ANALISA WASTE PADA AKTIVITAS LINI PENIMBANGAN

DENGAN DIAGRAM FISHBONE DI PT UNZA VITALIS

SALATIGA
\

LAPORAN

PRAKTIK KERJA LAPANGAN

Diajukan untuk memenuhi mata kuliah PKL pada Program Sarjana (S1)

SETIA AJI SURYA

NIM: 73190073

Program Studi Teknik Industri

Fakultas Teknik dan Informatika Universitas Bina Sarana Informatika
Jakarta
2022
 PERSETUJUAN LAPORAN PRAKTIK KERJA LAPANGAN

Praktik Kerja Lapangan ini telah disetujui untuk dinilai pada periode Semester Gasal

Tahun Akademik 2022/2023 di Program Studi Teknik Industri (S1) Fakultas Teknik dan

Informatika Universitas Bina Sarana Informatika.

DOSEN PENASEHAT AKADEMIK

Kelas 73.7A.07

(Ade Suryanto, M.Kom)

ii
 KATA PENGANTAR

Puji syukur kami panjatkan kehadirat Tuhan Yang Masa Esa yang telah

melimpahkan rahmat dan karunia-Nya sehingga akhirnya penulis dapat menyelesaikan

tugas. Laporan Praktik Kerja Lapangan (PKL) ini dengan baik. Dimana tugas ini

penulis sajikan dalam bentuk yang sederhana, adapun judul penulisan Laporan Praktik

Kerja Lapangan (PKL) yang penulis ambil adalah sebagai berikut: “Analisa Waste

Pada Aktivitas (Lini) Penimbangan Dengan Diagram Fishbone Di PT Unza

Vitalis Salatiga”

Tujuan penulisan laporan ini dibuat untuk memenuhi salah satu mata kuliah

PKL (Praktik Kerja Lapangan) pada program Sarjana (S1) Universitas Bina Sarana

Informatika Jakarta. Sebagai bahan penulisan diambil berdasarkan hasil penelitian,

beberapa sumber literature yang mengandung penulisan ini. Penulis menyadari bahwa

tanpa bimbingan dan dorongan dari semua pihak, maka penulisan Laporan Praktik

Kerja Lapang an ini tidak akan berjalan dengan lancar. Oleh karena itu, pada

kesempatan ini kami menyampaikan ucapan terima kasih kepada:

1. Rektor Universitas Bina Sarana Informatika

2. Dekan Fakultas Teknik & Informatika Universitas Bina Sarana Informatika

3. Ketua Program Studi Teknik Industri Fakultas Teknik & Informatika Universitas

Bina Sarana Informatika

4. Bapak Ade Suryanto, M.Kom selaku Dosen Penasehat Akademik yang telah

memberikan petunjuk dan pengarahan dalam penyelesaian laporan ini.

5. Bapak Eko Edi Susanto, S.T selaku Manager di PT Unza Vitalis Salatiga

iii
 6. Bapak Dedi Triyanto, S.T selaku Supervisor Produksi di PT Unza Vitalis

Salatiga

7. Bapak Nara Perdana Wijaya, S.Si selaku Supervisor di Produksi PT Unza

Vitalis Salatiga

8. Ibu Andri selaku Staff HRD di PT Unza Vitalis Salatiga

Penulis menyadari masih banyak kekurangan dalam menyusun laporan ini.

Untuk itu, penulis mengharapkan kritik dan saran yang membangun demi perbaikan

dalam penulisan selanjutnya.

Besar harapan penulis, semoga laporan ini bermanfaat bagi penulis dan

bagi pembaca yang berminat pada umumnya.

Salatiga, 1 Desember 2022

Penulis

iv
 DAFTAR ISI

LEMBAR JUDUL LAPORAN PKL...............................................................................i

LEMBAR PERSETUJUAN LAPORAN PKL..............................................................ii
KATA PENGANTAR.....................................................................................................iii
DAFTAR ISI.....................................................................................................................v
DAFTAR GAMBAR......................................................................................................vii
DAFTAR TABEL.........................................................................................................viii
DAFTAR LAMPIRAN...................................................................................................ix
BAB I PENDAHULUAN...........................................................................................1
1.1.Latar Belakang Masalah.............................................................................1
1.2.Rumusan Masalah .................................................................................3
1.3.Tujuan Pe nelitian .................................................................................3
1.4.Manfaat Penelitian .................................................................................4
1.5.Ruang Lingkup .................................................................................4
1.6.Sistematika Penulisan.................................................................................4
BAB II LANDASAN TEORI......................................................................................6
2.1.Tinjauan Pustaka .................................................................................6
2.1.1.Konsep Lean Manufacturing............................................................6
2.1.2.Konsep Dasar Waste.........................................................................8
2.1.3.Perhitungan Matrix Leans..............................................................10
2.1.4.Value Stream Mapping...................................................................11
2.1.5.Value Stream Mapping Tools (VALSAT).....................................11
2.1.6.Diagram Fishbone...........................................................................13
2.2.Tinjauan Studi ...............................................................................14
BAB III METODE PENELITIAN.............................................................................17
3.1.Objek Penelitian Tinjauan Studi...............................................................17
3.1.1.Sejarah Perusahaan.........................................................................17
3.1.2.Bidang Usaha Perusahaan..............................................................18
3.1.3.Struktur Organisasi.........................................................................19
3.2.Tahap Penelitian Identifikasi Masalah......................................................19
3.2.1.Identifikasi Masalah.......................................................................19
3.2.2.Perumusan Masalah........................................................................20
3.2.3.Tujuan Penelitian............................................................................20
3.2.4.Studi Literatur ...............................................................................20
3.2.5.Studi Lapangan...............................................................................21
3.3.Tahap Pengumpulan Data.........................................................................21
3.4.Tahap Pengolahan Data............................................................................22

v
 3.5.Tahap Analisa Dan Interpretasi Data........................................................22
3.6.Tahap Kesimpulan Dan Saran..................................................................22
BAB IV HASIL PENELITIAN DAN PEMBAHASAN............................................24
4.1.Identifikasi Proses / Activity Lini Penimbangan......................................24
4.2.Current State Map ...............................................................................26
4.3.Identifikasi VALSAT...............................................................................27
4.4.Activity Classification (Proses Activity Mapping)...................................29
4.5.Analisa Non Value-Added Activity..........................................................32
4.6.Identifikasi Waste berdasarkan NNVA dan NVA....................................33
4.7.Analisa Identifikasi Waste........................................................................34
4.8.Analisis Penyebab Waste dengan Fishbone Diagram..............................35
4.9.Analisa Ide / Alternatif Strategi Perbaikan...............................................38
BAB IV PENUTUP......................................................................................................39
5.1.Kesimpulan ...............................................................................39
5.2.Saran ...............................................................................40
DAFTAR PUSTAKA.....................................................................................................41
DAFTAR RIWAYAT HIDUP.......................................................................................42
SURAT KETERANGAN PKL/RISET........................................................................43
NILAI PKL ....................................................................................................................44
LAMPIRAN-LAMPIRAN.............................................................................................51

vi
 DAFTAR GAMBAR

Halaman
1. Gambar II.1. Seven Of Type Waste........................................................................................
2. Gambar II.2. Diagram Fishbone..............................................................................................
3. Gambar III.1. Struktur Organisasi...........................................................................................
4. Gambar III.2. Flowchart Metode Penelitian............................................................................
5. Gambar IV.1. Current State Map Lini Penimbangan..............................................................
6. Gambar IV.2. Pie Chart Activity Classification......................................................................
7. Gambar IV.2. Diagram Type Waste........................................................................................
8. Gambar IV.3. Fishbone Diagram Waste Waiting...................................................................

vii
 DAFTAR TABEL

Halaman
1. Tabel IV.1. Data Jumlah Jenis Produk dan Operator..............................................................
2. Tabel IV.2. Data Jumlah Alat / Mesin....................................................................................
3. Tabel IV.3. Value Stream Mapping Tools..............................................................................
4. Tabel IV.4. Perhitungan Nilai Tools VALSAT......................................................................
5. Tabel IV.5. Process Activity Mapping....................................................................................
6. Tabel IV.6. Klasifikasi Aktivitas Lini Penimbangan..............................................................
7. Tabel IV.7. Identifikasi Type Waste.......................................................................................
8. Tabel IV.8. Rekap Hasil Kuesioner........................................................................................
9. Tabel IV.9. Alternatif Strategi Perbaikan................................................................................

viii
 DAFTAR LAMPIRAN

Halaman
1. Lampiran A.1. Gambar Aktivitas Penimbangan Bahan..........................................................
2. Lampiran A.2. Gambar Aktivitas Pencetakan Sticker............................................................
3. Lampiran A.3. Gambar Aktivitas Penataan Bahan ................................................................
4. Lampiran A.4. Gambar Aktivitas Pengiriman Bahan ke Gudang Mixing..............................
5. Lampiran A.5. Gambar Alat / Mesin.......................................................................................
6. Lampiran A.6. Gambar Ruangan Pencucian Alat...................................................................
7. Lampiran A.7. Gambar Gudang Pengambilan Bahan Sisa.....................................................
8. Lampiran A.8. Gambar Sample BMR ....................................................................................
9. Lampiran B.1. List Kuesioner Pertanyaan..............................................................................
10. Lampiran B.2. Tabel VALSAT (Value Stream Mapping Tools)...........................................
11. Lampiran B.3. List Perhitungan VALSAT.............................................................................
12. Lampiran B.4. Tabel Process Activity Mapping.....................................................................

ix
 BAB I

PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang Masalah

Persaingan industri yang semakin ketat, menuntut perusahaan

untuk lebih mengoptimalkan sumber daya hingga kualitas produk untuk

dapat meningkatkan produktivitas. Produktivitas adalah salah satu faktor

yang penting dalam mempengaruhi proses kemajuan dan kemunduran

suatu perusahaan. Dalam produktivitas diupayakan proses produksi yang

mampu memberikan kontribusi penuh terhadap kegiatan-kegiatan

produktif yang berkaitan dengan nilai tambah dan berusaha menghindari

atau meminimalkan banyak idle/delays, set up, loading-unloading,

material handling dan sebagainya (Wignjosoebroto, 1995).

Pengukuran produktivitas mampu memperbaiki produktivitas

dimasa yang akan datang dengan memperhatikan perhitungan seluruh

input bahan baku, energi, tenaga kerja, waktu hingga biaya yang

digunakan di suatu perusahaan untuk menunjukkan produktivitas dari

produk yang dihasilkan. Tingkat produktivitas yang kurang optimal

dapat mempengaruhi ketepatan waktu dan menyebabkan pemborosan

(waste) dalam proses produksi.

Dalam perusahaan manufaktur terdapat aktivitas tidak bernilai

tambah (non value-added) atau pemborosan (waste) yang akan

1
mengakibatkan pemakaian sumber daya mulai energi, sumber daya

manusia dan waktu yang semakin tinggi, maka proses produksi tersebut

tidak efisien.

2
 3

Salah satu metode untuk meminimalkan waste pada proses produksi

adalah Lean Manucacturing yang berfungsi sebagai usaha untuk

meningkatkan efisiensi waktu proses produksi dengan cara

mengidentifikasi pemborosan (waste).

Tools dalam Lean Manufacturing yang umumnya digunakan

untuk memetakan seluruh aliran baik informasi maupun material serta

digunakan untuk mengidentifikasi pemborosan adalah Value Streaming

Mapping (VSM). Value Stream Mapping digunakan untuk memetakan

aliran value dari awal sampai akhir proses untuk kondisi awal (current

condition) dan kondisi masa depan (future condition) yang lebih baik.

