Data Penunjang

Data penunjang berfungsi sebagai input data untuk mencari total biaya
yang akan dikeluarkan perusahaan dalam melakukan produksi setiap periodenya.
Data penunjang dibutuhkan perusahaan untuk melakukan perencanaan dalam
melakukan produksi. Berikut ini data penunjang yang dibutuhkan dalam
melakukan perencanaan produksi.
a. Peramalan Metode Terpilih
Data penunjang pertama yang digunakan adalah hasil peramalan dengan MAD
terkecil, yakni hasil peramalan dengan menggunakan metode regresi linier.
Berikut ini adalah hasil peramalan yang didapat dengan metode regresi linier
selama 12 periode.
Tabel 5.1 Peramalan Metode Terpilih
Bulan Periode (t) Hasil
Januari 1 4746
Februari 2 4750
Maret 3 4755
April 4 4759
Mei 5 4763
Juni 6 4768
Juli 7 4772
Agustus 8 4777
September 9 4781
Oktober 10 4786
November 11 4790
Desember 12 4795
Berdasarkan tabel diatas, peramalan metode terpilih menunjukkan hasil
dari peramalan selama 12 periode yang dimulai dari Bulan Januari hingga Bulan
Desember. Peramalan dengan metode regresi linier ini akan digunakan sebagai
data rencana produksi setiap periodenya. Bulan menunjukkan waktu, periode
menunjukkan index waktu dalam setahun, dan hasil menunjukkan data hasil
peramalan.
b. Biaya terkait dan hari kerja
Data penunjang kedua yang digunakan adalah biaya yang terkait didalam
perusahaan dan hari kerja. Setiap perusahaan memiliki ketentuan waktu dan harga
yang berbeda-beda sesuai dengan kebijakan masing-masing perusahaan. Berikut
ini adalah data dari biaya yang terkait dan jumlah hari kerja.
a. Jam kerja / Hari : 8 jam / Hari
b. Regular time cost : Rp 2.000,-per unit
c. Over Time Cost : Rp 3.000,-per unit
d. Sub Contract Cost : Rp 150.000,-per unit
e. Lay Off Cost : Rp 1.734.994,34 per orang
f. Hiring Cost : Rp 1.734.994,34 per orang
g. Inventory Cost : Rp 300,- per unit
h. Safety Stock : 0%
i. Persediaan awal : 0 unit
Berdasarkan ketentuan diatas, jam kerja/hari menunjukkan waktu yang
dibutuhkan satu orang pekerja selama satu hari, dalam melakukan pekerjaannya
diperusahaan tersebut. Waktu pekerja untuk melakukan produksi selama sehari
yakni selama 8 jam perhari.
Reguler time cost merupakan biaya yang dikeluarkan perusahaan dalam
melakukan produksi satu unit barang pada waktu jam kerja, biaya yang
dikeluarkan sebesar Rp 2.000 per unit, sedangkan over time cost merupakan biaya
yang dikeluarkan perusahaan dalam melakukan produksi satu unit barang diluar
dari waktu jam kerja, biaya yang dikeluarkan sebesar Rp 3.000 per unit.
Sub contract cost merupakan biaya yang dibutuhkan untuk melakukan
pembelian produk ke perusahaan lain dengan produk yang sama persis, sub
contract biasanya dilakukan ketika perusahaan tidak mampu memenuhi
permintaan konsumen dan membutuhkan bantuan perusahaan lain untuk
memenuhi kekurangannya tersebut, biaya yang dikeluarkan untuk satu unit sub
contract sebesar Rp 150.000 per unit.
Lay off cost merupakan biaya yang dikeluarkan perusahaan untuk melakukan
pemberhentian sementara kepada pekerja, sedangkan hire cost merupakan biaya
yang dikeluarkan perusahaan untuk melakukan penerimaan pekerja baru. Lay off
cost maupun hire cost didapatkan berdasarkan UMK dilokasi perusahaan tersebut.
Berdasarkan UMK Kabupaten Kuningan, biaya yang dikeluarkan perusahaan
untuk melakukan lay off maupun hiring yakni sebesar Rp 1.734.994,34 per orang.
Inventory cost merupakan biaya yang dikeluarkan perusahaan untuk biaya
persediaan barang dimana persediaan barang tersebut merupakan persediaan
periode sebelumnya yang biayanya berupa biaya saat prodses pemesanan
inventory, biaya pengiriman inventory yang dipesan, biaya penerimaan inventory,
dan biaya pembayaran inventory yang dipesan kepada pihak supplier. Inventory
cost yang dibutuhkan untuk satu unit barang adalah sebesar Rp 300.
Safety stock atau stock pengaman merupakan persediaan yang diadakan untuk
mencegah terjadinya kekurangan persediaan ketika permintaan tidak pasti atau
karena faktor yang menentukan besarnya persediaan ini adalah penggunaan bahan
baku rata-rata selama periode tertentu sebelum barang yang dipesan datang dan
waktu tunggu yang bervariasi. Safety stock yang diberikan perusahaan untuk
produksinya sebesar 0 persen, sedangkan persediaan awal merupakan ketersediaan
produk sebelum masuk ke periode produksi.
Ketentuan hari kerja adalah jadwal seorang pekerja untuk melakukan
pekerjaannya dalam satu bulan atau satu periode. Berikut ini adalah hari kerja
untuk tahun 2018.
Tabel 5.2 Ketentuan Hari Kerja Tahun 2018
