LAPORAN PRAKTIKUM FINAL

PERANCANGAN SISTEM KERJA

MODUL 2
“AGGREGATE PLANNING”

Diajukan untuk Memenuhi Tugas Praktikum

Perancangan Sistem Kerja
Program Strata Jurusan Teknik Industri
Sekolah Tinggi Teknologi Bandung

Disusun oleh :

TI RM 19B – KELOMPOK 1

Agus Maulana 19262011098

Helmy Hersya Rachman 19262011187

Saepudin 19262011414

PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI

SEKOLAH TINGGI TEKNOLOGI BANDUNG

2021
 LAPORAN PRAKTIKUM FINAL
PERANCANGAN SISTEM KERJA
MODUL 2
“AGGREGATE PLANNING”

Diajukan untuk Memenuhi Tugas Praktikum

Perancangan Sistem Kerja
Program Strata Jurusan Teknik Industri
Sekolah Tinggi Teknologi Bandung

Disusun oleh :

TI RM 19B – KELOMPOK 1

Agus Maulana 19262011098

Helmy Hersya Rachman 19262011187

Saepudin 19262011414

PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI

SEKOLAH TINGGI TEKNOLOGI BANDUNG

2021

i
 RINGKASAN
Perencanaan agregat merupakan cara untuk memperkirakan jumlah output yang akan
diproduksi untuk memenuhi permintaan selama periode perencanaan (3 sampai 18 bulan) ke
depan dan disesuaikan dengan kapasitas produksi perusahaan. Perencanaan agregat
memungkinkan perusahaan untuk menyusun suatu cara pemanfaatan sumber daya perusahaan
secara optimal, agar dapat mencapai kapasitas yang efektif dan efisien yang dibuat berdasarkan
ramalan permintaan di masa yang akan datang. Efektif yang berarti keselarasan antara
perencanaan dengan hasil yang didapat, sedangkan efisien berarti mampu memproduksi suatu
output tertentu dengan sumber daya yang ada dengan seminimal mungkin. Berdasarkan
perhitungan atau perencanaan agregat yang telah dilakukan menggunakan data permintaan dan
produksi perusahaan PT. XYZ selama 6 periode sebelumnya didapatkan hasil perhitungan total
permintan sebesar 84.264, total produksi reguler sebesar 40.697, total unit overtime sebesar
22.918, total unit subkontrak 800, lalu beberapa rekomendasi dari software WinQSB seperti
melakukan subkontrak, merekrut pegawai baru dan melakukan ending back order.
Kata kunci : agregat planning, optimal, back order

ii
 KATA PENGANTAR
Puji Syukur kami panjatkan kehadiran Allah SWT atas rahmat, hidayah dan karunia-
Nya sehingga kami dapat menyusun dan menyelesaikan Laporan Praktikum Perancangan
Sistem Produksi ini dengan lancar tanpa adanya hambatan. Laporan Praktikum Perancangan
Sistem Produksi ini dibuat dalam rangka memenuhi tugas mata kuliah Praktikum Perancangan
Sistem Produksi yang diampu oleh Bapak Angling Sungiatna, ST., MT.
Selama pelaksanaan dan penulisan Laporan Praktikum ini, tentunya tak lepas dari
bantuan banyak pihak langsung maupun tidak langsung. Untuk itu dalam kesempatan ini kami
mengucapkan banyak terima kasih kepada :
1. Bapak Angling Sugiatna, ST., MT. Selaku Dosen Praktikum Perancangan Sistem
Produksi Teknik Industri Sekolah Tinggi Teknologi Bandung.
2. Teh Fitri selaku Asisten Dosen mata kuliah Praktikum Perancangan Sistem Produksi
3. Teman-teman TI RM 19B yang telah membantu dalam pelaksanaan dalam pembuatan
laporan dengan baik.
4. 3 orang kelompok 1

Dalam penulisan Laporan Praktikum ini tentunya masih terdapat banyak kekurangan,
kami menerima kritik dan saran atas pembuatan laporan ini dengan sepenuh hati agar
kedepannya kami dapat membuat laporan yang lebih baik lagi.

iii
 DAFTAR ISI

RINGKASAN ................................................................................................................ ii

KATA PENGANTAR..................................................................................................iii

DAFTAR ISI ................................................................................................................ iv

DAFTAR GAMBAR.................................................................................................... vi

DAFTAR TABEL ....................................................................................................... vii

BAB I PENDAHULUAN ..................................................................................... I-1

1.1 Latar Belakang ............................................................................................... I-1

1.2 Rumusan Masalah .......................................................................................... I-2

1.3 Identifikasi Masalah ....................................................................................... I-2

1.4 Pembatasan Masalah ...................................................................................... I-2

1.5 Tujuan Praktikum........................................................................................... I-2

1.6 Manfaat Praktikum......................................................................................... I-2

1.7 Sistematika Penulisan .................................................................................... I-2

BAB II LANDASAN TEORI ............................................................................... II-4

2.1 Peramalan (Forecasting) ............................................................................... II-4

2.2 Produksi ........................................................................................................ II-4

2.2.1 Jenis Sistem Produksi .............................................................................. II-4

2.2.2 Tujuan Sistem Produksi .......................................................................... II-6

2.3 Definisi Perencanaan Agregat....................................................................... II-7

2.4 Perencanaan Agregat .................................................................................... II-7

2.5 Tujuan Perencanaan Agregat ........................................................................ II-8

2.6 Metode Perencanaan Agregat ....................................................................... II-8

2.7 Strategi Perencanaan Agregat ..................................................................... II-11

2.8 Biaya Perencanaan Agregat ........................................................................ II-13

2.9 Aplikasi WinQSB ....................................................................................... II-15

iv
BAB III PENGOLAHAN DATA .......................................................................III-17

3.1 Alat dan Bahan...........................................................................................III-17

3.1.1 Alat .......................................................................................................III-17

3.1.2 Bahan....................................................................................................III-17

3.2 Langkah Kerja............................................................................................III-17

3.3 Flowchart ...................................................................................................III-17

3.4 Algoritma Flowchart ..................................................................................III-18

3.5 Pengumpulan Data .....................................................................................III-19

3.6 Proses Pengolahan Data dan Praktikum ....................................................III-19

BAB IV ANALISIS DATA ................................................................................ IV-26

4.1 Analisis Production Schedule ................................................................... IV-26

4.2 Analisis Cost Analysis .............................................................................. IV-26

4.3 Analisis Grafik Quantity Items ................................................................. IV-27

4.4 Analisis Grafik Cost Items ........................................................................ IV-27

4.5 Pembahasan............................................................................................... IV-27

BAB V KESIMPULAN DAN SARAN ............................................................. V-28

5.1 Kesimpulan ................................................................................................. V-28

5.2 Saran ........................................................................................................... V-28