Di PT Unza Vitalis Salatiga merupakan salah satu perusahaan

industry yang bergerak dibidang pembuatan produk kosmetik. Dalam

proses manufaktur kosmetik di PT Unza Vitalis, khususnya proses (lini)

penimbangan bahan masih ditemukan pemborosan (waste), mulai dari

banyaknya waktu yang terbuang (tidak efektif) dalam bekerja, waktu

menunggu bahan yang diperlukan untuk proses penimbangan tidak

datang tepat waktu dan karyawan yang menggunakan waktu

menganggur maupun waktu pribadi yang lebih banyak dari yang

diberikan perusahaan,

Untuk mengatasi munculnya waste dari proses penimbangan,

maka diperlukan identifikasi waste yang terjadi pada proses

penimbangan secara mendalam agar dapat diidentifikasi sebab akibat

dari waste tersebut dan dilakukan peningkatan kualitas sehingga dapat

 4

mengurangi waste yang berpotensi muncul selama proses tersebut

berlangsung. Metode pengendalian kualitas yang cocok untuk

menganalisa sebab akibat dari pemborosan (waste) adalah Diagram

Fishbone. Dengan metode Diagram Fishbone dapat mengetahui akar

penyebab terjadinya masalah waste dalam aktivitas penimbangan.

Oleh karena itu pada penelitian ini akan diterapkan konsep Lean

Manufacturing untuk menyelesaikan permasalahan yang ada serta

memberikan usulan perbaikan (alternative strategy) guna meminimalisir

penyebab pemborosan (waste).

Berdasarkan latar belakang yang telah diuaraikan di atas, penulis

tertarik untuk mengangkat judul dalam Laporan Praktik Kerja Lapangan

(PKL) ini yaitu “Analisa Waste Pada Aktivitas Lini Penimbangan

Dengan Diagram Fishbone Di PT Unza Vitalis Salatiga”.

1.2. Rumusan Masalah

Berdasarkan latar belakang yang telah dijelaskan sebelumnya,

permasalahan inti yang akan dibahas pada penelitian kali ini adalah

bagaimana cara mengidentifikasi pemborosan (waste) yang muncul

selama proses penimbangan berlangsung dan menganalisa akar penyebab

masalah pemborosan (waste) dengan pendekatan diagram fishbone.

1.3. Tujuan Penelitian

Berdasarkan perumusan masalah sebelumnya, maka tujuan dari

dilakukannya penelitian ini adalah sebagai berikut:

 5

1. Mengidentifikasi pemborosan (waste) yang terjadi pada proses penimbangan.

2. Mengetahui sumber permasalahan penyebab terjadinya pemborosan (waste) yang

mempengaruhi proses penimbangan.

3. Memberikan ide perbaikan (alternative strategy) pada perusahaan untuk

mengurangi pemborosan (waste) dan meningkatkan produktifitas proses

penimbangan.

1.4. Manfaat Penelitian

Adapun manfaat yang diperoleh perusahaan dari dilakukannya penelitian ini

adalah sebagai berikut :

1. Perusahaan dapat mengetahui waste apa saja yang ditimbulkan selama proses

penimbangan berlangsung

2. Mengeliminasi dan mengurangi kemungkinan terjadinya waste yang terjadi selama

proses penimbangan

3. Perusahaan memperoleh rekomendasi perbaikan untuk meminimalisir waste yang

timbul selama proses penimbangan.

1.5. Ruang Lingkup

Pembahasan dalam penelitian ini difokuskan pada bagian aktivitas (lini)

penimbangan bahan di PT Unza Vitalis Salatiga. Dan waktu penelitian

dimulai pada bulan Oktober sampai dengan Desember 2022.

1.6. Sistematika Penulisan

Sistematika penulisan ini terdiri dari 5 bab, dimana setiap bab

 6

terdiri dari sub bab. Adapun sistematika penulisan laporan PKL adalah

sebagai berikut:

BAB 1 PENDAHULUAN

Dalam bab ini terdiri dari beberapa sub bab, yang antara lain

menjelaskan tentang latar belakang masalah, rumusan masalah,

tujuan penelitian, manfaat penelitian ruang lingkup dan sistematika

penulisan yang digunakan dalam penulisan laporan PKL ini.

BAB II LANDASAN TEORI

Dalam bab ini terdiri dari beberapa sub bab, yang antara lain

menjelaskan mengenai teori berupa konsep dan metode yang akan

digunakan dalam penelitian ini. Teori-teori yang akan digunakan

dalam penelitian ini bersumber dari berbagai referensi seperti

jurnal, artikel, dan penelitian sebelumnya.

BAB III METODE PENELITIAN

Dalam bab ini terdiri dari beberapa sub bab, yang antara lain

menjelaskan objek penelitian dan menjelaskan tentang metodologi

dengan menggambarkan Langkah-langkah yang dilakukan serta

penggunaan metode secara sistematis dan saling berhubungan untuk

penyelesaian penelitian.

BAB IV HASIL PENELITIAN DAN PEMBAHASAN

Dalam bab ini terdiri dari beberapa sub bab pengumpulan data,

pengolahan data dan fase selanjutnya adalah pembahasan analisis dan

 7

interpretasi data yang kemudian diolah dan dianalisa faktor-faktor

penyebab terjadinya permasalahan yang berpengaruh dan selanjutnya

akan diberikan alternatif-alternatif perbaikan.

BAB V PENUTUP

Bab terakhir berisikan tentang kesimpulan yang didapat dari hasil

penelitian yang telah dilakukan serta menjawab tujuan-tujuan dari

penelitian. Selain itu disertakan pula saran dan rekomendasi

perbaikan untuk pengembangan penelitian selanjutnya.

 BAB II

LANDASAN TEORI

2.1. Tinjauan Pustaka

Pada bab ini akan diuraikan mengenai teori, temuan, dan bahan yang akan

digunakan dalam penelitian ini. Teori-teori ini bersumber dari berbagai literatur,

penelitian-penelitian terdahulu, jurnal, dan artikel. Adapun tinjauan pustaka yang

dilakukan pada penelitian ini meliputi konsep Lean Manufacturing, Value Stream

Mapping, Value Stream Mapping Tools, Activity Classification, Seven of Type Wastes

dan Fishbone Diagram.

2.1.1. Konsep Lean Manufacturing

Menurut Gasperz (2007) Lean Manufacturing adalah konsep

perampingan atau efisiensi dan tujuan utamanya yaitu meningkatkan

terus-menerus customer value melalui peningkatan terus-menerus rasio

antara nilai tambah terhadap waste (the-value-towaste ratio). Konsep Lean

Manufacturing merupakan pendekatan yang sistematis dalam melakukan

perbaikan berkesinambungan yang lebih menekankan pada pengurangan

berbagai macam pemborosan yang tidak diperlukan baik itu berupa

pemborosan aktivitas maupun pemborosan sumber daya yang tidak

memberikan nilai tambah pada produk.

Dalam konsep lean, Womack dan Jones (2003) menyatakan bahwa

terdapat lima prinsip dasar penerapan konsep Lean Manufacturing yaitu:

8
 Specifying Value: Mengidentifikasi nilai produk berdasarkan perspektif pelanggan,

dimana pelanggan menginginkan produk dengan kualitas superior, harga kompetitif, dan

9
 10

penyerahan tepat waktu.

 Identify Whole Value Stream: Mengidentifikasi value stream process mapping

(pemetaan proses pada value stream) yang meliputi semua langkah yang diperlukan

untuk mendesain memesan dan memproduksi barang atau produk, untuk mencari non

added value activity.

 Flow Process: Membuat value flow, yaitu semua aktivitas yang memberi nilai tambah

disusun ke dalam satu aliran yang tidak terputus, dan menghilangkan non added value

acitivities.

 Pull System: Mengatur agar material, informasi, dan produk dapat mengalir dengan

lancar dan efisien sepanjang value stream dengan menggunakan pull system.

 Perfection: Perbaikan yang dilakukan secara terus-menerus sehingga waste yang

terjadi dapat dihilangkan dari proses produksi yang berlangsung.

Berikut ini adalah macam-macam aktivitas yang terjadi dalam

suatu organisasi (Hines dan Taylor, 2000):

 Value Adding: Aktivitas dalam proses produksi yang memberikan nilai tambah pada

suatu produk atau jasa.

 Non-Value Adding: Aktivitas yang tidak memberikan nilai tambah apapun pada suatu

produk atau jasa selama proses produksi. Aktivitas ini termasuk waste dan harus

dieliminasi.

 Necessary But Non-Value Adding: Pada aktivitas ini tidak ada penambahan nilai

tambah pada produk atau jasa tetapi proses yang dilakukan masih tetap diperlukan,

misalnya adalah proses inspeksi.

 11

2.1.2. Konsep Dasar Waste

Waste dapat didefinisikan sebagai segala aktivitas kerja yang tidak memberikan

nilai tambah dalam proses transformasi input menjadi output sepanjang value stream

mapping. Berdasarkan perspektif lean, semua jenis pemborosan yang terdapat sepanjang

proses value stream, yang mentransformasi input menjadi output harus dihilangkan guna

meningkatkan nilai produk (barang atau jasa) dan selanjutnya meningkatkan customer

value (Vincent dan Avanti, 2011).

Menurut Gaspersz (2011), Secara umum terdapat “Seven Type of Waste” yang

terdapat pada sistem produksi. Berikut adalah gambar Seven Type of Waste:

Gambar II.1.
Seven Type Of Waste

1. Over Production Over production merupakan jenis pemborosan yang terburuk

yang mempengaruhi keenam jenis pemborosan lainnya. Over production terjadi

karena memproduksi suatu produk melebihi kebutuhan pelanggan yang

mengakibatkan penumpukan pada produk sehingga memerlukan pengangkutan,

 12

penyimpanan, pemeriksaan, serta memungkinkan akan mengakibatkan

kecacatan. Selain itu, over production terjadi karena variasi produk yang di

produksi oleh perusahaan.

2. Waiting Time (Delay) Waiting time disebabkan karena tidak seimbangan pada

lintasan produksi sehingga keterlambatan tampak melalui orang-orang yang

sedang menunggu mesin, peralatan dan bahan baku.

3. Transportation Transportation merupakan pemborosan yang berupa pergerakan

di sekitar lantai produksi. Transportasi terjadi diantara langkah proses

pembuatan, aliran pengolahan serta pengiriman ke pelanggan.

4. Over processing Pemborosan pada proses disebabkan oleh proses yang

berlebihan yang tidak diinginkan oleh pelanggan. Perusahaan membuat

spesifikasi produk diluar keinginan pelanggan sehingga sering menciptakan

limbah dalam produksi.

5. Motion Motion merupakan jenis pemborosan yang disebabkan oleh gerakan yang

tidak diperlukan oleh seorang operator atau mekanik seperti berjalan, mencari

alat atau bahan. Ini dikatakan limbah ketika melihat seorang operator yang aktif

bergerak dan terlihat sibuk sehingga sering melakukan gerakan yang tidak

diperlukan.

6. Inventory Inventory termasuk jenis pemborosan klasik, semua inventory

termasuk pemborosan kecuali jika diterjemahkan langsung untuk penjualan.

Inventory dapat berupa raw materials, work in process atau finished goods.

7. Defect Product Jenis pemboran ini dapat disebut scrap yang disebabkan oleh

ketidak puasan konsumen terhadap produk sehingga produk dikembalikan ke

 13

perusahaan selain itu proses yang tidak baik.

2.1.3. Perhitungan Matrix Leans

Untuk melakukan penerapan lean pada suatu sistem produksi, hal

pertama yang harus dilakukan adalah melakukan pengukuran metrik lean.

Pengukuran metrik lean ini akan memberikan gambaran awal mengenai

kondisi perusahaan sebelum diterapkan lean dan bila lean telah diterapkan

maka akan terlihat perubahan pada nilai yang baik pada metrik-metrik ini.

Salah satu metrik lean yang pelu diukur antara lain Efisiensi Siklus Proses

(Process Cycle Efficiency) (Batubara, 2012).