Periode 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 Total
HK 22 19 20 20 21 15 23 22 21 23 21 20 247
Berdasarkan tabel ketentuan hari kerja tahun 2018, setiap periode terdapat
hari kerja yang berbeda-beda, perbedaan hari kerja setiap bulan dapat dikarenakan
perbedaan hari raya nasional untuk setiap bulannya. Total hari kerja satu orang
pekerja jika diakumulasi dari kedua belas periode terdapat 247 hari kerja.
Data item persediaan menunjukkan data persediaan awal produk untuk
setiap unit agregat. Unit agregat pada produk lemari pakaian anak dibedakan
menjadi 2 item, yakni item dengan warna dan item tanpa warna. Berikut ini adalah
data untuk item persediaan awal setiap unit agregat.
Tabel 5.3 Data Item Persediaan
Item Waktu Baku (Menit) Faktor Konversi Persediaan Awal (Pcs)
Dengan
58.7393 1 0
warna
Tanpa warna 51.9893 0,8850 0
Berdasarkan tabel data item persediaan, Item menunjukkan jenis produk
yang akan diagregatkan, terdapat dua item yang akan diagregatkan yakni produk
lemari pakaian anak dengan warna dan produk lemari pakaian anak tanpa warna.
Waktu baku menunjukkan waktu pengerjaan efektif lemari pakaian anak dari
bahan baku hingga barang jadi atau setengah jadi, waktu baku yang didapatkan
untuk pengerjaan lemari pakaian anak dengan warna yaitu selama 58,7393 menit
dan lemari pakaian anak tanpa warna selam 51,9893 menit. Faktor konversi
menunjukkan satuan waktu yang telah dikonversikan untuk dijadikan
perbandingan, faktor konversi item dengan warna yakni 1 didapat dari pembagian
antara waktu baku pembuatan unit ‘dengan warna’ dengan waktu baku pembuatan
produk hingga produk jadi, sedangkan faktor konversi tanpa warna yakni 0,8850
didapat dari waktu baku pembuatan unit ‘tanpa warna’ dengan waktu baku
pembuatan produk hingga produk jadi. Persedian awal menunjukkan barang yang
tersedia di inventori sebelum periode produksi barang tersebut, karena perusahaan
Hejo Industries merupakan perusahaan baru, maka persediaan awal yang tersedia
adalah 0 pcs, baik untuk unit lemari pakaian anak dengan warna maupun lemari
pakaian anak tanpa warna.
c. Rencana Kebutuhan Produksi Agregat
Data penunjang yang ketiga adalah rencana kebutuhan produksi agregat, data
tersebut dibuat untuk merangkum dan menyusun data yang dibutuhkan oleh
perusahaan dalam kegiatan perencanaan produksi sebelum dibuat biaya
perencanaan agregat. Berikut ini adalah data rencana kebutuhan produksi agregat.
Tabel 5.4 Rencana Kebutuhan Produksi Agregat
Peramala
Inventory Safety Stock Kebutuhan Inventory
Bulan n
Awal (pcs) (pcs) Produksi (pcs) Akhir (pcs)
(Forecast)
1 0 4746 0 4746 0
2 0 4750 0 4750 0
3 0 4755 0 4755 0
4 0 4759 0 4759 0
5 0 4763 0 4763 0
6 0 4768 0 4768 0
7 0 4772 0 4772 0
8 0 4777 0 4777 0
9 0 4781 0 4781 0
10 0 4786 0 4786 0
11 0 4790 0 4790 0
12 0 4795 0 4795 0
Total 0 57242 0 57242 0
Contoh Perhitungan:
(1) Bulan = menunjukkan periode
(2) Inventory Awal = berasal dari data peunjang diatas
(3) Peramalan = data peramalan metode terpilih
(4) Safety Stock = 0% x Peramalan
= 0% x 4746 = 0
(5) Kebutuhan Produksi = Peramalan + safety stock – inventory Awal
= 4746 + 0 – 0 = 4746
(6) Inventory Akhir = inventory Awal + Kebutuhan Produksi –
Peramalan
= 0 + 4746 – 4746 = 0
Berdasarkan tabel rencana kebutuhan produksi agregat, bulan
menunjukkan waktu atau periode, inventory awal menunjukkan ketersediaan
barang sebelum melakukan produksi dibulan tersebut, peramalan menunjukkan
data peramalan produksi yang sudah didapat dengan menggunakan metode regresi
linier, safety stock menunjukkan kapasitas barang yang dibutuhkan untuk
mengatasi permintaan barang diluar dari hasil peramalan, kebutuhan produksi
menunjukkan jumlah barang yang harus diproduksi dalam periode tersebut, dan
inventori akhir menunjukkan barang yang tersisa setelah melakukan produksi.
Data penunjang tersebut kemudian dijadikan landasan untuk membuat
perencanaan agregat. Perencanaan agregat merupakan penggabungan sumber daya
yang sesuai ke dalam istilah-istilah yang lebih umum dan menyeluruh, dengan
adanya peramalan permintaan, serta kapasitas fasilitas, persediaan jumlah tenaga
kerja dan input produksi yang saling berkaitan. Tujuan dari perencanaan agregat
adalah menetapkan tingkat output untuk jangka menengah dan sedang dalam
menghadapi fluktuasi dan ketidakpastian permintaan. Proses perencanaan agregat
disebut proses agregasi yaitu pengelompokkan beberapa jenis item menjadi
product family. Perencanaan agregat dapat dilakukan dengan beberapa metode,
diantaranya adalah level strategy, chase strategy, dan subcontract.

