MODUL 3

PERENCANAAN PROSES

3.1 Tujuan Praktikum

1. Menyusun operasi-operasi yang diperlukan untuk merakit dan merancang
metode kerja untuk melaksanakan operasi perakitan tersebut.
2. Menyusun Bill Of Material produk dalam bentuk bagan dan table.
3. Membuat Assembly Chart, Precedences Diagram, Operation Process
Chart Produk
4. Menghitung waktu baku/standart dari penyelesaian produk rak.
3.2 Prosedur Praktikum
1. Berdasarkan informasi part list yan diberikan saat praktikum berupa: part
number, deskripsi part, kuantitas yang dibutuhkan, satuan, keputusan make
or buy. Susunlah Bill of Material (BOM) dalam bentuk bagan dan tabel
untuk produk Rak.
2. Simulasikan perakitan part-part Rak berdasarkan BOM yang ada dan
diskusikan nama dan berapa banyak operasi yang berlangsung dalam
proses perakitan Rak yang sudah dibuat.
3. Diskusikan dengan anggota kelompok Anda untuk menentukan berapa
stasiun kerja yang dibutuhkan dalam melakukan operasi-operasi perakitan
masing-masing model Rak sesuai hasil langkah 2. Jumlah stasiun kerja
yang terbentuk ini selanjutnya disebut sebagai lini perakitan pada kondisi
awal.
4. Diskusikan dengan anggota kelompok untuk mengatur posisi part-part pada
masing-masing stasiun kerja dan dokumentasikan dalam bentuk foto layout
part.
5. Diskusikan dengan anggota kelompok, kegiatan inspeksi akan dilakukan
kapan selama proses perakitan.
6. Bagi tugas dalam kelompok untuk menjadi operator pada masing-masing
stasiun kerja, pencatat data dan timer, serta bagian dokumentasi.
7. Lakukan perakitan part-part Rak berdasarkan jumlah stasiun kerja yang
terbentuk. Dokumentasikan dengan merekam seluruh kegiatan perakitan
mulai dari awal sampai akhir.
8. Hitung jarak antara part-part yang akan dirakit dengan operator pada
masing-masing stasiun kerja. Catat data tersebut pada lembar pengamatan.
9. Buatlah Assembly Chart dan Precedences Diagram untuk masing-masing
model Rak dengan melihat proses pembuatan Rak yang terpilih.
10. Berdasarkan pengamatan pembuatan Rak, data-data yang berupa urutan
dan waktu permesinan dari komponen-komponen Rak, pertimbangan
kegiatan inspeksi yang akan dilakukan, dan kegiatan perakitan yang telah
dilakukan langsung di laboratorium, buatlah Operation Process Chart untuk
masing-masing model Rak. Perhitungan Waktu Baku Pada Proses Perakitan
Rak
11. Setiap kelompok praktikum melakukan pembagian tugas diantara
anggotanya sebagai berikut:
12. Operator di masing-masing stasiun kerja proses perakitan Rak berdasarkan
jumlah stasiun kerja. Penugasan operator perakitan harus sesuai dengan
assembly chart dan precedence diagram yang sudah dibuat sebelumnya.
13. Rater yang bertugas menaksir performansi tiap operator pada saat merakit
ditinjau dari keterampilan, usaha, kondisi kerja dan konsistensi dan
selanjutnya memberikan penilaian performance rating tiap operator .
14. Timer yang bertugas melakukan pengukuran waktu kerja untuk setiap
operasi perakitan Rak dengan stopwatch dan mencatat pada lembar
pengamatan yang ada.
15. Aturlah layout penempatan part sesuai hasil perbaikan metode kerja dan
operator mengingat kembali metode kerja perakitan sesuai dengan peta
tangan dan kiri yang telah dibuat pada modul 3.
16. Lakukan proses perakitan Rak sebanyak 5x.
17. Diskusikanlah dengan anggota kelompok untuk menentukan allowance
operator pada masing-masing operasi perakitan.
18. Lakukanlah uji kecukupan dan keseragaman data dari pengukuran waktu
kerja yang sudah dilakukan.
19. Hitunglah waktu normal untuk setiap operasi perakitan Rak yang ada
berdasarkan hasil pengukuran waktu kerja dan estimasi performance rating
yang telah dilakukan.
20. Hitunglah waktu baku setiap elemen proses perakitan berdasarkan
perhitungan waktu normal pada langkah 6 dan hasil diskusi mengenai
allowance yang diberikan. Perhitungan Waktu Baku Penyelesaian Produk
Rak
21. Berdasarkan data waktu permesinan yang diberikan, Lakukan perhitungan
waktu baku setiap operasi pada proses permesinan. Asumsikan
performance rating mesin adalah 100% dan allowance yang diberikan 10%.
22. Hitung waktu baku penyelesaian Rak dengan menjumlahkan waktu baku
seluruh operasi baik pada proses permesinan dan perakitan. (Catatan : cek
kembali penomoran dan penamaan operasi yang telah didefinisikan pada
OPC.) Perhitungan kebutuhan mesin dan operator
23. Dengan asumsi target produksi Rak diambil dari ramalan permintaan pada
modul 1, hitunglah kebutuhan mesin dan operator perakitan untuk
memproduksi Rak. Data- data lain yang dibutuhkan untuk menghitung
kebutuhan mesin dan operator diperoleh dengan :
• produksi diambil dari waktu baku yang telah dihitung pada
Langkah 21 dan 22,
• Persentase cacat pada tiap operasi dan efisiensi mesin diberikan
oleh asisten.
24. Lakukan agregasi jumlah mesin yang diperoleh dari hasil perhitungan
langkah 23, dengan mempertimbangkan kemiripan nama mesin yang
digunakan. Selanjutnya lakukan pembulatan kebutuhan mesin untuk
memproduksi Rak. Tetapkan juga jumlah operator yang dibutuhkan untuk
mengoperasikan mesin, dengan asumsi 1 mesin butuh 1 operator.
25. Lakukan agregasi jumlah operator perakitan dari hasil perhitungan langkah
24, sehingga diperoleh informasi jumlah operator yang dibutuhkan pada
masing-masing lini perakitan Rak. Selanjutnya jumlahkan hasil
perhitungan keduanya.
3.3 Pengumpulan Dan Pengolahan Data
3.3.1 Bill Of Material
Menurut Sritomo (1995), Bill of Material adalah penggambaran
komponen-komponen atau part produk dalam sebuah hubungan parent
atau child, atau penggambaran komponen dengan level-level yang
lebih rendahnya lagi. BOM juga merupakan suatu struktur yang dapat
digunakan Master Production Schedule dalam penentuan gross
requirement subassemblies, komponen, dan part untuk suatu produk.
Terdapat beberapa data yang merupakan data utama yang menjadi
penyusun dalam BOM, yaitu :
1. Part Number (Nomor part)
2. Description (nama part dan keterangan lain yang perlu
dicantumkan),
3. Quantity for Each Assembly (kuantitas part untuk setiap satu
produk jadi).
4. Unit of Measure (unit ukuran part), dan
5. Decision (keputusan untuk membeli atau memproduksi part
tersebut).

gambar 3.1 Bill Of Material

Pada Bill of Material didapatkan assembly yang dimana
disusun dari setiap part list yang masuk dalam sub assembly masing
masing. Untuk sub assembly 1 terdiri dari papan atas rak, papan
samping rak atas, papan bawah rak dan papan sambungan kotak. Sub
assembly 2 terdiri dari cermin, papan atas kotak dan papan samping
kotak. Sub assembly 3 terdiri dari papan atas rak bawah, papan
 samping rak bawah, papan bawah rak bawah dan papan sambungan
kotak.

3.3.2 Assembly Chart

Assembly Chart (AC) atau peta perakitan merupakan peta yang
menggambarkan langkah-langkah proses perakitan yang akan dialami
komponen dari awal sampai produk jadi selesai (Sutalaksana, 1979). Peta
rakitan menunjukkan cara yang mudah dipahami tentang : komponen-
komponen yang membentuk produk, bagaimana komponen-komponen
itu bergabung bersama, komponen yang menjadi bagian suatu sub
assembly (SA), aliran komponem ke dalam sebuah rakitan, gambaran
menyeluruh dari proses perakitan, urutan saat komponen bergabung, dan
suatu gambaran awal dari pola aliran bahan (Apple, 1990).
 Gambar 3.2 Assembly Chart

Dari gambar diatas merupakan assembly chart per stasiun kerja di

mana per stasiun kerja tersebut terdapat lebih dari 4 part S1A1, 3 part
S1A2 dan 4 part S1A3. Gambar di atas merupakan runtutan perakitan per
stasiun kerja hingga menjadi produk jadi (A). Pada modul 3 ini yang
dilakukan pada SK1 (S1A1) adalah merakit papan atas rak, papan
samping rak atas, papan bawah rak dan papan sambungan kotak, lalu pada
SK2 (S2A1) yang dilakukan adalah cermin, papan atas kotak dan papan
samping kotak, kemudian pada SK3 (S3A1) yang dilakukan adalah
merakit papan atas rak bawah, papan samping rak bawah, papan bawah
rak bawah dan papan sambungan kotak .
3.3.3 Precedences Diagram

Ada dua pendekatan dalam hal menggambarkan diagram jaringan

kerja. yang pertama, kegiatan/aktivitas digambarkan dalam simpul
(node), Activity on Node (AON), dimana anak panah menyatakan
hubungan antara aktivitas-aktivitas.

