikan diri demand dari konsumen yang berubah-ubah.

Referensi:
Liker, J. (2003). The Toyota Way: 14 Management Principles from the World’s Greatest
Manufacturer. McGraw-Hill.

2012 Strategi Peningkatan Produktivitas

8