5.2.2 Perencanaan Agregat Level Strategy

Level strategy adalah Strategi perencanaan produksi dengan tingkat
produksi yang konstan darisatu periode ke periode lainnya yang bertujuan untuk
memenuhi rata-ratapermintaan. Kemungkinan ke dua, level strategy ini
menggunakan inventory dari adanya variasi dalam permintaan. Saat permintaan
menurun, kelebihan produksi disimpan sebagai persediaan untuk digunakan pada
saat permintaan meningkat. Sehingga pada level strategy ini akan timbul biaya
simpan yang cukup besar untuk jumlah unit yang disimpan. Selain itu dengan
menggunakan level strategy, terdapat beberapa kelebihan dengan menggunakan
metode level strategy, diantaranya adalah menjaga stabilitas kapasitas dan tenaga
kerja dengan laju output konstan, kekurangan dan kelebihan berakibat pada
fluktuasi persediaan dari waktu ke waktu, persediaan yang ditimbun sebagai
antisipasi permintaan yang akan datang atau backlogs dipindahkan dari periode
permintaan tinggi ke rendah, lebih baik bagi moral tenaga kerja, dan persediaan
dan backlogs bisa terakumulasi cukup banyak.
Langkah pertama yang harus dilakukan adalah dengan menghitung
jumlah tenaga kerja yang menghasilkan biaya minimum dalam penggunaannya.
(WB Terbesar / 60menit) x ( ∑ Kebutuhan Produksi- Inventory )
∑ TK =
(∑HK X JK)
(58,7393/60menit)x(57242-0)
∑ TK =
(247x8)
0,9789 x 57242
∑ TK =
1976
56028,4696
∑ TK =
1976
= 28,3573
≈ 28 orang atau 29 orang
Tenaga Kerja a = 28 orang
Tenaga Kerja b = 29 orang
Hasil perhitungan tenaga kerja kemudian dilakukan pembulatan ke atas
dan pembulatan kebawah sehingga untuk pembulatan kebawah mendapatkan hasil
28 orang tenaga kerja, dan untuk hasil pembulatan ke atas mendapatkan hasil 29
tenaga kerja.
Tenaga kerja a menggunakan pembulatan kebawah. Berikut ini adalah
total ongkos produksi untuk tenaga kerja.
Tenaga kerja a = 28 tenaga kerja
(a x JK X ∑HK)
Total produksi RT =
WB Terbesar/60menit
(28 x 8 x 247)
=
58,7393/60menit
55.328
=
0,9789
= 56520,5843 ≈ 56521 Unit
Kekurangan produksi = ∑ Kebutuhan Produksi–Inventory–Total produksi RT
= 57242 – 0 – 56521
= 721 unit
Ongkos Regular Time = Total produksi RT x Ongkos RT per unit
= 56521 x 2000
= Rp 113.042.000
Ongkos Over Time = Kekurangan produksi x Ongkos OT per unit
= 721 x 3000
= Rp 2.163.000
Total Ongkos = Ongkos RT + Ongkos OT
= Rp 113.042.000+ Rp 2.163.000
= Rp 115.205.000
Tenaga kerja b menggunakan pembulatan ke atas dari hasil perhitungan
jumlah tenaga kerja yaitu sebesar 29 orang. Berikut ini adalah total ongkos
produksi untuk tenaga kerja b.
Tenaga kerja b = 29 tenaga kerja
(b x JK X ∑HK)
Total produksi RT =
WB Terbesar/60menit
(29 x 8 x 247)
=
58,7393/60menit
57304
= = 58539,1766 ≈ 58540 Unit
0,9789
Inventory = Total produksi RT – ∑keb.produksi – inventory awal
= 58540 – 57242 - 0
= 1298 unit
Ongkos Regular Time = (∑kebutuhan produksi – inventory awal) x Ongkos
RT per unit
= (57242 – 0) x 2000
= Rp 114.484.000
Ongkos inventory = Inventory x Ongkos inventory per unit
= 1298 x 300
= Rp 389.400
Total Ongkos = Ongkos RT + Ongkos Inventory
= 114.484.000 + 389.400
= Rp 114.873.400