Gambar 3.3 Precedences Diagram

Gambar diatas merupakan Precedences Diagram pada perencanaan
proses yang berisikian aktivitas yang mempunyai ketergantungan dari
aktifitas yang lain yang dimulai dari start kejadian/kegiatan yang
dikerjakan dengan durasi waktu tertentu.
3.3.4 Operation Process Chart

Peta proses operasi merupakan peta kerja yang lebih detail daripada
diagram rakitan, yaitu dengan adanya informasi lain seperti bahan dasar
komponen, urutan operasi komponen, yang termasuk di dalamnya : alat
bantu produksi, waktu pengerjaan, mesin yang digunakan, dan % scrap
terbuang. Elemen kerja yang digambarkan pada peta ini terdiri dari
operasi, inspeksi, dan penyimpanan.
 Gambar 3.4 Operation Process Chart

Dari gambar Operation Proses Chart diatas didapatkan jumlah

kegiatan operasi sebanyak 60 dan total waktu 16560 sekon, jumlah
kegiatan pemeriksaan sebanyak 15 dan total waktu 1500 sekon, kegiatan
perulangan sebanyak 14 kali, dan jumlah kegiatan penyimpanan
sebanyak 1 dengan total jumlah 90 dan total waktu 17060 menit.
 Rekapitulasi OPC
Tabel 3.1 Rekapitulasi OPC

Proses
Kegiatan Waktu (S) Keterangan Komponen Perulangan
O-1 60 Pengukuran
O-2 300 Pemotongan
O-3 250 Penghalusan
Papan Atas Rak 1*
O-4 300 Pengecatan
O-5 300 Pengeringan
O-6 100 Pelubangan
O-7 60 Pengukuran
O-8 300 Pemotongan
Papan Samping
O-9 250 Penghalusan 2*
Rak Atas
O - 10 300 Pengecatan
O - 11 300 Pengeringan
O - 12 60 Pengukuran
O - 13 300 Pemotongan
Papan Bawah
O - 14 250 Penghalusan 1*
Rak
O - 15 300 Pengecatan
O - 16 300 Pengeringan
O - 17 150 Perakitan
O - 18 60 Pengukuran
O - 19 300 Pemotongan Papan
O - 20 250 Penghalusan Sambungan 1*
O - 21 300 Pengecatan Kotak
O - 22 300 Pengeringan
O - 23 60 Pengukuran
O - 24 300 Pemotongan
O - 25 250 Penghalusan Cermin 2*
O - 26 300 Pengecatan
O - 27 300 Pengeringan
O - 28 60 Pengukuran
O - 29 300 Pemotongan
Papan Atas
O - 30 250 Penghalusan 4*
Kotak
O - 31 300 Pengecatan
O - 32 300 Pengeringan
O - 33 250 Perakitan
O - 34 60 Pengukuran
O - 35 300 Pemotongan
Papan Samping
O - 36 250 Penghalusan 4*
Kotak
O - 37 300 Pengecatan
O - 38 300 Pengeringan
O - 39 60 Pengukuran
Papan Atas Rak
O - 40 300 Pemotongan 1*
Bawah
O - 41 250 Penghalusan
O - 42 300 Pengecatan
O - 43 300 Pengeringan
O - 44 60 Pengukuran
O - 45 300 Pemotongan
Papan Samping
O - 46 250 Penghalusan 2*
Rak Bawah
O - 47 300 Pengecatan
O - 48 300 Pengeringan
O - 49 60 Pengukuran
O - 50 300 Pemotongan
Papan Samping
O - 51 250 Penghalusan 1*
Rak Bawah
O - 52 300 Pengecatan
O - 53 300 Pengeringan
O - 54 60 Pengukuran
O - 55 300 Pemotongan Papan
O - 56 250 Penghalusan Sambungan 1*
O - 57 300 Pengecatan Kotak
O - 58 300 Pengeringan
O - 59 350 Perakitan
O - 60 300 Assembly

3.3.5 Pengukuran Waktu Kerja Pada Operasi Perakitan

Pengukuran Waktu Kerja
Aktivitas pengukuran kerja pada dasarnya adalah merupakan proses
sampling.Konsekuensinya yang diperoleh adalah semakin besar jumlah
siklus kerja yang diamati atau diukur maka semakin mendekati
kebenaran akan data waktu yang diperoleh. Konsistensi dari hasil
pengukuran dan pembacaan waktu oleh stop watch merupakan hal yang
diinginkan dalam proses pengukuran kerja. Semakin kecil variasi atau
perbedaan data waktu yang ada, jumlah pengamatan atau pengukuran
yang harus dilakukan juga akan kecil pula. Sebaliknya semakin besar
variabilitas dari waktu pengukuran akan menyebabkan jumlah siklus
kerja yang diamati juga akan semakin besar agar dapat diperoleh
ketelitian yang dikehendaki.
Untuk menetapkan berapa jumlah obsevasi yang seharusnya dibuat
(N’) maka disini harus diputuskan terlebih dahulu beberapa tingkat
kepercayaan (Convidence Level) dan derajat ketelitian (Degree of
Accuracy) untuk pengukuran kerja ini. Akhirnya didapatkan suatu
rumus untuk menghitung berapa banyak pengamatan yang harus
 dilakukan (Sutalaksana, 2006):

Dimana :
N’ = Banyaknya pengamatan yang harus dilakukan.
N = Banyaknya pengamatan yang sudah dilakukan
k = konstanta yang berhubungan dengan tingkat kepercayaan (CL)
CL = 99 % → k = 3 CL = 95 % → k = 2 CL = 68 % → k =1
s = Derajat Ketelitian
s = 5 % → s = 0,05 s = 10 % → s = 0,1
Xi = Waktu Pengamatan (data) yang terbaca pada stop watch
Dalam tes kecukupan data terdapat ketentuan bahwa pengamatan
pendahuluan yang telah dilakukan haruslah lebih besar atau sama dengan
jumlah pengamatan yang harus dilakukan ( N’ < N ). Jika hasil lebih kecil
maka pengamatan yang dilakukan masih belum memenuhi syarat dan
harus dilakukan pengamatan tambahan agar data yang diperoleh dapat
memberikan tingkat keyakinan dan tingkat ketelitian sesuai dengan yang
diharapkan.
Selain kecukupan data harus dipenuhi dalam pelaksanaan time study
maka yang tidak kalah pentingnya bahwa data diperoleh haruslah juga
seragam. Test keseragaman data perlu kita lakukan terlebih dahulu
sebelum kita menggunakan data yang diperoleh guna menetapkan waktu
standart. Rumus yang digunakan dalam test keseragaman data yaitu untuk
mengidentifikasikan data apakah terdapat dalam batas kontrol atau tidak
(Sutalaksana, 2006).
BKA= Xbar +kSD
CL = Xbar
BKB= Xbar - kSD
Dimana :
Xbar = rata-rata waktu pengukuran
SD = Standart Deviasi
k = Konstanta dari tingkat kepercayaan
 Standart deviasi dapat dihitung dengan rumus dibawah ini :
Dimana :
Xn = Waktu pengamatan (1,2,3 ...,n)
N = Banyaknya pengamatan yang dilakukan
Apabila semua data hasil pengamatan berada di dalam batas kontrol atas
dan kontrol bawah maka data tersebut dikatakan seragam.
1. Kecukupan Data
Uji kecukupan data digunakan untuk mengetahui apakah data yang
digunakan mencukupi atau tidak, semakin besar jumlah siklus yang
diamati maka semakin mendekati kebenaran data dan waktu yang
diperoleh. Untuk jumlah pengamatan yang harus dilakukan N’ ≤ N,
maka jumlah pengamatan bisa dikatakan sudah mencukupi.
1. Kecukupan Data SK 1
Tabel 3.2 Data Pengamatan Kecukupan Data SK1

