KELOMPOK 4

REVIEW JURNAL
LEAN MANUFACTURING

ANGGOTA:

1. MUHAMMAD NOVAL EFFENDI (07.2015.1.03177)

2. MUHAMMAD RAMADHAN (07.2016.1.03229)
3. ELIA FARDIYA (07.2016.1.03234)
4. RIZKY SURYA PURNAMA (07.2016.1.03249)
5. AJENG RISKY MUKTI (07.2017.1.03297)
6. FANDI PRATAMA PUTRA (07.2017.1.03300)

JURNAL 1:
MINIMASI WASTE PADA AKTIVITAS PROSES PRODUKSI DENGAN
KONSEP LEAN MANUFACTURING
(Studi Kasus di PT. Sport Glove Indonesia)

Perkembangan Industri sangatlah pesat, di dunia industry para pelak bisnis haruslah
memberi perhatian penuh pada produknya. Produk berkualitas dengan harga
terjangkau dan ketepatan waktu sesuai dengan waktu permintaan mutlak harus
dipenuhi ketika perusahaan menginginginkan untuk survive dalam persaingan pasar.

Kendala yang sering dihadapi oleh PT Sport Glove ialah sering mengalami tidak
tercapainya target produksi harian dengan target yang ditetapkan hariannya sebesar
13.000 pcs/hari akan tetapi aktualnya perusahaan hanya dapat memproduksi rata –
rata 11.000 pcs/harinya. Hal tersebut terjadi karena ada perbedaan waktu pengerjaan
tiap prosesnya, serta dalam proses produksi terdapat produk yang perlu di-repair
karena tidak sesuai dengan standart yang ditetapkan sehingga dalam pemenuhan
target produksi harian dibutuhkan waktu yang panjang.

Dari penerapan Lean terdapat 3 hasil yang di harapkan ialah proses yang lebih baik,
kondisi kerja yang lebih baik dan memenuhi kebutuhan dan tujuan organisasi yang
dapat meliputi keuntungan, pertumbuhan, nilai, dan pengaruh.

Dari tahapan yang sudah dilakukan oleh peneliti maka dapat digambarkan Quality
Filter Mapping (QFM) sarung tangan golf dengan hasil bahwa reject / defect terbesar
terdapat pada proses jahit dengan reject rate 5,68%.

Usulan perbaikan dengan menggunakan Fishbone diagram. Yang dapat diambil

analisa bahwa dari diagram diatas dapat disimpulkan bahwa akare masalah dari
terjadinya pemborosan waktu menunggu disebabkan karena perbedaan tingkat
keterampilan pekerja, perbaikan atau penggantian bagian mesin yang rusak dan
keterlambatan material datang yang biasanya terjadi, sehingga aliran proses produksi
yang panjang membutuhkan waktu lama untuk mengerjakannya semakin
membutuhkan banyak waktu. Sehingga untuk meminimasi pemborosan waiting perlu
perbaikan berkesinambungan.

Tindakan yang kemungkinan bisa dilakukan untuk perbaikan dengan menambah

operator / pekerja pada proses jahit, memberikan pelatihan kepada pekerja / operator
untuk penyetaraan tingkatan keterampilan dan standart kerja agar lebih memahami
dan mengetahui kegiatan proses yang benar dan dilakukan kegiatan perawatan dan
pergantian bagian mesin secara berkala untuk memastikan kondisi mesin dalam
keadaan baik untuk mencegah terjadinya waste waiting akibat perbaikan atau
pergantian spearpart.

Dari penelitian yang ada maka didapatkan pemborosan yang terjadi di lantai
produksi dalam bentuk cacat (defect) terjadi pada proses jahit dengan prosentase
76,8% dari total jumlah cacat dan pemborosan (waste) waiting terjadi karena
perbedaan cycle time pada proses jahit, sehingga usulan tindakan perbaikan dalam
bentuk menambah pekerjaan pada proses jahit, melakukan preventive maintenance,
melakukan pengarahan dan pengawasan kepada pekerja.