DAFTAR PUSTAKA .................................................................................................. 29

LAMPIRAN ................................................................................................................ 30

v
 DAFTAR GAMBAR
Gambar 3. 1 Flowchart Praktikum Perencanaan Agregat ...................................................III-18
Gambar 3. 2 Proses menjalankan aplikasi WinQSB ...........................................................III-20
Gambar 3. 3 Tampilan membuat jenis analisis....................................................................III-21
Gambar 3. 4 Proses memasukan data dukungan PT. XYZ .................................................III-22
Gambar 3. 5 Output analisis berdasarkan production schedule...........................................III-22
Gambar 3. 6 Output analisis berdasarkan cost analysis.......................................................III-23
Gambar 3. 7 Pilihan menu untuk memunculkan quantity items..........................................III-23
Gambar 3. 8 Tampilan grafik quantity items .......................................................................III-24
Gambar 3. 9 Tampilan menu untuk memunculkan cost items ............................................III-24
Gambar 3. 10 Tampilan grafik cost items ...........................................................................III-25

vi
 DAFTAR TABEL
Tabel 3. 1 Jumlah permintaan 6 periode hasil forecasting ..................................................III-19
Tabel 3. 2 Data dukungan PT. XYZ ....................................................................................III-21

vii
 BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Inventory (persediaan) memiliki arti yang sangat penting bagi operasi suatu
perusahaan untuk memenuhi kebutuhan produksi dan memastikan order yang diterima
marketing bisa selesai tepat waktu. Ada 3 alasan mengapa inventory perlu dikendalikan
yaitu antisipasi adanya unsur ketidakpastian permintaan (order dari marketing), adanya
unsur ketidakpastian pasokan dari supplier, adanya unsur ketidakpastian tenggang waktu
(lead time) barang yang kita pesan. Untuk mengendalikan inventory itulah mengapa di
PPIC ada bagian yang namanya MRP (Material Requirement Planning) agar ketersediaan
bisa benar-benar seimbang dan tidak berlebihan, karena inventory pada dasarnya adalah
biaya. Inventory yang berlebihan tentu akan membebani cash flow perusahaan.
Menurut Riduwan (2010:146), peramalan adalah suatu proses memperkirakan
secara sistematis tentang apa yang mungkin terjadi dimasa yang akan datang berdasarkan
informasi masa lalu dan sekarang yang dimiliki agar kesalahannya dapat diperkecil.
Peramalan tidak memberikan jawaban pasti tentang apa yang akan terjadi, melainkan
berusaha mencari pendekatan tentang apa yang akan terjadi sehingga dapat memberikan
kontribusi dalam menentukan keputusan yang terbaik.
Menurut Arman Hakim Nasution dan Yudha Prasetyawan dalam buku nya yang
berjudul perencanaan dan pengendalian produksi. Peramalan adalah proses untuk
memperkirakan beberapa kebutuhan dimasa datang yang meliputi kebutuhan dalam ukuran
kuantitas, kualitas, waktu, dan lokasi yang dibutuhkan dalam rangka memenuhi permintaan
barang maupun jasa.

Menurut Handoko (1999) Peramalan adalah suatu usaha untuk meramalkan

keadaan di masa mendatang melalui pengujian keadaan di masa lalu.

Perencanaan agregat merupakan bagian dari sistem perencanaan produksi yang

lebih besar, sehingga pemahaman mengenai keterkaitan antara rencana dan beberapa
factor internal dan eksternal merupakan sesuatu yang berguna. Di lingkungan perusahaan
manufaktur, jadwal produksi utama yang dihasilkan memberikan input untuk system
MRP yang mengutamakan mengenai perolehan atau produksi komponen-komponen yang
diperlukan. Jadwal kerja yang mendetil untuk tenaga kerja dan penjadwalan berprioritas
untuk produk dihasilkan sebagai tahapan terakhir system perencanaan produksi. Laporan

I-1
 I-2

praktikum ini dilakukan untuk mengetahui perencanaan agregat yang terbaik untuk PT.
XYZ agar mendapatkan informasi pengeluaran seminimal mungkin dan hasil produksi
semaksimal mungkin.
1.2 Rumusan Masalah
Rumusan masalah penelitian yaitu bagaimana membuat perencanaan agregat yang
optimal dengan metode Linier Programing yang dapat memberikan biaya produksi yang
minimal dengan mempertimbangkan kapasitas yang ada.
1.3 Identifikasi Masalah
Mengidentifikasi kebutuhan sumber sumber daya yang ada sesuai hasil dari
peramalan permintaan produk.
1.4 Pembatasan Masalah
Merencanakan kebutuhan kapasitas persediaan jumlah tenaga kerja, jam lembur
dan sub kontrak pada PT. XYZ dengan metode Liner Programming menggunakan software
WinQSB.
1.5 Tujuan Praktikum
Tujuan dilakukannya penulisan laporan ini adalah:
1. Menentukan hasil Agregat Planning yang optimal untuk PT. XYZ.
2. Mengetahui metode metode yang ada pada Agregat Planning.
3. Dapat mengoprasikan aplikasi WinQSB.

1.6 Manfaat Praktikum

Manfaat dilaksanakannya praktikum ini adalah mahasiswa mampu melakukan
perencanaan agregat (aggregate planning) dan membuat analisis yang benar.
1.7 Sistematika Penulisan
Untuk mempermudah pemahaman atas materi–materi yang dibahas dalam Laporan
praktikum ini, maka penulisan laporan ini dibagi ke dalam beberapa bab dimana tiap bab
mempunyai keterkaitan yang berkesinambungan dengan bab selanjutnya. Adapun
sistematika penulisannya sebagai berikut:
BAB I PENDAHULUAN
Pada bab ini menjelaskan mengenai latar belakang masalah, identifikasi masalah,
rumusan masalah, tujuan praktikum, manfaat praktikum, sistematika penulisan
laporan.
BAB II LANDASAN TEORI
 I-3

Bab ini menguraikan teori-teori yang mendukung permasalahan,sehingga peneliti

memiliki dasar dalam melakukan praktikum dan dapat menyelesaikan masalah
yang dibahas.
BAB III ALUR PRAKTIKUM
Menjelaskan dan menggambarkan langkah-langkah yang akan dilakukan pada
praktikum.
BAB IV PENGOLAHAN DAN ANALISIS DATA
Pada bab ini menjelaskan semua data-data yang diperlukan dalam praktikum dan
memuat pembahasan terhadap hasil pengumpulan dan pengolahan data.
BAB V KESIMPULAN DAN SARAN
Menguraikan tentang kesimpulan yang diambil dari hasil praktikum dan
pembahasan serta mencoba memberikan saran-saran sebagai langkah untuk
menyelesaikan masalah yang timbul.
 BAB II
LANDASAN TEORI
2.1 Peramalan (Forecasting)
Peramalan adalah proses untuk memperkirakan beberapa kebutuhan dimasa datang
yang meliputi kebutuhan dalam ukuran kuantitas, kualitas, waktu dan lokasi yang
dibutuhkan dalam rangka memenuhi permintaan barang ataupun jasa (Nasution, 2003).
Peramalan digunakan untuk memprediksikan tentang jumlah produk yang akan
mampu terjual, harga jual, waktu serta daerah penjualan (Assauri, 2004). Peramalan
berdasarkan sifatnya dibagi menjadi 2 yaitu peramalan kualitatif dan peramalan kuantitatif
(Heizer dan Render, 2006). Metode deret waktu merupakan salah satu metode dalam
peramalan kuantitatif yang berdasarkan data penjualan pada masa lalu (Sule, 2008). Hasil
perhitungan yang diperoleh dari masing-masing metode dalam time series tidak lepas dari
kesalahan estimasi peramalan (error), oleh karena itu perlu diperkecil dengan melakukan
estimasi interval (Gitosudarmo, 1999). Peramalan bertujuan untuk memprediksikan
pendapatan, biaya keuntungan, harga, perubahan, teknologi, dan berbagai variabel lainnya
(Assauri,2004).
2.2 Produksi
Sistem produksi merupakan satu susunan kegiatan ataupun elemen yang semuanya
saling berhubungan untuk mencapai tujuan akhir. Tidak hanya saling berhubungan, tapi
juga semua elemen tersebut akan saling menopang satu dengan yang lainnya.Bisa
dikatakan bahwa sistem ini adalah sistem integral yang didalamnya terdapat fungsional
perusahaan dan juga komponen yang sifatnya struktural.Untuk yang fungsional itu terdiri
dari pengendalian, perencanaan, pengawasan, dan lainnya yang masih berhubungan
dengan pengaturan (manajerial). Lalu ada struktural yang terdiri dari tenaga kerja, mesin,
peralatan, dan sebagainya.
2.2.1 Jenis Sistem Produksi
Setelah mengetahui pengertian dari sistem produksi, maka sekarang saatnya untuk
mengetahui jenis yanng ada dalam proses produksi. Untuk jenisnya sendiri sebenarnya
dibagi menjadi dua garis besar. Nantinya dari dua garis besar tersebut akan kembali dipecah
menjadi beberapa sub pembahasan lagi. Berikut ini adalah jenis yang bisa ditemukan :
1. Berdasarkan Proses
Menghasilkan Sesuatu Jenis yang pertama dari sistem ini adalah berdasarkan proses
yang menghasilkan sesuatu. Bisa dibilang ini adalah proses yang menghasilkan