Tabel 5.5 Perbandingan Tenaga Kerja
Tenaga kerja (orang) Total Ongkos
28 Rp 115.205.000
29 Rp 114.873.400
Berdasarkan tabel perbandingan tenaga kerja diatas pada kolom tenaga
kerja terdapat 28 tenaga kerja dengan total ongkos yaitu sebesar Rp 115.205.000,
dan 29 tenaga kerja dengan total ongkos yaitu sebesar Rp 114.873.200. Tenaga
kerja yang akan dipilih yaitu dengan total ongkos yang terkecil yaitu sebesar
114.873.000 dengan tenaga kerja sebanyak 29 orang dipilih karena ongkos yang
terkecil akan mengoptimalkan keuntungan yang didapat perusahaan sehingga
perusahaan mengalami keuntungan yang lebih optimal.
Perencanaan kapasitas agregat digunakan untuk mengetahui data kapasitas
unit produksi yang menggunakan reguler time maupun over time dari prses
produksi. Berikut ini adalah perencanaan agregat kapasitas dengan menggunakan
tenaga kerja sebanyak 29 orang untuk setiap periodenya.
Tabel 5.6 Perencanaan Kapasitas Agregat
Periode Hari Jam WB Terbesar TK Unit RT Unit OT
(bulan) Kerja Kerja/Hari (jam) (orang) (pcs) (pcs)
1 22 8 0,9789 29 5215 1043
2 19 8 0,9789 29 4504 901
3 20 8 0,9789 29 4741 949
4 20 8 0,9789 29 4741 949
5 21 8 0,9789 29 4978 996
6 15 8 0,9789 29 3556 712
7 23 8 0,9789 29 5452 1091
8 22 8 0,9789 29 5215 1043
9 21 8 0,9789 29 4978 996
10 23 8 0,9789 29 5452 1091
 11 21 8 0,9789 29 4978 996
12 20 8 0,9789 29 4741 949
Total 247 96 11,7468 348 58551 11716
Contoh Perhitungan:
(1) Periode = Dalam satuan bulan
(2) Hari Kerja = Berasal dari data penunjang
(3) Jam Kerja = Berasal dari data penunjang
(4) Wb = Berasal dari WB terbesar yang diubah menjadi satuan jam
(5) TK = Jumlah tenaga kerja yang digunakan
(HK x JK x TK)
(6) Unit RT =
WB terbesar
22 x 8 x 29
=
0,9789
5104
= = 5214,0157≈ 5215 Unit
0,9789
(7) Unit OT = 20% x Unit RT
= 20% x 5215
= 1043 unit
Berdasarkan tabel diatas, periode menunjukkan waktu atau masa setiap
produksi. Hari kerja menunjukkan hari yang digunakan untuk melakukan produksi
barang selama satu bulan. Jam kerja per hari menunjukkan waktu yang digunakan
untuk melakukan produksi selama satu hari. Waktu baku menunjukkan waktu
yang dibutuhkan untuk melakukan produksi satu unit produk barang jadi, dengan
satuan jam. Tenaga kerja menunjukkan jumlah orang yang dibutuhkan untuk
menjalankan suatu produksi selama satu periode. Unit reguler time menunjukkan
jumlah barang yang dapat dihasilkan pada periode tersebut, produksi reguler time
dilakukan sesuai dengan jam kerja per hari, yakni selama 8 jam per hari. Unit
over time menunjukkan barang yang dapat dihasilkan diluar dari waktu reguler
time.
Setelah didapatkan unit reguler time dengan unit over time pada tabel
perencanaan kapasitas agregat, kemudian dapat dibuat perencanaan agregat level
strategy nya, untuk mencari biaya yang dibutuhkan perusahaan untuk setiap
periodenya.
 Tabel 5.7 Perencanaan Agregat Level Strategy
Bulan Periode (t) Hasil
Januari 1 4746
Februari 2 4750
Maret 3 4755
April 4 4759 Item
Mei 5 4763 dengan warna
Juni 6 4768 tanpa warna
Juli 7 4772
Agustus 8 4777 Bulan
September 9 4781 1
Oktober 10 4786 2
November 11 4790 3
Desember 12 4795 4
5
6
7
8
9

