Distribution
Requirements Planning
(DRP)
http://www.free-powerpoint-templates-design.com
OUTLINE
LOGIKA DRP 01
INPUT & OUTPUT DRP 02
KEUNTUNGAN DRP
03
LANGKAH-LANGKAH
PERHITUNGAN DRP
04
Pengertian DRP
Pengertian DRP
Perencanaan pemenuhan kembali persediaan pada semua tingkatan/
level jaringan distribusi. Perhitungan perencanaan distribusi dimulai
pada tingkat retailer yang merupakan tempat yang paling jauh dari
pusat pengiriman atau pabrik
Tujuan DRP
• Memungkinkan manajemen untuk mengantisipasi kebutuhan
mendatang dengan lebih baik.
• Supply atau pemasok material untuk memenuhi kebutuhan akan
menjadi lebih tepat.
• Penyediaan persediaan untuk kebutuhan pelayanan konsumen
menjadi lebih efektif.
• Dapat lebih cepat menyesuaikan dengan kondisi pasar yang
bergejolak.
Persamaan MRP dengan DRP
• Menggunakan cara perhitungan matematis yang sama
• Mempunyai matriks komponen perhitungan yang sama
• Membedakan independent demand dan dependent demand
• Metode berlaku untuk dependent demand
• Keduanya menggunakan cara pemesanan berdasarkan rentang
waktu
Perbedaan MRP dengan DRP
No MRP DRP
1 Untuk kegiatan manufaktur Untuk kegiatan distribusi
2 Menghitung kebutuhan tiap komponen barang Menghitung kebutuhan barang untuk tiap pusat
distribusi
3 Cocok untuk pabrik jenis rakitan Cocok untuk sistem distribusi bertingkat
4 Biasanya untuk bahan baku/penolong Biasanya untuk barang jadi/komoditas
5 MRP adalah proses dari atas yaitu dari master DRP adalah proses dari bawah yaitu dari
production schedule ke kebutuhan tiap kebutuhan LDC ke RDC dan CDC
komponen
6 Semua kebutuhan komponen bersifat Kebutuhan LDC bersifat independen, sedangkan
dependen kebutuhan RDC dan CDC bersifat dependen
SISTEM DISTRIBUSI MULTI ESELON
Terdapat satu atau lebih lokasi penyimpanan, sehingga konsumen mungkin dilayani oleh
beberapa stocking point
P A B R IK
C E N TR A L S U P P LY
D IS T R IB U T IO N C E N T R E D IS T R IB U T IO N C E N T R E D IS T R IB U T IO N C E N T R E
PUSH SYSTEM VS PULL SYSTEM
PUSH SYSTEM
sebuah sistem yang beroperasi (produksi, pengadaan,
pergerakan material, distribusi produk, dll) terjadi untuk
merespon jadwal yang telah direncanakan untuk setiap
operasi tanpa pertimbangan status real time dari operasi-
operasi yang terkait tujuannya adalah untuk operasi sesuai
dengan jadwal. PULL SYSTEM
MRP menggunakan Push System S e bua h siste m y a ng be rope ra si (produksi,
pengadaan, pergerakan material, distribusi produk,
dll) te rja di ha ny a da la m re spon signa l da ri
pengguna yang ada. Tujuannya adalah untuk
membeli / menerima / mengirimkan / membuat/
bergerak, tetap jika diperlukan, dan untuk tidak
memilih persediaan yang tidak diperlukan.
DRP menggunkan Pull System.
Input dan Output
DRP
Tiga Masukan Utama Dalam Sistem DRP
Struktur Distribusi : berisi informasi tentang hubungan antara
lokasi satu dengan lokasi lainnya dalam jaringan distribusi.
Demand : dat a pe rm int aan pasar at as suat u produk, yang
selanjutnya akan menjadi bahan acuan untuk menentukan kebijakan
manajemen atas pengiriman barang ke konsumen.
Status Persediaan : yang menyatakan keadaan persediaan
sekarang dan yang akan direncanakan juga informasi Lead Time, Lot
Size, dan catatan penting lainnya dari setiap lokasi jaringan distribusi
Keluaran dalam sistem DRP
• Memberi input kepada pihak manufacturing berupa banyaknya
produk yang harus diproduksi untuk memenuhi kebutuhan
konsumen.
• Memberikan indikasi untuk pembatalan pesanan, apabila output
manufacturing dengan permintaan tidak sesuai untuk merespon
kebutuhan sendiri.
• Memberikan indikasi untuk keadaan persediaan.
Keuntungan DRP
Keuntungan DRP
1. Adanya ketergantungan antara persediaan distribusi dan manufaktur.
2. S e bua h ja ringa n distribusi y a ng le ngka p y a ng da pa t disusun,
memberikan gambaran yang jelas dari atas maupun dari bawah jaringan.
3. DRP menyusun kerangka kerja untuk pengendalian logistik total dari
distribusi ke manufaktur untuk pembelian.
4. DRP menyediakan masukan untuk perencanaan jadwal distrbusi dari
sumber penawaran ke titik distribusi.
