16

BAB II

LANDASAN TEORI

2.1 Sistem Produksi Tepat waktu (Just In Time)

2.1.1 Pengertian Just In Time

Just in time adalah memproduksi dan mengirim barang yang diperlukan, pada

saat diperlukan dan sejumlah yang diperlukan, untuk menigkatkan efisiansi pekerjaan

dan menghilangkan berbagai pekerjaan muda ditempat kerja. Merupakan salah satu

pilar dari Toyota Production System yang sangat penting melakukan produksi secara

efisien tanpa muda dan hanya membuat barang yang sesuai pesanan customer saja.

JIT pada awalnya merupakan suatu teknik yang digunakan untuk mengontrol

produksi dan mengurangi persediaan. JIT kemudian berkembang mencakup teknik-

teknik setup, perawatan , partisipasi pekerja, hubungan hubungan supplier, dan

sebagainya. Ketika JIT dikenalkan pada seluruh dunia pada tahun 1970-an, JIT

adalah teknik manufaktur yang berpusat disekitar metode kanban dan sistem produksi

tarik. JIT kemudian berkembang menjadi sebuah filosofi manajemen yang terfokus

pada Waste reduction dan Continuous Improvement. Organisasi organisasi yang

mengunakan JIT terlihat mengalami perkembangan yang sama. mereka mulai

menggunakan metode-metode JIT untuk memperbaiki pengendalian shop floor, lalu

mereka menggunakan prinsip-prinsip yang lebih luas dari filosofi JIT untuk seluruh
 17

manajemen organisasi. Pengertian JIT secara luas adalah suatu system sederhana

untuk penjadwalan produksi yang menyebabkan tingkat Work in Process (WIP) dan

persedian rendah.

2.1.2 Prinsip Just In Time

Di dalam organisasi JIT, sumber pemborosan diidentifikasi dan dieliminasi

melalui beberapa prinsip JIT. Prinsip-prinsip ini akan menuntun perusahaan dalam

product and process improvement untuk meningkatkan daya saing. Prinsip-prinsip

JIT antara lain :

1. Pull system

Production planning member petunjuk hanya kepada proses terakhir, artinya

hanya boleh memproduksi sejumlah yang telah digunakan oleh proses berikut,

proses berikut mengambil dari proses sebelum, dan proses sebelum hanya

boleh membuat sejumlah yang telah diambil,sehingga dengan pengambilan

oleh proses berikut pelaksanaan just in time dapat terjamin.

Selain itu, dengan melakukan pengambilan oleh proses berikut, berarti barang

tidak stagnant, dan masalah dapat dibuat menjadi jelas dengan mengunakan

kanban.

2. Continuous Flow Process

Untuk dapat memproduksi barang yang diperlukan, pada saat diperlukan, dan

sejumlah yang diperlukan, maka produk tidak diproduksi dalam lot, tetapi
 18

stock ditiadakan sehingga diperlukan produksi dengan cara Continuous Flow

Process

Bila barang dibuat dengan cara Continuous Flow Process maka lead time

produksi menjadi lebih singkat, muda menjadi lebih sedikit.

3. Membuat sejumlah yang diperlukan berdasarkan tatk time

Hubungan antara perencanaan produksi dengan perencanaan penjualan.

Rencana produksi harus disesuaikan dengan pesanan customer. Oleh karena

itu, dalam hal menentukan tatk time pun harus dihitung berdasarkan jumlah

yang diperlukan dan waktu kerja murni.

Waktu kerja per shift (schedule time)

Tatk time =
Jumlah Produksi per shift

2.2 Sistem Kanban

2.2.1 Definisi Sistem Kanban

Kanban dalam bahasa jepang berarti kartu. Dalam sistem produksi just in time

kanban berarti kartu yang merupakan sarana untuk meningkatkan kegiatan perbaikan.

Dalam kartu kanban berisi informasi mengenai nomor part, jumlah part, asal dan

tujuan part juga cycle issue.

Sedangkan sistem merupakan suatu rangkaian dari beberapa elemen dengan

menggunakan kartu yang dapat digunakan untuk menghubungkan pengunaan elemn-

 19

elemen yang terkait dan dapat meningkatkan perbaikan dalam melaksanakan

pekerjaan.

Sistem kanban digunakan untuk mengendalikan proses sehingga setiap proses

akan memproduksi unit tunggal dalam waktu siklus yang ditentukan.

Ada dua jenis kanban yang biasa digunakan: kanban pengambilan dan kanban

pemesanan produksi. Kanban pengambilan merinci jumlah yang harus diambil oleh

proses berikutnya, sementara kanban pemesanan produksi menunjukan jumlah yang

harus diproduksi oleh proses sebelumnya.

2.2.2 Fungsi Kanban

Fungsi kanban dalam pelaksanaan sistem produksi just in time antara lain :

1. Memberikan informasi pengambilan dan pengangkutan.

dalam kartu kanban terdapat informasi mengenai jumlah part yang harus

diambil dan tempat tujuan yang ditempatkan part tersebut.

2. Memberikan informasi produksi

Kanban produksi dapat berfungsi sebagai kanban pindahan dan memberikan

informasi banyaknya part yang harus diproduksi untuk keperluan produksi

selanjutnya

3. Mencegah kelebihan produksi atau pengangkutan.

 20

Kanban dapat cegah terjadinya kelebihan produksi, karena dalam peraturan

kanban disebutkan bahwa tidak ada pengiriman ataupun produksi barang bila

tidak ada informasi beupa kanban.