Efisiensi siklus proses adalah suatu cara dengan melakukan

pengukuran untuk melihat ke-efisienan suatu pabrik, karena dengan

menggunakan metrik ini dapat dilihat bagaimana persentasi antara waktu

proses terhadap waktu keseluran produksi yang dilakukan oleh pabrik.

Suatu proses dapat dikatakan Lean jika nilai PCE > 30% (Gasperz, 2011).

Rumus untuk menghitung efisiensi siklus proses adalah:

Value-added time adalah waktu melakukan proses yang

memberikan nilai tambah kepada produk sedangkan total lead time adalah

waktu yang dibutuhkan untuk melakukan proses dari awal sampai akhir

yaitu ketika barang dipesan sampai dengan barang dikirim kepada

pelanggan (Gasperz, 2011).

Lead time adalah berapa lama waktu yang dibutuhkan untuk

 14

memberikan produk atau jasa kepada pelanggan sejak permintaan

diterima. Memahami apa yang menyebabkan lead time menjadi panjang

yang berarti terdapat proses yang berjalan dengan lambat, akan sangat

memudahkan pada saat menganalisa keadaan perusahaan dan memikirkan

solusi yang tepat untuk diterapkan (Gasperz, 2011).

2.1.4. Value Stream Mapping

Value Steam Mapping adalah metode yang menggunakan gambar

dari proses dan mengidentifikasi dan mengukur waste dalam proses. Value

Stream Mapping (VSM) dibuat dalam bentuk grafik berupa flowchart dan

digunakan untuk menganalisa dan merancang aliran material dan

informasi yang dibutuhkan untuk memberikan produk dan jasa kepada

pelanggan.

Dengan mengetahui informasi maupun material dalam bentuk

simbol-simbol atau flowchart tersebut diharapkan setiap orang memahami

kondisi yang terjadi pada perusahaan (Setyastuti, 2017; Wilson, 2009).

Value Stream Mapping merupakan metode yang sangat diperlukan dan

cocok karena dapat digunakan untuk melakukan identifikasi waste,

menganalisa waste, kemudian mencari solusi untuk melakukan usulan

perbaikan untuk mengurangi waste yang terjadi.

Value Stream Mapping terdiri dari dua tipe yaitu Current State Map

(CSM) dan Future State Map (FSM). Dari CSM kita dapat mengetahui

kondisi perusahaan, termasuk aliran fisik dan aliran informasi.

 15

2.1.5. Value Stream Mapping Tools (VALSAT)

VALSAT merupakan metode yang dikembangkan oleh Hines dan

Rich yang dipergunakan dalam memilih Value Stream Mapping Tools

yang efektif untuk mengevaluasi Waste yang terjadi secara lebih detail.

Value Stream Analysis Tool (VALSAT) merupakan analisis yang

dilakukan dengan pemilihan Detail Mapping yang dianggap paling

representatif untuk mengidentifikasikan lebih lanjut letak waste yang

terjadi pada Value Stream sistem produksi di Perusahaan.Pemilihan tool

ini dilakukan dengan mengalikan skor rata-rata tiap waste dengan matriks

kesesuaian Value Stream Mapping. Pada penelitian ini tiga tool dengan

total nilaiterbesar menurut hasil VALSAT akan dijadikan mapping terpilih

(Ristyowati et.al, 2017).

Terdapat tujuh tools yang paling umum digunakan dalam detail

mapping value stream, ketujuh tools tersebut adalah:

1. Process activity mapping Tool yang biasanya digunakan untuk memetakan

proses secara detail langkah demi langkah serta untuk mengidentifikasi waktu

yang diperlukan untuk setiap aktivitas, jarak yang ditempuh dan produktivitas

baik dari aliran fisik produk maupun aliran informasi produk. Penggunaanya

tidak hanya di lingkup perusahaan tetapi ada juga pada area lainya dalam

supply chain.

2. Supply chain response matrix adalah suatu grafik hubungan antara lead time

dan inventory yang digunakan untuk mengidentifikasi dan mengevaluasi

kenaikan atau penurunan tingkat persediaan dan panjang lead time pada tiap
 16

area supply chain. Tujuan penggunaan tool ini untuk menjaga dan

meningkatkan service level kepada konsumen pada tiap jalur distribusi dengan

biaya yang lebih rendah.

3. Production variety funnel merupakan suatu teknik pemetaan secara visual

dengan cara melakukan plot pada sejumlah variasi produk yang dihasilkan

dalam setiap tahap proses manufaktur. Teknik ini dapat digunakan untuk

mengidentifikasi titik mana sebuah produk generic diproses menjadi beberapa

produk specific dan dapat menunjukkan area bottle neck pada desai proses yang

selanjutnya dapat digunakan untuk perbaikan kebijakan inventory dalam bentuk

bahan baku, produk setengah jadi.

4. Pendekatan quality filter mapping adalah tool yang digunakan untuk

mengidentifikasi dimana keberadaan masalah kualitas pada supply chain.

Evaluasi hilangnya kualitas yang sering terjadi dilakukan untuk pengembangan

jangka pendek. Tool ini memperlihatkan tiga tipe cacat kualitas yang berbeda

yang terdapat pada value stream.

5. Demand Amplification mapping, pendekatan dengan tools ini digambarkan

dalam bentuk grafik yang mendeskripsikan jumlah produk untuk setiap tahap

ini dapat digunakan untuk menunjukan bagaimana perubahan time bucket yang

bervariasi, mengevaluasi kebijakan batch sizing dan penjadwalan serta evaluasi

kebijakan inventory.

6. Decision point analysis menunjukkan berbagai option siste produksi yang

berbeda, dengan trade of antara lead time masing-masing option system

produksi yang berbeda, dengan trade of antara lead time masing-masing option
 17

dengan tingkat inventory yang diperlukan untuk mengcover selama proses lead

time.

7. Physical structure mapping merupakan tool baru yang dapat digunakan untuk

memahami sebuah kondisi supply chain di industry. Hal ini diperlukan untuk

mengerti bagaimana operasinya dan khususnya dalam mengarahkan perhatian

pada area yang mungkin belum mendapatkan perhatian yang cukup. Alat ini

membentuk mengapresiasikan apa yang terjadi dalam industry.

2.1.6. Diagram Fishbone

Diagram sebab-akibat (cause-effect diagram) adalah suatu diagram

yang menunjukkan hubungan di antara sebab-akibat. Berkaitan dengan

pengendalian proses statistikal, diagram sebab-akibat dipergunakan untuk

menunjukkan factor-faktor penyebab (sebab) dan karakteristik kualitas

(akibat) yang disebabkan oleh faktor-faktor penyebab itu. Diagram sebab-

akibat ini sering disebut sebagai diagram “tulang ikan” (fishbone diagram)

karena bentuknya seperti kerangka tulang ikan, atau diagram ishikawa

(Ishikawah’s diagram) karena pertama kali diperkenalkan oleh Prof.

Kaoru Ishikawa dari University Tokyo pada tahun 1953 (Gaspersz, 2011).

Pada dasarnya diagram sebab-akibat dapat dipergunakan untuk

kebutuhan- kebutuhan berikut:

1. Membantu mengidentifikasi akar penyebab dari suatu masalah.

2. Membantu membangkitkan ide-ide untuk solusi suatu masalah.

3. Membantu dalam penyelidikan atau pencarian fakta lebih lanjut.

 18

Gambar II.2.
Diagram Fishbone

2.2. Tinjauan Studi

Kajian hasil penelitian tentang Analisa waste dengan pendekatan

Lean Manufacturing sampai saat ini sudah terdapat beberapa penelitian

yang berkaitan tentang meminimasi waste terhadap proses produksi.

Sebelum penelitian dilakukan, penulis telah melakukan survey terhadap

beberapa penelitian sebelumnya.

Seperti penelitian yang dilakukan oleh Farah Widyan Hasmi.

Dengan Judul Penelitian: Penerapan Lean Manufacturing Untuk

Mereduksi Waste di PT. ARISU. Tempat Penelitian: PT. ARISU. PT

ARISU merupakan perusahaan job order yang menghasilkan packaging

dalam bentuk lembaran, roll dan tube. PT ARISU berusaha untuk selalu

meningkatkan keunggulannya agar dapat bersaing. Peningkatan

 19

keunggulan ini dilakukan dengan salah satucaranya adalah dengan

meminimasi waste (pemborosan).

Selama proses produksi terjadi adanya pemborosan antara lain

inappropriate processing, unnecessary inventory,waiting dan defect. Lean

Manufacturing merupakan pendekatan yang bertujuan untuk meminimasi

pemborosan yang terjadi pada aliran proses produksi. Pemborosan tersebut

akan dicari akar penyebabnya menggunakan root cause analysis. Setelah

diketahui akar penyebabnya maka dilakukan perhitungan risk rating

menggunakan analisa resiko untuk mengetahui akar penyebab yang paling

berpotensial. Kemudian dilakukan II-25 pemilihan alternatif usulan

perbaikan dengan empat alternatif usulan perbaikan yang dapat dipilih

antara lain adanya tanda atau label peringatan pada setiap station,

pelatihan mengenai autonomous maintenance, pembuatan mesin harian

yang terjadwal dan adanya red tagging. Pada pemilihan usulan alternatif

perbaikan didapatkan usulan alternatif perbaikan terbaik adalah

menyelenggarakan pelatihan autonomous maintenance dan pembuatan

mesin harian yang terjadwal.

Penelitian selanjutnya dilakukan oleh (Zaenal Fanani,2003).

Dengan judul penelitian : Implementasi Lean Manufacturing Untuk

Peningkatan Produktivitas. Tempat Penelitian : PT. Ekamas Fortuna

Malang. PT. Ekamas Fortuna adalah perusahaan yang bergerak pada

produksi kertas, dimana perlu untuk terus menerus meningkatkan kinerja

produktivitasnya untuk meningkatkan keuntungan sebesar-besarnya

 20

dengan berusaha menurunkan biaya, meningkatkan kualitas dan tepat

waktu dalam pengiriman ke pelanggan. Untuk mencapai tujuan tersebut

perusahaan harus mengetahui berbagai aktifitas apa saja yang

meningkatkan nilai tambah (value added) produk (barang/jasa),

pemborosan (waste) apa saja yang sering terjadi dan bisa memperpendek

proses produksi.

Oleh karena itu diperlukan suatu pendekatan lean manufacturing.

Dengan strategi lean, perusahaan diharapkan mampu meningkatkan rasio

nilai tambah (value added) terhadap pemborosan. Minimasi pemborosan

akan sangat berguna bagi perusahaan dalam menghadapi persaingan yang

semakin berat. Pemahaman proses kondisi perusahaan digambarkan dalam

Big Picture Mapping. Pemborosan diidentifikasikan dengan seven waste,

kemudian dilakukan pemetaan secara detail dengan Value Stream

Analysis Tools (VALSAT) dan dianalisis akar penyebabnya.

Mengacu pada kedua penelitian di atas, maka pada penelitian ini

akan membahas mengenai “Analisa Waste Pada Aktivitas (lini)

Penimbangan Dengan Diagram Fishbone.”

 BAB III

METODE PENELITIAN

Pada bab ini akan diuraikan mengenai tahap-tahap yang perlu

dilakukan selama penelitian berlangsung secara sistematis. Tahap-tahap

ada pada metodologi penelitian ini yaitu tahap identifikasi permasalahan,

pengumpulan dan pengolahan data, analisa dan perbaikan, dan tahap

terakhir adalah tahap penarikan kesimpulan dan saran.

3.1. Objek Penelitian Tinjauan Studi

3.1.1. Sejarah Perusahaan

PT WIPRO UNZA atau PT UNZA VITALIS merupakan salah satu

perusahaan yang bergerak di bidang pembuatan kosmetik. Unza Vitalis berdiri

sejak tahun 1986 sebagai perusahaan lokal dengan nama PT. Kosmetika Alam

Pesona Mandiri. Perusahaan ini memiliki brand produk yaitu Vitalis.