Contoh Perhitungan:
(1) Periode = Dalam satuan bulan
(2) Permintaan = Data peramalan tabel rencana kebutuhan
produksi agregat
(3) Tingkat Produksi = Unit RT dari tabel perencanaan kapasitas
agregat
(4) Persediaan = Tingkat produksi – Permintaan
= 5215 – 4746
= 469
(5) Penyesuaian Persediaan = Merupakan kumulatif dari kolom persediaan
(6) Unit OT = Kekurangan persediaan
(7) Biaya Persediaan = Penyesuaian persediaan x biaya persediaan
(data penunjang)
= 469 x 300
= Rp 140.700
(8) Biaya OT = Unit OT x Over Time Cost (Data
Penunjang)
= 0 x 3000
= Rp 0
(9) Biaya Produksi Penunjang= Tingkat Produksi x regular time cost (Data
Penunjang)
= 5215 x 2000
 = Rp 10.430.000
(10) Total Biaya = Biaya persediaan + Biaya OT + Biaya
Produksi
= 140700 + 0 + 10.430.000
= Rp 10.570.000
Berdasarkan tabel diatas periode menunjukkan waktu atau masa setiap
produksi. Hari kerja menunjukkan hari yang digunakan untuk melakukan produksi
barang selama satu bulan. Permintaan produksi agregat menunjukkan jumlah yang
harus diproduksi untuk memenuhi permintaan konsumen pada periode tersebut.
Tingkat produksi menunjukkan kapasitas produksi maksimal yang dapat
dilakukan untuk periode tersebut. Persediaan menunjukkan unit barang yang
tersisa pada periode tersebut, didapatkan dari selisih antara tingkat produksi
dengan permintaan produksi agregat. Penyesuaian persediaan merupakan hasil
kumulatif dari persediaan dari periode-periode sebelumnya. Unit over time
menunjukkan kapasitas produksi yang dibutuhkan untuk memproduksi suatu
barang diluar dari hari kerja atau reguler time. Biaya persediaan menunjukkan
biaya yang dibutuhkan untuk unit yang tersisa pada setiap periodenya, biaya
persediaan untuk setiap unitnya adalah sebesar Rp 300. Biaya over time
menunjukkan biaya yang dibutuhkan untuk melakukan produksi pada waktu over
time, biaya over time untuk setiap unitnya adalah Rp 3.000. Biaya produksi
penunjang menunjukkan biaya yang dibutuhkan untuk melakukan produksi pada
waktu reguler time, biaya reguler time untuk setiap unitnya adalah Rp 2.000.
Total biaya menunjukkan biaya yang dibutuhkan perusahaan untuk memenuhi
segala kegiatan produksi selama periode tersebut, total biaya yang didapat
termasuk biaya persediaan, biaya over time, dan biaya produksi pada periode
tersebut.

5.2.3 Perencanaan Agregat Chase Strategy

Chase Strategy adalah Strategi perencanaan produksi yang dibuat
perusahaan dengan menyesuaikan pola dari permintaan. Kapasitas produksi dapat
divariasikan pada strategi ini dengan menggunakan jam kerja lembur (overtime),
jam kerja reguler (regular time), dan subkontrak. Selain itu kelebihan
menggunakan chase strategy yakni laju produksi diselaraskan dengan permintaan
dengan mengubah kapasitas mesin atau menyewa/memberhentikan tenaga kerja
saat permintaan bervariasi, dalam praktek sering kali sulit untuk mengubah
kapasitas dan tenaga kerja dalam waktu singkat, mahal jika biaya mengubah
kapasitas tinggi, pengaruh negatif terhadap moral tenaga kerja, berakibat pada
rendahnya persediaan, dan berguna jika biaya menyimpan persediaan tinggi
sementara biaya mengubah kapasitas rendah. Berikut ini adalah perhitungan
perencanaan agregat dengan menggunakan metode Chase Stategy.
Tabel 5.8 Perencanaan Agregat Chase Strategy