4. Berlaku sebagai perintah kerja yang ditempelkan langsung pada barang.

5. Mencegah produk cacat dengan mengenali proses yang membuat cacat.

Dengan menggunakan sistem produksi just in time, maka barang yang diproduksi

dalam jumlah yang tidak terlalu besar, sehingga bila terjadi kelainan pada mesin yang

digunakan dapat dengan segera diketahui oleh operator, karena dilakukan otomasi

(jidoka) sehingga mesin akan berhenti bila terjadi kelainan.

2.2.3 Peraturan Dasar Dalam Sistem Kanban

Terdapat sejumlah peraturan dasar (basic rules) yang harus diperhatikan

dalam menggunakan kanban agar dapat menunjang, yaitu:

1. Pemindahan suatu kanban boleh dilakukan hanya apabila lot tersebut akan

dipergunakan. Peraturan ini mengharuskan proses berikut harus menarik parts

yang dibutuhkan dari proses sebelumnya sesuai dengan kuantitas yang

dibutuhkan dan pada saat dibutuhkan. Proses sesudah harus mengirim kanban

kepada proses sebelumnya untuk meminta tambahan part hanya apabila

 21

proses sesudah telah menggunakan semua part yang menyertai kanban

tersebut.

2. Tidak boleh ada penarikan part tanpa disertai dengan kanban. Peraturan ini

mengharuskan bahwa kanban merupakan satu-satunya alat yang sah yang

mengijinkan pemindahan atau penarikan part dari proses sebelum ke proses

sesudah.

3. Banyaknya part yang dikeluarkan atau dikirim ke proses berikut harus tepat

sama dengan yang disfesifikasikan kanban. Peraturan ini mengharuskan

bahwa proses sebelum tidak boleh mengeluarkan atau mengirimkan kanban

dengan part yang tidak sesuai lot size yang diminta. Apabila jumlah part yang

tersedia dalam proses sebelum tidak mencukupi, maka kanban harus

menunggu sampai proses sebelum memproduksi kekurangannya.

4. Suatu kanban harus dilampirkan atau disimpan pada produk fisik. Peraturan

ini mengharuskan agar kanban sebagai kartu perjalanan selalu dilampirkan

pada lot yang selalu tampak oleh pekerja.

5. Proses sebelumnya harus memproduksi part dalam kuantitas yang sama

dengan yang ditarik oleh proses sesudah. Dengan ini setiap proses tidak boleh

memproduksi dalam kuantitas yang lebih daripada kebutuhan, karena hal ini

merupakan pemborosan dalam pengunaan tenaga kerja, mesin, material, dan

sumber daya lainnya.

 22

6. Proses kanban dalam setiap pusat kerja dilakukan dengan susunan atau urutan

tibanya kanban itu dipusat kerja. Sehingga apabila pusat kerja menemukan

beberapa kanban dalam kotak khusus yang diterima dari proses berbeda,

maka pekerja harus melayani kanban dalam susunan yang berurutan sesuai

dengan urutan kedatangan kanban. Jadi berlaku prinsip tiba pertama akan

diproses lebih dahulu.

7. Jumlah kanban harus sedikit mungkin, karena jumlah kanban menyatakan

jumlah stok blank part, maka jumlah ini harus dijaga sekecil mungkin. Karena

persediaan merupakan suatu pemborosan yang harus dihilangkan.

2.2.4 Penggunaan Kanban

Gambar berikut ini menunjukkan bagaimana kanban pengambilan dan pemesanan

produksi digunakan. Mulai dari proses berikutnya, berbagai langkah yang

menggunakan kanban adalah :

 23

Gambar 2.1 Penggunaan dua Kanban

2.2.5 Jenis Kanban

Selain kanban pengambilan dan pemesanan produksi, masih terdapat beberapa jenis

kanban yang lain yang dapat digunakan dalam berproduksi. Berkut ini adalah

beberapa kanban lainnya yang dibedakan berdasarkan fungsinya yaitu :

1. Kanban Ekpress : Kanban jenis ini dikeluarkan bila terjadi kekurangan part.

2. Kanban Darurat : Suatu kanban dikeluarkan untuk sementara waktu bila

beberapa sediaan diperlukan untuk memperbaiki unit yang cacat, kerusakan

mesin atau tambahan mendadak dalam produksi akhir ٛ tand.

3. Kanban Terusan : Kalau dua buah proses atau saling berhubungan dengan

sangat erat, mereka dapat dianggap sebagai satu proses tunggal, tidak perlu

menukar kanban diantara proses-proses yang bersebelahan ini.

 24

4. Kereta atau truk sebagai suatu kanban: Kanban sering sangat efektif bila

digunakan dalam kombinasi dengan kereta angkut.

5. Sistem kerja-penuh: system kerja penuh dilakukan pada proses pengerjaan

mesin otomatis.

6. Kanban sementara: Kanban jenis ini digunakan untuk part-part yang

penggunanya jarang dengan perputaran yang tidak tertentu.

