BAB III ANALISIS

Bab ini berisi mengenai pembahasan analisis untuk data dasar, peta-peta kerja yang telah dirancang, jam kerja pada perusahaan, dan data-data yang telah diolah berupa kebutuhan output input, perencanaan kebutuhan material, serta kebutuhan mesin dan alat bantu.

3.1

Analisis Data Dasar Data dasar merupakan data-data yang dibutuhkan dalam melakukan

perancangan tata letak fasilitas pabrik ini. Data dasar ini merupakan data penting yang harus ada karena dalam melakukan perancangan tata letak fasilitas pabrik ini, karakteristik dari tata letak yang akan dirancang tergantung pada data-data dasar yang ada. Sehingga tidak semua perusahaan memiliki dan membutuhkan data dasar yang sama. Data dasar tergantung pada kebutuhan perusahaan. Padadasarnya, data dasar berisi mengenai kebutuhan material baik itu terkait nama komponen, proses operasi, dimensi bahan, harga bahan, dan lain sebagainya.

Data dasar terdiri atas part list, routing sheet, bill of material untuk komponen-komponen MFG maupun BO. Adapun part list berupa lembaran yang berisi deskripsi produk yang terdiri dari nomor komponen, nama komponen, jumlah komponen, bahan dasar, dimensi bahan jadi, dimensi bahan dasar, dan keterangan komponen MFG/BO. Melalui part list ini dapat terlihat jelas deskripsi bahan dasar dari komponen serta dapat memudahkan untuk membedakan antara komponen-komponen MFG/BO. Berdasarkan 3 produk yang dirpoduksi di CV Vector Indonesia ini, meski banyak memproduksi komponen sendiri, akan tetapi perusahaan juga banyak membeli komponen. Adapun komponen yang dibeli adalah komponen yang berbahan dasar besi. Keputusan perusahaan untuk membeli beberapa komponen yang berbahan dasar besi tersebut karena pada keadaan yang tidak memungkinkan untuk membeli. Dari faktor biaya, bahan dasar komponen tersebut dapat memakan biaya yang mahal jika diproduksi sendiri.

Bab 3. Analisis

Modul 1 Process Layout

Selainitu, juga proses pembuatan yang tidak terlalu murah yang membuat perusahaan untuk tidak memproduksi komponen-komponen tersebut.

Data dasar berikutnya yaitu berupa routing sheet. Routing sheet terdiri atas 2 macam yaitu routing sheet komponen serta routing sheet rakitan. Routing sheet komponen untuk masing-masing ragum berisi data-data nomor komponen, nama komponen, nomor urutan operasi, deskripsi operasi, tipe mesin/tool, alat bantu, % Scrap, nama departemen, serta waktu proses dalam satuan detik. Routing sheet komponen ini mempermudah dalam melihat urutan dan langkah-langkah proses pengerjaan untuk masing-masing komponen yang diproduksi. Selain itu, informasi pada routing sheet komponen cukup detail dengan adanya waktu proses untuk masing-masing proses per komponen serta mesin dan alat bantu yang digunakan.

Routing sheet lainnya yaitu berupa routing sheet rakitan. Routing sheet berisi informasi urutan-urutan rakitan beserta komponen-komponen yang harus dirakit tiap tahap rakitan hingga membentuk sebuah produk. Adapun rincian informasi-informasi yang terdapat pada routing sheet rakitan yaitu urutan rakitan, nama komponen, nomor komponen, deskripsi operasi, alat bantu, stasiun kerja, serta waktu proses. Waktu proses yang terdapat pada routing sheet ini merupakan waktu proses untuk masing-masing rakitan. Waktu proses yang paling lama yaitu waktu proses untuk produk Grinder Vise. Hal ini dikarenakan jenis ragum ini memerlukan komponen yang lebih banyak dibanding jenis ragum yang lainnya, sehingga membutuhkan waktu yang lebih lama.

