DISTRIBUTION REQUIREMENT PLANNING
Distribution Requirement Planning (DRP) merupakan aplikasi dari logika
Material Requirement Planning (MRP) pada persediaan. Bill of Material (BOM) pada
MRP diganti dengan Bill of Distribution (BOD) pada Distribution Requirement
Planning.
PROD A DC DC DC
COMP 2 COMP 2 COMP 2 SS
(a) (b)
Gambar 1. Perbedaan MRP dan DRP
Warehouse 1 Warehouse 2 Warehouse n
Peramalan Lokal
Persediaan Lokal
Pengadaan Time Phased
Ukuran Lot Lokal
Demand Lumphy Warehouse Pusat
MPS Stabil
Persediaan Rendah
Pabrik
Gambar 2. Distribution Requirement Planning (DRP)
Konsep Distribution Requirement Planning (DRP)
DRP adalah suatu metode untuk menangani pengadaan persediaan dalam suatu
jaringan distribusi multi eselon. Metode ini menggunakan demand independent,
dimana dilakukan peramalan untuk memenuhi struktur pengadaannya.
DRP lebih menekankan pada aktivitas penjadwalan daripada aktivitas
pemesanan. DRP mengantisipasi kebutuhan mendatang dengan perencanaan pada
setiap level pada jaringan distribusi. Metode ini dapat memprediksi masalah-masalah
sebelum masalah-masalah tersebut benar-benar terjadi dan memberikan titik pandang
terhadap jaringan distribusi.
Fungsi Distribution Requirement Planning (DRP)
DRP sangat berperan baik untuk sistem distribusi manufaktur yang integrasi
maupun sistem distribusi murni. Sistem DRP bekerja berdasarkan penjadwalan yang
telah dibuat untuk permintaan di masa yang akan datang sehingga mampu
mengantisipasi perencanaan masa depan dengan perencanaan yang lebih dini pada
setiap level distribusi. Untuk organisasi manufaktur, yang memproduksi untuk
memenuhi persediaan serta untuk dijual melalui jaringan distribusinya sendiri.
Performansi dapat ditingkatkan dengan mengintegrasikan sistem MRP dan DRP
sekaligus.
Material Capacity
Requirements Requirements
Planning (MRP) Planning (CRP)
Masterl Rough-Cut
Production Capacity
Production
Planning Planning (RCCP)
Schedule (MPS)
Distribution
Requirements
Distribution Distribution Distribution
Center A Center B Center C
Gambar 3. Informasi Aliran dalam Perencanaan Distribusi
dan Produksi
Kebutuhan Efisiensi
MPS Perencanaan Produksi
Distribusi Produksi
DRP MDC Komponen MRP
Sub
RDC LDC Komponen Komponen
Assembly
LDC LDC Komponen Komponen
Gambar 4. Integrasi Distribusi dan Manufaktur.
Keterangan :
MPS = Master Production Schedulle
MDC = Master Distribution Center
RDC = Regional Distribution Center
LDC = Lower Distribution Center
Keuntungan yang didapat dari penerapan metode DRP adalah :
1. Dapat dikenali saling ketergantungan persediaan distribusi dan manufaktur.
2. Sebuah jaringan distribusi yang lengkap dapat disusun, yang memberikan
gambaran yang jelas dari atas maupun dari bawah jaringan.
3. DRP menyusun kerangka kerja untuk pengendalian logistik total dari distribusi ke
manufaktur untuk pembelian.
4. DRP menyediakan masukan untuk perencanaan penjadwalan distribusi dari sumber
penawaran ke titik distribusi.
Penentuan Ukuran Lot dan Stock Pengaman
Penentuan ukuran lot dalam distribusi oleh beberapa faktor seperti : frekuensi
pengiriman, EOQ, ukuran kapasitas kontainer serta total berat dan luas yang
dibutuhkan, tenggang waktu pemesanan dan siklus pemesanan. Dikarenakan biaya
transportasi merupakan biaya elemen terbesar dalam sistem. Distribusi ukuran lot
sering didasarkan pada efisien transportasi.