2.2.6 Jumlah Kanban

Dalam perusahaan indusri manufaktur, perencanaan material merupakan

orang yang bertanggung jawab mengeluarkan kartu-kartu kanban. Perencanaan juga

menetukan ukuran-ukuran lot dari kanban yang akan menarik material. Kadang-

kadang perencanaan material akan mengeluarkan kartu material tambahan guna

meningkatkan tingkat produksi untuk part tertentu. Sebaliknya peencanaan material

juga menarik keluar kartu kanban dari sirkulasi guna mengurangi jadwal produksi.

Banyaknya kanban yang dikeluarkan untuk part tertentu berdasarkan:

1. Permintaan harian

2. Ukuran Lot atau Kapasitas per Box

3. Cycle Issue atau Siklus pemesanan

4. Koefisien keamanan
 25

Keempat ٛ tanda inilah nantinya yang akan digunakan untuk menghitung berapa

jumlah kanban yang sepantasnya beredar dalam lingkungan produksi.

2.2.6.1 Permintaan Harian

Permintaan harian merupakan tingkat produksi harian dalam unit untuk suatu

part. Biasanya permintaan ini diturunkan dari permintaan produksi bulanan yang

dirata-ratakan berdasarkan jumlah hari kerja dalam bulan yang berjalan.

2.2.6.2 Ukuran Lot

Ukoran lot adalah kuantitas part yang ditentukan untuk kanban tarik pada saat

pengambilan material atau part untuk kanban produksi pada saat pembuatan part itu.

Ukuran ini ditentukan berdasarkan kapasitas ٛ tandardٛ (alat angkut) atau kapasitas

mesin atau pertimbangan lainnya.

2.2.6.3 Cycle Issue (Siklus Pemesanan)

Cycle issue (siklus pemesanan) menggambarkan waktu pemesanan (hari).

Waktu pengiriman serta frekwensinya. Terdapat 3 informasi penting dalam cycle

issue yang dilambangkan oleh huruf X (periode pemesanan), Y (frekwensi

pengiriman) dan Z (interval pengiriman). Periode pemesanan memberikan informasi

 26

dilakukan pemesanan dalam suatu periode yang ditentukan. Sebagai contoh periode

pemesanan atau X adalah 2, yang berarti dalam 2 hari dilakukan sekali pemesanan.

Frekwensi pengiriman memberikan informasi besarnya frekwensi pengiriman

part yang dilakukan selama satu periode pemesanan. Misalnya, frekwensi pengiriman

atau Y adalah 4. Ini berarti dalam satu periode pemesanan dilakukan 4 kali

pengiriman material atau part.

Terakhir adalah interval pengiriman yang memberikan informasi tentang kedatangan

part yang dipesan. Misalnya interval pengiriman 2, maka pengiriman part akan

dilakukan pada fekwensi ketiga dari frekwensi pengiriman. Contoh dari cycle issue

ini adalah sebagai berikut: misalnya penyedia part X memiliki CI yaitu 1-2-1 dengan

waktu pengiriman 08.00 ; dan 15.00. ini berarti pemesanan dilakukan satu hari

dengan frekwensi kedatangan sebanyak 2 kali pada jam diatas dan bila pesanan

dilakukan pada hari ini maka part X akan ٛ tanda besok pada jam 08.00 karena

interval pengiriman 1.
 27

Contoh Cycle X – Y – Z
 28

2.2.6.4 Koefisien Keamanan

Besarnya koefisien keamanan bisanya ditentukan oleh perusahaan yang

berguna untuk mengantisipasi hal-hal tak terduga yang mungkin terjadi. Koefisien

keamanan biasanya merupakan peningkatan presentase dalam banyaknya kartu

kanban yang dikeluarkan dan diperlakukan sebagai ukuran untuk inventori

pengamanan.

X(Z+1)
RUMUS KOEFISIEN KANBAN (α) =
Y

RUMUS JUMLAH KANBAN

(PROD/DAY) X (QTY/UNIT) X KOEFISIEN KANBAN+SAFETY STOCK) = JML KANBAN

(QTY/KANBAN)

X : Menyatakan hari / delivery setiap hari

Y : Frekuensi dari point X / kali sehari

Z : Interval antara order ٛ tanda & delivery part tersebut

PERSYARATAN YANG HARUS DIPENUHI :

1. Produksi per hari

2. Quantity per hari

3. Quantity per kanban

 29

4. Safety stock

5. Cycle issue kanban

6. Jam delivery

2.3 Standardisasi Kerja

2.3.3 Definisi Standardisasi Kerja

Standardisasi kerja peraturan pada saat membuat barang ditempat kerja, yaitu

cara melakukan produksi yang paling efektif dengan urutan tanpa muda,

mengumpulkan pekerjaan, dan menfokuskan gerakan manusia.

Standardisasi kerja merupakan cara untuk secara total meningkatkan

kualitas,cost reduction, safety, produktivitas, dll dengan cara mengabungkan ٛ tanda

manusia, barang dan peralatan secara paling efektif dengan berdasarkan pada kondisi

saat ini. Selain itu juga merupakan suatu cara untuk menekan perbuatan yang

berlebihan dan untuk melakukan produksi just in time. Standardisasi kerja juga

merupakan cara yang paling efektif sebagai tool untuk kaizen.

Kondisi awal pada standardisasi kerja:

1. Segi Pekerjaan (kondisi pada saat setting)

- Memfokuskan pada gerakan manusia

- Pekerjaan yang mengulang-ulang

 30

2. Segi peralatan (kondisi pada saat pengangkutan)

- Trouble mesin/ alat sedikit

- Fleksibilitas gerakan line sedikit.