Data dasar berikutnya yaitu berupa BOM (Bill Of Material). BOM berisi mengenai nomor komponen, nama komponen, jumlah komponen, bahan dasar komponen, dimensi bahan dasar, dimensi bahan jadi, gambar komponen, serta level masing-masing komponen pada struktur produk. Dengan adanya BOM ini, padat dilihat secara jelas gambaran komponen untuk masing-masing jenis ragum, serta kebutuhan dari material yang digunakan. Dari ketiga ragum tersebut, dapat terlihat bahwasanya ragum Grinder Vise-lah yang membutuhkan banyak

CV Vector Indonesia

39

Bab 3. Analisis

Modul 1 Process Layout

komponen untuk menjadi sebuah produk. Sedangkan ragum yang membutuhkan komponen sedikit adalah fixed vise. Analisis Peta Peta Kerja Analisis terhadap peta-peta kerja ini dilakukan untuk menganalisa struktur produk, peta proses operasi, peta proses perakitan, serta Multy Process Production Chart (MPPC). Analisa terhadap peta-peta kerja ini adalah sebagai berikut.

3.2

3.2.1

StrukturProduk Struktur produk ini dibuat untuk masing-masing ragum yang mana tidak

semua ragum memiliki jumlah level yang sama. Untuk fixed vise, jumlah level 3, pipe vise memiliki jumlah level 3, sedangkan grinder vise memiliki jumlah level yang berbeda, yaitu sebanyak 4 level. Ragum jenis grinder vise ini memiliki jumlah level yang paing banyak karena jumlah komponen yang dibutuhkan untuk menghasilkan satu ragum pun juga banyak bila dibandingkan dengan ragumragum jenis yang lain.

Informasi dari struktur produk ini dibutuhkan dalam pembuatan bill of material (BOM) yaitu berupa nomor komponen, nama komponenm dimensi produk, jenis material, gambar produk, level produk, sertajumlah unit per komponen yang dibutuhkan. Sehingga pembuatan struktur produk ini harus dilkaukan berhati-hati agar tidak terjadi kesalahan, karena kesalahan pada struktur produk akan mengakibatkan kesalahan dalam membuat BOM.

3.2.2

Peta Proses Operasi (Operation Process Chart) Peta Proses Operasi (Operation Process Chart) merupakan peta yang

berupa diagram yang menunjukkan operasi-operasi yang akan dilakukan terhadap masing-masing komponen hingga pada perakitan produk. Peta ini juga memberikan informasi mengenai mesing serta total waktu untuk masing-masing operasi yang dilakukan. Peta proses operasi ini didasarkan pada buku Apple.

CV Vector Indonesia

40

Bab 3. Analisis

Modul 1 Process Layout

Pembuatan peta ini berbeda jika dibandingkan dengan pembuatan peta yag dibedakan per proses.

Peta proses operasi ini lebih rinci jika dibandingkan dengan peta-peta yang lain karena pada peta proses operasi ini memperlihatkan alat bantu yang digunakan serta waktu proses. Peta operasi yang dibuat ini diwarnai berdasarkan mesin-mesin yang digunakan.

Jika dilihat dari waktu proses per operasi, maka untuk masing-masing ragum proses yang membutuhkan waktu paling lama adalah proses pengecoran. Hal ini dikarenakan proses pengecoran merupakan operasi yang rumit sehingga tidak dapat dilakukan pada waktu yang singkat. Sedangkan jika dilihat secara keseluruhan, diantara ketiga ragum tersebut, maka proses yang terlama adalah pada ragum jenis Grinder vise. Hal ini dikarenakan jenis ragum ini membutuhkan komponen yang banyak, sehingga melakukan banyak operasi yang pada akhirnya membutuhkan waktu yang lama.

3.2.3

Peta Proses Perakitan (Assembly Chart) Peta Perakitan menunjukkkan keterkaitan antar produk yang terdiri dari

komponen, subassembly, dan assembly. Dengan adanya Assembly Chart ini maka dapat mempermudah operator untuk melaksanakan kegiatannya terutama dalam melakukan perakitan.

Berbeda dari OPC, pada peta perakitan ini tidak memperlihatkan alat bantu yang digunakan. Tetapi meskipun demikian, adanya peta perakitan ini maka dapat dilihat dengan mudah urutan waktu komponen bergabung bersama.

3.2.4

Multy Process ProductionChart (MPPC) Multy process production chart berisi informasi selayaknya peta-peta

kerja yang lain. Namun pada peta MPPC ini, bisa terbilang lebih lengkap karena merupakan gabungan antara OPC dan peta perakitan dimana pada MPPC menunjukkan nomor urutan proses operasi serta urutan perakitan seperti pada peta

CV Vector Indonesia

41

Bab 3. Analisis

Modul 1 Process Layout

perakitan. Pada dasarnya, kegunaan dari MPPC ini adalah untuk mempermudah dalam menunjukkan keterkaitan produksi antara komponen produk produk atau antar produk mandiri, bahan, bagian, pekerjaan, atau kegiatan.

