PEMILIHAN MESIN,

JUMLAH/KAPASITAS, DAN
PERANCANGAN STASIUN KERJA
NUR RAHMAWATI, ST., MT.
 Penetapan Kapasitas dan Jumlah Mesin yg
Dibutuhkan

“ Kapasitas produksi scr umum diukur dalam bentuk

unit-unit fisik yang ditunjukkan dalam bentuk keluaran/
output maksimum yg dihasilkan oleh proses produksi
atau bisa juga berdasarkan jumalah masukan yg
tersedia pd setiap periode operasi”
 Langkah-Langkah Penetapan Kapasitas
Produksi
LANGKAH 1 PENETAPAN KAPASITAS PRODUKSI YG DIPERLUKAN
• Informasi data berdasarkan hasil peramalan kebutuhan
• Existing process bottleneck

LANGKAH 2 FORMULASI ALTERNATIF-ALTERNATIF UTK MEMENUHI KAPASITASYG

DIBUTUHKAN MENDATANG
• Pemilihn dan penetapan tipe teknologi yg diaplikasikan
• Penetapan kebijakan sentralisasi atau desentralisasi pebrik
• Kemungkinan melakukan sub kontrak

LANGKAH 3 ANALISIS DAN EVALUASI ALTERNATIF

• Keputusan diambil berdasarkan pd faktor-faktor ekonomi spt biaya, revenues,
dan risiko-risiko
• Dampak yg bersifat strategis seperti : Kompetisi, fleksibilitas, kualitas, dan
penyesuaian organisasi/ manajemen

LANGKAH 4 Pilihan yg optimal dan implementasikan rencana pengembangan kapasitas yg telah

dirumuskan
 Macam-macam proses produksi berdasarkan
banyaknya proses dlm pengerjaan suatu produk
 Proses produksi dalam satu tahapan proses (One stage)

 Proses produksi dalam beberapa tahapan proses (Multiple Stage)

 Macam-macam proses produksi berdasarkan
banyaknya proses dlm pengerjaan suatu produk
 Yang umum ditemui adalah bahwa pembuatan suatu produk harus
melalui sistem produksi yang sangat kompleks dalam arti produk
akhir baru bisa diperoleh setelah melalui proses produksi yg
bertingkat
 Dalam sistem produksi yg kompleks biasanya digunakan berbagai
macam mesin yg berbeda
 Sangat sulit dan tidak ungkin untuk memasang mesin pada setia
tahapan dengan kapasitas yg sama  mungkin terjadi penumbatan
arus material (Bottleneck)
 Untuk mengatasi kemacetan tersebut dapat diatasi dengan
pengaturan keseimbangan lintasan produksi (Line Balancing)
 Macam-macam proses produksi berdasarkan
banyaknya proses dlm pengerjaan suatu produk
 Langkah dasar dalam pengaturan tata letak yang baik adalah dengan
menentukan jumlah mesin atau peralatan produksi yang dibutuhkan
scr tepat
 Selain itu juga perlu dilakukan pemilihan jenis atau tipe mesinnya yg
akan digunakan
 Macam-macam proses produksi berdasarkan
banyaknya proses dlm pengerjaan suatu produk
Dalam menentukan jumlah mesin yang dibutuhkan dibutuhkan
beberapa informasi diantaranya:
 Volume produksi yang dicapai
 Estimasi skrap pada setiap proses operasi
 Waktu kerja standard untuk proses operasi yg berlangsung
 Macam-macam proses produksi berdasarkan
banyaknya proses dlm pengerjaan suatu produk
Dalam menentukan jumlah mesin/operator yang dibutuhkan dapat
digunakan rumus umum sebagai berikut:
𝑇 𝑃
𝑁=
60 𝐷𝐸
Dimana:
P = Jumlah produk yg harus dibuat oleh mesin per periode waktu kerja
(Unit/tahun)
T = Total waktu pengerjaan yg dibutuhkan utk proses operasi produksi yg
diperoleh dari hasil time study (menit/unit produk)
D = Jam operasi kerja yg tersedia, dimana utk satu shift kerja adaalah
8jam/hari
E = Faktor efisiensi kerja mesin yang disebabkan adanya setup, breakdown,
repair, dan atau hal lain yg menyebabkan terjadinya idle. Biasanya berkisar
antara 0,8-0,9
N = Jumlah mesin atau operator yg dibutuhkan utk operasi produksi
 Macam-macam proses produksi berdasarkan
banyaknya proses dlm pengerjaan suatu produk
Tidak semua produk yang dihasilkan oleh suatu mesin 100 %
berkualitas baik. Oleh karena itu perlu di set kelonggaran (Allowance)
yg diperoleh dengan pengamatan langsung jumlah produk defect pada
setiap tahapan prosesnya:
𝑃 = 𝑃𝑔 + 𝑃𝑑 atau bisa juga dengan menggunakan prosentase
𝑃𝑔
𝑃=
(1 − 𝑝)
Dimana:
P = Jumlah produk yg dikehendaki/ Demand rate (Unit/tahun)
𝑃𝑔 = Jumlah produk yg berkualitas baik
𝑃𝑑 = Jumlah produk yg rusak
P = Prosentase kerusakan
 Macam-macam proses produksi berdasarkan
banyaknya proses dlm pengerjaan suatu produk
Karena tidak semua produk yang dihasilkan berkualitas baik, maka
total mesin yag diperlukan utk menyelesaikan proses produksi produk
baru maupun defect adalah :