3. Segi kualitas (kondisi pada saat pengangkutan)

- Trouble kualitas proses sedikit.

- Baratsuki (ketidakteraturan) keakuratan sedikit.

2.3.2 Karakteristik Standardisasi Kerja

Standardisasi kerja merupakan aktualisasi dari system produksi untuk

melaksanakan prinsip dasar Toyota production system, serta merupakan ٛ tandard

untuk mengukur peningkatan kualitas, cost reduction dan safety, maka standardisasi

kerja mempunyai tiga ٛ tanda penting, dimana semuanya tidak akan berjalan jika satu

saja tidak terpenuhi.

Unsur dalam karakteristik standardisasi kerja;

1. Takt time

Merupakan waktu yang menentukan (1unit atau 1 part harus dibuat dalam

berapa menit dan berapa detik).

- Takt time actual : Takt time dihitung dengan produksi waktu kerja murni,

tetapi jika tidak dapat dihindarkan seperti untuk pengangkutan, maka ada

juga takt time yang di set dengan waktu yang tidak fixed.
 31

- Cycle time : Waktu yang diperlukan untuk melakukan pekerjaan dengan

urutan kerja yang telah ditentukan untuk proses yang ditangani oleh 1

orang operator.

2. Urutan kerja

Pada pemprosesan dan assembling barang, operator melakukan pekerjaan

dengan urutan yang efektif seperti mengangkut barang, memasang ke mesin,

dan melakukan proses.

3. Standard in process stock

Standard in process stock adalah barang dengan supply minimum yang

dimiliki didalam proses agar pekerjaan dapat dilakukan dengan urutan dan

gerakan yang sama-sama berulang-ulang, jika melakukan pekerjaan sesuai

dengan urutan kerja.

2.3.3 Elemen dalam standardisasi kerja

Proses yang mengabungkan Standardisasi kerja yang diulang, dan

menggunakan elemen penting.

a. Tabel Standardisasi Kapasitas Produksi

 32

Yang dimaksud dengan table standardisasi kapasitas produksi adalah table

yang berisi kemampuan proses dan produksi pada saat memproses part pada

tiap-tiap proses.

Table ini berisi tentang waktu pengiriman otomatis oleh mesin atau peralatan,

pekerjaan manual, dll, serta dapat diketahui mengenai kemampuan proses

untuk setiap mesin atau alat.

Tabel standardisasi kapasitas produksi menjadi dasar pada saat membuat table

ٛ tandard kerja kombinasi. Selain itu, digunakan juaga untuk menemukan

proses bottle neck(proses yang bermasalah) pada line tersebut.

Gambar 2.2 Tabel Standardisasi Kapasitas Produksi

Point-point penting pada pembuatan Tabel Standardisasi Kapasitas

Produksi :

1. No part, Nama part

Isilah dengan nomor dan nama part yang diproses.

 33

2. Type, Jumlah

Isilah dengan type produk, serta dan jumlah part yang akan digunakan dalam

assembling

3. Nama seksi, Nama pembuat

Isilah dengan nomor kode divisi dan nama orang yang mengerjakan.

4. Tanggal Pembuatan

Isilah dengan tanggal pembuatan baru.

5. Urutan Proses

Isilah dengan nomor urutan proses.

6. Nama proses

Isilah dengan nama proses yang dilakukan untuk part tersebut.

- Jika melakukan proses dengan beberapa mesin dengan prose yang sama,

maka gantilah barisnya, dan isilah secara terpisah.

- Jika memproses beberapa unit pada waktu yang bersamaan dengan

mengunakan satu unit mesin / alat, maka tambahkanlah ( ) pada kolom

nama proses, dan isilah jumlahnya.

- Jika ada pekerjaan yang dilakukan pada waktu tertentu, maka

frekwensinya juga ikut ditulis.

7. No mesin
 34

Isilah dengan nomor mesin.

Jika ada beberapa mesin / alat pada proses yang sama, maka gantilah barisnya,

dan tulis satu per satu.

8. Waktu pokok

Isilah dengan 3 elemen yaitu waktu untuk pekerjaan manual, waktu feeder

otomatis, dan waktu penyelesaian.

Waktu kerja manual

Ukurlah waktu untuk pekerjaan manual yang dilakukan oleh operator pada

mesin (proses) tersebut, kemudian isilah. Tidak termasuk waktu untuk

berjalan.

Waktu mesin kerja otomatis

Isilah dengan waktu sejak dari start mesin / alat, setelah memproses work,

hingga kembali ke posisi awal.

Waktu penyelesaian (Total)

Isilah dengan waktu yang diperlukan untuk menyelesaikan part di setiap

mesin (proses) (waktu selesai = waktu untuk pekerjaan manual+ waktu untuk

mesin otomatis).

b. Tabel standardisasi kerja Kombinasi

Tabel standardisasi kerja kombinasi adalah imtruksi kerja yang

mengambarkan gabungan antara gerakan manusia dengan mesin dalam satu

 35

cycle time, yang menggambarkan seberapa area kerjanya, dan bagaimana

urutan kerja tersebut dilakukan.Dengan melihat table ini, urutan kerja dan

beberapa waktu kerja tersebut berlangsung akan mudah dimengerti,

dipergunakan juga untuk menentukan point-point yang diperlukan untuk

melakukan kaizen pekerjaan.