JURNAL 2:
Penerapan Lean Kaizan Untuk Meningkatkan Produktivitas Line Painting Pada
Bagian Produksi Automotive Dengan Metode PDCA

Suatu perusahaan yang bergerak di bidang manufaktur ataupun jasa, dalam

proses pemberian pelayanaan jasa ataupun dalam menghasilkan produk, mempunyai
tujuan akhir yaitu jasa pelayanannya atupun produknya bisa di terima bik oleh
pelanggan, dan dapat memenuhi semua keinginan pelanggan. Oleh sebab itu, dalam
rangka pemenuhan keinginan atau tuntutan dari pelanggan tersebut maka perlu
adanya perbaikan – perbaikan proses yang secara terus menerus dilakukan.

Di Jurnal ini dilakukan penelitian pada sebuah perusahaan automotif dan perusahaan
ini mempunyai permasalahan pada bagian produksi dimana produktifitas pada proses
pengerjaan line painting yang dihasilkan pada perusahaan ini masih dibawah standart
atau dibawah target perusahaan serta masih ditemukannya pemborosan atau proses
yang tidak memiliki nilai tambah (Non Value Added), pemborosan ini perlu
diminimalkan, hal ini dikarenakan dengan meminimalkan pemborosan maka dapat
meningkatkan produktivitas dan efejtivitas perusahaan.

Untuk mencari solusi dari problem yang ada jurnal ini menggunakan konsep Lean.
Dimana produktifitas pada perusahaan yang terjadi pada proses tidak sesuai target
yang ada yaitu 70% sedangkan target yang ditetapkan ialah 80% yang tentunya akan
berpengaruh terhadap output yang dihasilkan perusahaan. Untuk perbaikan yang akan
dilakukan secara berkesinambungan pada penelitian ini akan menerapkan perbaikan
dengan mencari solusi untuk menyelesaikan permasalahan dengan menerapkan atau
menggunakan metode PDCA, dimana metode tersebut merupakan suatu metodologi
pemecahan masalah iterative yang banyak diaplikasikan untuk pengendalikan mutu
secara statistic dan berkelanjutan.

Tahap perencanaan yang telah dibahas di jurnal dapat di tarik penyebab menurunya
produktivitas line painting yaitu losstime painting cleaning dan tidak adanya
material. Kedua saling berkaitan terhadap kelancaran produksi line painting. Line
painting berjalan di 3 waktu dalam prosesnya yaitu sebelum mulai produksi, ketika
produksi berlangsung dan akhir produksi. Dalam waktu 3 bulan tersebut losstime
yang disebabkan painting cleaning sebesar 4114 Menit.

Ketidakadanya ketersediaan material injeksi di dalam Chute before painting juga

menjadi problem di perencanaan. Akibatnya proses painting harus stop line karena
menunggu material dari proses sebelumnya. Ini merupakan waste yang termasuk ke
jenis Waiting. Dalam 3 bulan tersebut losstime yang disebabkan tidak adanya material
sebesar 1176 Menit.

Untuk target produktivitas yang ditetapkan oleh perusahaan automotive ini ialah
minimal 80% minimal dalam pencapaiannya.

Pada tahap Do (Perbaikan), sebelum melakukan perbaikan dilakukan proses

pengidentifikasian terhadap problem ytang ada dengan fishbone diagram. Dari
fishbone diagram yang tertera di jurnal terdapat beberapa factor penyebab tingginya
losstime pada bagian line painting, ialah factor Method dan factor Man. Pada factor
Method terdapat tiga penyebab ialah prepare awal memakan waktu produksi,
Cleaning cap gun memakan waktu produksi, dan supply jig bersih telat datang. Untuk
factor Man terdapat satu penyebab ialah Pembagian list aktivitas yang belum merata.
Dari masalah tersebut lalu dibuat implementasu perbaikan yang akan dilakukan.
Pada Tahap Check (Pemeriksaan hasil), Setelah mengimpletasikan perbaikan akan
dilakukan pengecekan hasil perbaikan. Hasil perbaikan ini sajikan berupa grafik
penurunan losstime line painting. Berdasarkan grafik tersebut aktivitas painting
cleaning mencapai 964 menit dan untuk masalah tidak adanya material menjadi 0
menit, maka total losstime setelah perbaikan sebesar 2140 menit.