II-4
 II-5

sebuah output. Dalam jenis yang satu ini akan dibagi lagi menjadi dua bagian yang
didasarkan pada waktu prosesnya, seperti berikut ini.
a. Continuous Process
Bisa disebut juga dengan proses produksi yang sifatnya berlanjut atau kontinu.
Untuk proses produksi ini biasanya sistem akan menyusun peralatan ataupun
komponen yang dibutuhkan secara berurutan sesuai dengan kegiatan produksi
yang dilakukan. Bahkan bahan yang ada di dalam proses ini juga sudah
mengalami proses standarisasi sebelumnya. Biasanya kegiatan ini cocok untuk
perusahaan yang memiliki permintaan atau demand tinggi.
b. Intermittent Process
Berbeda dengan yang sebelumnya, kali ini adalah proses produksi yang
memiliki waktu produksi dengan sifat yang putus-putus. Biasanya kegiatan ini
baru akan dilakukan ketika ada permintaan pada produk. Sehingga proses ini
biasanya tidak membutuhkan standar khusus ketika melakukannya. Jadi dalam
penyusunan peralatan produksinya juga tidak berurutan dan lebih fleksibel.

2. Berdasarkan Tujuan Operasi

Lalu ada lagi jenis yang berdasarkan tujuan dari operasi produksi tersebut dibuat.
Kali ini penjabarannya jauh lebih luas lagi jika dibandingkan dengan jenis yang
sebelumnya. Sehingga pembahasannya akan dibagi berdasarkan sub jenisnya itu
sendiri. Berikut ini adalah pembahasan lengkapnya
a. Assembly to Order (ATO)
Pada jenis yang satu ini biasanya produsen hanya membuat desain yang
standar, dengan modul operasional yang juga standar. Nantinya biasanya
produk yang dihasilkan itu merupakan hasil rakitan berdasarkan permintaan
konsumen dan juga modul. Salah satu industri yang seperti ini adalah
perusahaan pabrik mobil.
b. Engineering to Order (ETO)
Kalau yang satu ini bisa dibilang perusahaan memproduksi barang custom, atau
sesuai dengan pesanan pelanggan. Sehingga bisa dibilang bahwa perusahaan
memproduksi suatu barang dari mulai desain sampai hasilnya sesuai dengan
permintaan dari pihak konsumen. Jadi sistem yang diterapkan juga biasanya
disesuaikan dengan kebutuhan dari proses ini.
c. Make to Order (MTO)
 II-6

Sesuai dengan namanya dimana produsen baru akan mengerjakan produk

tersebut setelah sebelumnya pesanan item tersebut sudah diterima. Jadi sistem
produksi yang digunakan pastinya akan jauh lebih berbeda jika dibandingkan
dengan yang lain. Karena pengerjaan baru akan dilakukan setelah produk yang
dipesan sudah diputuskan oleh konsumen.
d. Make to Stock (MTS)
Kalau sistem yang sebelumnya dibuat setelah produk dipesan oleh pembeli,
maka kali ini berbeda. Karena untuk sistem ini dibuat untuk menyelesaikan
produksinya hanya sebagai barang untuk berjaga-jaga atau untuk stock.
Sehingga tidak harus menunggu pesanan dari konsumen terlebih dahulu dan
proses pengerjaan sudah bisa dilakukan.

2.2.2 Tujuan Sistem Produksi

Setelah mengetahui jenisnya, maka sekarang saatnya untuk mengetahui tujuan dari
sistem produksi ini. Karena pastinya setiap hal yang diciptakan memiliki sebuah tujuan
tertentu yang berguna untuk membantu proses dalam produksi di suatu perusahaan.
Adapun beberapa tujuan dari sistem yang satu ini diantaranya :
1. Memenuhi Kebutuhan Perusahaan
Pertama untuk memenuhi kebutuhan dari perusahaan tersebut, dimana kebutuhan
tersebut bisa berupa barang hasil produksi. Dengan adanya sistem produksi seperti
ini kegiatan produksi bisa berjalan dengan lancar, dan semua barang produksi
yang dibutuhkan bisa dibuat sesuai dengan pesanan. Bahkan untuk barang yang
sifatnya custom sekalipun, akan tetap bisa diproses sesuai keinginan dengan
proses yang baik.
2. Perencanaan Modal
Lalu dengan adanya sistem seperti ini untuk melakukan proses sebuah produksi,
tanpa sadar juga membantu pengusaha untuk memperhitungkan modal yang
digunakan. Karena sistem ini membantu untuk mengurutkan komponen yang
digunakan dan apa saja yang perlu untuk dilakukan dalam membuat sebuah
produk. Sehingga modal yang digunakan dapat diperhitungkan dengan jelas,
Membuat Proses Produksi Berjalan Dengan Teratur Terakhir yaitu proses
produksinya bisa berjalan dengan teratur karena seperti yang sebelumnya sudah
dibahas bahwa semuanya diatur dengan baik. Bahkan jika memperhatikan jenis
 II-7

yang sebelumnya dibahas, bisa dipastikan bahwa apapun proses produksinya bisa
dilangsungkan dengan baik apabila memiliki sistem produksi yang jelas.
2.3 Definisi Perencanaan Agregat
Perencanaan produksi agregat berangkat dari permasalahan adanya
ketidakseimbangan antara permintaan dan kemampuan produksi pada setiap periode
perencanaan. Hal ini karena secara umum tingkat permintaan suatu produk selalu tidak
sama antar periode satu ke periode lain. Adakalanya tingkat permintaan di atas kapasitas
produksi, dan ada kalanya di bawah kapasitas produksi. Tujuan perencanaan produksi
agregat adalah untuk mengembangkan suatu rencana oproduksi pada tingkat agregat yang
layak untuk mencapai suatu 25 keseimbangan antara permintaan dan kapasitas produksi
dengan biaya yang minimum. (Bedworth, 1987).
Berdasarkan Schroeder (2003) perencanaan agregat berkenaan dengan tingkat
penawaran dan tingkat permintaan atas output selama jangka waktu menengah yaitu
sampai 12 bulan kedepan. Kata agregat mengimplikasikan bahwa perencanaan dilakukan
dengan satu ukuran menyeluruh atas output. Menurut Heizer dan Render (2009)
perencanaan agregat adalah sebuah pendekatan untuk menentukan kuantitas dan waktu
produksi pada jangka menengah yaitu 3 sampai 8 bulan yang akan datang.
2.4 Perencanaan Agregat
Perencanaan aggregat dibutuhkan oleh para manajer operasional untuk menentukan
pilihan terbaik untuk meningkatkan kapasitas dan memenuhi permintaan yang diperoleh
dari peramalan dengan permintaan produk masa lalu dengan menyesuaikan nilai produksi,
tingkat tenaga kerja, tingkat persediaan, tingkat pekerja lembur, tingkat subkontrak dan
variable lain yang dapat dikendalikan dengan tujuan untuk meminimalkan total biaya
produksi (Heizer dan Render, 2008). Menurut Brown (2000) konsep dari perencanaan
agregat adalah untuk memilih strategi yang dapat menyerap fluktuasi permintaan secara
ekonomis.
Menurut Heizer dan Render (2009) input dari perencanaan aggregat terdiri dari 4
hal utama, yaitu sumber daya manusia, peramalan permintaan, kebijakan perusahaan, dan
biaya. Berikut penjelas masing-masing 4 hal tersebut :
1. Sumber daya, sumber daya terdiri dari sumber daya manusia dan fasilitasfasilitas yang
terdapat dierusahaan untuk membantu proses produksi.
2. Peramalan permintaan yang diperoleh dari data permintaan masa lalu yang digunkan
untuk memprediksi jumlah permintaan di masa yang akan datang.
3. Kebijakan perusahaan, yang dimaksud kebijakan perusahaan adalah seperti subkontrak
 II-8