Gambar 2.3 Tabel Standar Kerja Kombinasi

Point-point penting pembuatan Tabel Standardisasi Kerja Kombinasi (TSKK)

1. Nomor part / Nama part, proses

Diisi sesuai yang tertera di Tabel Standardisasi Kapasitas Produksi.

2. Tanggal, bulan, tahun pembuatan, section/bagian yang membuat harus

dicantum section/bagian yang membuat.

3. Volume yang diperlikan untuk tiap shift

 36

Diisi dengan mengkalkulasi jumlah yang diperlukan untuk tiap shift

Jumlah produksi yang seharusnya tiap bulan X 1

Jumlah yang diperlukan per shift =
Jumlah hari operation kerja tiap bulan / jumlah shift

4. Tatk time

Diisi dengan mengkalkulasi tatk time. Pada skala waktu yang ditampilkan di

dalam kolom waktu kerja tariklah garis vertical merah untuk menunjukkan

nilai waktu tatk time.

5. Nama pekerjaan

Diisi dengan mencantumkan nama pekerjaan.karena merupakan gerakan

manusia maka harus dengan bahasa yang mengambarkan “ melakukan sesuatu

hal…”.

Apabila ada mesin atau alat yang ikut terlibat, maka nomor mesinnya harus

dicantumkan.

6. Waktu

Diisi dengan mencantumkan waktu kerja manual, waktu kerja auto/mesin

yang tertera didalam “Tabel Standardisasi Kapasitas Produksi”.

Waktu untuk jalan diukur dengan benar, lalu dicantumkan dengan waktu yang

paling minimum. Kalau sudah ditetapkan area proses untuk tiap satu orang

maka harus juga dicantumkan didalam kolom TOTAL.

 37

7. Waktu (waktu pokok)

Sambil menetapkan urutan pekerjaannya, gambarkan disitu waktu untuk kerja

manual (dengan garis tebal lurus), waktu kerja auto/mesin (dengan garis

putus-putus), lalu waktu jalan (dengan garis gelombang).

8. Urutan pekerjaan

Diisi dengan mencantumkan nomor urutan pekerjaan dilakukan. Ini harus diisi

setelah menetapkan area proses dan urutan pekerjaan tiap satu orang.

c. Tabel Standardisasi Kerja

Tabel standardisasi kerja adalah intruksi kerja yang mengambarkan dengan jelas

kondisi pekerjaan di tempat tersebut dengan sekaligus menggambarkan masing-

masing proses tersebut di dalam suatu tempat kerja (gerakan orang dengan satu lay

out dalam satu cycle), Tabel standardisasi kerja ini dipakai juga sebagai

alat/instrument untuk pengawasan kerja langsung terlihat oleh mata. Selain itu juga

memiliki fungsi untuk menangkap point-point masalah yang tertangkap secara visual

di tiap line, juga bisa difungsikan sebagai alat untuk instruksi kepada bawahan.

d. Step Sheet

SOP adalah sebuah sheet (lembar intruksi) yang menjelaskan uraian pekerjaan,

urutan perakitan, waktu yang dipakai untuk merakit, waktu untuk jalan di dalam tiap-

tiap proses kerja, dan step sheet ini merupakan tool/instrument untuk mengontrol
 38

proses kerja kombinasinya ketika terjadi perubahan jumlah produksi, perubahan takt

time dan lain-lain.

e. Yamazumi Chart

Yamazumi chart adalah chart yang merupakan yamazumi nama-nama elemen

pekerjaan di tiap-tiap model yang ditampilkan pada SOP dan yamazumi ini dipakai

sebagai alat/instrument untuk mengawasi secara visual keseluruhan proses dan

mengawasi/mempertahankan elemen pekerjaan.

f. Elemen Work Sheet

Elemen work sheet adalah salah satu lembar instruksi pengawasan proses yang

mencantumkan quality kendaraan assy-line/ cara pengerjaan suatu pekerjaan / safety

dan lain-lain, di dalam setiap unit pembuatan element sheet tersebut dengan jelas

mencantumkan step gerakan pekerjaan tiap part, waktu pekerjaan, tool yang

dipakai, point-point perhatian quality dan lain-lain.

Ketika ada perubahan takt time produksi, bisa melakukan pengontrolan dan juga

perubahan proses kerja dengan mengacu kepada element work sheet.

2.4 Heijunka

Yang dimaksud dengan heijunka adalah merata-ratakan jumlah kebutuhan unit

seperti jumlah, jenis, dll, dan merupakan prasyarat dari produksi just in time.
 39

Produksi heijunka merupakan cara yang efektif untuk menghilangkan muda, mura,

muri yang banyak timbul dalam sistem proses produksi terutama pada proses

produksi yang varian-nya banyak.

Jika fluktuasi (ketidakteraturan) jumlah dam jenis dapat diperkecil, maka

timbulnya berbagai macam muda dapat dikurangi. Tetapi sebaliknya semakin banyak

fluktuasi maka upaya penangulangannya cukup sulit, disitu timbul peningkatan

(peralatan,material,man power) sehingga cost meningkat.