Langkah
Perhitungan DRP
Logika DRP : MATRIKS DRP
SS Persediaan minimum
yang harus ada
Ukuran Past Due
pemesanan
Location Safety Stock Periode
Jumlah kebutuhan kotor Lot size Lead Time PD 1 2 3 4 5 6
Jumlah persediaan pada Gross requirement (GR)
akhir periode
Projected on hand (POH)
Jumlah kebutuhan bersih
Net requirement (NR)
Rencana penerimaan
material berdasar order Planned order receipts (POR)
yang dilepas
Rencana pelepasan order Planned order releases (PORl)
Logika DRP : MATRIKS DRP
LDC A Safety Stock 30 Periode
Lot size 120 Lead Time 1 PD 1 2 3 4 5 6
Gross requirement (GR) 10 20 30 30 30 30
Projected on hand (POH) 200
Net requirement (NR)
Planned order receipts (POR)
Planned order releases (PORl)
LDC A Safety Stock 30 Periode
Lot size 120 Lead Time 1 PD 1 2 3 4 5 6
Gross requirement (GR) 10 20 30 30 30 30
Projected on hand (POH) 200 190 170 140 110 80 50
Net requirement (NR)
Planned order receipts (POR)
Planned order releases (PORl)
Projected on hand (POH) >= Safety Stock
LDC A Safety Stock 30 Periode
Lot size 120 Lead Time 1 PD 1 2 3 4 5 6
Gross requirement (GR) 10 20 30 30 30 60
Projected on hand (POH) 200 190 170 140 110 80 ???
Net requirement (NR)
Planned order receipts (POR)
Planned order releases (PORl)
Langkah
Perhitungan DRP
Contoh Studi Kasus
RDC
Bandung
LDC LDC
Dago Gatsu
Matrix DRP Gatsu
On Safety Lot Lead Forecast Demand
Gudang
Hand Stock Size Time 1 2 3 4 5 6
LDC
50 11 2 0 25 45 55 55 60 65
Gatsu
LDC Gatsu Safety Stock 11 Periode
Lot size 2 Lead Time 0 PD 1 2 3 4 5 6
Gross requirement (GR) 25 45 55 55 60 65
Projected on hand (POH) 50 25 50 – 25 = 25
25 lebih besar dari
Net requirement (NR) safety stock, maka
tidak perlu melakukan
Planned order receipts (POR) pemesanan pada
perode 1
Planned order releases (PORl)
On Safety Lot Lead Forecast Demand
Gudang
Hand Stock Size Time 1 2 3 4 5 6
LDC
50 11 2 0 25 45 55 55 60 65
Gatsu
LDC Gatsu Safety Stock 11 Periode
Lot size 2 Lead Time 0 PD 1 2 3 4 5 6
Gross requirement (GR) 25 45 55 55 60 65
Projected on hand (POH) 50 25
Net requirement (NR)
POH Periode 2:
Planned order receipts (POR) 25 – 45 = -20
maka perlu melakukan pemesanan
Planned order releases (PORl) karena POH kuang dari pemesanan
dan tidak memenuhi safety tock
sebanyak 11, maka rumus dapat
diaplikasikan
On Safety Lot Lead Forecast Demand
Gudang
Hand Stock Size Time 1 2 3 4 5 6
LDC
50 11 2 0 25 45 55 55 60 65
Gatsu
LDC Gatsu Safety Stock 11 Periode
Lot size 2 Lead Time 0 PD 1 2 3 4 5 6
Gross requirement (GR) 25 45 55 55 60 65
Projected on hand (POH) 50 25 12 4
Net requirement (NR) 31 1
Planned order receipts (POR) 32
Planned order releases (PORl) 3
0 32
POR harus lebih besar atau 2
Nilai PORI sama dengan POR sama dengan NR, dengan
dengan memakai acuan waktu catatan : merupakan kelipatan
berdasarkan Lead time angka dari lot size
On Safety Lot Lead Forecast Demand
Gudang
Hand Stock Size Time 1 2 3 4 5 6
LDC
50 11 2 0 25 45 55 55 60 65
Gatsu
LDC Gatsu Safety Stock 11 Periode
Lot size 2 Lead Time 0 PD 1 2 3 4 5 6
Gross requirement (GR) 25 45 55 55 60 65
Projected on hand (POH) 50 25 12 11 12 12 11
Net requirement (NR) 31 54 55 59 64
Planned order receipts (POR) 32 54 56 60 64
Planned order releases (PORl) 0 32 54 56 60 64
Matrix DRP Dago
On Safety Lot Lead Forecast Demand
Gudang
Hand Stock Size Time 1 2 3 4 5 6
LDC
50 11 3 1 25 20 45 40 50 50
Dago
LCD Dago Safety Stock 11 Periode
Lot size 3 Lead Time 1 PD 1 2 3 4 5 6
Gross requirement (GR) 25 20 45 40 50 50
Projected on hand (POH) 50 25 11 11 13 11 12
Net requirement (NR) 6 45 40 48 50
Planned order receipts (POR) 6 45 42 48 51
Planned order releases (PORl) 6 45 42 48 51 0
Contoh Studi Kasus
RDC
Bandung
LDC LDC
Dago Gatsu
TUGAS
Matrix DRP RDC Bandung
On Safety Lot Lead Forecast Demand
Gudang
Hand Stock Size Time 1 2 3 4 5 6
RDC
70 13 5 0 0 20 0 25 30 40
Bandung
PORl-LDC Gatsu 0 32 54 56 60 64
PORl-LDC Dago 6 45 42 48 51 0
RDC Bandung Safety Stock 13 Periode
Lot size 5 Lead Time 0 PD 1 2 3 4 5 6
Gross requirement (GR) 6 97 96 129 141 104
Projected on hand (POH) 70
Net requirement (NR)
Planned order receipts (POR)
Planned order releases (PORl)