dengan perusahaan lain, kebijakan mengenai lembur, dan kebijakan mengenai tingkat
persediaan.
4. Biaya, yang termasuk biaya adalah biaya simpan persediaan, biaya pemesanan, biaya
subkontrak, biaya lembur, dan biaya operasional perusahaan.
2.5 Tujuan Perencanaan Agregat
Menurut Heizer dan Render (2009) tujuan perencanaan agregat adalah untuk
memenuhi permintaan atas perkiraan masa depan dan meminimalkan biaya selama periode
perencanaan. Namun, banyak hal yang perlu diperhatikan mungkin jauh lebih penting
daripada biaya yang rendah. Strategi ini mungkin untuk kelancaran tingkat kerja,
menurunkan tingkat persediaan, dan untuk memenuhi permintaan pelanggan dengan
tingkat layanan yang lebih baik. Menurut Schroeder (2003) tujuan dari perencanaan agregat
adalah untuk membuat tingkat output secara keseluruhan untuk kebutuhan permintaan di
masa depan yang berfluktuasi. Perencanaan agregat dihubungkan dengan keputusan bisnis
lainnya seperti keuangan, pemasaran, dan sumber daya manusia.
Chase dan Aquilano (1998) berpendapat bahwa tujuan dari perencanaan agregat
adalah menentukan kombinasi yang optimal dari tingkat produksi, jumlah 26 tenaga kerja,
dan tingkat persediaan. Perencanaan agregat yang tergolong perencanaan jangka menengah
memegang peranan penting dlam perencanaan operasi secara kesuluruhan. Menurut
Kusuma (2002) tujuan dari perencanaan agregat adalah menggunakan sumber daya
manusia dan peralatan secara produktif. Penggunakaan kata agregat menunjukan bahwa
perencanaan ditunjukan bahwa perencanaan dilakukan di tingkat kasar dan dimaksudkan
untuk memenuhi kebutuhan total seluruh produk dengan menggunakan seluruh sumber
daya manusia dan peralatan yang ada pada fasilitas produksi tersebut.
2.6 Metode Perencanaan Agregat
Perencanaan agregat merupakan perencanaan untuk menentukan, mengalokasikan
dan menyesuaikan kapasitas produksi untuk memenuhi jumlah permintaan pada suatu
periode tertentu. Menurut Narasimahan et al. (1995) terdapat beberapa metode untuk
memecahkan masalah tentang perencanaan agregat terdapat dua metode, yaitu :
1. Metode Kualitatif
a. Intitutive Method
b. Inventoty Method
2. Metode Kuantitatif
a. Charting and Graphical Methods
b. Linier Programming
 II-9

c. Linier Decision Rule

d. Transportasi
e. Management Coefficients Model
Oleh karena itu, manajer produksi harus bisa menetapkan rencana produksi yang
tepat. Pembuatan suatu rencana produksi yang tepat harus mempertimbangkan seluruh
variable dan parameter yang berkaitan secara langsung. Untuk memenuhi tuntutan itu,
manajer produksi membutuhkan sebuah model yang akan berfungsi sebagai alat bantu
untuk memperoleh gambaran umum mengenai masalah yang sedang dihadapi. Berikut ini
merupakan penjelasan dari Model yang sering digunakan dalam metode perencanaan
produksi, yaitu :
1. Intitutive Method
Manajemen menggunakan rencanan yang sama dari tahun ke tahun. Penyelesaian
dilakukan dengan intuisi hanya sekedar untuk memenuhi permintaan baru. Apabila
rencana yang lama ternyata tidak optimal, pendekatan ini mengakibatkan
pemborosan yang berkepanjangan (Narasimahan et al.,1995)
2. Inventory Ratio
Konsep yang sering digunakan dalam perencanaan produksi karena kinerja manajer
sering diukur oleh rasio perputaran fasilitas, mereka dapat mencapai menggunakan
perputaran rasio untuk mengendalikan kapasitas produksi. Bagaimanapun, metode
itu memiliki kelemahan yaitu itu mengarah 28 ke perputaran yang besar di tingkat
persediaan untuk pola permintaan berfluktuasi. karena permintaan yang
berfluktuasi, perputaran rasio tidak konstan dan karena itulah menyebabkan
kesalahan (Narasimahan et al.,1995).
3. Metode Diagram dan Grafik (Charting and Graphical Methods)
Metode diagram dan grafik mudah untuk dimengerti dan mudah untuk digunakan.
Pada dasarnya metode ini dapat dilakukan dengan beberapa variabel pada waktu uji
coba. Mereka membutuhkan upaya komputasi hanya kecil. esensi dari masalah
perencanaan agregat terbaik digambarkan oleh kebutuhan produksi dan proyeksi
beban kerja kumulatif (Narasimahan et al.,1995).
Rencana pada teknik metode graik ini menggunakan beberapa variable secara
bersama agar perencana dapat membandingkan permintaan yang diproyeksikan
dengan kapasitas yang ada. Pendekatan ini merupakan pendekatan ujicoba yang
tidak menjamin sebuah rencana produksi yang optimal, tetapi hanya membutuhkan
 II-10

perhitungan yang terbatas dan dapat dilakukan oleh karyawan administrasi

sekalipun (Hezer dan Render, 2009).
4. Linier Programming
Linier programming dapat digunakan sebagai alat perencanaan agregat. Model ini
dibuat karena validitas pendekatan koefisiens manajemen sukar dipertanggung
jawabkan. Asumsi utama model program linier dalam perencanaan agregat adalah
biaya biaya variable ini bersifat linier dan variable-variabel tersebut dapat
berbentuk bilangan riil. Asumsi ini sering kali menyebabkan model program linier
kurang realistis jika diterapkan. Misalnya asumsi kondisi ketiadaan persediaan
produk jadi yang berbanding lurus dengan jumlah ketiadakaan persediaan produk
jadi (Kusuma, 2002)
5. Linier Decision Rule
Menurut Kusuma (2002) Linear Decision Rule mencoba untuk menetapkan
tingkat produksi optimal dan tenaga kerja pada periode tertentu. LDR
meminimalkan biaya total yang terdiri atas upah, perekrutan, pemberhentian,
lembur dan persediaan melalui kurva biaya yang kuadratis Program linier adalah
suatu teknik matematis yang digunakan untuk memninimasi atau memaksimasi
suatu fungsi linear objectif terhadap variable–variable non negative. Dalam
perencanaan tersebut digunakan untuk memutuskan tentang aktivitas tertentu
untuk dilakukan dan bagaimana kekurangan sumber daya dialokasikan
sedemikian rupa sehingga sasaran 30 seperti biaya biaya minimum atau laba
maksimum dapat dicapai (Narasimahan et al.,1995).
6. Transportasi
Pada metode transportasi sering digunakan dalam proses determinasi perencanaan
minimasi biaya. Secara sederhana, teknik terkomputerisasi secara lebih efisien
dikembangkan masalah transportasi (Narasimahan et al.,1995). Kusuma (2002)
mengatakan untuk kepentingan yang praktis, biegel mengusulkan model
perencanaan produksi agregat dengan menggunakan teknik Transport Shipment
Problem (TSP). Model transportasi ini dilakukan dengan menggunakan bantuan
tabel transportasi.
7. Management Coefficients
Model Metode perencanaan agragat dengan menggunakan model koefisiensi
manajemen membentuk sebuah model keputusan formal diseputar pengalaman dan
kinerja manajer. Asumsi yang digunakan adalah kinerja manajer yang lalu cukup
 II-11