Teknik- teknik penentuan ukuran lot diantaranya adalah sebagai berikut :
1. Economic Order Quantity ( EOQ ).
2. Lot for Lot ( LFL ).
3. Fixed Order Interval ( FOI)
4. Period Order Quantity ( POQ ).
5. Least Unit Cost.
6. Least Total Cost.
7. Part Period Balancing.
8. Wagner Within Algoritma.
9. Fixed Period Requirement.
Formulasi stock pengaman adalah :
S R - D. L
Reorder Point:
RB = DL Z L
dimana :
S = Safety Stock
R = Titik reorder
D = Rata - rata demand harian
L = Lead time
= Standard deviasi permintaan
Zα = Tingkat Service Level
Tabel 1. Rumus Titik Reorder berdasarkan Distribusi Normal Standard
Titik Reorder Tingkat Service Level
DL 3,09 D L 99,90%
DL 2,58 D L 99,50%
DL 2,33 D L 99%
DL 1,96 D L 97,50%
DL 1,64 D L 95%
DL 1,28 D L 90%
DL 1,04 D L 85%
DL 0,85 D L 80%
DL 0,67 D L 75%
Diskripsi Istilah-Istilah DRP
1. Gross requirement merupakan kebutuhan yang harus dipenuhi setiap periode pada
level-level terendah. Jumlah didapat dari peramalan. Untuk level yang lebih tinggi,
jumlah dihasilkan dari planned order release pada level di bawahnya.
2. Schedule receipt adalah jadwal produk yang sudah dipesan dan dijadwalkan tiba
pada periode tersebut besarnya tergantung pada ukuran lot yang ditentukan.
3. Projected on hand merupakan ekspektasi besarnya persediaan produk pada suatu
periode yang digunakan untuk memenuhi demand periode berikutnya.
4. Net requirement merupakan indikasi jumlah produk net yang harus tersedia untuk
memenuhi kekurangan persediaan pada suatu periode (nol apabila projected on
hand melebihi gross requirement ).
5. Planned order release merupakan indikasi kapan suatu order dilakukan. Jumlah
tergantung besar ukuran lot yang ditentukan. Konsep ini hampir sama dengan
schedule receipt.
Contoh :
Suatu sistem distribusi mempunyai tiga daerah pusat distribusi yaitu daerah A,
daerah B dan daerah C. Peramalan permintaan suatu produk selama 8 minggu dari
masing-masing pusat daerah distribusi tersebut diperlihatkan dalam tabel di bawah ini.
Dari tabel tersebut diperlihatkan pula jumlah pemesanan dari produk (product’s lot
size), persediaan pengaman (safety stock), tenggang waktu pemesanan (lead time) dan
persediaan di tangan (stock on hand).
Period
Center A : Safety stock 30
Lot size 120 : Lead time 1 PD 1 2 3 4 5 6 7 8
Gross requirements 30 30 30 30 30 30 30 30
Schedule receipts
Projected on hand 70
Net requirements
Planned order receipts
Planned order releases
Center B : Safety stock 10
Lot size 100 : Lead time 1
Gross requirements 20 20 20 40 20 20 20 50
Schedule receipts
Projected on hand 50
Net requirements
Planned order receipts
Planned order releases
Center C : Safety stock 5
Lot size 70 : Lead time 2
Gross requirements 40 15 20 30 10 5 30 10
Schedule receipts 70
Projected on hand 15
Net requirements
Planned order receipts
Planned order releases
Center Central : Safety stock 0
Lot size 400 : Lead time 3
Gross requirements
Schedule receipts
Projected on hand 300
Net requirements
Planned order receipts
Planned order releases
Bagaimana perencanaan pendistribusian produk pada masing-masing pusat daerah
distribusi tersebut?
Penyelesaian :
Center A : Safety stock 30 Period
Lot size 120 : Lead time 1 PD 1 2 3 4 5 6 7 8
Gross requirements 30 30 30 30 30 30 30 30
Schedule receipts
Projected on hand 70 40 130 100 70 40 130 100 70
Net requirements 20 20
Planned order receipts 120 120
Planned order releases 120 120
Center B : Safety stock 10
Lot size 100 : Lead time 1
Gross requirements 20 20 20 40 20 20 20 50
Schedule receipts
Projected on hand 50 30 10 90 50 30 10 90 40
Net requirements 20 20
Planned order receipts 100 100
Planned order releases 100 100
Center C : Safety stock 5
Lot size 70 : Lead time 2
Gross requirements 40 15 20 30 10 5 30 10
Schedule receipts 70
Projected on hand 15 45 30 10 50 40 35 5 65
Net requirements 25 10
Planned order receipts 70 70
Planned order releases 70 70
Center Central : Safety stock 0
Lot size 400 : Lead time 3
Gross requirements 120 170 0 0 120 170 0 0
Schedule receipts
Projected on hand 300 180 10 10 10 290 120 120 120
Net requirements 110
Planned order receipts 400
Planned order releases 400