Xi xi²
350 122500
342 116964
367 134689
345 119025
368 135424
389 151321
355 126025
367 134689
390 152100
364 132496
368 135424
377 142129
376 141376
379 143641
368 135424
365 133225
374 139876
345 119025
366 133956
376 141376
374 139876
354 125316
365 133225
378 142884
 398 158404
367 134689
356 126736
367 134689
386 148996
381 145161

2. Perhitungan :
Ʃxi² = 3502 + 3422 + 3672 + … + 3812
= 4080661
Dari perhitungan diatas, ntuk mencari nilai Ʃxi² bisa dihitung
dengan mengkuadratkan nilai xi sehingga akan didapatkSan nilai
Ʃxi² = 4080661

Diketahui :

N = 30

k =3

s = 0.1

Ʃxi = 11057

(Ʃxi)² =122257249

Ʃxi² = 4080661

3 2
0,1
√30 𝑥 4080661 −( 122257249 )
N’ = [ ]
11057

N’ = 1,196

Dari perhitungan diatas didapatkan hasil nilai N’ =

1,196 , sehingga dapat dipastikan bahwa jumlah pengamatan
 yang dilakukan sudah mencukupi karena nilai N’ ≤ N yaitu
1,196 ≤ 30.

2. Kecukupan Data SK2

Tabel 3.3 Data Pengama tan Kecukupan Data SK2

Xi xi²
250 62500
247 61009
266 70756
275 75625
281 78961
265 70225
276 76176
254 64516
244 59536
253 64009
235 55225
245 60025
265 70225
254 64516
276 76176
265 70225
263 69169
256 65536
246 60516
268 71824
275 75625
255 65025
244 59536
236 55696
254 64516
265 70225
245 60025
275 75625
267 71289
275 75625
3. Perhitungan :
Ʃxi² = 2502 + 2472 + 2662 + … + 2752
= 2019937
Dari perhitungan diatas, ntuk mencari nilai Ʃxi² bisa dihitung
dengan mengkuadratkan nilai xi sehingga akan didapatkSan nilai
Ʃxi² = 2019937

Diketahui :

N = 30

k =3

s = 0.1

Ʃxi = 7775

(Ʃxi)² =60450625

Ʃxi² = 2019927

N’ =

3 2
0,1
√30 𝑥 2019927 −( 60450625 )
N’ = [ ]
7775

N’ = 2,19578375

Dari perhitungan diatas didapatkan hasil nilai N’ =

23,173, sehingga dapat dipastikan bahwa jumlah pengamatan
yang dilakukan sudah mencukupi karena nilai N’ ≤ N yaitu
23,173 ≤ 30.
3. Kecukupan Data SK3

Tabel 3.4 Data Pengamatan Kecukupan Data SK3

Xi xi²
455 207025
467 218089
473 223729
456 207936
466 217156
453 205209
465 216225
464 215296
457 208849
466 217156
476 226576
486 236196
465 216225
467 218089
469 219961
486 236196
477 227529
486 236196
467 218089
477 227529
463 214369
452 204304
451 203401
467 218089
446 198916
449 201601
478 228484
476 226576
496 246016
478 228484
4. Perhitungan :
Ʃxi² = 4552 + 4672 + 4732 + … + 4762
= 6569496
Dari perhitungan diatas, ntuk mencari nilai Ʃxi² bisa dihitung
dengan mengkuadratkan nilai xi sehingga akan didapatkSan nilai
Ʃxi² = 6569496

Diketahui :

N = 30

k =3

s = 0.1

Ʃxi = 14034

(Ʃxi)² = 196953156

Ʃxi² = 6569496

N’ =

3 2
0,1
√30 𝑥 6569496 −(196953156)
N’ = [ ]
14034

N’ = 0,601

Dari perhitungan diatas didapatkan hasil nilai N’ =

0,601, sehingga dapat dipastikan bahwa jumlah pengamatan
yang dilakukan sudah mencukupi karena nilai N’ ≤ N yaitu
0,601 ≤ 30.
5. Keseragaman Data
Uji keseragaman data dapat digunakan untuk
mengetahui apakah data yang diperoleh seragam atau tidak. Uji
keseragaman data ini perlu dilakukan terlebih dahulu sebelum
menggunakan data yang diperoleh guna menetapkan waktu
standart.
1. Keseragaman Data SK1
Tabel 3.5 Data Pengamatan Keseragaman Data SK1

Siklus xi BKA CL BKB

1 350 409.5773 368.5667 327.556
2 342 409.5773 368.5667 327.556
3 367 409.5773 368.5667 327.556
4 345 409.5773 368.5667 327.556
5 368 409.5773 368.5667 327.556
6 389 409.5773 368.5667 327.556
7 355 409.5773 368.5667 327.556
8 367 409.5773 368.5667 327.556
9 390 409.5773 368.5667 327.556
10 364 409.5773 368.5667 327.556
11 368 409.5773 368.5667 327.556
12 377 409.5773 368.5667 327.556
13 376 409.5773 368.5667 327.556
14 379 409.5773 368.5667 327.556
15 368 409.5773 368.5667 327.556
16 365 409.5773 368.5667 327.556
17 374 409.5773 368.5667 327.556
18 345 409.5773 368.5667 327.556
19 366 409.5773 368.5667 327.556
20 376 409.5773 368.5667 327.556
21 374 409.5773 368.5667 327.556
22 354 409.5773 368.5667 327.556
23 365 409.5773 368.5667 327.556
24 378 409.5773 368.5667 327.556
25 398 409.5773 368.5667 327.556
26 367 409.5773 368.5667 327.556
27 356 409.5773 368.5667 327.556
28 367 409.5773 368.5667 327.556
29 386 409.5773 368.5667 327.556
 30 381 409.5773 368.5667 327.556

6. Perhitungan :
2
√Ʃ(xi−xbar)
SD = 𝑁−1

Diketahui :
Ʃ(xi-xbar)2 = 5419,367
N = 30
K=3
Maka :
√5419,367 √5419,367
SD = = = 13,67021
30−1 29

7. Pengujian Keseragaman Data

➢ BKA = Xbar + kSD = 368,5667 + (3.13,67021)
=409,5773
➢ BKB = Xbar – kSD = 368,5667 - (3.13,67021) =
327,556
➢ CL = Xbar
= 368,5667

Keseragaman Data SK1

600
400
200
0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29

xi BKA CL BKB

Gambar 3.6 Grafik Keseragaman Data SK 1

Dari perhitungan pengujian keseragaman data dapat dinyatakan

dengan menggunakan k = 3 untuk tingkat kepercayaan 99% sehingga
didapatkan nilai BKA, BKB dan CL. Grafik diatas berfungsi untuk
mengetahui apakah data pengamatan yang akan dipakai sudah
 memenuhi syarat atau belum dan didapatkan hasil bahwa semua data
diatas telah memenuhi syarat.

2. Keseragaman Data SK2

Tabel 3.6 Data Pengamatan Keseragaman Data SK2

Siklus xi BKA CL BKB

1 250 298.227 259.1667 220.1064
2 247 298.227 259.1667 220.1064
3 266 298.227 259.1667 220.1064
4 275 298.227 259.1667 220.1064
5 281 298.227 259.1667 220.1064
6 265 298.227 259.1667 220.1064
7 276 298.227 259.1667 220.1064
8 254 298.227 259.1667 220.1064
9 244 298.227 259.1667 220.1064
10 253 298.227 259.1667 220.1064
11 235 298.227 259.1667 220.1064
12 245 298.227 259.1667 220.1064
13 265 298.227 259.1667 220.1064
14 254 298.227 259.1667 220.1064
15 276 298.227 259.1667 220.1064
16 265 298.227 259.1667 220.1064
17 263 298.227 259.1667 220.1064
18 256 298.227 259.1667 220.1064
19 246 298.227 259.1667 220.1064
20 268 298.227 259.1667 220.1064
21 275 298.227 259.1667 220.1064
22 255 298.227 259.1667 220.1064
23 244 298.227 259.1667 220.1064
24 236 298.227 259.1667 220.1064
25 254 298.227 259.1667 220.1064
26 265 298.227 259.1667 220.1064
27 245 298.227 259.1667 220.1064
28 275 298.227 259.1667 220.1064
29 267 298.227 259.1667 220.1064
30 275 298.227 259.1667 220.1064
8. Perhitungan :
2
√Ʃ(xi−xbar)
SD = 𝑁−1

Diketahui :
Ʃ(xi-xbar)2 = 4916,17
 N = 30
K=3
Maka :
4916,17 4916,17
SD = √ 30−1 = √ = 13,0201
29

9. Pengujian Keseragaman Data

➢ BKA = Xbar + kSD = 259,167 + (3. 13,0201) =
298,227
➢ BKB = Xbar – kSD = 259,167 - (3. 13,0201)
= 220,106
➢ CL = Xbar
= 259,167

Keseragaman Data SK 2
400

300

200

100

0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29

xi BKA CL BKB

Gambar 3.7 Grafik Keseragaman Data SK 2

Dari perhitungan pengujian keseragaman data dapat dinyatakan

dengan menggunakan k = 3 untuk tingkat kepercayaan 99% sehingga
didapatkan nilai BKA, BKB dan CL. Grafik diatas berfungsi untuk
mengetahui apakah data pengamatan yang akan dipakai sudah
memenuhi syarat atau belum dan didapatkan hasil bahwa semua data
diatas telah memenuhi syarat.