Pada tahun 2004 berganti nama menjadi PT. Unza Vitalis yang diakuisisi

oleh Unza Holding Group yang berkantor pusat di Singapura. Pada tahun 2007

Unza Vitalis diakuisisi oleh Wipro Limited, yang merupakan perusahaan IT

terbesar di dunia yang berpusat di Bangalore, India Barat. Hal ini membuat PT.

Unza Vitalis menjadi Departemen dari Wipro Limited, dan menjadi Wipro

Unza. Selain bergerak dibidang IT Wipro Limited juga bergerak di bidang

machineries, costumer goods dan lighting. Dengan diakuisisinya Unza Vitalis oleh

Wipro Ltd, ternyata membuat produk-produk kosmetika yang dihasilkan oleh

21
Unza dan Wipro meningkat di pasar Asia Pasifik dan Timur Tengah.

22
 23

Pada tahun 2006, Di PT. Unza Vitalis mendirikan pusat produksi di Jl.

Soekarno-Hatta Km 5,5, DK Brajan RT11/ RW04 Kelurahan Noborejo,

Kecamatan Argomulyo, Salatiga -Jawa Tengah, dan mulai beroperasi di tahun

2007. Luas area di PT. Unza Vitalis adalah 30.000 m2. Di PT. Unza Vitalis

memiliki gedung perusahaan yang cukup besar dan luas yaitu sekitar 12.000 m2.

3.1.2. Bidang Usaha Perusahaan

Produk-produk yang dihasilkan oleh PT. Unza Vitalis antara lain Lotion,

Cream (Lulur), Cologne, EDT, Aerosol, Roll On, Shower Gel, dan masih banyak

lagi produk yang dihasilkan perusahaan ini. Di PT. Unza Vitalis juga telah

memenuhi standar kualitas internasional dengan mendapatkan sertifikat Sistem

Management Mutu atau yang dikenal dengan ISO 9001:2008, sertifikat Good

Manufacturing Practice (GMP) atau di Indonesia dikenal dengan Cara Pembuatan

Kosmetik yang Benar (CPKB).

PT. Unza Vitalis juga telah mendapat sertifikat HALAL dengan Grade A

dan sertifikat Zero Accident. Produk yang ditawarkan adalah produk kosmetika

terbaik karena sudah memiliki nomor POM yang menjamin keamanan,

keselamatan, dan mutu produk tersebut terhadap pemakainya. Perusahaan ini juga

didukung oleh sumber daya manusia yang berkualitas, teknologi yang modern dan

mesin-mesin berteknologi tinggi yang berstandar internasional.

 24

3.1.3. Struktur Organisasi

Struktur Organisasi menunjukkan kerangka dan susunan pola hubungan

diantara fungsi-fungsi, bagian-bagian atau posisi maupun orang-orang yang

menunjukkan kedudukannya, serta tugas-tugas, wewenang-wewenang dan

tanggung jawab didalam organisasi. Adapun bentuk Struktur Organisasi yang

dimiliki di PT. Unza Vitalis Salatiga adalah seperti gambar berikut :

Gambar III.1.
Struktur Organisasi

3.2. Tahap Penelitian Identifikasi Masalah

3.2.1. Identifikasi Masalah

Pada tahap ini dilakukan penetapan perusahaan sebagai objek amatan

penelitian yang akan digunakan untuk mengaplikasikan metode yang digunakan.

Setelah didapatkan perusahaan objek amatan maka selanjutnya dilakukan

identifikasi permasalahan-permasalahan.

Pada tahap ini pula ditentukan area penelitan yaitu sejauh mana penelitian

dilakukan. Area penelitian meliputi batasan dan ruang lingkup permasalahan

pada proses (lini) penimbangan di PT. Unza Vitalis.

 25

3.2.2. Perumusan Masalah

Setelah dilakukan identifikasi permasalahan yang ada, kemudian dari

permasalahan tersebut dirumuskan menjadi sebuah kerangka dalam penelitian.

Fokus masalah yang akan dipecahkan dalam penelitan adalah mengidentifikasi

waste dan mengurangi waste pada proses (lini) penimbangan PT. Unza Vitalis

Salatiga dengan menerapkan konsep Lean Manufacturing.

3.2.3. Tujuan Penelitian

Dengan ditemukannya permasalahan-permasalahan yang dihadapi oleh

perusahaan objek amatan, kemudian dilakukan penentuan tujuan dari penelitian

yang akan dilakukan. Tujuan dari penelitian adalah mengidentifikasi waste

selama proses (lini) penimbangan berlangsung, mencari waste yang paling

berpengaruh dan menemukan akar permasalahannya, serta memberikan

rekomendasi perbaikan pada perusahaan.

3.2.4. Studi Literatur

Tahap selanjutnya adalah melakukan pencarian berbagai referensi.

Referensi yang akan digunakan akan disesuikan dengan permasalahan yang

diangkat, sehingga menjadi lebih terarah karena memiliki dasar dan pedoman

yang kuat dalam menyelesaikan permasalahan yang diangkat dan mencapai

tujuan penelitian. Literatur yang digunakan berasal dari buku teks dan jurnal-

jurnal penelitian,
 26

3.2.5. Studi Lapangan

Studi lapangan adalah melakukan pengamatan langsung terhadap proses

atau objek yang akan diteliti misalnya aktifitas yang terjadi selama proses

penimbangan pada perusahaan, mencari permasalahan-permasalahan yang akan

diangkat pada penelitian, dan melakukan pengecekan apakah data-data yang

dibutuhkan tersedia atau tidak. Data-data tersebut selanjutnya akan menjadi input

pada bagian pengolahan data.

3.3. Tahap Pengumpulan Data

Untuk memperoleh data-data yang diperlukan, maka penulis melakukan

kegiatan pengumpulan data dengan menggunakan beberapa metode, antara lain:

1. Observasi

Dalam metode ini penulis mengumpulkan data yang diperlukan dengan cara

pengamatan secara langsung terhadap segala kegiatan yang berhubungan dengan

segala jenis kegiatan pekerjaan proses penimbangan di PT Unza Vitalis Salatiga

untuk mengumpulkan beberapa data yang berkaitan dengan objek penelitian.

2. Wawancara

Penulis melakukan tanya jawab kepada operator terkait prosedur proses

penimbangan.Untuk memperoleh data dan informasi langsung dari sumbernya.

3. Studi Pustaka

Metode ini digunakan sebagai pendukung dan penunjang dari data yang telah ada

serta sebagai bahan perbandingan. Penulis juga melakukan pendekatan dengan

referensi buku-buku dan jurnal yang mengacu pada bidang yang berkaitan dengan

objek penulisan.
 27

3.4. Tahap Pengolahan Data

Pada tahap ini dijelaskan tentang tahapan yang akan dilakukan untuk mengolah

data. Adapun tahap-tahap pengolahan data adalah sebagai berikut.

1. Identifikasi aktivitas proses lini penimbangan sesuai dengan pengamatan

2. Identifikasi aktivitas value-added, non value-added, dan necessary non value-

added.

3. Identifikasi waste yang muncul pada proses produksi dan menentukan waste yang

paling berpengaruh.

3.5. Tahap Analisa Dan Interpretasi Data

Pada tahap analisa dan interpretasi data ini dilakukan penentuan akar penyebab

masalah pemborosan (waste) dengan menggunakan metode QCC yaitu Diagram

Fishbone. Dan juga menentukan ide perbaikan (alternative strategy) yang paling sesuai

dengan kondisi perusahaan serta analisa hasil identifikasi dari data-data ataupun proses

yang ada pada tahap-tahap sebelumnya.

3.6. Tahap Kesimpulan Dan Saran

Tahap kesimpulan dan saran merupakan tahapan terakhir dalam pengerjaan

penelitian. Kesimpulan diambil berdasarkan analisa yang telah dilakukan dan menjawab

dari tujuan di awal penelitian. Saran atau rekomendasi diberikan mengenai perbaikan-

perbaikan yang diusulkan oleh peneliti kepada pihak perusahaan.

Berikut ini adalah flowchart metodologi penelitian yang digunakan sebagai panduan

dalam penelitian tugas akhir ini.

 28

Gambar III.2.
Flowchart Metode Penelitian
 BAB IV

HASIL PENELITIAN DAN PEMBAHASAN

4.1. Identifikasi Proses / Activity Lini Penimbangan

Dalam proses (lini) penimbangan di PT Unza Vitalis Salatiga

menggunakan 4 kategori / Jenis yaitu Cologne, Aerosol, Cream, dan

Liquid. Dari 4 Jenis kategori tersebut memiliki masing-masing bahan yang

perlu ditimbang sesuai dengan planning BMR yang tersedia.

Selama proses pengambilan BMR (Batch Manufacturing Record)

jadi, adanya waktu tunggu operator yang dapat digunakan untuk

mempersiapkan alat / bahan. Dan juga dapat melakukan aktivitas

penimbangan dengan bahan yang tersisa di hari sebelumnya. Pengambilan

BMR bisa dilakukan lebih dari satu kali. Setiap jenis produk memiliki

jumlah operator yang berbeda. Berikut jumlah operator setiap jenis

produk:

Tabel IV.1.
Data Jumlah Jenis Produk dan Operator
Jenis Produk Jumlah Operator
Aerosol 1 Operator
Cologne 1 Operator

29
Cream 2 Operator
Liquid 2 Operator

30
 31

Dan untuk alat yang digunakan dalam proses penimbangan yaitu

timbangan dan komputer. Dimana kapasitas alat untuk menimbang

terbatas. Berikut jumlah alat dalam melakukan aktifitas (lini)

penimbangan:

Tabel IV.2.
Data Jumlah Alat
Alat Jumlah
Timbangan 4 Timbangan
Komputer 2 Komputer

Untuk alat timbangan dan komputer yang digunakan untuk proses penginputan

number lot masing-masing bahan yang ingin ditimbang dan proses pencetakan sticker

dilakukan secara bergantian yang disebabkan karena komputer yang terbatas.

Setelah proses penimbangan bahan semua jenis produk akan dilanjutkan dengan

proses pengiriman ke bagian (lini) mixing. Untuk pemindahan khusus jenis aerosol,

memerlukan waktu kurang lebih 20 menit dengan jarak 30 meter, dikarenakan letak

lokasi Gedung aerosol yang cukup jauh dari ruangan penimbangan. Dan dengan adanya

jarak tersebut mengakibatkan banyaknya operator yang sering menggunakan waktu

menganggur maupun waktu pribadi yang lebih banyak dari yang diberikan perusahaan.

Sedangkan jenis yang lain seperti cream, liquid dan cologne hanya menyiapkan

dan menata bahan yang sudah disiapkan dengan menempel sticker ke masing-masing

jenis bahan dengan menggunakan alat hand pallet untuk menuju ke lift yang masih
 32

dalam satu ruangan penimbangan.

4.2. Current State Map

Langkah awal dalam mengidentifikasi waste yaitu membuat current state map

yang dapat memberikan gambaran umum mengenai aliran material dan informasi

selama proses aktivitas penimbangan. Dengan current state map, dapat diketahui aliran

informasi dan fisik dalam sistem, lead time yang dibutuhkan dari masing-masing proses

yang tejadi. Data tersebut didapat dari interview dengan operator yang terkait dan

observasi lapangan.

Berdasarkan pada observasi sampel, data dari time process dapat diperoleh

melalui penggunaan stopwatch. Cara pengambilan waktu (untuk kegiatan rutin) diambil

pada hari yang berbeda-beda kemudian diambil rata-ratanya. Dengan kata lain, time

process diambil secara random pada waktu yang random pula. Berikut gambar current

state map pada aktivitas lini penimbangan.

Gambar IV.1.
 33

Current State Map Lini Penimbangan

Dari gambar current state map di atas dapat diketahui bahwa Total waktu lead

time yang terdapat dalam proses penimbangan satu jenis produk adalah 230 menit. Dan

total waktu value added yaitu 95 menit. Lead time diperoleh dengan menjumlahkan

total cycle time (CT) dan total waktu tunggu (WT).