3.3

Analisis Jam Kerja Jam kerja yang diberlakukan di perusahaan ini adalah selama 8 jam

sehari dengan 6 hari dalam seminggu. Hal ini tidak begitu berbeda dengan perusahaan yang sejenis dikarenakan perusahaan harus mencapai target produksi yang cukup banyak. CV Vektor Indonesia ini menetapkan target sebesar 160 unit perbulan.

Jam kerja yang sebesar 8 jam sehari ini dirincikan dimana jam kerja masuk yaitu pada pukul 08.00 pagi hingga pukul 12.00. Pekerja akan diperbolehkan istirahat untuk makan siang dan sholat dari pukul 12.00 hingga pukul 13.00. Pekerja atau karyawan kerja kembali pada pukul 13.00 hingga pukul 17.00. Tepat pada pukul 17.00, karyawan atau pekerja diperbolehkan pulang.

Dalam waktu 7 hari dalam seminggu, hari kerja hanya sebanyak 6 hari yaitu dari hari Senin hingga hari Sabtu. Sedangkan pada hari Minggu pekerja diliburkan. Hal ini untuk memberika kesempatan kepada para pekerja dan keryawan untuk memiliki waktu bersama keluarga serta waktu istirahat tanpa kerja. Selain itu, hal ini ditujukan agar tenaga pekerja dan karyawan tidak dipaksakan dan habis dalam bekerja seminggu full yang nantinya bisa menimbulkan dampak-dampak psikologis maupun psikin bagi pekerja dan karyawan.

3.4

Analisis Kebutuhan Output Input Analisis kebutuhan output input ini didasarkkan pada perhitungan output

input yang telah dilakukan. Perhitungan output input ini dilakukan hanya terbatas pada komponen MFG saja, yaitu komponen-komponen yang diproduksi oleh perusahan.

CV Vector Indonesia

42

Bab 3. Analisis

Modul 1 Process Layout

Perhitungan output input ini dilakukan terhadap tiap proses pada masingmasing komponen untuk tiap jenis ragum. Perhitungan ini dilakukan untuk melihat jumlah input dan output untuk masing-masing komponen pada tiap proses yang memperhitungkan persentase scrap. Pada masing-masing proses, jumlah input akan berbeda dengan jumlah output. Dimana jumlah output akan lebih kecil bila dibandingkan dengan jumlah input. Jumlah input merupakan jumlah bahan sebelum barang di proses. Sedangkan jumlah output merupakan jumlah bahan setelah bahan di proses. Perubahan bentuk dan dimensi komponen sebelum diproses dan setelah diproses ini lah yang membuat perbedaan antara jumlah input dan output. Jumlah output ternilai lebih kecil karena adanya sebagian material yang telah terbuang, atau dengan kata lain disebut sebagai scrap.

3.5

Analisis Perencanaan Kebutuhan Material Analisis perencanaan kebutuhan material ini didasarkan pada perhitungan

yang telah dilakukan. Perhitungan kebutuhan material yang telah dilakukan dibedakan atas material MFG dan BO.

3.5.1

Analisis Perencanaan Kebutuhan Material MFG Perencanaan kebutuhan material terhadap komponen MFG dilakukan

untuk menghitung jumlah kebutuhan material aktual yang dikelompokkan untuk tiap jenis bahan dasar pada masing-masing jenis ragum. Untuk mendapatkan jumlah kebutuhan material aktual, maka dipengaruhi oleh faktor-faktor jenis bahan dasar, dimensi bahan dasar, unit/bahan dasar, serta input. Pada perencaaan kebutuhan ini mempertimbangkan dimensi bahan dasar karena komponenkomponen ini merupakan komponen MFG yang melalui banyak proses, sehingga terdapat perbedaan dimensi antara bahan dasar dengan bahan jadi, atau dengan kata lain terdapat material yang terbuang untuk proses yang dilaluinya.