3. Keseragaman Data SK3

Tabel 3.7 Data Pengamatan Keseragaman Data SK3

Siklus xi BKA CL BKB

1 455 504.7143 467.8 430.8857
2 467 504.7143 467.8 430.8857
3 473 504.7143 467.8 430.8857
4 456 504.7143 467.8 430.8857
5 466 504.7143 467.8 430.8857
6 453 504.7143 467.8 430.8857
7 465 504.7143 467.8 430.8857
8 464 504.7143 467.8 430.8857
9 457 504.7143 467.8 430.8857
10 466 504.7143 467.8 430.8857
11 476 504.7143 467.8 430.8857
12 486 504.7143 467.8 430.8857
13 465 504.7143 467.8 430.8857
14 467 504.7143 467.8 430.8857
15 469 504.7143 467.8 430.8857
16 486 504.7143 467.8 430.8857
17 477 504.7143 467.8 430.8857
18 486 504.7143 467.8 430.8857
19 467 504.7143 467.8 430.8857
20 477 504.7143 467.8 430.8857
21 463 504.7143 467.8 430.8857
22 452 504.7143 467.8 430.8857
23 451 504.7143 467.8 430.8857
24 467 504.7143 467.8 430.8857
25 446 504.7143 467.8 430.8857
26 449 504.7143 467.8 430.8857
27 478 504.7143 467.8 430.8857
28 476 504.7143 467.8 430.8857
29 496 504.7143 467.8 430.8857
30 478 504.7143 467.8 430.8857

10. Perhitungan :
2
√Ʃ(xi−xbar)
SD = 𝑁−1

Diketahui :
Ʃ(xi-xbar)2 = 4390.8
N = 30
K=3
Maka :

4390,8 4390,8
SD = √30−1 = √ = 12,30475
29
 11. Pengujian Keseragaman Data
➢ BKA = Xbar + kSD = 467,8 + (3. 12,30475) =
504,7143
➢ BKB = Xbar – kSD = 467,8 - (3. 12,30475)
= 430,8857
➢ CL = Xbar
= 467,8

Keseragaman Data SK3

520
500
480
460
440
420
400
380
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29

xi BKA CL BKB

Gambar 3.8 Grafik

Keseragaman Data SK 3

Dari perhitungan pengujian keseragaman data

dapat dinyatakan dengan menggunakan k = 3 untuk tingkat
kepercayaan 99% sehingga didapatkan nilai BKA, BKB dan CL.
Grafik diatas berfungsi untuk mengetahui apakah data
pengamatan yang akan dipakai sudah memenuhi syarat atau
belum dan didapatkan hasil bahwa semua data diatas telah
memenuhi syarat.

4. Keseragaman Data SK4

Tabel 3.8 Data Pengamatan Keseragaman Data SK4

Siklus xi BKA CL BKB

1 267 307.6738 273 238.3262
2 245 307.6738 273 238.3262
3 265 307.6738 273 238.3262
4 278 307.6738 273 238.3262
5 256 307.6738 273 238.3262
 6 267 307.6738 273 238.3262
7 254 307.6738 273 238.3262
8 267 307.6738 273 238.3262
9 277 307.6738 273 238.3262
10 276 307.6738 273 238.3262
11 282 307.6738 273 238.3262
12 289 307.6738 273 238.3262
13 286 307.6738 273 238.3262
14 285 307.6738 273 238.3262
15 274 307.6738 273 238.3262
16 267 307.6738 273 238.3262
17 274 307.6738 273 238.3262
18 288 307.6738 273 238.3262
19 295 307.6738 273 238.3262
20 284 307.6738 273 238.3262
21 259 307.6738 273 238.3262
22 263 307.6738 273 238.3262
23 274 307.6738 273 238.3262
24 287 307.6738 273 238.3262
25 267 307.6738 273 238.3262
26 268 307.6738 273 238.3262
27 279 307.6738 273 238.3262
28 275 307.6738 273 238.3262
29 278 307.6738 273 238.3262
30 264 307.6738 273 238.3262

12. Perhitungan :
2
√Ʃ(xi−xbar)
SD = 𝑁−1

Diketahui :
Ʃ(xi-xbar)2 = 3874
N = 30
K=3
Maka :
4390,8 4390,8
SD = √30−1 = √ = 11,5579
29

13. Pengujian Keseragaman Data

➢ BKA = Xbar + kSD = 467,8 + (3. 11,5579) =
307.674
➢ BKB = Xbar – kSD = 467,8 - (3. 11,5579)
 = 238.326
➢ CL = Xbar
= 273

Keseragaman Data SK4

350
300
250
200
150
100
50
0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29

xi BKA CL BKB

Gambar 3.9 Grafik Keseragaman Data SK 4

Dari perhitungan pengujian keseragaman data

dapat dinyatakan dengan menggunakan k = 3 untuk tingkat
kepercayaan 99% sehingga didapatkan nilai BKA, BKB dan CL.
Grafik diatas berfungsi untuk mengetahui apakah data
pengamatan yang akan dipakai sudah.

Perhitungan Waktu Siklus Rata-rata

Waktu Siklus rata-rata dapat dihitung jika langkah pengukuran telah
selesai dilakukan, semua data yang didapat dari pengukuran telah seragam
dan jumlahnya telah memenuhi syarat, yaitu memenuhi tingkat ketelitian
dan tingkat kepercayaan yang diinginkan, didapat rumus sebagai berikut
(Sutalaksana, 2006):

Dimana :
Ws = Rata-rata waktu siklus operasi kerja
∑Xi = Total waktu pengamatan operasi waktu kerja
 N = Jumlah pengamatan
14. Perhitungan Waktu Siklus
11057
1.Waktu Siklus SK 1 = = 368.5667
30
7775
2. Waktu Siklus SK 2 = = 259.167
30
14034
3. Waktu Siklus SK 3 = = 467.8
30
8190
4. Waktu Siklus SK 4= = 273
30

3.3.6 Perhitungan Waktu Baku Pada Operasi Perakitan

Penentuan Performance Rating
1. Persentase : adalah faktor penyesuaian ditentukan oleh pengukur
melalui pengamatan selama pengukuran. Misalnya pengukur
berpendapat bahwa p=110% maka waktu normalnya adalah:
Wn = Ws * p
Wn = Ws * 110%

Gambar 3.9 performance rating

Cara tersebut merupakan cara paling sederhana namun terlihat

kekurangan ketelitian dikarenakan tidak adanya patokan dalam
penilaian. Oleh karena itu kemudian dikembangkan cara-cara dengan
“patokan” untuk mengarahkan penilaian pengukur terhadap kerja
operator.
Schumard : Memberikan patokan-patokan berdasarkan kelas
performance kerja dimana tiap kelas memiliki nilai yang berbeda
(Sutalaksana, 2006 ). Nilai dari kelas tersebut adalah Seorang yang
 dipandang bekerja normal diberi nilai 60, dengan begitu bila seorang
operator dinilai fast maka mendapatkan nilai 95, kemudian llowa
penyesuaiannya adalah : p = 95/60 = 1,58 maka waktu normalnya
adalah = Ws * p = Ws * 1,58
4. Westinghouse: Dengan cara ini pemberian nilai dilakukan berdasarkan
pada 4 faktor yang dianggap menentukan kewajaran dalam bekerja,
yaitu : keterampilan, usaha, kondisi kerja dan konsistensi. Untuk
mendapatkan factor penyesuaian maka p dijumlah dengan
penjumlahan keempat nilai tersebut. Dengan begitu Wn adalah:
Wn = Ws * [1 + ( f1+f2+f3+f4)]