baik sehingga dapat digunakan sebagai untuk keputusan masa depannya. Teknik ini
menggunakan sebuah analisis regresi dari keputusan produksi masa lalu yang
dibuat oleh manajer. Kekurangan dari metode ini adalah seseorang manajer
umumnya memiliki sikap inkonsistensi dalam mengambil keputusan (Hezer dan
Render 2009).
2.7 Strategi Perencanaan Agregat
Menurut Russel dan Taylor (2011) membagi 3 (tiga) macam strategi perencanaan
agregat, yaitu chase strategy, level strategy, mixed strategi. Chase 31 strategy merupakan
kapasitas produksi dapat divariasikan pada strategi ini dengan menggunakan jam kerja
lembur (overtime), jam kerja reguler (regular time), dan subkontrak. Level strategy ini
menggunkan persediaan dari adanya variasi dalam permintaan, dimana pada saat
permintaan menurun, kelebihan produksi disimpan sebagai persediaan untuk digunakan
pada saat permintaan meningkat. Sedangkan Mixed strategy merupakan kombinasi dari
chase strategy dan level strategy. Permasalahan perencanaan agregat dapat diselesaikan
dengan mempertimbangkan berbagai keputusan pilihan yang tersedia. Pilihan perencanaan
menurut Heizer dan Render (2009) dapat dibagi 2 yaitu dengan memodifikasi permintaan
dan pilihan kedua adalah memodifikasi kapasitas, berikut penjelasan dari masing-masing
pilihan :
1. Pilihan kapasitas (Capacity Options)
Pilihan kapasitas merupakan pilihan yang tidak berusaha mengunbah permintaan tetapi
untuk menyerap fluktuasi dalam permintaan dengan mengubah kapasitas yang tersedia.
Pilihan kapasitas terdiri dari 5 pilihan, yaitu :
a. Mengubah tingkat persediaan dengan cara meningkatkan persediaan selama
periode permintaan rendah untuk memenuhi permintaan yang tinggi di masa yang
akan datang. Akibatnya muncul biaya yang berkaitan dengan penyimpanan.
b. Meragamkan jumlah tenaga kerja dengan cara merekrut atau memperhentikan.
Dimana jumlah karyawan dapat disesuaikan dengan 32 tingkat produksi yang
diinginkan. Akibatnya adalah moral pekerja dan berpengaruh terhadap
produktivitas, serta munculnya biaya tambahan yang berupa biaya pelatihan dalam
perekrutan maupun biaya untuk gaji pesangon karyawan.
c. Meragamkan tingkat produksi lembur atau waktu kosong. Dalam pilihan ini jumlah
tenaga kerja tetap konstan, namun waktu kerja diragamkan dengan mengurangi jam
kerja ketika permintaan rendah, dan melakukan lembur jika permintaan tinggi.
Akibatnya muncul upah lembur yang tinggi daripada upah regular.
 II-12

d. Sub kontrak. Dalam hal ini sub kontrak dapat diartikan sebagai kegiatan yang
melakukan realokasi kebutuhan produksi antar perusahaan agar melancarkan
proses produksi. Akibatnya harga yang mahal dapat menambah biaya pengeluaran
perusahaan bertambah dan kualitas dari perusahaan lain yang melakukan
subkontrak tidak sesuai seperti yang diharapkan.
e. Penggunaan karyawan paruh waktu. Apabila permintaan perusahaan sedang tinggi
maka perusahaan akan merkrut karyawan tidak tetap untuk memenuhi kebutuhan
produksi. Akibatnya menggunakan tenaga kerja paruh waktu, kinerja karyawan
tersebut tidak terampil.
2. Pilihan Permintaan (Deman Options)
Pilihan permintaan merupakan pilihan yang berusaha untuk mengurangi perubahan pola
permintaan selama periode perencanaan. Pilihan permintaan terdiri dari tiga pilihan,
yakni :
a. Mempengaruhi permintaan. Kegiatan promosi, iklan, dan diskon digunakan ketika
permintaan sedang rendah. Bagaimanapun iklan khusus, promosi, penjualan, dan
penetapan harga tidak selalu mampu menyeimbangkan permintaan dengan
kapasitas produksi.
b. Tunggakan pesanan selama periode permintaan tinggi. Tunggakan pesanan adalah
pesanan barang atau jasa yang diterima perusahaan tetapi tidak mampu (secara
sengaja atau kebetulan) untuk dipenuhi pada saat itu. Pilihan ini digunakan ketika
pelanggan berkenan menunggu tanpa kehilangan kehendak atas pesanannya.
Namun konsekuensinya adalah bisa berakibat kehilangan penjualan.
c. Perpaduan produk dan jasa yang counterseasonal (dengan musim yang berbeda).
Perusahaan mengembangkan produk yang merupakan perpaduan dari barang
counterseasonal Contohnya adalah perusahaan yang membuat pemanas dan
pendingin ruangan, perusahaan yang menerapkan pendekatan ini mungkin akan
menghadapi produk atau jasa di luar area keahlian atau di luar target pasar mereka.

3. Pilihan Campuran
Meskipun lima pilihan kapasitas dan tiga pilihan permintaan dapat menghasilkan jadwal
agregat yang efektif, beberapa kombinasi diantara pilihan kapasitas dan pilihan
permintaan mungkin akan lebih baik. Seperti berikut ini :
a. Strategi Perburuan (Chase Strategy). Mencoba untuk mencapai tingkat output untuk
setiap periode yang memenuhi prediksi permintaan untuk periode tersebut. Strategi
 II-13