Tabel 8 Perencanaan Agregat Chase Strategy

Biaya
Hari Kebutuhan TK TK Tingkat Persediaan Tingkat
Periode Hiring (Rp) Layoff (Rp)
Kerja Produksi Diperlukan Terpakai Produksi Akhir Produksi
(Rp)

1 22 4746 26.3942 27 4855 0 0 32700 9710000

2 19 4750 30.5875 31 4814 6939977.36 0 19200 9628000
3 20 4755 29.0887 30 4904 0 1734994.34 44700 9808000
4 20 4759 29.1131 30 4904 0 0 43500 9808000
5 21 4763 27.7501 28 4806 0 3469988.68 12900 9612000
6 15 4768 38.8909 39 4781 19084937.7 0 3900 9562000
7 23 4772 25.3849 26 4888 0 22554926.42 34800 9776000
8 22 4777 26.5666 27 4855 1734994.34 0 23400 9710000
9 21 4781 27.8550 28 4806 1734994.34 0 7500 9612000
10 23 4786 25.4594 26 4888 0 3469988.68 30600 9776000

Contoh Perhitungan :
(1) Periode = Dalam Satuan bulan
(2) Hari Kerja = Data Penunjang
(3) Keb. Produksi = Data Kebutuhan produksi Tabel kebutuhan
Produksi agregat
(Keb. Produksi x WB terbesar / 60 Menit)
(4) TK Diperlukan =
(HK x JK)
(4746 X 58,7393/ 60)
=
(22 X 8)
4645,8594
=
176
= 26,3936 tenaga kerja
(5) TK Terpakai = Pembulatan Keatas dari TK diperlukan
 (TK Terpakai x HK x JK)
(6) Tingkat Produksi =
(WB Terbesar / 60 Menit)
27 x 22 x 8
=
58,7393/60
4752
=
0,9789
= 4854,4284
≈ 4855 unit
(7) Hiring = Hiring cost dari data penunjang
(8) Layoff = Layoff cost dari data penunjang
(9) Persediaan Akhir = (Tingkat Produksi – Keb. Produksi) x Ongkos
Persediaan
= (4855 – 4746) x 300
= 32700 unit
(10) Biaya Tingkat Produksi = Tingkat Produksi x cost regular time
= 4855 x 2000
= Rp 9.710.000
(11) Total Biaya = Biaya Persediaan + biaya tingkat produksi +
Hiring + Layoff
= 32700 + 9710000 + 0 + 0
= Rp 9.742.700
Berdasarkan tabel diatas, periode menunjukkan waktu. Hari kerja
menunjukkan hari yang digunakan untuk melakukan produksi barang selama satu
bulan. Kebutuhan produksi menunjukkan jumlah barang yang harus diproduksi
pada periode tersebut. Tenaga Kerja diperlukan menunjukkan jumlah tenaga kerja
yang dibutuhkan untuk melakukan pekerjaan pada periode tersebut. Berbeda
dengan level strategy, untuk mencari tenaga kerja dilakukan perhitungan untuk
mencari tenaga kerja setiap periodenya, yakni perkalian antara kebutuhan
produksi dan waktu baku terbesar dalam satuan jam, kemudian dibagi dengan
perkalian antara hari kerja dengan jam kerja. Tenaga kerja terpakai menunjukkan
hasil pembulatan desimal ke atas dari tenaga kerja yang diperlukan. Tingkat
produksi menunjukkan kapasitas produksi maksimal yang dapat dilakukan untuk
periode tersebut. Berbeda dengan level strategy, tingkat produksi didapatkan dari
hasil perkalian ternaga kerja terpakai, hari kerja, dan jam kerja, kemudian dibagi
dengan hasil perkalian waktu baku terbesar dalam satuan jam. Hiring cost
menujukkan biaya yang dibutuhkan untuk melakukan penerimaan pekerja baru
apda periode tersebut, sedangkan layoff cost yakni biaya yang dibutuhkan untuk
melakukan pemberhentian sementara seorang pekerja. Hiring cost maupun layoff
cost didapat dari UMK lokasi perusahaan tersebut berdiri. Biaya persediaan akhir
persediaan menunjukkan biaya yang dibutuhkan untuk hasil sisa produksi pada
setiap periodenya. Biaya tingkat produksi menunjukkan biaya yang saat produksi
barang pada reguler time. Total biaya menunjukkal biaya yang dibutuhkan
perusahaan pada setiap periode untuk melakukan kegiatan produksi, total biaya
mencakup biaya persediaan, biaya tingkat produksi, dan biaya hiring dan layoff.