Gambar 3.10 Performace Rating dengan Sistem Westing House

5. Synthetic rating: Metode untuk mengevaluasi tempo kerja operator
berdasarkan nilai waktu yang telah ditetapkan terlebih dahulu
(predetermined time value). Prosedur yang dilakukan adalah dengan
melaksanakan pengukuran kerja seperti biasanya dan kemudian
membandingkan waktu yang diukur ini dengan waktu penyelesaian
elemen kerja yang sebelumnya sudah diketahui data waktunya. Rasio
untuk menghitung indeks performance atau rating llowa ini dapat
dirumuskan sebagai berikut:
𝑃
R=𝐴

Keterangan :
R = indeks performans
P = waktu terdahulu untuk elemen kerja yang diamati
A = rata-rata waktu dari elemen kerja yang diukur (menit)
 1. Performance Rating Stasiun Kerja 1

Tabel 3.9 Performance Rating Stasiun Kerja 1

Performance rating
Pekerjaan Merangkai part utama
Dikerjakan oleh Andre & Syahrul
Tanggal dikerjakan 09 Juni 2022
Faktor Keterangan Nilai
Skill Good (C2) 0.03
Effort Good (C1) 0.05
Condition Average (D) 0
Consistency Good (C) 0.01
Total 0.09
Nilai P 1.09
Pada stasiun kerja 1, performance rating yang didapatkan
dari penilaian 4 faktor yaitu skill dengan keterangan Good
(C1) dengan nilai 0.03, untuk effort dengan keterangan Good
(C1) dengan nilai 0.05, untuk condition dengan keterangan
Average (D) dengan nilai 0 dan untuk consistency dengan
keterangan Good (C1) dengan nilai 0.01. Sehingga didapatkan
hasil performance rating stasiun kerja 1 adalah 0.09 dan nilai
P didapatkan sebesar 1.09.
2. Performance Rating Stasiun Kerja 2
Tabel 3.10 Performance Rating Stasiun Kerja 2

Performance rating
Pekerjaan Merangkai part utama
Dikerjakan oleh Andre & Syahrul
Tanggal dikerjakan 09 Juni 2022
Faktor Keterangan Nilai
Skill Good (C1) 0.06
Effort Good (C1) 0.05
Condition Average (D) 0
Consistency Good (C) 0.01
Total 0.12

Pada stasiun kerja 2, performance rating yang didapatkan

dari penilaian 4 faktor yaitu skill dengan keterangan Good
(C1) dengan nilai 0.06, untuk effort dengan keterangan Good
 (C1) dengan nilai 0.05, untuk condition dengan keterangan
Average (D) dengan nilai 0 dan untuk consistency dengan
keterangan Average (D) dengan nilai 0. Sehingga didapatkan
hasil performance rating stasiun kerja 2 adalah 0.12 dan nilai
P didapatkan sebesar 1.12.

3. Performance Rating Stasiun Kerja 3

Tabel 3.10 Performance Rating Stasiun Kerja 3

Performance rating
Pekerjaan Merangkai part utama
Dikerjakan oleh Andre & Syahrul
Tanggal dikerjakan 09 Juni 2022
Faktor Keterangan Nilai
Skill Good (C2) 0.03
Effort Good (C1) 0.05
Condition Average (D) 0
Consistency Good (C) 0.01
Total 0.09
Nilai P 1.09

Pada stasiun kerja 3, performance rating yang didapatkan

dari penilaian 4 faktor yaitu skill dengan keterangan Good
(C2) dengan nilai 0.03, untuk effort dengan keterangan Good
(C1) dengan nilai 0.05, untuk condition dengan keterangan
Good I dengan nilai 0.02 dan untuk consistency
dengan keterangan Average (D) dengan nilai 0. Sehingga
didapatkan hasil performance rating stasiun kerja 3 adalah
0.09 dan nilai P didapatkan sebesar 1.09.
 4. Performance Rating Stasiun Kerja 4

Performance rating
Pekerjaan Merangkai part utama
Dikerjakan oleh Andre & Syahrul
Tanggal dikerjakan 09 Juni 2022
Faktor Keterangan Nilai
Skill Good (C2) 0.03
Effort Good (C1) 0.05
Condition Average (D) 0
Consistency Good (C) 0.01
Total 0.09
Nilai P 1.09
Tabel 3.11 Performance Rating Stasiun Kerja 4

Pada stasiun kerja 4, performance rating yang didapatkan

dari penilaian 4 faktor yaitu skill dengan keterangan Good
(C2) dengan nilai 0.03, untuk effort dengan keterangan Good
(C1) dengan nilai 0.05, untuk condition dengan keterangan
Average (D) dengan nilai 0 dan untuk consistency
dengan keterangan Good (C) dengan nilai 0.01. Sehingga
didapatkan hasil performance rating stasiun kerja 4 adalah
0.09 dan nilai P didapatkan sebesar 1.09.

Perhitungan Waktu Normal

Waktu normal untuk suatu elemen operasi kerja adalah semata-mata
menunjukkan bahwa seorang operator yang berkualifikasi baik akan
bekerja menyelesaikan pekerjaan pada kecepatan /tempo kerja yang
normal. Walaupun demikian pada prakteknya kita akan melihat bahwa
tidaklah bisa diharapkan operator tersebut akan mampu bekerja terus-
menerus sepanjang hari tanpa adanya interupsi sama sekali. Disini pada
kenyataannya operator akan sering menghentikan kerja dan
membutuhkan waktu khusus untuk keperluan seperti personal needs,
istirahat melepaslelah, dan allowan-alasan lain yang berada diluar
kontrolnya (Wignjosoebroto, 2003).
 Kegiatan pengukuran waktu dikatakan selesai apabila semua data
yang didapat memiliki keseragaman yang dikehendaki dan jumlahnya
telah memenuhi tingkat ketelitian dan tingkat keyakinan yang diinginkan.
Langkah selanjutnya adalah mengolah data tersebut sehinggga diperoleh
waktu baku. Untuk menghitung waktu normal digunakan rumus sebagai
berikut (Sutalaksana, 2006):
Dimana :

Wn = Waktu Normal

P = Faktor Penyesuaian
15. Perhitungan Waktu Normal
1. Waktu Normal SK1

Waktu Siklus * p = 344.5667 * 1.09 = 401.738

2. Waktu Normal SK 2

Waktu Siklus * p = 405.9333 * 1.12 = 290.2667

3. Waktu Normal SK 3

Waktu Siklus * p = 237.9667 * 1.09 = 509.902

4. Waktu Normal SK 4

Waktu Siklus * p = 237.9667 * 1.09 = 509.902

Penentuan Allowance Time

Berdasarkan prakteknya kelonggaran waktu perlu ditambahkan atas
waktu normal untuk mendapatkan waktu standart (baku). Seorang
operator membutuhkan kelongggaran waktu yang diklasifikasikan
menjadi tiga macam yaitu (Wignjosoebroto, 2003):
1. Kelonggaran waktu untuk kebutuhan pribadi (Personal Allowance)
Setiap pekerjaan diberi waktu untuk keperluan yang bersifat
kebutuhan waktu pribadi. Dimana besar kelonggaran yang diberikan
bervariasi tergantung pada individu pekerjaan yang dilaksanakan.
 Misalnya minum sekedarnya, kamar kecil, ngobrol sekedar
menghilangkan kejenuhan, dll.
2. Kelonggaran waktu untuk melepaskan allow (Fatique Allowance)
Kelelahan fisik manusia bisa disebabkan oleh beberapa hal
diantaranya adalah kerja yang membutuhkan pikiran banyak (allow
mental) dan kerja fisik. Waktu yang dibutuhkan untuk keperluan
istirahat tergantung pada individu yang bersangkutan, interval waktu
dari siklus kerja dimana pekerja memikul beban kerja secara penuh,
kondisi lingkungan fisik dan allowance-faktor lainnya.
3. Kelonggaran waktu karena keterlambatan (Delay Allowance)
Keterlambatan atau delay bisa disebabkan oleh beberapa allowance
yang sulit untuk dihindarkan (unvoidoble delay) yang umumnya
disebabkan oleh mesin, operator, ataupun hal-hal lainnya yang diluar
allowance. Misalnya kerusakan mesin, peralatan, menerima atau
meminta petunjuk dari supervisor. Keterlambatan yang terlalu besar
atau lama tidak akan dipertimbangkan sebagai dasar untuk
menetapkan waktu baku.
1. Allowance SK 1

Tabel 3.12 Allowance SK 1

Kategori Keterangan Allowance (menit)
Personal allowance Mengobrol 8
Lupa urutan merakit 5
Delay allowance
Membuka ponsel 4
Terlalu lama duduk 6
Fatigue allowance
Kelelahan mata 3
Total 26