ini dapat terpenuhi dengan berbagai cara. Sebagai contoh, manajer operasi dapat
negubah-ubah tingkat tenaga kerjadengan merekrut atau memberhentikan
karyawan, atau dapat mengubah-ubah jumlah produksi dengan waktu lembur,
waktu kosong, karyawan paruh waktu, atau subkontrak. Banyak organisasi jasa
menyukai strategi perburuan ini karena pilihan persediaan sangatlah sulit atau
mustahil untuk diadopsi. Industri yang telah beralih ke strategi perburuan meliputi
sector pendidikan, perhotelan,dan konstruksi.
b. Strategi tingkat atau penjadwalan tingkat (Level Strategy). Adalah rencana agregat
dimana tingkat produksi tetap sama dari period ke periode. Perusahaan seperti
Toyota dan Nissan mempertahankan tingkat produksi mereka pada tingkat yang
seragam dan mungkin memberikan persediaan produk mereka naik atau turun untuk
menopang perbedaan antara jumlah permintaan dan produksi atau menemukan
pekerjaan alternatif bagi karyawan. Filosofi mereka adalah tenaga kerja yang stabil
menciptakan produk dengan kualitas lebih baik, lebih sedikit perputaran karyawan
dan ketidakhadiran, serta karyawan yang lebih berkomitmen terhadap tujuan
perusahaan. Penghematan lain mencakup karyawan yang lebih berpengalaman,
penjadwalan dan pengawasan yang lebih mudah, serta lebih sedikit pembukaan dan
penutupan usaha yang dramatis. Penjadwalan bertingkat akan bekerja dengan baik
ketika permintaan cukup stabil.
2.8 Biaya Perencanaan Agregat
Menurut Narasimahan et al. (1995) Sebagian besar metode perencanana agregat
menentukan suatu rencana yang minimasi biaya. Jika permintaan diketahui, maka biaya-
biaya berikut harus dipertimbangkan:
1. Hiring Cost (Ongkos Penambahan Tenaga Kerja)
Penambahan tenaga kerja menimbulkan ongkos - ongkos untuk iklan, proses seleksi,
dan training. Ongkos training merupakan ongkos yang besar apabila tenaga kerja yang
direkrut adalah tenaga kerja baru yang belum berpengalaman.
2. Firing Cost (Ongkos Pemberhentian Tenaga Keja)
Pemberhentian tenaga kerja biasanya terjadi karena semakin rendahnya permintaan
akan produk yang dihasilkan, sehingga tingkat produksi akan menurun secara drastis
ataupun karena persoalan teknis seperti produktivitas yang menurun, serta factor yang
ada pada diri tenga kerja itu sendiri.pemberhentian ini mengakibatkan perusahaan harus
mengeluarkan uang pesangon bagi karyawan yang di PHK, menurunkan moral kerja
dan produktifitas karyawan yang masih bekerja, dan tekanan yang bersifat sosial.
 II-14

3. Overtime Cost and Undertime Cost (Ongkos Lembur Dan Ongkos Menganggur)
Penggunaan waktu lembur bertujuan untuk meningkatkan output produksi, tetapi
konsekuensinya perusahaan harus mengeluarkan ongkos tambahan lembur yang
biasanya 150% dari ongkos kerja regular. Disamping ongkos tersebut, adanya lembur
biasanya akan memperbesar tingkat absent karyawan dikarenakan faktor kelelahan fisik
pekerja. Kebalikan dari kondisi diatas adalah bila perusahaan mempunyai kelebihan
tenaga kerjadimandingkan dengan jumlah tenaga kerja yang dibutuhkan untuk kegiatan
produksi. Tenaga kerja berlebih ini kadang – kadang bisa dialokasikan untuk kegiatan
lain yang produktif meskipun tidak selamanya efektif. Bila tidak dapat dialokasikan
yang efektif. Maka perusahaan dianggap menanggung ongkos menganggur yang
besarnya merupakan perkalian antara jumlah yang tidak terpakai dengan tingkat uaph
dan tunjangan lainnya.
4. Inventory Cost and Back Order Cost (Ongkos Persediaan Dan Ongkos Kehabisan
Persediaan)
Persediaan mempunyai fungsi mengantisipasi timbulnya kenaikan permintaan pada
saat-saat tertentu. Konsekuensi dari kebijakakan perusahaan adalah timbulnya ongkos
penyimpanan (Inventory cost dan back order cost) yang berupa ongkos tertahannya
modal, pajak, asuransi, kerusakan 37 bahan, dan ongkos sewa gudang. Kebalikan dari
kondisi diatas, kebijakkan tidak mengadaaan persediaan. Seolah–olah menguntungkan
tetapi sebenarnya dapat menimbulkan kerugian dalam bentuk ongkos kehabisan
persediaan. Ada tiga jenis biaya dalam persediaan menurut Heizer dan Render (2009)
antara lain :
1. Biaya penyimpanan (holding cost) yaitu biaya yang terkait dengan menyimpan
atau membawa persediaan selama waktu tertentu. Jenis biaya penyimpanan sebagai
berikut :
a. Biaya modal
b. Biaya gudang
c. Biaya penyusutan, kerusakan
d. Biaya keusangan dan kehilangan
e. Biaya kehabisan stok
2. Biaya pemesanan (ordering cost) mencakup biaya dari persediaan, formulir,
proses pesanan, pembelian, dukungan administrasi dan seterusnya. Ketika
pesanan sedang diproduksi, biaya pesanan juga ada, tetapi mereka adalah bagian
dari biaya penyetelan
 II-15

3. Biaya penyetelan (setup cost) adalah biaya untuk mempersiapkan sebuah mesin
atau proses untuk membuat sebuah pesanan. Ini menyertakan waktu dan tenaga
kerja untuk membersihkan serta mengganti peralatan. Manager operasi dapat
menurunkan baiay pemesanan dengan mengurangi biaya penyetelan serta
menggunkan prosedur yang lebih efisien seperti pemesanan dan pembayaran
elektronik.
5. 5. Sub-contract (Ongkos Subkontrak)
Pada saat permintaan melebihi kemampuan kapasitas reguler, biasanya perusahaan
menSubKontrak kelebihan permintaan yang tidak bisa ditanganinya sendiri kepada
perusahaan lain. Konsekuensinya dari kebijakan ini adalah timbulnya ongkos
SubKontrak, dimana biasanya ongkos menSubKontrak ini menjadi lebih mahal
dibandingkan memproduksi sendiri dan adanya resiko terjadinya keterlambatan
penyerahan dari kontraktor
2.9 Aplikasi WinQSB
WinQSB adalah sistem interaktif untuk membantu pengambilan keputusan yang
berisi alat yang berguna untuk memecahkan berbagai jenis masalah dalam bidang riset
operasi. Sistem ini terdiri dari modul-modul yang berbeda, satu untuk setiap model jenis
atau masalah. WinQSB menggunakan mekanisme tampilan candela seperti Windows, yaitu
jendela, menu, toolbar, dll. Oleh karena itu pengelolaan program serupa dengan yang lain
menggunakan lingkungan Windows.
Dengan mengakses salah satu modul membuka jendela di mana kita harus memilih
antara menciptakan masalah baru (File> New Problem) atau membaca satu sudah dibuat
(File> Load Problem). File ekstensi untuk menempatkan model program. secara default,
oleh karena itu kita hanya perlu khawatir tentang nama, yang tidak boleh melebihi 8
karakter. Semua modul program memiliki kesamaan berikut menu drop down :
1. File : Typical pilihan meliputi menu di Windows, yaitu untuk membuat dan
menyimpan file dengan masalah baru, membaca atau mencetak lain yang ada.
2. Edit : Termasuk masalah utilitas khas untuk mengedit, menyalin, menempel,
memotong dan membatalkan perubahan. Hal ini juga memungkinkan Anda untuk
mengubah nama-nama dari masalah, variabel, dan kendala. Ini memfasilitasi
penghapusan atau penambahan variabel dan / atau pembatasan, dan memungkinkan
optimasi rasa.
3. Format : Termasuk pilihan untuk mengubah tampilan jendela, warna, font,
alignment, sel lebar, dll.
 II-16

4. Solve and Analyze : Pilihan ini mencakup setidaknya dua perintah, satu untuk
memecahkan masalah dan lain untuk menyelesaikannya dengan mengikuti langkah-
langkah dari algoritma.
5. Result : Termasuk pilihan untuk melihat solusi untuk masalah dan membuat tepat
daripada menganalisis itu.
6. Utilities : Menu ini memungkinkan akses ke kalkulator, jam dan editor grafis
sederhana.
 BAB III
PENGOLAHAN DATA
3.1 Alat dan Bahan
Alat dan bahan yang digunakan pada praktikum kali ini adalah sebagai berikut :
3.1.1 Alat
1. Komputer atau laptop
2. Software Virtual Box
3. Software Windows XP (agar support dengan WinQsB)
4. Software WinQsB
3.1.2 Bahan
1. Modul 2 praktikum sistem produksi tentang perencanaan agregat (aggregate
planning)
2. Data yang didapat dari modul 2 praktikum.
3.2 Langkah Kerja
Berikut adalah langkah kerja dari praktikum Aggregate Planning ini :
1. Siapkan Komputer yang sudah terinstal software WinQsB
2. Pelaksanaan :
a. Menjalankan software WinQsB pada komputer.
b. Menginput data dari modul 2 praktikum sistem produksi tentang peramalan
agregat (aggregate planning)
c. Memproses data
d. Melakukan pencatatan hasil perencanaan
e. Melakukan analisis hasil perencanaan
3.3 Flowchart
Berikut adalah flowchart dari praktikum perencanaan agregat.