2.5 Bagan Aliran Produk dan Informasi

Pembuatan bagan ini didefinisikan suatu diagram yang mendeskripsikan

hubungan antara proses sesudah dan proses sebelum dalam suatu proses pemenuhan

order dari informasi order diterima sampai terpenuhi.

Dengan pembuatan bagan mempunyai target yang berlanjut pada kaizen-kaizen

untuk memenuhi masalah, sekaligus mengetahui kondisi saat ini di tempat kerjanya

sendiri. Dan dengan bagan ini dapat menginformasikan lead time dan titik-titik

stagnasi.

Hal-hal yang harus diperhatikan pada saat pembuatan :

1. Bagan aliran tidak hanya bersi tentang proses yang menjadi objek saja,

tetapi juga urutan proses dan hubungannya dengan proses sebelum dan

proses berikut.
 40

2. Jika terdapat beberapa line, bila sistem produksinya sama maka dapat

dijelaskan dengan line yang mewakili saja, sedangkan line yang lainnya

boleh disingkat.

3. Lead time produksi, timing pengangkutan dan supply (frekwensi waktu,

jumlah) ditulis didalam bagan.

4. Jika terdapat kondisi khusus mengenai system atau bagan, maka dapat

ditulis pada margin sebagai item khusus.

Urutan pembuatan bagan aliran produksi dan informasi :

Tahap 1 : Mendeskripsikan kondisi saat ini. Menggambarkan kondisi actual secara

genchi genbutshu (langsung ditempat kejadian pada barang tersebut) agar dapat

dipahami secara visual.

1. Bagaimana aliran produk dari material hingga menjadi barang jadi ?

- Bagaimana mengenai jenis, bentuk, jumlah isi, lead time, dan supply lot ?

2. Bagaimana menyampaikan infomasi (kanban) ?

- Apa, siapa, kanban apa?

- Kemana infomasi pergi ?

- Bagaimana deliveri lot?

 41

3. Untuk itu, perlu mendengarkan hal-hal yang sulit dilakukan, hal-hal yang

menbuat sulit.

Tahap 2 : Mendeskripsikan performance yang ideal, membuat gambaran mengenai

performance yang ideal deangan tatk time satu pe satu, lalu dilakukan level up untuk

just in time mengenai bagaimana mendekatinya.

Tahap 3 : Mengetahui point masalah dan gapnya pada kondisi saat ini.

Tahap 4 : pertimbangan dan pemeriksaan point masalah, melakukan pertimbangan

mengenai kondisi keterbatasan seperti uang, orang waktu, kemudian menjelaskannya

di awal.

Tahap 5 : mendeskripsikan performance yang ditargetkan. Dapat menyatakan

keinginan sebagai pengawasan line mengenai akan dapat diapakan ditempat kerjanya.
 42

Simbol yang digunakan

Gambar 2.4 Simbol Bagan aliran Produksi dan Informasi

 43

2.6 Jidouka (Autonomotion)

Jidouka adalah alat yang dapat mencegah berulangnya keabnormalan dan tidak

mengalirkan cacat dengan cara mendeteksi sesuatu keabnormalan seperti

keabnormalan mesin atau peralatan, keabnormalan kualitas, pekerjaan terlambat,

dll kemudian menghentikan mesin / alat atau line, dan menginformasikan

kepada manusia.

Jadi dasar pemikirannya adalah tidak perlu mengawasi peralatan karena jika

proses sudah selesai, mesin akan berhenti sendiri.

Jidouka adalah salah satu pilar dasar pemikiran yang penting untuk mendukung

Toyota production system. Sasaran dasarnya adalah :

1. Membuat part yang 100% ok.

2. Mencegah trouble mesin/alat.

3. Man power saving (tidak perlu pengawasan untuk mesin/alat)

Contoh penerapan jidouka adalah :

1. Andon

Jika timbul suatu keabnormalan yang berhubungan dengan kualitas dll pada

pekerjaan yang mengalirkan barang dengan mengunakan conveyor/shutter,

maka pengawas akan diberitahukan melalui indikasi andon yang mengunakan

fixed position stop switch. Pengawas akan segera datang ke proses yang
 44

abnormal, kemudian mengatasi kondisi yang abnormal tersebut untuk

mencegah kualitas cacat berlanjut.

2. Pokayoke

Dari segi peralatan dapat digunakan pokayoke. Pokayoke adalah alat untuk

mencegah mengalirnya part cacat ke proses berikut dengan cara mengecek

keabnormalan secepatnya jika terjadi keabnormalan secepatnya jika terjadi

keabnormalan pada proses, kemudian menghentikan peralatan, dan

menyingkirkan part yang cacat.

2.7 Proses perbaikan (Kaizen)

Kaizen merupakan proses perbaikan yang berkesinambungan guna memperkecil

daripada muda(pemborosan) yang ada pada setiap lini. Kaizen sendiri berasal

dari bahasa jepang yang mempunyai arti perbaikan secara terus menerus. Tujuan

daripada kaizen sendiri yaitu untuk peningkatan produk yang lebih baik,

penurunan biaya, meningkatkan keamanan kerja, mempercepat proses kerja

(memperpendek lead time), dan meningkatkan produktivitas. Dalam

pelaksanaan kaizen terdapat beberapa tahap yaitu :

1. Menemukan point yang memerlukan kaizen

Titik awal kaizen adalah menemukan apa yang harus di kaizen. Ada yang

merupakan point yang masalah di tempat kerja, atau ada juga yang point
 45

kaizen sudah jelas, tetapi sebagai pengawas, yang penting adalah menemukan

apa yang menjadi masalah, kemudian menemukan apakah ada muda.