26
x 100 % = 5.41667 %
480

Maka didapatkan waktu kelonggaran pada saat proses

perakitan perakitan adalah sebesar 26 dan allowance yang
didapatkan adalah sebesar 5.41667 %
 2. Allowance SK 2

Tabel 3.13 Allowance SK 2

Kategori Keterangan Allowance (menit)

Personal allowance Mengobrol 8
Lupa urutan
Delay allowance merakit 5
Membuka ponsel 4
Terlalu lama
Fatigue allowance duduk 6
Kelelahan mata 3
Total 26

26
x 100 % = 5.41667 %
480

Maka didapatkan waktu kelonggaran pada saat proses

perakitan perakitan adalah sebesar 26 dan allowance yang
didapatkan adalah sebesar 5.41667 %
3. Allowance SK 3

Tabel 3.14 Allowance SK 3

Kategori Keterangan Allowance (menit)

Personal allowance Mengobrol 8
Lupa urutan
Delay allowance merakit 5
Membuka ponsel 4
Terlalu lama
Fatigue allowance duduk 6
Kelelahan mata 3
Total 26

26
480
x 100 % = 5.41667 %
 Maka didapatkan waktu kelonggaran pada saat proses
perakitan perakitan adalah sebesar 26 dan allowance yang
didapatkan adalah sebesar 5.41667 %
4. Allowance SK 4
Tabel 3.14 Allowance SK 3

Kategori Keterangan Allowance (menit)

Personal allowance Mengobrol 8
Lupa urutan
Delay allowance merakit 5
Membuka ponsel 4
Terlalu lama
Fatigue allowance duduk 6
Kelelahan mata 3
Total 26

26
x 100 % = 5.41667 %
480

Maka didapatkan waktu kelonggaran pada saat proses

perakitan perakitan adalah sebesar 26 dan allowance yang
didapatkan adalah sebesar 5.41667 %.
Perhitungan Waktu Baku
Waktu baku adalah waktu yang dibutuhkan secara wajar oleh seorang
pekerja normal untuk menyelesaikan suatu pekerjaan. Waktu baku
merupakan waktu untuk satu siklus lengkap dari suatu operasi dengan
metode yang dianjurkan setelah dikombinasikan dengan performance
rating yang tepat dan allowance untuk personal allowance, fatique
allowance dan delay allowance yang masih dalam batas allowan operasi.
Waktu baku diperoleh dengan cara mengalikan antara waktu normal dan
perbandingan prosentase allowance sehingga diperoleh (Wignjosoebroto,
2003):

\
16. Perhitungan Waktu Baku

1. Waktu Baku SK 1
100 %
385.9147 x 100 % − 5.416667 = 424.7447

2. Waktu Baku SK 2
100 %
438.408 x 100 % − 5.416667% = 306.8899

3. Waktu Baku SK 3
100 %
261.763 x 100 % − 5.416667% = 539.1034

4. Waktu Baku SK 4
100 %
261.763 x 100 % − 5.416667% = 314.611

17. Perhitungan Waktu Standar

Waktu baku/waktu standart merupakan waktu penyelesaian
yang dibutuhkan secara wajar oleh operator normal untuk
menyelesaikan pekerjaanya yang dikerjakan dalam sistem kerja
terbaik pada saat itu. Pada perhitungan waktu standar dibutuhkan nilai
dari allowance dan waktu normal total.
100%
Waktu standar SK 1 = waktu normal total x 100% − % Allowance

100%
= 401..7377 x 100% − % 5.416667%

= 424.7447

100%
Waktu standar SK 2 = waktu normal total x 100% − % Allowance

100%
= 290.2667 x
100% − % 5.416667%%

= 306.8899

100%
Waktu standar SK3 = waktu normal total x 100% − % Allowance

100%
= 509.902 x 100% − % 5.416667%

= 539.103
 100%
Waktu standar SK3 = waktu normal total x 100% − % Allowance

100%
= 297.57x 100% − % 5.416667%

= 314.6115

Dari perhitungan diatas, dapat disimpulkan bahwa jumlah waktu

standar yang didapatkan dari perhitungan adalah SK1 424.7447, SK2
306.8899, SK3 539.103,SK4 314.6115

18. Perhitungan Output Standar

Output standar adalah keluaran yang dihasilkan. Output
standar berguna untuk menentukan tingkat produktivitas dari suatu
kerja.
1
1. Output standar SK1 = 𝑤𝑎𝑘𝑡𝑢 𝑠𝑡𝑎𝑛𝑑𝑎𝑟

1
= 424.7447

= 0.002354 unit/detik

Output per menit = 0.002354 x 60 = 0.141261 unit/menit

Output per jam = 00.141261 x 60 = 8.847568 unit/jam

Dari hasil perhitungan output standar diatas diperoleh hasil

output per detik = 0.002354 unit/detik, output per menit =
0.141261 unit/menit, dan output per jam = 8.847568 unit/jam.

1
2. Output standar SK 2 = 𝑤𝑎𝑘𝑡𝑢 𝑠𝑡𝑎𝑛𝑑𝑎𝑟

1
=
306.8899

= 0.003258 unit/detik

Output per menit = 0.003258 x 60 = 0.19551 unit/menit

Output per jam = 0.19551 x 60 = 11.73059 unit/jam

 Dari hasil perhitungan output standar diatas diperoleh hasil
output per detik = 0.003258 unit/detik, output per menit = 0.19551
unit/menit, dan output per jam = 11.73059 unit/detik.

1
3. Output standar SK 3 = 𝑤𝑎𝑘𝑡𝑢 𝑠𝑡𝑎𝑛𝑑𝑎𝑟

1
= 539.103

= 0.00185 unit/detik

Output per menit = 0.00185 x 60 = 0.1113 unit/menit

Output per jam = 0.1113 x 60 = 6.67775 unit/jam

Dari hasil perhitungan output standar diatas diperoleh hasil

output per detik = 0.00185 unit/detik, output per menit = 0.1113
unit/menit, dan output per jam = 6.67775 unit/detik

1
4. Output standar SK 4 = 𝑤𝑎𝑘𝑡𝑢 𝑠𝑡𝑎𝑛𝑑𝑎𝑟

1
= 314.6115

= 0.003179 unit/detik

Output per menit = 0.003179 x 60 = 0.190711 unit/menit

Output per jam = 0.190711 x 60 = 11.44269unit/jam

Dari hasil perhitungan output standar diatas diperoleh hasil output per
detik = 0.003179 unit/detik, output per menit = 0.190711 unit/menit,
dan output per jam = 11.44269 unit/jam.
 3.3.7 Perhitungan Waktu Baku Pada Operasi Permesinan