Masing-masing jenis ragum memiliki jumlah kebutuhan yang berbedabeda untuk masing-masing jenis bahan dasar. Namun pada dasarnya, untuk ketiga jenis ragum tersebut, kebutuhan material yang terbanyak yaitu untuk bahan dasar besi cor.Terlihat pada hasil akhir kebutuhan material aktual pada 3 ragum yaitu

CV Vector Indonesia

43

Bab 3. Analisis

Modul 1 Process Layout

sebagai berikut; kebutuhan material aktual terbanyak untuk jenis fixed vise yakni 160 unit/bulan pada bahan dasar besi cor, kebutuhan material aktual terbanyak untuk jenis pipe vise yakni 190 unit/bulan pada bahan dasar besi cor, kebutuhan material aktual untuk jenis grinder vise yakni 86 unit/bulan pada bahan dasar besi cor. Hal ini dikarenakan komponen yang terbuat dari besi cor, seluruh bahan dasar tersebut habis terpakai dan tidak ada yang terbuangm sehingga membutuhkan banyak material.

3.5.2

Analisis Perencanaan Kebutuhan Material BO Perencanaan kebutuhan terhadap material BO dilakukan perkomponen

untuk masing-masing ragum dengan memperhatikan jumlah part item per komponen serta input target produksi. Meskipun komponen-komponen ini bukan merupakan komponen yang diproduksi oleh perusahaan, namun komponenkomponen ini tetap harus dilakukan perencanaan karena tanpa adanya komponenkomponen ini maka produk ragum tidak akan jadi.

Input target produksi untuk masing-masing komponen jumlahnya yaitu 160 unit. Hal ini dikarenakan masing-masing produk membutuhkan komponen untuk menghasilkan target produksi sebanyak target produksi yaitu 160 unit. Sehingga untuk mendapatkan kebutuhan material diperoleh dengan mengalikan jumlah part/item dengan input.

Diantara ketiga jenis ragum ini, maka ragum yang membutuhkan material paling banyak adalah grinder vise dimana jenis ragum ini membutuhkan banyak komponen, khususnya komponen BO. Adapun dimensi bahan pada masing-masing komponen ini tidak dipertimbangkan untuk menghitung kebutuhan material, namun hanya dijadikan spesifikasi untuk komponen tersebut.

3.6

Analisis Kebutuhan Mesin dan Alat Bantu Analisis kebutuhan mesin dan alat bantu ini dilakukan terhadap

perhitungan yang telah dilakukan dalam menghitung jumlah mesin dan alat bantu. Untuk perhitungan kebutuhan mesin, dilakukan dengan menjumlahkan total mesin

CV Vector Indonesia

44

Bab 3. Analisis

Modul 1 Process Layout

yang digunakan pada masing-masing departemen untuk masing-masing komponen pada jenis-jenis ragum.

Pada perhitungan kebutuhan mesin, jumlah mesin pengecoran tidak bisa digabungkan untuk ketiga jenis ragum karena cetakan untuk masing-masing ragum berbeda-beda. Adapun pada departemen pengepakan, dilakukan

perhitungan kebutuhan mesin pada rakitan terakhir atau pada produk jadi sehingga output nya sesuai dengan target perusahaan yaitu sebesar 160 untuk masing-masing ragum.

Untuk ketiga jenis ragum ini, maka didapat kebutuhan mesin yaitu 1 unit mesin ukur, 4 unit mesin cetakan FV, 4 unit mesin cetakan PV, 4 mesin cetakan GV, 1 unit mesin gergaji potong, 2 unit mesin drill, 1 unit mesin bubut, 1 unit mesin potong plat, 1 unit mesin freis, 1 unit mesin tap, 1 unit mesin amplas, 1 unit mesin pahat, 1 unit perakitan, 1 unit mesin las, 1 unit pengepakan, sehingga total mesin aktual sebanyak 25 unit. Total mesin ini cukup banyak dikarenakan untuk mengejar target produksi yang juga cukup banyak yaitu sebesar 160 unit.

Adapun perhitungan alat bantu dihitung untuk masing-masing komponen dengan memperhatikan jumlah mesin aktual per komponen. Pada akhir perhitungan didapatkan jumlah alat bantu untuk ketiga jenis ragum yakni 2 unit mal ukur, 40 unit penjepit, 13 unit ragum, 8 unit obeng, 3 unit tang, 2 unit kuas, serta 3 unit gunting.

CV Vector Indonesia

45