Pada Tahap Action (Tindakan), terdapat 2 tindakan pada tahap ini yaitu eliminasi
waste dan standarisasi. Setelah keduanya sudah dilakuakn maka selanjutnya ialah
pengontrolan secara berkala terhadap standarisasi yang telah dibuat.

Dari keseluruhan tahapan yang telah dilakukan maka dapat diambil dari penelitian ini
adalah terjadi peningkatan produktivitas pada line painting sebesar 80,6% dan telah
melebihi capaian target yang diinginkan.

JURNAL 3:
PENERAPAN LEAN MANUFACTURING DENGAN METODE VSM DAN
FMEA UNTUK MENGURANGI WASTE PADA PRODUK PLYWOOD
(Studi Kasus Dept. Produksi PT Kutai Timber Indonesia)

ABSTRAK
PT Kutai Timber Indonesia merupakan salah satu perusahaan manufaktur
yang bergerak dalam bidang penghasil produk plywood sebagai produk utamanya.
Pada proses produksi di perusahaan masih ditemukan beberapa waste. Untuk
mengurangi waste yang terjadi digunakan pendekatan lean manufacturing dengan
metode Value Stream Mapping (VSM) untuk pemetaan aliran produksi dan aliran
informasi terhadap suatu produk pada tingkat produksi total, serta analisis Failure
Mode and Effects Analysis (FMEA) untuk mengetahui penyebab kegagalan proses
yang terjadi di lini produksi. Identifikasi waste diawali dengan penggambaran
current state map, lalu dilakukan analisis waste ke dalam kategori 7 waste (Liker,
2006). Setelah itu dilakukan analisis akar penyebab timbulnya waste
menggunakan fishbone diagram, dan analis FMEA untuk mengetahui nilai RPN
tertinggi yang selanjutnya akan menjadi prioritas pemberian usulan perbaikan
yang tepat dan sesuai dengan masalah dan kondisi di PT Kutai Timber Indonesia.
Rekomendasi perbaikan yang diberikan terkait dengan nilai RPN tertinggi pada
waste yang teridentifikasi adalah memberikan desain alat material handling yang
lebih tepat dan ergonomis, melakukan kegiatan maintenance, serta melakukan
penambahan jumlah mesin dryer.
Kata kunci: lean manufacturing, value stream mapping, failure mode and effects
analysis