Tabel 3.14 Perhitungan Waktu Baku Pada Operasi Permesinan

Perhitungan Waktu Baku Proses Pemesinan

Nama Sub
No Waktu Nama Setup WB Total
Assembly Perulangan Mesin/Operator Scrap Allowance Performance Ws Wn WB
Operasi Proses Operasi Time (JAM) (JAM)
/Assembly
O-1 PS01 60 1 1% 5.42% 1.10 30 90 99 104.6696 0.029075
O-7 PS02 60 2 1% 5.42% 1.10 30 180 198 209.3392 0.05815
O - 12 PS03 60 1 1% 5.42% 1.10 30 90 99 104.6696 0.029075
O - 18 PS04 60 1 1% 5.42% 1.10 30 90 99 104.6696 0.029075
O - 23 CR01 60 2 1% 5.42% 1.10 30 180 198 209.3392 0.05815
O - 28 PS05 60 4 Pengukuran Manusia 1% 5.42% 1.10 30 360 396 418.6784 0.1163 2093.392
O - 34 PS06 60 4 1% 5.42% 1.10 30 360 396 418.6784 0.1163
O - 39 PS07 60 1 1% 5.42% 1.10 30 90 99 104.6696 0.029075
O - 44 PS08 60 2 1% 5.42% 1.10 30 180 198 209.3392 0.05815
O - 49 PS09 60 1 1% 5.42% 1.10 30 90 99 104.6696 0.029075
O - 54 PS010 60 1 1% 5.42% 1.10 30 90 99 104.6696 0.029075
O-2 PS01 300 1 2% 5.42% 1.10 40 340 374 395.4185 0.109838
O-8 PS02 300 2 2% 5.42% 1.10 40 680 748 790.837 0.219677
O - 13 PS03 300 1 2% 5.42% 1.10 40 340 374 395.4185 0.109838
O - 19 PS04 300 1 2% 5.42% 1.10 40 340 374 395.4185 0.109838
O - 24 CR01 300 2 2% 5.42% 1.10 40 680 748 790.837 0.219677
O - 29 PS05 300 4 Pemotongan Mesin Potong 2% 5.42% 1.10 40 1360 1496 1581.674 0.439354 7908.37
O - 35 PS06 300 4 2% 5.42% 1.10 40 1360 1496 1581.674 0.439354
O - 40 PS07 300 1 2% 5.42% 1.10 40 340 374 395.4185 0.109838
O - 45 PS08 300 2 2% 5.42% 1.10 40 680 748 790.837 0.219677
O - 50 PS09 300 1 2% 5.42% 1.10 40 340 374 395.4185 0.109838
O - 55 PS010 300 1 2% 5.42% 1.10 40 340 374 395.4185 0.109838
O-3 PS01 250 1 2% 5.42% 1.10 80 330 363 383.7885 0.106608
O-9 PS02 250 2 2% 5.42% 1.10 80 660 726 767.5771 0.213216
O - 14 PS03 250 1 2% 5.42% 1.10 80 330 363 383.7885 0.106608
O - 20 PS04 250 1 2% 5.42% 1.10 80 330 363 383.7885 0.106608
O - 25 CR01 250 2 2% 5.42% 1.10 80 660 726 767.5771 0.213216
O - 30 PS05 250 4 Penghalusan Mesin Serut 2% 5.42% 1.10 80 1320 1452 1535.154 0.426432 7675.771
O - 36 PS06 250 4 2% 5.42% 1.10 80 1320 1452 1535.154 0.426432
O - 41 PS07 250 1 2% 5.42% 1.10 80 330 363 383.7885 0.106608
O -46 PS08 250 2 2% 5.42% 1.10 80 660 726 767.5771 0.213216
O - 51 PS09 250 1 2% 5.42% 1.10 80 330 363 383.7885 0.106608
O - 56 PS010 250 1 2% 5.42% 1.10 80 330 363 383.7885 0.106608
O-4 PS01 300 1 1% 5.42% 1.10 60 360 396 418.6784 0.1163
O - 10 PS02 300 2 1% 5.42% 1.10 60 720 792 837.3568 0.232599
O - 15 PS03 300 1 1% 5.42% 1.10 60 360 396 418.6784 0.1163
O - 21 PS04 300 1 1% 5.42% 1.10 60 360 396 418.6784 0.1163
O - 26 CR01 300 2 1% 5.42% 1.10 60 720 792 837.3568 0.232599
O - 31 PS05 300 4 Pengecatan Manusia 1% 5.42% 1.10 60 1440 1584 1674.714 0.465198 8373.568
O - 37 PS06 300 4 2% 5.42% 1.10 60 1440 1584 1674.714 0.465198
O - 42 PS07 300 1 2% 5.42% 1.10 60 360 396 418.6784 0.1163
O - 47 PS08 300 2 2% 5.42% 1.10 60 720 792 837.3568 0.232599
O - 52 PS09 300 1 2% 5.42% 1.10 60 360 396 418.6784 0.1163
O - 57 PS010 300 1 2% 5.42% 1.10 60 360 396 418.6784 0.1163
O-5 PS01 300 1 1% 5.42% 1.10 100 400 440 465.1982 0.129222
O - 11 PS02 300 2 1% 5.42% 1.10 100 800 880 930.3965 0.258443
O - 16 PS03 300 1 1% 5.42% 1.10 100 400 440 465.1982 0.129222
O - 22 PS04 300 1 1% 5.42% 1.10 100 400 440 465.1982 0.129222
O - 27 CR01 300 2 1% 5.42% 1.10 100 800 880 930.3965 0.258443
O - 32 PS05 300 4 Pengeringan Matahari 1% 5.42% 1.10 100 1600 1760 1860.793 0.516887 9303.965
O - 38 PS06 300 4 1% 5.42% 1.10 100 1600 1760 1860.793 0.516887
O - 43 PS07 300 1 1% 5.42% 1.10 100 400 440 465.1982 0.129222
O - 48 PS08 300 2 1% 5.42% 1.10 100 800 880 930.3965 0.258443
O - 53 PS09 300 1 1% 5.42% 1.10 100 400 440 465.1982 0.129222
O - 58 PS010 300 1 1% 5.42% 1.10 100 400 440 465.1982 0.129222
O - 06 PS01 300 1 Pelubangan Mesin Bor 2% 5.42% 1.10 100 400 440 465.1982 0.129222 0.129222
O - 17 S1A1 150 1 2% 5.42% 1.10 50 200 220 232.5991 0.064611
O - 33 S1A2 250 1 Perakitan Manusia 2% 5.42% 1.10 50 300 330 348.8987 0.096916 0.290749
O - 59 S1A3 350 1 2% 5.42% 1.10 50 400 440 465.1982 0.129222
O - 60 Assembly 300 1 2% 5.42% 1.10 50 350 385 407.0485 0.113069 0.113069
19. Perhitungan Tabel :
26
1. Allowance = 480 = 5.42%

2. Performance = 1.10
3. Setup Time pemilihan bahan = 30
4. Setup Time Pengukuran = 40

Setup Time Pemotongan = 80

5. Scrap = 1%
6. WS Perulangan = (waktu proses x perulangan) + (setup time x
perulangan)
= (60 x 1) + (30 x 1)
= 90
WS Pengukuran = (waktu proses x perulangan) + (setup time x perulangan)
= (100 x 2) + (30 x 2)
= 260
WS Pemotongan = (waktu proses x perulangan) + (setup time x perulangan)
= (300 x 1) + (40 x 1)
= 340
7. WN Perulangan = (ws x performance)
= (180 x 1.10)
= 197.55

WN Pengukuran = (ws x performance)

= (100 x 1.10)

= 374

WN Pemotongan = (ws x performance)

= (100 x 1.10)

= 638

wn x 100%
20. WB Perulangan = 100% − 𝑎llowance
99 𝑥 100%
= 100% − 5.21%
 = 104.4396
wn x 100%
WB Pengukuran = 100% − allowance
374 𝑥 100%
= 100% − 5.21%

= 394.5495
wn x 100%
WB Pemotongan = 100% − 𝑎llowance
638 𝑥 100%
= 100% − 5.21%

= 673.0549
𝑤𝑏
21. WB (jam) Perulangan = 3600
104.4396
= 3600

= 0.029011

𝑤𝑏
WB (jam) Pengukuran = 3600

394.5495
= 3600

= 0.109597

𝑤𝑏
WB (jam) Pemotongan = 3600

673.0549
= 3600

= 0.18696

Total (jam) Perulangan = 0.29011

Total (jam) Pengukuran = 1.095971

Total (jam) Pemotongan = 1.682637

Dari perhitungan diatas didapatkan hasil nilai total 0.29011, 1.095971,

1.682637
 Tabel 3.19 pehitungan waktu baku proses permeinan
Perhitungan Waktu Baku Proses Pemesinan
Nama
Sub
Nama Setup WB Total
ti Assembly Waktu Proses Perulangan Mesin/Operator Scrap Allowance Performance Ws Wn WB
Operasi Time (JAM) (JAM)
/
Assembly
I-1 PS01 100 1 1% 5.42% 1.1 30 130 143 151.189 0.042
I-2 PS02 100 2 1% 5.42% 1.1 30 260 286 302.379 0.08399
I-3 PS03 100 1 1% 5.42% 1.1 30 130 143 151.189 0.042
I-4 PS04 100 1 1% 5.42% 1.1 30 130 143 151.189 0.042
I-5 PS05 100 2 1% 5.42% 1.1 30 260 286 302.379 0.08399
I-6 PS06 100 4 1% 5.42% 1.1 30 520 572 604.758 0.16799
I-7 PS07 100 4 1% 5.42% 1.1 30 520 572 604.758 0.16799
I-8 PS08 100 1 1% 5.42% 1.1 30 130 143 151.189 0.042
I-9 PS09 100 2 Pemeriksaan Manusia 1% 5.42% 1.1 30 260 286 302.379 0.08399 0.79794
I - 10 PS10 100 1 1% 5.42% 1.1 30 130 143 151.189 0.042
I - 11 PS11 100 1 1% 5.42% 1.1 30 130 143 151.189 0.042
I - 12 PS12 100 1 1% 5.42% 1.1 30 130 143 151.189 0.042
I - 13 S1A1 100 1 1% 5.42% 1.1 30 130 143 151.189 0.042
I - 14 S1A2 100 1 1% 5.42% 1.1 30 130 143 151.189 0.042