2. Menganalisa cara saat ini

Jika point yang harus di kaizen telah ditemukan,segeralah menemukan

(pahami kondisi yang ada pada saat ini, jangan ada hal-hal yang terlewat)

dengan memahami kondisi saat ini dengan tepat, kaizen pun dapat dilakukan

dengan lebih baik lagi, dan tidak bercampur dengan dugaan.

3. Memperoleh ide

Memikirkan cara atau konsep baru untuk kondisi saat ini. Yang harus

diperhatikan pada tahap ini adalah dengan keluarnya konsep, bukan berarti

langsung membuat usulan kaizen. Pada tahap mengeluarkan konsep atau ide,

jangan melakukan pembatasan atau pertimbangan, sedapat mungkin

keluarkanlah ide berdasarkan pada tujuannya.

4. Membuat usulan kaizen

Mulai dari tahap ini dibuatkan usulan kaizen yang kongkrit dari konsep yang

telah dipikirkan tanpa ada satupun pembatasan. Ide yang original pun untuk

dapat diterapkan harus diperhatikan dari berbagai segi seperti tingkat

kemungkinan untuk terlaksana, standard dan peraturan, cost dan lain

 46

sebagainya. Sehingga dari beberapa usulan kaizen akan dilaksanakan usulan

kaizen yang efisiensinya lebih baik.

5. Melaksanakan usulan kaizen

Mengenai pelaksanaan, perlu diinfomasikan dan dimintakan kerjasama dari

orang-orang dan divisi terkait seperti atasan, bawahan, proses sebelum dan

proses berikut. Melaksanakan usulan kaizen tanpa informasi yang cukup tidak

akan menghasilkan kaizen yang baik, dan akan mengakibatkan banyak muda

serta menyebabkan kebingungan. Terutama kepada bawahan yang cara

kerjanya dirubah karena adanya kaizen, jelaskanlah dengan baik mengenai

alasan kaizen, tujuannya dan lain sebagainya, sehingga mereka merasa cukup

puas.

6. Konfirmasi setelah pelaksanaan

Jika telah melaksanakan cara yang baru, maka kondisi pelaksanaannya harus

dikonfirmasikan, selain itu jika terdapat keabnormalan harus segera dilakukan

penangggulangan. Kemudian dicarikan point penting kaizen berikutnya

sebagai realisasi kelanjutan dari kaizen yang telah dilaksanakan.

 47

2.8 Konsep Dan Cara Pandang Kaizen

2.8.1 Kesadaran Akan Muda

Toyota Production System meningkatkan produktivitas dengan

menghilangkan muda secara menyeluruh. Oleh karena itu, diperlukan

peningkatan tentang kesadaran muda. Definisi muda adalah berbagai macam

fenomena dan efek yang tidak meningkatkan nilai tambah. Dengan kata lain,

muda di genba (lapangan) manufaktur adalah ٛ nsure produksi yang hanya

meningkatkan cost. Pada saat melakukan pekerjaan dalam aktivitas produksi,

jika gerakan kerja kita perhatikan secara mendetail, maka setidaknya dapat

dibagi ke dalam 3 bagian:

1. MUDA

2. Pekerjaan tambahan yang tidak

mempunyai nilai tambah.

3. Pekerjaan pokok = pekerjaan

yang memberikan nilai

tambah.

Gambar 2.5 Aktivitas produksi

 48

Jenis-jenis MUDA

Dalam Toyota Production System, muda dibagi ke dalam 7 jenis:

1. Muda cacat atau repair.

Muda karena membuat part cacat atau part yang perlu di-repair,

sehingga menurunkan kualitas dan meningkatkan cost.

2. Muda over produksi (produksi berlebih)

Muda over produksi dibagi ke dalam 2 bagian:

Yang pertama adalah memuat melebihi dari jumlah yang diperlukan.

Yang satunya lagi adalah membuat dengan waktu yang lebih cepat

dari yang diperlukan. Muda over produksi akan menyebabkan muda

lainnya, sehingga merupakan salah satu muda yang paling penting

untuk diamati.

Masalah yang ditimbulkan oleh muda over produksi:

1. Ada alat atau man power yang berlebihan.

2. Material dan part digunakan lebih cepat.

3. Mengkonsumsi energi seperti listrik, oli, dll.

4. Menambah kontainer seperti palet, skit, dll.

5. Menambah pengangkutan seperti pengangkutan dengan tenaga

manusia, forklift, dll.

 49

6. Persiapan baru untuk tempat peletakan, ware house, dll.

7. Menambah man power pengontrol dan timbulnya stock.

8. Menambah beban interest (bunga pinjaman)

9. Memangkas tunas-tunas kaizen

3. Muda Proses

Muda seperti melakukan proses yang tidak diperlukan dan yang tidak

ada hubungannya, dalam keakuratan proses dan kemampuan proses

(over quality).

4. Muda delivery (Pengangkutan)

Yang diangkut bukan hanya barang, tetapi juga berbagai informasi

sehingga tugasnya menjadi besar tetapi bukan merupakan

pengangkutan yang diperlukan dalam produksi just in time.