Lead Time=CT +WT

. Selanjutnya menentukan Process Cycle Time (PCE) yaitu salah satu ukuran yang

menggambarkan seberapa efisien suatu proses berjalan. PCE merupakan perbandingan

antara Total value added (VA) dan Total lead time (LT). Dimana semakin besar nilai

hasil perbandingan maka dapat dikatakan bahwa proses berjalan semakin efisien.

Total VA
PCE=
Total<¿ x 100 % ¿

95
PCE= x 100 %=41,3 %
230

Dalam proses penimbangan bahan Process Cycle Time (PCE) sebesar 41,3 %,

dimana nilai ini menunjukkan bahwa peluang untuk peningkatan eficiency system masih

sangat besar karena masih adanya pemborosan (waste) dalam aktivitas penimbangan.

Oleh karena itu diperlukan untuk mengidentifikasi waste untuk meningkatkan

produktivitas.

4.3. Identifikasi VALSAT

Selanjutnya akan dilakukan pemilihan pemetaan yang tepat dalam value stream
 34

dengan menggunakan VALSAT (Value Stream Analysis Tools). Dilakukan pemilihan

detail mapping yang dianggap representative untuk mengidentifikasikan lebih lanjut

pemborosan (waste) yang terjadi pada value stream sistem produksi di perusahaan.

Proses pemilihan tools ini dilakukan dengan mengalikan skor rata-rata tiap waste

dengan matriks kesesuaian value stream mapping. Kemudian menentukan satu tool

dengan total nilai terbesar menurut hasil VALSAT dan akan dijadikan mapping terpilih

(Kholil, 2015). Berikut tabel IV.3. Value Stream Mapping Tools:

Tabel IV.3.
Value Stream Mapping Tools
Waste / Process Supply Production Quality Demand Decision Physical
Structure Activity Chain Variety Filter Amplification Point Structur
Mapping Respone Funnel Mapping MApping Analysis Mapping
Matrix
Over L M L M M
Production
Waiting H H L M M
Transport H L
InAppopriat H M L L
e processing
Unnicessary M H M H M L
inventory
Unnicessary H L
motion
Defect L H
(Sumber : Hines,1998)

Keterangan:

H (high correlation): Faktor pengali=9

M (medium correlation): Faktor pengali=3

L (low correlation): Faktor pengali=1

Cara perhitungannya adalah hasil dari rata-rata pembobotan waste dikalikan

 35

dengan besar pembobotan yang terdapat pada tabel VALSAT. Pembobotan waste di

dapatkan dari rata – rata hasil kuesioner terhadap operator. Untuk perhitungan nilai tools

VALSAT lebih detail terdapat dibagian lampiran 2.B.

Dari satu tool ini nantinya akan dilakukan analisa lebih detail. Berikut adalah

hasil pembobotan Value Stream Analysis Tools.

Tabel IV.4.
Perhitungan Nilai Tools Valsat
Perhitungan
VALSAT Bobot PAM SCRM PVF QFM DAM DPA PSM
Overproduction 4,5 4,5 13,5 4,5 13,5 13,5
Waiting 8,125 73,125 73,125 8,125 24,37 24,37
Transport 6,625 59,625 6,625 6,62
Process 6,875 61,875 20,62 6,875
Unnecessary 7,875 23,625 70,875 23,62 70,87 23,62
inventory
Unnecessary 6,75 60,75 6,75
motion
Defect 1,875 1,875 16,87
Skor 285,375 164,25 52,37 28 108,7 68,37 6,62
Rank 1 2 5 6 3 4 7

Beberapa tools pada Tabel IV.3. diketahui masing-masing pembobotan hasil

dari VALSAT. Diketahui bahwa nilai Process Activity Mapping (PAM) yang tertinggi

dengan bobot sebesar 285,375, sehingga pemilihan tool VALSAT dapat menggunakan

Process Activity Mapping (PAM).

4.4. Activity Classification (Proses Activity Mapping)

Lean Manufacturing merupakan sebuah konsep berpikir dalam proses

manufaktur untuk mengurangi aktivitas-aktivitas yang tidak bernilai tambah (non value-
 36

added activity) yang berimbas pada terjadinya waste.

Process Activity Mapping akan memberikan gambaran aliran fisik dan informasi,

waktu yang diperlukan untuk setiap aktivitas, jarak yang ditempuh dan tingkat

persediaan produk dalam setiap tahap produksi. Kemudahan identifikasi aktivitas terjadi

karena adanya penggolongan aktivitas menjadi 5 jenis yaitu:

1. Operasi (Operation)

2. Transportasi (Transportation)

3. Inspeksi (Inspection)

4. Penyimpanan (Storage)

5. Delay

Operasi (Operation) dan inspeksi (Inspection) adalah aktivitas yang bernilai

tambah (value-added). Sedangkan tranportasi (transportation) dan penyimpanan

(storage) berjenis penting tapi tidak bernilai tambah. Adapun delay adalah aktivitas

yang dihindari untuk terjadi sehingga merupakan aktivitas berjenis tidak bernilai

tambah (non value-added).

Tabel IV.5.
Proses Activity Mapping
NO Aktivitas Mesin Jarak Waktu Jmlh Aktivitas
/Alat (meter (menit) OP
) O T I S D

E1 Lihat planning & request PC 0 15 1 X

bahan baku by email
E2 - 5 15 1 X
Persiapkan alat &
pengambilan bahan di Gudang
E3 Pengambilan BMR Pukul - 20 15 1 X
09.00
E4 Pemberian Nomer Lot di 0 10 1 X
kertas BMR
E5 Pencetakan / print Sticker di PC 0 15 1 X
 37

komputer
E6 Penginputan Nomer Lot di PC 0 15 1 X
komputer
E7 Penimbangan bahan sesuai PC 0 20 1 X
BMR
E8 Proses wraping (*khusus jenis 5 20 1 X
aerosol)
E9 Penempelan Sticker 0 15 1 X
E10 Troli 30 30 1 X
Pengiriman bahan ke Gudang
mixing (aerosol) menggunakan
troli (*khusus jenis aerosol)
E11 Penataan barang di pallet di Pallet 5 15 1 X
bawa menuju lift
E12 Pergantian pakaian kotor ke - 5 5 1 X
bersih dan sebaliknya
E13 Pengembalian bahan sisa ke - 5 10 1 X
Gudang
E14 Pencucian alat dan - 5 20 1 X
Pembersihan tempat

Aktivitas-aktivitas pada proses produksi dibagi menjadi tiga bagian yaitu value-

added activity, necessary non value-added activity, dan non value-added activity. Value-

Added Activity (VA) adalah segala aktivitas produksi yang melakukan proses

penambahan nilai produk. Necessary Non Value-Added Activity (NNVA) adalah segala

aktivitas yang tidak ada proses penambahan nilai namun masih diperlukan agar

berjalannya proses produksi. Non Value-Added Activity adalah segala aktivitas yang

tidak memberikan nilai tambah pada produk. Untuk mengetahui aktivitas pada proses

produksi tergolong bagian yang mana maka dilakukan pengamatan langsung terhadap

proses produksi dan brainstorming dengan pihak perusahaan untuk melakukan validasi

hasil klasifikasi aktivitas tersebut.

Berikut ini adalah tabel klasifikasi aktivitas yang ada pada proses (lini)

penimbangan PT. Unza Vitalis Salatiga :

Tabel IV.6.
 38

Klasifikasi Aktivitas (Lini) Penimbangan

Elemen Aktivitas VA NNVA NVA

E1 Lihat planning & request bahan baku by email P

E2 Persiapkan alat & pengambilan bahan di Gudang P
E3 Pengambilan BMR Pukul 09.00 P
E4 Pemberian Nomer Lot di kertas BMR P
E5 Pencetakan / print Sticker di komputer P
E6 Penginputan Nomer Lot di komputer P
E7 Penimbangan bahan sesuai BMR P
E8 Proses wraping (*khusus jenis aerosol) P
E9 Penempelan Sticker P
E10 Pengiriman bahan ke Gudang mixing (aerosol)
P
menggunakan troli (*khusus jenis aerosol)
E11 Penataan barang di pallet di bawa menuju lift P
E12 Pergantian pakaian kotor ke bersih dan
P
sebaliknya
E13 Pengembalian bahan sisa ke Gudang P
E14 Pencucian alat dan Pembersihan tempat P
Presentase % 22% 50% 28%

Berdasarkan Tabel IV.4. keseluruhan aktivitas dari setiap proses penimbangan

yang didapat adalah sebesar 22% untuk value-added activity (VA), 50% untuk necessary

non value-added activity (NNVA), dan 28% untuk non value-added activity (NVA).

Berikut ini adalah gambar persentase dari segala aktivitas pada proses penimbangan.

Avtivity Classification
28% 22%

50%

VA NNVA NVA

Gambar IV.1.
Pie Chart dari Activity Classification
 39

4.5. Analisa Non Value-Added Activity

Berdasarkan data activity classification yang dilakukan pada proses produksi,

diperoleh 22% value-added activity, 50% necessary non value-added activity, dan 28%

non value-added activity. Dari aktivitas non value-added ini mengindikasikan bahwa

terdapat waste yang mempengaruhi efisiensi proses penimbangan. 28% pada aktivitas

non value-added menandakan bahwa PT. Unza Vitalis Salatiga pada lini penimbangan

belum menerapkan Lean Manufacturing cukup baik karena apabila dibandingkan dengan

persentase aktivitas value-added sebesar 22%, maka persentase aktivitas non value

added lebih besar dibandingkan persentase aktivitas value-added. Hal ini menunjukkan

bahwa aktifitas non value-added lebih banyak dilakukan daripada aktivitas value-added.

Salah satu contoh aktivitas non value-added adalah menunggu selesainya proses BMR

dan datang nya bahan baku. Dari hasil persentase non value-added activity yang lebih

besar, dapat mengoptimisasikan dengan mengeliminasi aktivitas non value-added.

4.6. Identifikasi Waste berdasarkan NNVA dan NVA

Dari hasil klasifikasi aktivitas di bagian sebelumnya dapat diidentifikasi

beberapa faktor yang dapat menyebabkan waste dengan dikelompokkan ke dalam type

seven waste.

Tabel IV.7.
Identifikasi Type Waste
Type Waste Activity
Waiting • Waktu menunggu proses BMR jadi pukul 09.00
• Waktu menunggu proses penimbangan dan pencetakan
stiker dilakukan bergantian karena terbatasnya alat
(Komputer)
• Waktu menunggu bahan baku yang datang
 40

Inventory • Bahan baku yang datang tidak tepat waktu

• Pengembalian bahan yang tersisa ke Gudang
Unnecessary motion • Pergantian pakaian bersih ke kotor dan sebaliknya dari
kotor ke bersih. *Jika ingin keluar/masuk ruang
penimbangan
• Pengembalian bahan sisa ke Gudang
• Pengambilan BMR
• Pemberian number lot dikertas BMR
Overprocessing • Pengambilan bahan baku ke Gedung yang seharusnya
bisa dilakukan hanya 1 kali proses saja tdak perlu
berulang.
Transportation • Pemindahan bahan yang dikirim dari ruang penimbangan
ke Gedung mixing aerosol yang menggunakan troli) dan 1
troli hanya muat 2 BMR saja. Khusus jenis aerosol
Overproduction • Pengembalian bahan sisa ke gudang
Defect • Ketidakpasan dalam proses menimbang bahan tapi jarang
sekali terjadi karena sudah menggunakan alat yang baik
sehingga menghemat efisien waktu

4.7. Analisa Identifikasi Waste

Analisa Identifikasi Seven Waste berdasarkan hasil pengamatan dan hasil

kuisioner pemborosan Seven Waste yang telah diberikan pada supervisor dan karyawan

yang terkait proses penimbangan dengan ketentuan pembobotan skor maksimum 10

(paling sering terjadi) dan minimum 0 (tidak pernah terjadi).