5.2.4 Perencanaan Agregat Subcontract

Sub contract merupakan suatu alternatif lain yang dapat digunakan
perusahaan untuk mengatasi kekurangan produksi yang berasal dari perusahaan
lain (dengan asumsi bahwa pihak subkontrak dapat memenuhi beberapa
permintaan dari perusahaan). biasanya perusahaan mensubkontrakan kelebihan
permintaan yang tidak bisa ditanganinya sendiri kepada perusahaan lain.
Konsekuensi dari kebijakan ini ialah timbulnya ongkos subkontrak. Berikut ini
adalah tabel perhitungan untuk perencanaan agregat subcontract.
Tabel 5.9 Perencanaan Agregat Subcontract
Total Biaya
Tingkat Total
Period Permintaa Subcontrac Biaya Tingkat
Produks Biaya
e n (pcs) t (pcs) Subcontrac Produksi
i (pcs) (Rupiah)
t (Rupiah) (Rupiah)
1 4746 4746 0 0 9492000 9492000
2 4750 4746 4 600000 9492000 10092000
3 4755 4746 9 1350000 9492000 10842000
4 4759 4746 13 1950000 9492000 11442000
5 4763 4746 17 2550000 9492000 12042000
6 4768 4746 22 3300000 9492000 12792000
7 4772 4746 26 3900000 9492000 13392000
8 4777 4746 31 4650000 9492000 14142000
9 4781 4746 35 5250000 9492000 14742000
10 4786 4746 40 6000000 9492000 15492000
11 4790 4746 44 6600000 9492000 16092000
12 4795 4746 49 7350000 9492000 16842000
 11390400 15740400
Total   43500000
0 0
Contoh Perhitungan :
(1) Periode = Dalam Satuan bulan
(2) Permintaan = Data peramalan Tabel kebutuhan produksi
agregat
(3) Tingkat Produksi = Berasal dari kebutuhan produksi terkecil
(4) Subcontract = Permintaan – Tingkat Produksi
= 4746 – 4749
=0
(5) Total Biaya Subcontract = Subcontract x cost subcontract (data penunjang)
= 0 x 150000
= Rp 0
(6) Biaya Tingkat Produksi = Tingkat Produksi x cost regular time (data
Penunjang)
= 4746 x 2000
= Rp 9.492.000
(7) Total Biaya = Total Biaya Subcontract + Biaya Tingkat
Produksi
= 0 + 9492000
= Rp 9.492.000
Berdasarkan tabel diatas, periode menunjukkan waktu produksi dalam
bulan. Permintaan menunjukkan jumlah yang harus diproduksi untuk memenuhi
permintaan konsumen pada periode tersebut. Tingkat produksi merupakan jumlah
barang yang dapat diproduksi perusahaan pada periode tersebut, jumlah tingkat
produksi diambil didapatkan dengan cara mengambil angka terkecil dari
permintaan keseluruhan periode. Subcontract merupakan jumlah permintaan
barang yang tidak memenuhi tingkat produksi pada periode tersebut, yang
kemudian akan dilakukan pembelian dari supplier perusahaan sejenis.
Subcontract didapat dari selisih dari permintaan dengan tingkat produksi. Total
biaya subcontract menunjukkan total biaya yang dibutuhkan untuk melakukan
pembelian dari supplier, didapatkan dari jumlah subcontract dengan biaya
subcontract sebesar Rp 150.000 per unit. Biaya tingkat produksi menunjukkan
biaya yang dibutuhkan untuk membuat produk yang masih dapat diproduksi oleh
perusahaan, dan diluar dari subcontract. Total biaya menunjukkan biaya
keseluruhan yangd dibutuhkan untuk dapat memenuhi produksi barang pada
periode tersebut, didapatkan dari penjumlahan biaya subcontract dengan biaya
tingkat produksi.
5.2.5 Perencanaan Disagregat
Disagregasi adalah proses penerjemahan rencana agregat menjadi rencana
persediaan dan penjadwalan terperinci. Metode yang digunakan adalah metode
cut and fit. Biaya yang dibutuhkan dalam melakukan proses agregrasi ditentukan
dengan cara membandingkan biaya metode perencanaan dengan production cost
atau biaya produksi yang paling kecil. Perbandingan biaya dibuat untuk
menunjukkan hasil perbandingan biaya yang akan dikeluarkan perusahaan dengan
menggunakan 3 metode yang berbeda, yakni metode perencanaan agregat level
strategy, chase strategy, dan sub-contract. Berikut ini adalah perbandingan biaya
yang dikeluarkan dari setiap metode perencanaan agregat.
Tabel 5.10 Perbandingan Biaya Metode Perencanaan Agregat
Metode Perencanaan Total Production Cost
No
Agregat (Rupiah)
1 Level Strategy Rp 122.782.800,00
2 Chase Strategy Rp 184.377.479,26
3 Subcontract Rp 157.404.000,00
Berdasarkan tabel perbandingan biaya metode perencanaan agregat diatas,
setiap metode mendapatkan biaya yang berbeda-beda, metode level strategy
sebesar Rp 122.782.800,00, metode chase strategy sebsar 184.377.479,26, dan
metode subcontract sebesar Rp 157.404.000,00. Dari ketiga metode tersebut,
diambil metode dengan biaya yang paling rendah yaitu perencanaan agregat
dengan metode level strategy. Jadwal produksi agregat bertujuan untuk
mengetahui jadwal produksi produk perusahan secara keseluruhan item yang
sudah diakumulasi untuk setiap periodenya. Berikut ini adalah tabel jadwal
produksi agregat berdasarkan metode level strategy.
Tabel 5.11 Jadwal Produksi Agregat
Periode Tingkat Produksi
1 5215
2 4504
 3 4741
4 4741
5 4978
6 3556
7 5452
8 5215
9 4978
10 5452
11 4978
12 4741
Perencanaan disgaregat merupakan langkah selanjutnya setelah
perencanaan agregat, tujuan dari perencanaan disagregat adalah untuk memecah
satuan agregat yang terbentuk dalam satu family. Disagregasi dilakukan untuk
menyusun jadwal induk produksi atau Master Production Schedule (MPS) setelah
sudah mencari jadwal keseluruhan produksi agregatnya. Berikut ini adalah proses
diagregasi data perencanaan agregat sebagai acuan untuk membuat Jadwal Induk
Produksi atau Master Production Schedule.