5. Muda Inventory / Stock

Muda yang timbul karena terlalu banyaknya jumlah part yang masuk

dari supplier, terlalu banyaknya part supply inter process sehingga

melebihi jumlah yang diperlukan, dll.

6. Muda Gerakan

Gerakan mesin atau alat, serta gerakan orang yang tidak menghasilkan

nilai tambah di dalam proses atau pekerjaan.

7. Muda Menunggu
 50

Pada saat mesin atau alat memproses secara otomatis, operator berdiri di

sampingnya untuk mengawasi mesin, sehingga meskipun ia ingin

melakukan pekerjaan, Karena mesin masih berjalan maka ia tidak dapat

melakukan apa-apa (harus menunggu).

2.8.2 MURA Dan MURI

Penyebab utama yang meningkatkan cost dan membuat kualitas tidak seragam

bukan hanya muda, tetapi juga MURA dan MURI.Mura adalah ketidak teraturan

karena production planning untuk kendaraan atau part tidak tetap, kadang banyak

kadang sedikit. Dari segi manusia, merupakan baratsuki (ketidakteraturan) beban

terhadap suatu standard tertentu.Muri adalah memberi beban berlebihan pada pikiran

dan tubuh, dalam segi manusia ditempat kerja. Dalam hubungannya dengan mesin

dan peralatan, muri adalah member beban melebihi kemampuan yang dapat

ditanggung oleh mesin atau peralatan tersebut.

2.9 Kerja Manusia Dan Kerja Mesin.

Dengan menghilangkan muda di tempat kerja, serta memajukan kaizen maka

Toyota Production System dapat dilaksanakan, dan salah satu dasar pemikiran yang

penting adalah adanya klasifikasi antara pekerjaan manusia dengan pekerjaan mesin.

Yang dimaksud dengan pekerjaan manusia adalah pekerjaan yang dilakukan oleh

operator itu sendiri, seperti mengeset material di mesin, mengambil part, dll.
 51

Pekerjaan mesin merupakan pekerjaan yang diperlukan oleh mesin atau peralatan,

atau proses secara otomatis.

2.9.1 Produktivitas dan Efisiensi Perusahaan

Kata Noritsu dan Koritsu perusahaan digunakan sebagai istilah untuk

menegaskan hasil pekerjaan dan kaizen. Noritsu adalah produktivitas. Ratio

output actual terhadap nilai standard atau nilai yang telah lalu. Sedangkan

Koritsu adalah efisiensi. Rasio energi yang masuk dan energi keluar secara

aktual

Pada saat melihat produktivitas dari sudut pandang keseluruhan plant

dengan berpusat pada line, gabungan line, atau proses masing-masing,

terdapat peningkatan produktivitas pada masing-masing tahap, selain itu

secara keseluruhan juga tampak kemajuan produktivitas dari cara pandang

dan dasar pemikiran total yang meningkatkan hasil.

Yang dimaksud dengan produktivitas masing-masing adalah

produktivitas proses satu per satu, line atau tiap mesin, peralatan, dll

meningkatkan produktivitasnya hanya pada prosesnya sendiri atau tiap-tiap

mesin saja, dan tidak berhubungan dengan line atau proses sebelum dan

sesudah.

Produktivitas total tidak hanya meningkatkan efisiensi pada perhitungan

secara simple saja, tetapi juga meningkatkan efisiensi pada proses, line, part
 52

dan level masing-masing, serta terhubung dengan peningkatan efisiensi pada

proses, line, plant dan level masing-masing, serta terhubung dengan

peningkatan efisiensi secara keseluruhan (total).

Operating ratio, Ratio demand terhadap kemampuan pada waktu

tertentu ketika beroperasi secara full dengan kemampuan mesin tersebut,

untuk memproses jumlah produksi yang diperlukan oleh proses berikut

(terhubung ke sales).

Operating Ratio = Jumlah pesanan tiap hari x 100 =

Kemampuan proses (scheduled time)

Operational Availability yaitu ratio kemungkinan kondisi bias

dioperasikannya suatu mesin / peralatan dengan testability (keyakinan) yang

dimiliki oleh sebuah mesin / peralatan. Ini sangat tergantung pada cara

maintenance mesin / alat tersebut. Idealnya adalah 100%.

2.9.2 Produktivitas Semu dan Produktivitas Nyata.

Peningkatan produktivitas berguna untuk cost reduction. Peningkatan

produktivitas semu, sama sekali tidak berhubungan dengan cost reduction.

Untuk meningkatkan produktivitas, jumlah kebutuhan produksi menjadi

prasyarat utama.

Produktivitas semu merupakan peningkatan produktivitas pada

perhitungan saja, dan merupakan peningkatan produktivitas dengan

 53

menambah jumlah produksi dengan man power yang ada, serta tidak

berhubungan dengan sales atau pesanan (order customer).

Produktivitas nyata adalah peningkatan produktivitas yang dihubungkan

dengan cost reduction secara nyata, merupakan cata untuk meningkatkan

produktivitas dengan cara memproduksi dengan man power minimum yang

diperlukan untuk sales (pesanan). Jika jumlah produksi meningkat, perlu

dipikirkan bagaimana produksi akan dilakukan dengan man power yang ada

pada saat ini, lalu jika jumlah produksi menurun, harus dipikirkan

pengurangan man power untuk meningkatkan produktivitas.