Tabel IV.8.
Rekap Hasil Kuesioner
Waste Type Bobot Bobot Jumlah Rangking
Kuesioner Pengamatan
Overproduction 4,5 4,4 8,9 6
Waiting 8,125 8,5 16,62 1
Transport 6,625 5,5 12,12 5
Process 6,875 7,5 14,37 3
Inventory 7,875 7,4 15,27 2
Motion 6,75 7,4 14,15 4
Defect 1,875 2,3 4,17 7
 41

Tabel IV.7. diketahui bahwa hasil dari pembobotan dengan ranking yang

tertinggi adalah jenis waste waiting (16,62), ranking kedua waste unnecessary inventory

(15,27), ranking ketiga adalah waste process (14,37), ranking keempat waste

unnecessary motion (14,15), ranking kelima waste transport (12,12), ranking keenam

adalah waste overproduction (8,9), dan ranking yang terakhir waste defects (4,17).

Waste Type
18
16
14
12
10
8
6
4
2
0
Overpro- Waiting Transport Process Unnecessary Unnecessary Defect
duction inventory motion

Waste Type

Gambar IV.2.
Diagram Waste Type

Berdasarkan gambar diagram IV.2. diketahui bahwa, waste yang paling dominan

dengan didapatkan 5 skor rata-rata tertinggi yaitu tipe pemborosan waiting, unnecessary

inventory, unnecessary motion, over processing dan transport.

Hal ini mempunyai implikasi terhadap jalannya proses penimbangan, dimana

dengan nilai menunggu (waiting) yang tinggi maka akan berpengaruh terhadap

produktifitas waktu.

4.8. Analisis Penyebab Waste dengan Fishbone Diagram

Fishbone diagram merupakan suatu alat untuk mengetahui akar penyebab

 42

timbulnya masalah. Analisis fishbone diagram bertujuan untuk mendapatkan peristiwa

dasar yang menjadi akar masalah utama. Dalam penelitian ini penulis menggunakan

metode diagram fishbone karena sangat cocok untuk menganalisis dan mengetahui akar

penyebab timbulnya waste. Analisis fishbone diagram dilakukan berdasarkan

identifikasi waste. Dari hasil identifikasi type waste nilai tertinggi yaitu waste waiting

(delay).

Berikut gambar diagram fishbone, hasil dari analisa waste dan akar penyebab

timbulnya waste waiting atau waktu yang tidak produktif dalam (lini) penimbangan :

Gambar IV.3.
Fishbone diagram untuk waste waiting time proses penimbangan

Dari gambar IV.3. dapat dilihat akar penyebab timbulnya waste waiting time

proses penimbangan ada 5 kategori yang terdiri dari manusia, material, mesin, metode

dan lingkungan.

1. Akar penyebab terjadinya waste waiting time proses penimbangan dari kategori
 43

manusia yaitu karena kurangnya program pelatihan yang menyebabkan rendahnya

kemampuan dan pemahaman operator. Dan perbedaan kecepatan kerja antar

operator juga tidak meratanya pembagian operator setiap jenis produk. Apabila hal

tersebut sering terjadi akan mengakibatkan pertambahan lead time produksi pada

perusahaan.

2. Akar penyebab terjadinya waste waiting time proses penimbangan dari kategori

metode yaitu adanya planning setiap hari berbeda untuk jenis produk. Dan tidak

adanya target yang tepat sasaran pada setiap planning, sehingga adanya sisa bahan

yang perlu dikembalikan ke Gudang. Serta urutan alur proses kurang tepat /

berulang. Seperti aktifitas proses keluar/masuk ruangan penimbangan (Berganti

pakaian bersih ke kotor dan sebaliknya juga proses pengambilan & pengembalian

bahan sisa ke Gudang). Dan untuk proses pengambilan BMR dan penginputan

number lot dikertas BMR yang masih manual. Namun jika kegiatan ini sering

dilakukan maka mengakibatkan pertambahan lead time proses produksi.

3. Akar penyebab terjadinya waste waiting time proses penimbangan dari kategori

mesin yaitu kapasitas alat (komputer dan timbangan) untuk menimbang terbatas,

sehingga proses untuk menginputkan nomer lot dan aktifitas pencetakan stiker

dilakukan secara bergantian. Hal ini dapat menyebabkan pertambahan lead time

proses produksi pada perusahaan.

4. Akar penyebab terjadinya waste waiting time proses penimbangan dari kategori

material yaitu waktu pencarian dan pengembalian bahan yang memerlukan waktu

karena banyaknya jenis bahan pada masing masing produk. Dan waktu menunggu

bahan datang untuk ditimbang dari bagian supply. Hal ini dapat menyebabkan
 44

pertambahan lead time proses produksi pada perusahaan.

5. Akar penyebab terjadinya waste waiting time proses penimbangan dari kategori

lingkungan yaitu lokasi atau layout antar proses yang tidak tepat, sehingga

menyebabkan waktu yang tebuang untuk aktifitas setiap proses. Seperti pemindahan

bahan yang dikirim dari ruang penimbangan ke Gedung mixing aerosol yang

menggunakan troli) dengan jarak 30 meter.

4.9. Analisa Ide / Alternatif Strategi Perbaikan

Berdasarkan analisa Fishbone Diagram telah dihasilkan usulan perbaikan atas

akar penyebab waste pada proses penimbangan. Adapun rekomendasi perbaikan yang

diberikan oleh dalam penelitian ini dapat dilihat pada tabel dibawah ini :

Tabel IV.8.
Alternatif Strategi Perbaikan
Faktor Kondisi Sebenarnya Alternatif Strategi Perbaikan
Manusia Perbedaan kecepatan kerja antaraPeningkatan / pelatihan operator.
operator yang berbeda.Dan JumlahDan bisa juga dengan memberikan
operator setiap jenis produk berbeda.
reward untuk memotivasi karyawan
untuk bekerja lebih optimal.
Mesin Alat / Komputer untuk menimbang Penambahan kapasitas alat
dan memprint dilakukan secara (computer) untuk menimbang dan
bergantian memprint sticker.
Material Waktu pencarian & pengembalian Pengelompokan dan pemberian
bahan sisa label jenis bahan yang
mempermudah pekerja.
Waktu menunggu bahan datang untuk Proses supply yang perlu juga
ditimbang dari bagian supply dilakukan evaluasi agar ketersedian
bahan selalu ada, sehingga tidak
memerlukan waktu tunggu pada
proses penimbangan.
Metode Planning setiap hari berbeda untuk Menetapkan target produksi per
jenis produk bulan sehingga planning tepat
sasaran dan tidak menyebabkan
waste time.
Proses keluar / masuk ruangan Alur proses yang tepat, bisa dengan
penimbangan yang berulang : meminimalis proses pengambilan
-Berganti pakaian bersih ke kotor dan bahan dan proses keluar/masuk
 45

sebaliknya ruang penimbangan yang hanya

-Pengambilan BMR
-Pengambilan bahan dan
pengembalian bahan sisa ke Gudang.
Pengambilan BMR dan Pemberian
number lot manual dengan menulis
dikertas BMR kemudian di input.
Lingkungan Lokasi antar proses yang masih
kurang efektif .
dilakukan satu kali proses.
Pengambilan BMR dan metode
penginputan number lot sebaiknya
menggunakan system.
Sedikit mengubah tata letak (layout)
agar waktu pengiriman bahan yang
sudah ditimbang menjadi lebih
cepat dari metode yang sebelumnya
 BAB V

PENUTUP

5.1. Kesimpulan

Hasil pemetaan value stream dengan menggunakan VALSAT (Value Stream

Analysis Tools) didapatkan hasil tertinggi yaitu dengan Process Activity Mapping

(285,375).

Dalam proses penimbangan bahan untuk nilai Process Cycle Time (PCE)

sebesar 41,3 %, dimana nilai ini menunjukkan bahwa peluang untuk peningkatan

eficiency system masih sangat besar karena masih adanya pemborosan (waste) dalam

aktivitas penimbangan. Oleh karena itu diperlukan untuk mengidentifikasi waste untuk

meningkatkan produktivitas.

Akar penyebab pemborosan (waste) yang tertinggi pada aktivitas penimbangan

yaitu Waiting (waktu menunggu) yang memiliki skor 16,62%. Pemborosan ini dapat

disebabkan oleh waktu keterlambatan kedatangan material, waktu tunggu proses BMR

jadi, waktu menggunakan mesin atau alat secara bergantian karena alat yang terbatas

sehingga dalam proses penimbangan dan pencetakan sticker bergantian, waktu proses

mengembalikan bahan sisa dan pengambilan bahan yang lebih dari satu kali proses. Dan

waktu memindahkan bahan ke Gudang mixing, karena lokasi atau layout antar proses

yang tidak tepat yang berjarak sekitar 30 meter, mengakibatkan banyaknya operator

yang sering menggunakan waktu menganggur maupun waktu pribadi yang lebih banyak

dari yang diberikan perusahaan.

46
 47

Rekomendasi perbaikan untuk mengatasi pemborosan (waste) yang terjadi pada

lini penimbangan yaitu menetapkan target produksi per bulan sehingga planning tepat

sasaran dan tidak menyebabkan waste time, alur proses yang tepat, bisa dengan

meminimalis proses pengambilan bahan dan proses keluar/masuk ruang penimbangan

yang hanya dilakukan satu kali proses, pengambilan BMR dan metode penginputan

number lot sebaiknya menggunakan system, penambahan kapasitas alat (computer)

untuk menimbang dan memprint sticker, pengelompokan dan pemberian label jenis

bahan yang mempermudah pekerja. Dan juga peningkatan pelatihan operator atau

memberikan reward untuk memotivasi karyawan untuk bekerja lebih optimal.

5.2. Saran

Penelitian ini memiliki batasan objek amatan hanya pada proses aktivitas lini

penimbangan. Untuk penelitian selanjutnya alangkah lebih baik apabila mengamati

bagian seluruh aktivitas produksi seperti lini supply atau mixing karena ada indikasi

waste saat menunggu bahan untuk ditimbang.

Dan untuk penilaian terhadap alternatif perbaikan yang sudah diusulkan alangkah

lebih baik apabila diterapkan di perusahaan tentu dengan pertimbangan dari kondisi

internal perusahaan sendiri.