Tabel 5.12 Proses Disagregasi

Bulan Periode (t) Hasil
Januari 1 4746
Februari 2 4750
Maret 3 4755
April 4 4759 Item
Mei 5 4763 dengan warna
Juni 6 4768 tanpa warna
Juli 7 4772
Agustus 8 4777 Bulan
September 9 4781 1
Oktober 10 4786 2
November 11 4790 3
Desember 12 4795 4
5
6
7
8

Contoh Perhitungan:
(1) Presentasi Agregat = Presentase agregat modul OPC, APC, BOM dan SP
(2) Tingkat Produksi = Didapat dari tabel jadwal produksi agregat
(3) Faktor Konversi = didapat dari tabel data item persediaan
(4) Unit Agregat = Presentasi Agregat x tingkat produksi
= 0,4929 x 5215
= 2571
(5) Unit Produksi = Unit Agregat / faktor konversi
= 0,4929 / 1
= 2571
Berdasarkan tabel proses disagregasi, persentase agregat menunjukkan
hasil desimal dari persentase unit agregat pada setiap periode. Tingkat produksi
menunjukkan jumlah produksi keseluruhan unit agregat. Faktor konversi
menunjukkan perbandingan waktu pembuatan produk dengan setiap unit agregat.
Unit agregat menunjukkan data dari setiap item produk, yang didapatkan dari
perkalian antara faktor konversi setiap item agregat dengan tingkat produksi. Unit
produksi menunjukkan jumlah barang yang akan diproduksi untuk setiap itemnya.

5.2.6 Jadwal Induk Produksi

Jadwal induk produksi adalah suatu pernyataan tentang produk akhir
(termasuk parts pengganti dan suku cadang) dari suatu perusahaan industri
manufaktur yang merencanakan output produksi berkaitan dengan kuantitas dan
periode waktu. Berikut ini adalah jadwal induk produksi perusahaan setiap
unitnya yang dicari dengan menggunakan metode disagregasi.
Tabel 5.13 Jadwal Induk Produksi
Jadwal Produksi (Unit)
Periode
Dengan Warna Tanpa Warna
1 2571 2989
2 2219 2582
3 2333 2723
4 2331 2725
5 2446 2862
6 1748 2043
7 2679 3134
8 2563 2998
9 2446 2862
10 2679 3135
11 2445 2864
12 2328 2728
Berdasarkan tabel jadwal induk produksi didapat jumlah produksi dari
setiap item, yakni lemari pakaian anak dengan warna dan lemari pakaian anak
tanpa warna. Tujuan pemisahan setiap item produk adalah untuk memenuhi
kebutuhkan konsumen secara perorangan dalam bentuk barang jadi maupun
menjual kembali kepada para supplier dalam bentuk barang setengah jadi.