HASIL DAN PEMBAHASAN

1. ANALISA HASIL CURRENT STATE MAP

Current State Map merupakan gambaran dari proses produksi yang
berlangsung dalam perusahaan yang meliputi aliran informasi dan material.
Current State Map diperlukan sebagai langkah awal dalam proses identifikasi
waste yang terjadi pada proses produksi plywood di PT KTI. Setelah
digambarkan current state map maka pemetaan tersebut akan dijadikan acuan
untuk mengidentifikasi pemborosan yang terjadi di sepanjang value stream.
Sebelumnya akan dilakukan pengelompokan kegiatan yang termasuk value
added (VA), non value added (NVA),dan necessary but non value added
(NBVA). Nilai NVA yang terdapat di PT Kutai Timber Indonesia ini
cenderung besar jika dibandingkan dengan nilai VA time nya, oleh karena itu
perlu untuk dilakukan identifikasi agar bisa mengurangi waktu total produksi
sehingga waktu produksi dapat lebih cepat serta dapat meminimasi waste
yang ada di lini produksi.
 KESIMPULAN
Berdasarkan hasil penelitian yang telah dilakukan pada proses produksi plywood
ukuran 9 x 1220 x 2440 mm di PT Kutai Timber Indonesia, maka adapun
kesimpulan yang dapat diambil adalah sebagai berikut:
1. Setelah dilakukan analisa terhadap value added time dan non value added time
pada current state map yang menggambarkan aliran informasi dan aliran
material di area produksi PT Kutai Timber Indonesia, maka terdapat 3 jenis
waste yang teridentifikasi yaitu waste product defect, waiting time, dan
unnecessary inventory.
2. Dari ketiga jenis waste yang teridentifikasi, adapun faktor-faktor yang paling
berpengaruh dalam menyebabkan terjadinya waste disini adalah sebagai
berikut:
a. Waiting time
Penyebab terjadinya waste waiting time disini adalah kurangnya jumlah
mesin dryer pada masing-masing stasiun kerja, sehingga menghasilkan
selisih waktu proses dalam pembuatan face, back dan core, yang
menyebabkan adanya waiting time material yang akan memasuki proses
glue, selain itu waste waiting time ini juga disebabkan karena adanya
waktu transportasi material handling dari stasiun kerja lain.
b. Unnecessary inventory (WIP)
Penyebab terjadinya waste unnecessary inventory (WIP) disini adalah
kurangnya jumlah mesin dryer, sehingga menyebabkan WIP. Mesin dryer
memiliki waktu proses yang lebih lama jika dibandingkan dengan proses
sebelumnya, sehingga lamanya proses ini membutuhkan jumlah mesin
dryer yang lebih pula.

c. Product defect
 Penyebab terjadinya product defect pecah diluar standar adalah adanya
tekanan yang keras terhadap material, dorongan, serta adanya material
yang jatuh saat proses pemindahan ke alat material handling, yang
disebabkan karena kurang ergonominya alat manual material handling yang
digunakan, selain itu juga disebabkan karena adanya proses repair yang
kurang sempurna. Untuk waste product defect core kasar disebabkan
karena pisau penyayat pada mesin rotary sudah tidak tajam lagi, karena
pemakaiannya telah melebihi usia pakai produktifnya dan disebabkan
karena kualitas kayu yang kurang bagus.

3. Adapun rekomendasi perbaikan berdasarkan nilai RPN tertinggi terhadap 3

waste yang terjadi adalah sebagai berikut:
a. Waiting time
Waiting time disebabkan kurangnya jumlah mesin dryer pada masing-
masing stasiun kerja, sehingga menghasilkan selisih waktu proses dalam
pembuatan face, back dan core. Perbaikan yang diusulkan adalah
melakukan penambahan jumlah mesin dryer dari 1 mesin menjadi 2 mesin,
sehingga diharapkan dapat meminimasi waiting time yang terjadi

b. Unnecessary inventory
Unnecessary inventory disebabkan karena kurangnya jumlah mesin dryer,
sama seperti penyebab yang ada di waste waiting time, sehingga
menyebabkan WIP pada proses ini. Usulan perbaikan yang diberikan
adalah penambahan jumlah mesin dryer dari 1 mesin menjadi 2 mesin,
sehingga diharapkan dapat meminimasi jumlah material yang mengalami
WIP

c. Product defect
Melakukan corrective maintenance disini, harapannya pisau yang
ketajamannya telah berkurang dapat dilakukan pergantian sehingga jumlah
produk yang defect pun dapat diminimasi.
1) Pecah diluar standar
Pecah diluar standar disebabkan karena adanya tekanan yang keras
terhadap material, dorongan, serta adanya material yang jatuh saat
proses pemindahan ke alat material handling, yang disebabkan karena
kurang ergonominya alat manual material handling yang digunakan.
Usulan perbaikan yang diberikan adalah dengan memberikan desain
alat material handling yang lebih tepat dan ergonomis, yaitu dengan
memberikan perbaikan pada pembatas dan pendorong alat material
handling. Dengan usulan perbaikan ini, diharapkan tidak ada lagi
material yang jatuh saat proses material handling, tidak ada lagi
tekanan yang keras pada material, sehingga jumlah product defect
yang disebabkan proses material handling ini dapat diminimasi.