 DAFTAR PUSTAKA

Gaspersz, Vincent, (2007). Lean Six Sigma for Manufacturing and Service Industries,
edisi 1, Gramedia Pustaka Utama, Jakarta

Manufacturing pada PT Smart Tbk Surabaya.” Jurnal Teknik Industri, Vol. X, No. 2, PP.
123-132 Purba, Aisyah. 2017. Quality Improvement and Lean Six Sigma.
Yogyakarta. Expert. Hal. 291-318

Murnawan, Mustofa., 2014, “Perencanaan Produktivitas Kerja dari Hasil Evaluasi

Produktivitas dengan Metode Fishbone di Perusahaan Percetakan Kemasan
PT.X.” Jurnal Teknik Industri HEURISTIC Vol 11 No 1, PP. 27-46

Putranto, J. H., (2007). Penerapan Metode Lean Untuk Mengurangi Pemborosan Pada
Proses Produksi Cottugated Carton Box PT. SRC. Tesis Magister Management
Teknologi Sepuluh Nopember. Surabaya

Ristono, Agus. 2010. Sistem Produksi Tepat Waktu. Yogyakarta. Graha Ilmu. Hal. 7-
10Wang, John X. 2011. Lean Manufacturing Bussines Bottom-Line Base. CRC
Press: Florida, hal 1-3 dan 179-180

Setyastuti, Dewi, Suharyanto., 2017, “Peningkatan Produktivitas pada Proses Produksi

Pracetak dengan Penerapan Metode Lean Construction untuk Eliminasi Waste.”
Rekasaya Sipil / Volume 11, No.3-2017, PP. 186-193

Wijayanto, Saleh, Zaini., 2015, “Rancangan Proses Produksi untuk Mengurangi

Pemborosan dengan Penggunaan Konsep Lean Manufacturing di PT. Mizan
Grafika Sarana.” Jurnal Online Institut Teknologi Nasional, No.01, Vol. 03, PP.
119-129

48
 DAFTAR RIWAYAT HIDUP

A. Biodata Mahasiswa

N.I.M : 73190073
Nama Lengkap : Setia Aji Surya
Tempat & Tanggal Lahir : Kab Semarang, 9 Oktober 2000
Alamat Lengkap : Rusunawa Tambora Tower A lt.7 no.5
RT 001 RW 011, Angke, Tambora
Jakarta Barat

B. Riwayat Pendidikan Formal & Non-Formal

1. SD Negeri 1 Duren Tengaran, lulus tahun 2012

2. SMP Negeri 1 Tengaran, lulus tahun 2015
3. SMK Telekomunikasi Tunas Harapan, lulus tahun 2018

C. Riwayat Pengalaman Pekerjaan

1. Magang Mistsubishi Motors, Semarang

Maret - April 2018

Jakarta, 27 Agustus 2022

Setia Aji Surya

49
SURAT KETERANGAN PKL/RISET

50
 FORMULIR PENILAIAN KULIAH KERJA PRAKTIK (KKP)

1 Nama Setia Aji Surya

2 Nomor Induk Mahasiswa 73190073
3 Kelas 73.7A.07
4 Perguruan Tinggi Universitas Bina Sarana Informatika
5 Fakultas Teknik dan Informatika
6 Program Studi Teknik Industri
7 Tgl. PKL 19 September 2022 s.d. 10 Desember 2022
8 Nama Instansi/Perusahaan PT. UNZA Vitalis Salatiga
9 Unit Kerja Wilayah Kota Salatiga
Jl. Soekarno Hatta, RT. 11/ RW. 04, Dukuh
10 Alamat instansi/ perusahaan
Brajan, Noborejo, Argomulyo, Kota Salatiga
11 Telepon (0298) 313088
Pembimbing PKL di
13 Bapak Dedi Triyanto, S.T
instansi/Perusahaan

Nilai
No Unsur Penilaian
Angka Huruf
Kedisiplinan
1 Ketepatan waktu/disiplin 85 Delapan Puluh Lima
2 Sikap kerja/prosedur kerja 95 Sembilan Puluh Lima
3 Tanggung jawab terhadap tugas 90 Sembilan Puluh
4 Kehadiran/absensi 90 Sembilan Puluh
Prestasi kerja
5 Kemampuan kerja 90 Sembilan Puluh
6 Keterampilan kerja 85 Delapan Puluh Lima
7 Kualitas hasil kerja 90 Sembilan Puluh
Kemampuan beradaptasi
8 Kemampuan berkomunikasi 85 Delapan Puluh Lima
9 Kerjasama 90 Sembilan Puluh
10 Kerajinan/inisiatif 80 Delapan Puluh
Lain-lain
11 Memiliki rasa percaya diri 85 Delapan Puluh Lima
12 Mematuhi aturan dan tata tertib PKL 95 Sembilan Puluh Lima
13 Penampilan/kerapihan 90 Sembilan Puluh
Nilai Rata-rata

Ketentuan penilaian: Nilai diisi dengan angka antara 0 sampai 100 Pada kolom Huruf, berisi kalimat

51
dari angka. Contoh: Nilai 80, maka Huruf : Delapan Puluh

52
 Persetujuan Penilaian

Judul Laporan: Analisa Waste Pada Aktivitas Lini Penimbangan Dengan

Diagram Fishbone Di PT Unza Vitalis Salatiga
Tgl.
1 November 2022 Tgl. Penilaian 15 Desember 2022
Pengesahan
Bapak Dedi
Nama Dosen Nama Penilai
Ade Suryanto, Triyanto, S.T
Penasehat
M.Kom
Akademik Jabatan Supervisor Produksi

Tanda Tangan
(stempel instansi/
Tanda Tangan
perusahaan)

53
 IDENTITAS PIMPINAN UNIT

1. Nama Perusahaan/Institusi : PT Unza Vitalis Salatiga

2. Alamat : Jl. Soekarno Hatta, RT. 11/ RW. 04, Dukuh

Brajan, Noborejo, Argomulyo, Kota Salatiga

3. Nomor Telepon / Fax : (0298) 313088

4. Nama Pimpinan Unit : Eko Edi Susanto

Salatiga, 5 Desember 2022

Eko Edi Susanto

54
 URAIAN KEGIATAN PRAKTIK KERJA LAPANGAN
PT. UNZA VITALIS SALATIGA
UNIT KERJA PROSES PENIMBANGAN
PERIODE BULAN SEPTEMBER S/D DESEMBER 2022

MINGGU KE – 1 & 2 BULAN KE – 1 SEP

NO HARI / WAKTU JENIS KEGIATAN TANDA
TANGGAL TANGAN
1 Senin, 19 Sep 08.00-17.00 Pengamatan proses (lini)
2022 penimbangan
2 Selasa, 20 08.00-17.00 Pengamatan aktifitas (lini
Sep 2022 penimbangan) jenis cologne
3 Rabu, 21 Sep 08.00-17.00 Pengamatan aktifitas (lini
2022 penimbangan) jenis aerosol
4 Kamis, 22 08.00-17.00 Pengamatan aktifitas (lini
Sep 2022 penimbangan) jenis liquid
5 Jumat, 23 08.00-17.00 Pengamatan aktifitas (lini
Sep 2022 penimbangan) jenis cream
6 Senin, 26 Sep 08.00-17.00 Pencatatan aktifitas dan waktu
2022 jenis aerosol
7 Selasa, 27 08.00-17.00 Pencatatan aktifitas dan waktu
Sep 2022 jenis aerosol
8 Rabu, 28 Sep 08.00-17.00 Pencatatan aktifitas dan waktu
2022 jenis aerosol
9 Kamis, 29 08.00-17.00 Stock Opname
Sep 2022 -Pengecekan bahan sisa di ruang
penyimpanan
-Pencatatan hasil bahan yang sisa
10 Jumat, 30 Libur / Akhir Bulan
Sep 2022

55
MINGGU KE – 3 & 4 BULAN KE – 2 OKT
Senin, 3 Okt 08.00-17.00 Pendataan waktu produktif jenis
2022 aerosol & cologne
Selasa, 4 Okt 08.00-17.00 Pendataan waktu produktif jenis
2022 liquid & cream
Rabu, 5 Okt 08.00-17.00 Rekap pencapaian output 16 juli –
2022 15 agustus 2022 (Part 1)
Kamis, 6 Okt 08.00-17.00 Rekap pencapaian output 16 juli –
2022 15 agustus 2022 (Part 2)
Jumat, 7 Okt 08.00-17.00 Rekap pencapaian output 16 agustus
Sep 2022 – 15 september 2022 (Part 1)
Senin, 10 Okt 08.00-17.00 Rekap pencapaian output 16 agustus
2022 – 15 september 2022 (Part 2)
Selasa, 11 08.00-17.00 Pengamatan langsung terkait
Okt 2022 aktifitas operator cologne
Rabu, 12 Okt 08.00-17.00 Pengamatan langsung terkait
2022 aktifitas operator liquid
Kamis, 13 08.00-17.00 Pengamatan langsung terkait
Okt 2022 aktifitas operator aerosol
Jumat, 14 08.00-17.00 Pengamatan langsung terkait
Okt Sep 2022 aktifitas operator cream

MINGGU KE – 5 & 6 BULAN KE – 2 OKT

Senin, 17 Okt 08.00-17.00 Rekap pencapaian output 16 Sep -
2022 15Okt 2022 (Part1)
Selasa, 18 08.00-17.00 Rekap pencapaian output 16 Sep -
Okt 2022 15Okt 2022 (Part2)
Rabu, 19 Okt 08.00-17.00 Menysusun pertanyaan untuk
2022 mengidentifikasi waste
Kamis, 20 08.00-17.00 Pengumpulan data dengan
Okt 2022 melakukan quesioner terhadap OP
Jumat, 21 08.00-17.00 Pengolahan data quesioner dengan
Okt 2022 metode pembobotan
Senin, 24 Okt 08.00-17.00 Pendataan waktu non produktif
2022 cologne
Selasa, 25 08.00-17.00 Pendataan waktu non produktif
Okt 2022 aerosol
Rabu, 26 Okt 08.00-17.00 Pendataan waktu non produktif
2022 liquid
Kamis, 27 08.00-17.00 Pendataan waktu non produktif
Okt 2022 cream
Jumat, 28 08.00-17.00 Stock Opname
Okt 2022 -Pengecekan dan pencatatan hasil
bahan sisa di Gudang

56
MINGGU KE – 7 & 8 BULAN KE – 3 NOV
Senin, 31 Okt Libur Akhir Bulan / Awal Bulan
2022
Selasa, 1 Nov
2022
Rabu, 2 Nov
2022
Kamis, 3 Nov 08.00-17.00 Pengelompokkan VA setiap
2022 aktifitas penimbangan
Jumat, 4 Nov Pengelompokkan NNVA setiap
2022 08.00-17.00 aktifitas penimbangan
Senin, 7 Nov Pelaksanaan UTS dari kampus UBSI
-Jumat 11
Nov 2022

MINGGU KE – 9 & 10 BULAN KE – 3 NOV

Senin, 14 08.00-17.00 Identifikasi waste pada aktifitas
Nov 2022 penimbangan aerosol
Selasa, 15 08.00-17.00 Identifikasi waste pada aktifitas
Nov 2022 penimbangan cologne
Rabu, 16 Nov 08.00-17.00 Identifikasi waste pada aktifitas
2022 penimbangan liquid
Kamis, 17 08.00-17.00 Identifikasi waste pada aktifitas
Nov 2022 penimbangan cream
Jumat, 18 08.00-17.00 Pembobotan dan perangkingan
Nov 2022 akar penyebab waste
Senin, 21 08.00-17.00 Analisa akar penyebab waktu
Nov 2022 tidak produktif dari kategori
manusia
Selasa, 22 08.00-17.00 Analisa akar penyebab waktu
Nov 2022 tidak produktif dari kategori
mesin
Rabu, 23 Nov 08.00-17.00 Analisa akar penyebab waktu
2022 tidak produktif dari kategori
material
Kamis, 24 08.00-17.00 Analisa akar penyebab waktu
Nov 2022 tidak produktif dari kategori
metode
Jumat, 25 08.00-17.00 Analisa akar penyebab waktu
Nov 2022 tidak produktif dari kategori
lingkungan

57
MINGGU KE – 11 & 12 BULAN KE – 4 DES
Senin, 28 08.00-17.00 Pembuatan diagram fishbone
Nov 2022
Selasa, 29 08.00-17.00 -Pengecekan bahan sisa di ruang
Nov 2022 penyimpanan
-Pencatatan hasil bahan yang sisa
Rabu, 30 Nov Libur Akhir Bulan / Awal Bulan
2022
Kamis, 1 Des
2022
Jumat, 2 Des
2022
Senin, 5 Des 08.00-17.00 Analisis Ide perbaikan factor
2022 manusia dan material
Selasa, 6 Des 08.00-17.00 Analisis Ide perbaikan factor
2022 metode dan lingkungan
Rabu, 7 Des 08.00-17.00 Revisi laporan PKL
2022
Kamis, 8 Des 08.00-17.00 Revisi laporan PKL
2022
Jumat, 9 Des 08.00-17.00 Revisi laporan PKL
2022

58
 LAMPIRAN-LAMPIRAN

Lampiran A.1. Gambar Aktivitas Penimbangan Bahan

59
Lampiran A.2. Gambar Aktivitas Pencetakan / Print Sticker

60
Lampiran A.3. Gambar Aktivitas Penataan Bahan

Lampiran A.4. Gambar Aktivitas Pengiriman bahan ke gudang Mixing

61
Lampiran A.5. Gambar Alat / Mesin

Lampiran A.6. Gambar Ruangan Pencucian Alat

62
Lampiran A.7. Gambar Gudang Pengambilan Bahan Sisa

Lampiran A.8. Sample BMR (Batch Manufacturing Record)

63
Lampiran B.1. List Kuesioner Untuk Mengidentifikasi Waste

A. Overproduction
1. Apakah dalam produksi pernah terjadi terlalu cepat memproduksi ?
a. Selalu
b. Sering
c. Kadang-kadang
d. Tidak pernah

2. Apakah pernah terjadi terlalu banyak memproduksi ?

a. Selalu
b. Sering
c. Kadang-kadang
d. Tidak pernah

3. Penyebab terjadinya hal di atas adalah ?

a. Jadwal planning produksi yang kurang tepat / sering berubah
b. Permintaan dari konsumen yang berubah-ubah
c. Penyebab lainnya….