I - 15 S1A3 100 1 1% 5.42% 1.1 30 130 143 151.189 0.042

• Perhitungan Tabel
1. Waktu Proses = 50
2. Scrap = 1%
26
3. Allowance = = 5.42%
480

4. Performance = 1.10
5. Setup Time = 30
6. Ws Pemeriksaan = (waktu proses x perulangan) + (setup time x
perulangan)
= (50 x 1) + (30 x 1)
= 80
7. Wn Pemeriksan = (ws x performance)
= (80 x 1.10)
= 88
wn x 100%
8. Wb Pemeriksaan = 100% − llowance
88 x 100%
= 100% − 5.21%

= 92.835165
𝑤𝑏
9. Wb (jam) = 3600
92.835165
= 3600

= 0.0257875
10. Total (jam) = 0.3352381
3.3.8 Perhitungan Waktu Baku Untuk Penyelesaian Sebuah Produk

Tabel 3.20 Waktu Baku Perakitan

Waktu Baku Perakitan

SK Operasi Kerja WB (Jam)
1 S1A1 0.1065
2 S2A1 0.1387
3 S3A1 0.1709
4 S3A1 0.1128
Total 0.4161
• Perhitungan Tabel
S1A1 = wb jam perakitan + wb jam pemeriksaan
= 0.64464 + 0.042
= 0.1065
S2A1 = wb jam perakitan + wb jam pemeriksaan
= 0.148278 + 0.042
= 0.1387
S3A1 = wb jam perakitan + wb jam pemeriksaan
= 0.096703 + 0.042
= 0.11709
S4A1 =wb jam perakitan + wb jam pemeriksan
= 0.128928 + 0.042
= 0.1128
Total = 0.1065 + 0.1387+ 0.11709 + 0.1128
= 0.4161

Dari perhitungan diatas didapatkan hasil nilai total waktu baku

perakitan adalah 0.4161.

Tabel 3.21 Waktu Baku Permesinan

Waktu Baku Permesinan

No Nama Operasi Mesin/Operator WB (Jam)

1 Pengukuran meteran 2088.634

2 Pemotongan mesin potong 7890.396

 3 Penghalusan mesin serut 7658.3260

4 Pengecatan kuas 8354.537445

5 Pengeringan matahari 9282.819383

6 Pelubangan mesin bor 0.128928047

7 perakitan SK manusia 0.290088106

Perakitan
manusia 0.112812041
8 Assembly

Total 35275.245

Perhitungan Tabel
1. Pemilihan bahan = 2088.634
2. Pengukuran = 1.096
3. Pemotongan = 7890.396
4. Total = 2088.634+ 1.096 + 7890.396+ … + 0.112812041
= 35275.245

Dari perhitungan diatas didapatkan hasil nilai total waktu baku

permesinan adalah 35275.245 dan didapatkan dari total jam waktu baku
proses permesinan.

Tabel 3.22 Waktu Baku Inspeksi

Waktu Baku Inspeksi

No Nama Operasi Mesin/Operator WB (Jam)
1 Pemeriksaan Manusia 0.7979442
Total 0.7979
Perhitungan Tabel
Pemeriksaan = 0.7979442 didapatkan dari total jam waktu baku proses
permesinan
Dari ketiga perhitungan waktu baku untuk penyelesaian sebuah
produk diatas mendapatkan total yang diperoleh dari total waktu baku
perakitan + total waktu baku permesinan + total waktu baku inspeksi yaitu
8.039
3.4 Analisa dan Pembahasan

Pada proses perakitan rak dinding diperlukan bill of material untuk

mengambarkan komponen-komponen atau part produk dalam sebuah hubungan
parent atau child, atau penggambaran komponen dengan level-level yang lebih
rendahnya lagi. Selain itu terdapat Assembly Chart (AC) atau peta perakitan
yang menggambarkan langkah-langkah proses perakitan yang akan dialami
komponen dari awal sampai produk jadi selesai. Kemudian terdapat
Precedences Diagram pada perencanaan proses yang berisikian aktivitas yang
mempunyai ketergantungan dari aktifitas yang lain yang dimulai dari start
kejadian/kegiatan yang dikerjakan dengan durasi waktu tertentu. Selanjutnya
Peta proses operasi yang lebih detail daripada diagram rakitan, yaitu dengan
adanya informasi lain seperti bahan dasar komponen, urutan operasi komponen,
yang termasuk di dalamnya.

Pengukuran waktu kerja adalah pekerjaan mengamati pekerja dan mencatat

waktu kerjanya baik setiap elemen ataupun siklus dengan menggunakan alat-
alat yang telah disiapkan yang didalamnya terdapat 4 SK masing-masing
menghitung xi2, xi-xbar, xi-xbar2. Kemudian mencari kecukupan data,
keseragaman data, waktu siklus, waktu normal, allowance time, waktu standar,
output standar performance rating, dan grafik keseragaman data. Dari operasi
operasi yang telah dilakukan maka dilakukan perhitungan waktu baku pada
proses perakitan, perhitungan waktu baku permesinan, perhitungan waktu baku
penyelesaian produk serta dilakukan rekapitulasi kebutuhan mesin operator.
Perhitungan tersebut menggunakan waktu waktu yang diperoleh dari saat proses
perakitan.

Berdasarkan hasil perhitungan waktu baku pada proses permesinan di

dapatkan waktu baku pada operasi didapatkan total waktu baku pada proses
perakitan sebesar 0.5289 jam. Pada proses permesinan didapatkan waktu baku
sebesar 35275.245 jam. Kemudian pada proses inspeksi memiliki waktu baku
0.7970 jam. Maka didapatkan waktu baku total untuk penyelesaian sebuah
produk sebesar 35276.572 jam.
3.5 Kesimpulan
1. Operasi operasi yang diperlukan untuk merakit dan merancang metode
kerja diantara lain adalah menyusun Bill Of Material (BOM) yang
dilakukan untuk mengidentifikasi komponen yang diperlukan dalam
penyusunan part kemudian dilakukan simulasi perakitan untuk mengetahui
urutan perakitan dan jumlah operasi yang dibutuhkan. Perlu juga dilakukan
pengaturan posisi kerja, Pembuatan diagram-diagram chart seperti
assembly chart dan operation process chart.
2. Menyusun bill of material produk dalam bentuk bagan dan table. Bill of
material terdiri dari komponen yang ada untuk merakit produk yang berisi
part number, deskripsi part, kuamtitas, ataupun ketentuan make atau buy.
Tabel BOM memberikan informasi yang lebih rinci mengenai setiap
komponen. Informasi seperti part number, deskripsi, kuantitas, satuan, dan
keputusan make or buy ditampilkan secara terperinci dalam tabel.
Penyusunan BOM dalam bentuk bagan dan tabel sangat penting dalam
merencanakan persiapan material agar kita dapat mengidentifikasi
komponen yang perlu disediakan sebelum proses perakitan dimulai.
3. Assembly chart adalah alat visual yang digunakan untuk memetakan urutan
langkah-langkah dalam proses perakitan suatu produk atau komponen. Ini
membantu dalam merencanakan, mengorganisasi, dan memahami urutan
yang tepat dari tugas yang harus dilakukan untuk menghasilkan produk
akhir. Assembly chart memungkinkan tim perakitan untuk melihat urutan
tugas, ketergantungan antara langkah-langkah, dan sumber daya yang
dibutuhkan. Precedence Diagram adalah diagram yang menunjukkan
hubungan antara berbagai tugas atau kegiatan dalam suatu proses produksi
atau proyek. Diagram ini menggambarkan urutan langkah-langkah,
hubungan antara tugas, dan ketergantungan antara tugas-tugas tersebut.
4. Menghitung waktu baku atau standar penyelesaian dari penyelesaian produk
rak melibatkan analisis waktu yang terlibat dalam setiap langkah proses
pembuatan. Ini memungkinkan perusahaan untuk memiliki perkiraan waktu
yang dibutuhkan untuk menyelesaikan produk rak dengan kualitas yang
diinginkan. Hal ini membantu perencanaan produksi, pengaturan jadwal,
dan pengendalian kualitas secara efektif. Menghitung waktu baku atau
standar penyelesaian produk rak memberikan panduan yang berharga dalam
perencanaan dan pengendalian produksi. Hal ini memungkinkan perusahaan
untuk mengoptimalkan jadwal produksi, mengestimasi kapasitas produksi
yang dibutuhkan.
3.6 Lampiran

Dokumentasi

Gambar 3.10 SK1

Gambar 3.11 SK2

Gambar 3.12 SK3

Gambar 3.13 SK4