2) Core kasar
Core kasar disebabkan karena pisau penyayat pada mesin rotary sudah
tidak tajam lagi, karena pemakaiannya telah melebihi usia pakai
produktifnya. Usulan perbaikan yang diberikan adalah dengan
melakukan corrective maintenance yaitu menentukan perawatan
dengan pekerjaan perbaikan rehabilitatif.
 JURNAL 4:
ANALISIS IMPLEMENTASI LEAN MANUFACTURING DENGAN LEAN
ASSESSMENT DAN ROOT CAUSE ANALYSIS PADA PT. XYZ

ABSTRAK
Penerapan lean manufacturing di perusahaan akan mempengaruhi efektifitas
proses produksi. Jika proses produksi perusahaan memiliki kinerja yang baik, maka
akan menghasilkan produk yang sesuai dengan yang diharapkan dan begitu
sebaliknya. Analisis implementasi lean manufacturing dilakukan dengan
menggunakan lean assessment, sehingga efektifitas proses produksi yang sedang
berjalan dapat diketahui. Pengukuran efektifitas proses produksi perusahaan
dilakukan dengan menggunakan Overall Labor Effectiveness (OLE). Setelah tahap
pengukuran dengan OLE, analisis masalah dilakukan dengan menggunakan Root
Cause Analysis (RCA). Hasil yang diperoleh adalah nilai OLE perusahaan sebesar
60%. Hal ini berarti terjadi proses produksi yang tidak efektif di perusahaan.
Berdasarkan RCA akar penyebab masalah proses produksi yang tidak efektif adalah
operator sebelumnya tidak menyelesaikan tugas tepat waktu, mesin stamping rusak
dan conveyor oven terus berjalan, rantai pegangan tray longgar dan operator bagian
stamping lalai dalam menjalankan tugas. Solusi yang diberikan terhadap akar
penyebab masalah adalah dengan membuat visual control yang ditempel pada
communication boad dan Standard Operating Procedures (SOP), sehingga diharapkan
mampu meningkatkan OLE perusahaan hingga mencapai 80%.
Kata kunci: Lean assessment, Overall Labor Effectiveness (OLE), Root Cause
Analysis (RCA)
 KESIMPULAN:

Berdasarkan hasil penelitian diketahui bahwa efektifitas proses produksi

diperusahaan masih belum baik. Hal ini sesuai dengan hasil pengukuran Overall
Labor Effectiveness (OLE) yang menunjukkan rata-rata kinerja perusahaan hanya
sebesar 60%. Ukuran OLE sebesar 60% disebabkan oleh terjadinya kehilangan jam
kerja operator, kehilangan output karena tidak memenuhi standar dan produk cacat.
Akar penyebab masalah terjadinya rata-rata OLE hanya sebesar 60% adalah: 1)
operator sebelumnya tidak menyelesaikan tugas tepat waktu atau melewati batas
waktu akhir shift, 2) mesin stamping rusak dan conveyor oven terus berjalan, 3) rantai
pegangan tray longgar, 4) operator bagian stamping lalai dalam menjalankan tugas.
Solusi yang diberikan terhadap permasalahan yang ada adalah berupa prosedur kerja
dan visual control yang ditempel pada communication board. Peningkatan efektivitas
tenaga kerja keseluruhan (OLE) diharapkan dapat dicapai setelah diterapkannya
solusi yang diberikan. Estimasi hasil OLE yang akan diperoleh setelah dilakkan
penerapan solusi adalah sebesar 80%