III-17
 III-18

Mulai / Start

Identifikasi Masalah

Rumusan Masalah

Tujuan

Pengumpulan Data yang telah

ditentukan pada modul
Aggregate Planning

Mengumpulkan Data

Menggunakan Software win

QSB 2.0

Analisis

Kesimpulan dan Saran

Selesai / Finish

Gambar 3. 1 Flowchart Praktikum Perencanaan Agregat

3.4 Algoritma Flowchart
Algoritma flow chart adalah suatu bagan atau diagram dengan simbol- simbol
tertentu yang menggambarkan urutan proses secara mendetail dan hubungan antara suatu
proses (instruksi) dengan proses lainnya dalam suatu program. Sebelum menentukan flow
chart, maka harus dibuat terlebih dahulu rancangan algoritma nya, dimana dalam kasus ini
algoritma yang dibuat adalah suatu algoritma yang berkaitan dengan suatu data permintaan
produk. Berikut adalah deskripsi alur praktikumnya sesuai flowchart :
1. Mulai
Memulai praktikum sistem produksi modul 2 perencanaan agregat (aggregate
planning).
2. Pengumpulan data
Data yang dipakai adalah data permintaan produk dari hasil praktikum 1
forecasting, praktikum sistem produksi selama 6 periode dan data dukungan dari
PT. XYZ.
 III-19

3. Menjalankan software WinQsB

Menjalankan software WinQsB sesuai instruksi dari modul praktikum.
4. Input data
Input data permintaan sejumlah 6 periode data sesuai instruksi dari hasil praktikum
modul 1 peramalan (forecasting), praktikum sistem produksi dan data dukungan
dari PT. XYZ.
5. Proses data
Proses perencaan agregat dengan mode General Linear Programming Model.
6. Analisis data
Output data yang dihasilkan oleh proses perencanaan agregat (aggregate planning)
berupa perencanaan jadwal produksi, perencanaan biaya produksi dan output
grafik.
7. Kesimpulan
Menyimpulkan hasil dari praktikum proses perencanaan agregat (aggregate
planning).
8. Selesai
Selesai praktikum sistem produksi modul 2 perencanaan agregat (aggregate
planning).
3.5 Pengumpulan Data
Perusahaan XYZ ingin melakukan analisis perencanaan terhadap permintaan untuk
6 periode kedepan menggunakan Aggregate Planning. Berikut data demand hasil
forecasting pada analisis sebelumnya.
Periode Demand
1 14044
2 14044
3 14044
4 14044
5 14044
6 14044
Tabel 3. 1 Jumlah permintaan 6 periode hasil forecasting
3.6 Proses Pengolahan Data dan Praktikum
Pengolahan data menggunakan aplikasi WinQSB untuk meramalkan 6 periode
kedepan, metode yang digunakan yaitu Aggregate Planning dengan tiga output analisis
yaitu production schedule, cost analysis, dan tampilan secara grafik, berikut langkah
langkah untuk pengolahan data :
 III-20

1. Jalankan program aplikasi WinQSB dengan memilih metode Aggregate Plannning

melalui Start > All Programs > WinQSB > Aggregate Planning seperti pada gambar
dibawah ini :

Gambar 3. 2 Proses menjalankan aplikasi WinQSB

2. Input permasalahan dengan klik New Problem, pilih jenis permasalahan yang akan
diselesaikan, yakni General LP Model. Kemudian beri tanda silang (x) pada Overtime,
Hire/Dismissal, Subcontracting, dan Backorder untuk memunculkan variabel-
variabel tersebut sebagai pendukung penyelesaian masalah. Lalu isi data pada kolom
di bawahnya sebagai berikut :
• Number of Planning Periode atau periode yang akan direncanakan
adalah 6 periode.
• Untuk kolom Capacity Requirement per Product/Service diisi 2, artinya
setiap produk membutuhkan 2 pekerja.
• Intial Number of Planning Resource atau jumlah sumber daya yang
direncanakan (jumlah pegawai) yaitu 2000 orang.
• Lalu Klik OK
 III-21

Gambar 3. 3 Tampilan membuat jenis analisis

3. Masukan data tabel Planning Information sesuai data pada perusahaan PT XYZ
sebagai berikut.
- Jumlah pekerja : 2000 orang - Biaya Subkontrak : 20
- Kapasitas kebutuhan produksi yang - Inventori awal : 500 unit
dapat dipenuhi per unit : 3 jam - Waktu kerja / hari : 8
- Biaya upah pekerja / jam : 5 - Waktu produksi : 45 menit
- Biaya perekrutan pegawai : 150 - Forecast demand dari analisis
- Biaya pemberhentian pegawai : sebelumnya selama 6 periode
200 - Biaya menganggur : 1
- Biaya lembur : 8 - Biaya Backorder : 7
- Biaya inventory : 5
Tabel 3. 2 Data dukungan PT. XYZ
 III-22

Gambar 3. 4 Proses memasukan data dukungan PT. XYZ

4. Setelah semuanya terisi kemudian klik Solve and Analyze > Solve The Problem. Maka
akan muncul tampilan analisis berdasarkan output production schedule sebagai berikut.

Gambar 3. 5 Output analisis berdasarkan production schedule

5. Selain itu, dapat diketahui analisi biaya dari perencanaan agregat ini, untuk
mengetahuinya klik Result > Show Cost Analysis.
 III-23

Gambar 3. 6 Output analisis berdasarkan cost analysis

6. Tampilkan bentuk grafik dengan parameter quantity items dengan klik Result > Show
Graphic Analysis. Lalu pilih semua parameter agar tertampil pada grafik.

Gambar 3. 7 Pilihan menu untuk memunculkan quantity items

 III-24

Gambar 3. 8 Tampilan grafik quantity items

7. Tampilkan bentuk grafik dengan parameter cost items dengan klik Result > Show
Graphic Analysis. Lalu pilih semua parameter agar tertampil pada grafik.