4. Apakah akibat dari produksi yang berlebihan ini ?

a. Tempat penyimpanan
b. Biaya inventori bertambah
c. Akibat lain…

64
B. Defect / cacat
1. Apakah dalam melakukan penimbangan pernah terjadi kesalahan saat proses
pengerjaan ?
a. Selalu
b. Sering
c. Kadang-kadang
d. Tidak pernah

2. Apakah pernah menghasilkan produk yang tidak sesuai standar (cacat) ?

a. Selalu
b. Sering
c. Kadang-kadang
d. Tidak pernah

3. Apakah pernah melakukan kesalahan saat mengirim produk (terlambat, tidak tepat,dll)
?
a. Selalu
b. Sering
c. Kadang-kadang
d. Tidak pernah

4. Jika pernah terjadi kesalahan saat proses pengerjaan ataupun produk reject, berapakah
kira-kira jumlah komponen yang cacat tersebut ?
a. <5% dari produksi
b. 5%-15% dari produksi
c. >15% dari produksi

5. Apakah penyebab hal itu terjadi ?

a. Mesin tua
b. Kesalahan manusia
c. Penyebab lainnya………

65
C. Unnecessary inventory
1. Apakah pernah terjadi penumpukan produk/bahan yang menunggu untuk diproses ke
proses selanjutnya ?
a. Selalu
b. Sering
c. Kadang-kadang
d. Tidak pernah

2. Berapa lamakah biasanya tumpukan produk ini terjadi ?

a. Kurang dari satu hari (dalam hitungan jam)
b. Lebih dari satu hari (rata-rata berapa hari…..)

3. Apakah keadaan ini menyebabkan proses produksi menjadi terganggu?

Jika ya apa akibat yang di timbulkan ?
a. Mempersempit ruangan tempat menyimpan komponen
b. Komponen menjadi rusak karena terlalu lama menunggu
c. Akibat lain:….

4. Apakah biasanya penyebab penumpukan produk ini ?

a. Jadwal planning produksi yang mendadak berubah
b. Proses selanjutnya belum dapat di laksanakan karena sesuatu hal
c. Lainnya…

66
D. Processing
1. Apakah dalam memproduksi pernah terjadi pemborosan proses yang tidak sesuai?
Jika pernah proses yang seperti apa?
a. Proses kerja menggunakan alat atau mesin yang tidak sesuai dengan kapasitas atau
kemampuan optimalnya.
b. Terjadi ketidaksesuaian antara prosedur kerja yang benar dengan kondisi yang terjadi
di lapangan.
c. Terjadi perbedaan metode kerja yang signifikan antar operator atau area produksi.

2. Jika pernah terjadi berapkah frekuensi terjadinya?

a. Hampir tiap kali produksi
b. Rata-rata 1 minggu sekali
c. Rata-rata 1 bulan sekali
d. Rata-rata lebih dari 1 bulan sekali

3. Apakah penyebab hal itu bias terjadi?

a. Mesin yang tua
b. Operator kurang terlatih
c. Standar proses produksi yang sulit di mengerti
d. Penyebab lain…….

4. Pada proses apa kejadian ini terjadi berulang?

a. Proses pengambilan bahan dan pengembalian bahan sisa
b. Proses pengiriman bahan ke Gudang mixing
c. Proses lain…….

67
E. Transportation
1. Apakah pernah terjadi proses transportasi yang berlebih dalam memindahkan barang?
a. Selalu
b. Sering
c. Kadang-kadang
d. Tidak pernah

2. Jika pernah apa penyebabnya?

a. Jarak antar tempat yang terlalu sempit
b. Layout lantai produksi yang sempit
c. Pengaturan peralatan yang tidak teratur
d. Penyebab lainnya……..

3. Apa akibat dari transportasi berlebihan ini?

a. Menambah biaya produksi
b. Menambah waktu proses produksi
c. Lainnya….

68
F. Waiting
1. Apakah dalam proses penimbangan pernah terjadi waiting (menunggu)?
a. Selalu
b. Sering
c. Kadang-kadang
d. Tidak pernah

2. Jika pernah, biasanya apakah yang menyebabkan menunggu ini?

a. Bahan baku yang terlambat datang dari supplier
b. Proses sebelumnya belum selesai di kerjakan
c. Mesin/alat timbangan rusak
d. Mesin sedang di set up
e. Lainnya….

3. Berapa lamakah rata-rata menunggu ini terjadi?

a. Kurang dari 1 hari (hitungan…jam)
b. Lebih dari satu hari (hitungan…hari)
c. Lebih dari satu minggu (hitungan…minggu)
d. Lebih dari satu bulan

4. Apakah akibat dari menunggu ini?

a. Proses produksi terganggu/berhenti berjalan
b. Pengiriman pesanan terlambat
c. Penumpukan persediaan komponen antara proses berlebih
d. Akibat lain…

69
G. Unncessary motion
1. Apakah pada proses penimbangan pernah terjadi gerakan yang tidak perlu?
a. Selalu
b. Sering
c. Kadang-kadang
d. Tidak pernah

2. Apakah penyebab hal itu bisa terjadi?

a. Layout lantai produksi yang kurang tepat
b. Area produksi yang sempit
c. Jarak antar proses yang terlalu jauh
d. Lainnya………

3. Apakah akibat yang di timbulkan dari pemborosan ini?

a. Operator lelah
b. Proses aktivitas penimbangan berjalan lama
c. Banyaknya waste time

Pembobotan Waste :
Skor maksimum untuk setiap pemborosan adalah 10
Skor minimum untuk setiap pemborosan adalah 1
Total skor untuk seluruh pemborosan adalah 35

Contoh pengisian:

NO Waste Skor
1 Overproduction 3
2 Waiting 10
3 Transport 5
4 Process 5
5 Inventory 5
6 Motion 5
7 Defect 2
Total Skor 35

70
Lampiran B.2. Tabel VALSAT (Value Stream Mapping Tools)

Waste / Process Supply Production Quality Demand Decision Physical

Structure Activity Chain Variety Filter Amplification Point Structur
Mapping Respone Funnel Mapping MApping Analysis Mapping
Matrix
Over L M L M M
Production
Waiting H H L M M
Transport H L
InAppopriat H M L L
e processing
Unnicessary M H M H M L
inventory
Unnicessary H L
motion
Defect L H
(Sumber : Hines,1998)

Keterangan:

H (high correlation) : Faktor pengali=9

M (medium correlation) : Faktor pengali=3

L (low correlation) : Faktor pengali=1

71
Lampiran B.2. List Perhitungan VALSAT

Perhitungan
VALSAT Bobot PAM SCRM PVF QFM DAM DPA PSM
Overproduction 4,5 4,5 13,5 4,5 13,5 13,5
Waiting 8,125 73,125 73,125 8,125 24,37 24,37
Transport 6,625 59,625 6,625 6,62
Process 6,875 61,875 20,62 6,875
Unnecessary 7,875 23,625 70,875 23,62 70,87 23,62
inventory
Unnecessary 6,75 60,75 6,75
motion
Defect 1,875 1,875 16,87
Skor 285,375 164,25 52,37 28 108,7 68,37 6,62
Rank 1 2 5 6 3 4 7

Perhitungan VALSAT:
1.Overproduction, (Nilai = 4,5)
A. Overproduction terhadap Process activity mapping
4,55x1 = 5
B. Overproduction terhadap Supply chain response matrix
4,5x3 = 15
C. Overproduction terhadap Quality filter mapping
4,5x1 = 5
D. Overproduction terhadap Demand amplification mapping
4,5x3 =1 5
E. Overproduction terhadap Decision point analisys
4,5x3 =1 5
2. Waiting, (Nilai = 8,12)
A. Waiting terhadap Process activity mapping
8,12x9 = 79,2
B. Waiting terhadap Supply chain response matrix
8,12x9 = 79,2
C. Waiting terhadap Production variety funnel
8,12x1 = 8,8
D. Waiting terhadap Demand amplification mapping
8,12x3 = 26,4
E. Waiting terhadap Decision point analisys
8,12x3 = 26,4
3.Excessive transportation, (nilai=3,4)
A. Excessive transportation terhadap Process activity mapping
3,4x9 = 30,6
B. Excessive transportation terhadap Quality filter mapping
3,4x1 = 3,4

72
 C. Excessive transportation terhadap Physical structure mapping
3,4x1 = 3,4
4. Innapropriate processing, (nilai=6,8)
A. Innapropriate processing terhadap Process activity mapping
6,8x9 =52,2
B. Innapropriate processing terhadap Production variety funnel
6,8x3 =17,4
C. Innapropriate processing terhadap Decision point analisys
6,6x1 =5,8
5. Unnecessary inventory, (nilai=7,8)
A. Unnecessary inventory terhadap Process activity mapping
7,8x3 =10,2
B. Unnecessary inventory terhadap Supply chain response matrix
7,8x9 =30,6
C. Unnecessary inventory terhadap Production variety funnel
7,8x3 =10,2
D. Unnecessary inventory terhadap Demand amplification mapping
7,8x9 =30,6
E. Unnecessary inventory terhadap Decision point analisys
7,8x9 =30,6
F. Unnecessary inventory terhadap Physical structure mapping
6,8x1=3,4
6. Unnecessary motion, (nilai=6,75)
A. Unnecessary motion terhadap Process activity mapping
6,75x9 =34,2
B. Unnecessary motion terhadap Supply chain response matrix
6,75x1=3,8
7. Defect, (nilai=1,8)
A. Defect terhadap Process activity mapping
1,8x1=4,8
B. Defect terhadap Supply chain response matrix
1,8x1=4,8

73
Lampiran B.3. Tabel Process Activity Mapping

NO Aktivitas Mesin Jarak Waktu Jmlh Aktivitas

/Alat (meter (menit) OP
) O T I S D

E1 Lihat planning & request PC 0 15 1 X

bahan baku by email
E2 - 5 15 1 X
Persiapkan alat &
pengambilan bahan di Gudang
E3 Pengambilan BMR Pukul - 20 15 1 X
09.00
E4 Pemberian Nomer Lot di 0 10 1 X
kertas BMR
E5 Pencetakan / print Sticker di PC 0 15 1 X
komputer
E6 Penginputan Nomer Lot di PC 0 15 1 X
komputer
E7 Penimbangan bahan sesuai PC 0 20 1 X
BMR
E8 Proses wraping (*khusus jenis 5 20 1 X
aerosol)
E9 Penempelan Sticker 0 15 1 X
E10 Troli 30 30 1 X
Pengiriman bahan ke Gudang
mixing (aerosol) menggunakan
troli (*khusus jenis aerosol)
E11 Penataan barang di pallet di Pallet 5 15 1 X
bawa menuju lift
E12 Pergantian pakaian kotor ke - 5 5 1 X
bersih dan sebaliknya
E13 Pengembalian bahan sisa ke - 5 10 1 X
Gudang
E14 Pencucian alat dan - 5 20 1 X
Pembersihan tempat

74