Gambar 3. 9 Tampilan menu untuk memunculkan cost items

 III-25

Gambar 3. 10 Tampilan grafik cost items

 BAB IV
ANALISIS DATA
4.1 Analisis Production Schedule
Berdasarkan data diatas, hasil dari praktikum perencanaan agregat adalah sebagai
berikut :
1. Periode 1
Demand sebesar 14044 dengan Reguler Production sebesar 8139 dan Overtime
Production sebesar 6104 dengan total production sebesar 15044. Pada Periode 1 ini
juga perusahaan melakukan Subcontracting production sebanyak 800 unit dan
melakukan hiring karyawan baru sebanyak 35 orang. Sehingga total karyawan hingga
periode akhir menjadi 2035 orang.
2. Periode 2
Demand sebesar 14044 dengan Reguler Production sebesar 8139 dan Overtime
Production sebesar 4904 dengan total production sebesar 13044.
3. Periode 3
Demand sebesar 14044 dengan Reguler Production sebesar 8139 dan Overtime
Production sebesar 6104 dengan total production sebesar 14244.
4. Periode 4
Demand sebesar 14044 dengan Reguler Production sebesar 8139 dan Overtime
Production sebesar 5804 dengan total production sebesar 13944.
5. Periode 5
Demand sebesar 14044 dengan Reguler Production sebesar 8139 dengan total
production sebesar 8139. Perusahaan tidak melakukan Overtime Production karena
harus melakukan Ending Backorder sebesar 6805.
6. Periode 6
perusahaan tidak dapat memenuhi Demand sebesar 14044, karena kehabisan bahan dan
tidak berproduksi, karena harus melakukan Ending Backorder sebesar 20348. Hal ini
menyebabkan muncul biaya menganggur atau Undertime Cost.
4.2 Analisis Cost Analysis
Dari hasil analisis perencanaan agregat metode LP, maka dapat diketahui perkiraan
biaya (cost) dari PT. XYZ untuk 6 periode kedepannya adalah :
1. Biaya Regular Production sebesar $ 406.971,44
2. Biaya Undertime sebesar $ 16.278,86

IV-26
 IV-27

3. Biaya Overtime sebesar $ 366.692,56

4. Biaya Sub-kontrak sebesar $ 16.000,00
5. Biaya Inventory Holding Cost sebesar $ 29.000,00
6. Biaya Ending Backorder Cost sebesar $ 190.072,00
7. Biaya Hiring (rekrut pegawai baru) sebesar $ 5.288,59
8. Total biaya dari 6 periode sebesar $ 1.030.243,50
4.3 Analisis Grafik Quantity Items
Pada grafik quantity items, dapat dilihat pada periode ke 1 sampai dengan periode
ke 4, perusahaan dapat menjalankan produksinya dengan stabil dan memenuhi demand
dengan melakukan beberapa metode seperti overtime, subkontrak, rekrutmen. Akan tetapi
mulai pada periode ke 5, perusahaan kehabisan stok, hal ini mengharuskan perusahaan
melakukan Ending Back Order.
4.4 Analisis Grafik Cost Items
Berdasarkan grafik cost items, pada periode ke 1 muncul subkontrak dan hiring
cost, akan tetapi setelahnya tidak ada, karena perusahaan hanya melakukan regular
production dan overtime.
Pada periode ke 5 muncul biaya ending back order dan pada periode ke 6 muncul
biaya undertime disebabkan perusahaan tidak berproduksi sehingga karyawan
menganggur.
4.5 Pembahasan
Dari hasil perhitungan menggunakan software Win QSB 2.0 dapat diketahui bahwa
dari total demand sebesar 84264 perusahaan hanya dapat memenuhi permintaan jumlah
keseluruhan Total Production sebesar 64,381. Hal ini didapat dari total Reguler Production
sebesar 40697 dan Overtime Production sebesar 22918.
Perusahaan tidak dapat memenuhi permintaan pada periode 5 dan 6 karena
kelebihan kapasitas dan secara analisis tidak mungkin melakukan subkontrak dan merekrut
pegawai baru dikarenakan biaya akan lebih besar, sehingga paling efektif dan efisien
melakukan backorder.
 BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN
5.1 Kesimpulan
Dari hasil analisis data dan pembahasan dari hasil penelitian yang dilakukan, maka
dapat diambil kesimpulan sebagai berikut :
1. Manfaat yang dapat diperoleh dengan menerapkan metode Perencanaan Agregat
(Aggregate Planning) ini adalah Kita dapat mengetahui tenaga kerja dan tingkat
produksi pada fasilitas yang diberikan dalam perencanaan agregat. Rencana
tersebut dibuat secara umum sekali setiap periode untuk periode selanjutnya.
Keputusan perencanaan dibuat untuk meminimasi biaya total dalam memenuhi
permintaan yang diramalkan. Rencana tersebut memperhitungkan bermacam-
macam jenis biaya. Tujuan dari perencanaan agregat adalah penggunaan yang
produktif baik atas sumber daya manusia maupun sumber daya perlengkapan.
2. Software WinQSB mempermudah analisis data, karena jika menggunakan manual
dengan banyak parameter maka akan sulit dilakukan, kalaupun bisa dilakukan maka
akan memiliki tingkat error yang tinggi.
3. Kesimpulan dari praktikum perencanaan agregat pada PT. XYZ ini diketahui pada
periode ke-5 perusahaan mulai tidak dapat memenuhi demand, sehingga harus
melakukan Ending Backorder. Hal ini dapat diantisipasi dengan menambah jumlah
stok yang sesuai pada saat periode sebelumnya yang sedang berjalan.
5.2 Saran
Berikut merupakan saran dalam praktikum Aggregate Planning ini:
4. Perusahaan disarankan menerapkan teknik Aggregate Planning pada sistem
pengendalian kualitas bahan bakunya agar dapat meminimalisasi biaya produksi.
5. Komunikasi dan respons antar anggota hendaknya lebih aktif karena mengharuskan
praktikum dilakukan secara online.Sebaiknya setiap mahasiswa mempunyai
aplikasi Win QSB 2.0 sendiri agar bisa mempraktikannya sendiri dan tidak
bergantung pada mahasiswa lain yang memilikinya dan baiknya mahasiswa
mempelajari terlebih dahulu materi yang akan dibahas sebelum hari pembelajaran,
agar mahasiswa tahu apa yang belum dimengerti.

V-28
 DAFTAR PUSTAKA

Assauri, S. 2004. Manajemen Produksi dan Perencanaan Sistem Produksi Buku. BPFE UGM.
Yogyakarta
Gitosudarmo, I. 1999. Manajemen Operasi. BPFE. Yogyakarta

Hani Handoko. 1999. Manajemen, Yogyakarta : BPFE Yogyakarta

Hartini, S. 2011. Teknik Mencapai Produksi Optimal. Bandung : Lubuk Agung
Heizer, J. and Render, B. 2001. Production and Operation Management. Ally and Bacon. United
State of America. https://surabaya.proxsisgroup.com/pengertian-definisi-ppic-di-
ilmu-industri/ [diakses online 01-Oktober-2021]
Riduwan. 2010. Metode dan Teknik Menyusun Tesis. Alfabeta, Bandung.

Sukendar dan Kristomi 2008 AGREGAT PLANNING HEURISTIK SEBAGAI

PERENCANAAN DAN PENGENDALIAN JUMLAH PRODUKSI UNTUK
MINIMASI BIAYA Jurusan Teknik Industri Fakultas Teknologi Industri Universitas
Islam Sultan Agung
Nasution, A.H. 2003. Perencanaan dan Pengendalian Produksi Edisi Pertama.Jakarta: Guna
Widya.
Sule, D. R. 2008. Production Planning and industrial Scheduling: examples case studies and
apllications. 2nd.crc press.Taylor and Franchis Group. Boca Raton

29
 LAMPIRAN
Data permintaan produk hasil forecasting praktikum sebelumnya.
Periode Demand
1 14044
2 14044
3 14044
4 14044
5 14044
6 14044
Data dukungan dari PT. XYZ.
- Jumlah pekerja : 2000 orang - Biaya Subkontrak : 20
- Kapasitas kebutuhan produksi - Inventori awal : 500 unit
yang dapat dipenuhi per unit : 3 - Waktu kerja / hari : 8
jam - Waktu produksi : 45 menit
- Biaya upah pekerja / jam : 5 - Forecast demand dari analisis
- Biaya perekrutan pegawai : sebelumnya selama 6 periode
150 - Biaya menganggur : 1
- Biaya pemberhentian pegawai - Biaya Backorder : 7
: 200
- Biaya lembur : 8
- Biaya inventory : 5

30
Lampiran foto hasil praktikum

31
32
33
34
35