𝑇𝑖 𝑃𝑖 𝑇𝑖` 𝑃𝑖`
𝑁𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = +
60 𝐷𝐸𝑖 60 𝐷𝐸𝑖`

Dimana Pi` = Jumlah produk rusak yg memiliki kemungkinan

diperbaiki
 Macam-macam proses produksi berdasarkan
banyaknya proses dlm pengerjaan suatu produk
Sedangkan efisiensi mesin dapat dihitung dg menggunakan persamaan:
𝐻 𝐷𝑇 + 𝑆𝑇
𝐸 = =1−
𝐷 𝐷

Dimana
H = Running time yg diharapkan per periode (Jam)
D = Lama waktu kerja per periode (8 jam/hari utk satu shift kerja)
𝐷𝑇 = Down time (Jam)
𝑆𝑇 = Set up time utk proses pengerjaan per periode (Jam)
 Latihan Soal
Diketahui demand rate suatu produk B adalah 150 buah per hari. Data
manufakturing produk B dapat ditunjukkan sebagai berikut:
TAHAPAN TIPE MESIN JAM KERJA WAKTU DOWN TIME SET UP (ST) % DEFECT (p)
PROSES YANG PER PERIODE PENGERJAAN (DT) PER (MENIT)
DIGUNAKAN (D) T PER PRODUK HARI
(MENIT) (MENIT)

1 Mesin Bubut 8 15 70 16 6
2 Mesin Frais 8 40 80 12 4
3 Mesin Drill 8 20 40 8 9
 Efisiensi masing-masing mesin
𝑊𝑎𝑘𝑡𝑢 "terbuang" 𝑝𝑒𝑟 𝑝𝑒𝑟𝑖𝑜𝑑𝑒
 𝐸 =1−
𝐽𝑎𝑚 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑠𝑖 𝑘𝑒𝑟𝑗𝑎 𝑝𝑒𝑟 𝑝𝑒𝑟𝑖𝑜𝑑𝑒
𝐷𝑇 +𝑆𝑇
=1−
𝐷

70 + 16
𝐸1 = 1 − = 0,82
60 𝑥 8
80 + 12
𝐸2 = 1 − = 0,81
60 𝑥 8
40 + 8
𝐸3 = 1 − = 0,90
60 𝑥 8
 Jumlah produk yg harus dibuat pada
masing-masing tahapan proses
𝑃𝑔,𝑖
 𝑃𝑖 =
1−𝑝
𝑃𝑔,3 =150 unit/hari (Demand rate produk B)
𝑃𝑔,3 150 15
𝑃3 = = = 164,84 = 165, dimana diperoleh dari p3 = =
1−𝑝3 1−0,09 165
0,09,
165
𝑃2 = = 172
1−0,04

172
𝑃1 = = 183
1−0,06

Jadi, jumlah produk yg harus diproses pada tahapan proses pertama adalah
sejumlah 183 buah
Jumlah Mesin pada masing-masing tahapan
proses
𝑇𝑖 𝑃𝑖
𝑁𝑖 =
60 𝐷𝐸𝑖

𝑇1 𝑃1 15 183
𝑁1 = = = 7 buah
60 𝐷𝐸1 60 8 𝑥 0,82

𝑁2 = 18 buah

𝑁3 = 8 buah
 Perencanaan stasiun kerja dan penetapan
luas area yg dibutuhkan
Kebutuhan luas area harus mempertimbangkan keseluruhan aktivitas yg ada
dalam pabrikdan paling tdk ada 3 macam area yg harus diberikan, yaitu:

 Area yg diperlukan untuk operasi dari mesin dan atau peralatan produksi

yg ada

 Area yg diperlukan untuk penyimpanan bahan baku atau benda jadi yang

telah selesai dikerjakan

 Area yg diperlukan untuk fasilitas-fasilitas service

Perencanaan stasiun kerja dan penetapan
luas area yg dibutuhkan
 Perencanaan stasiun kerja dan penetapan
luas area yg dibutuhkan
 Nomor 1: Area untuk meletakkan mesin

 Nomor 2 : Control panel (Bila ada)

 Nomor 3 : Saluran utk menyuplay tenaga listrik

 Nomor 4 : Arah membukanya pintu. Perlu adanya pembebasan area agar

inspeksi tdk terhambat

 Nomor 5 : Area free space utk mempermudah loading/ unloading

 Nomor 6 : Batasan area untuk gerakan kerja mesin. Area ini dibebaskan

dari penempatan material/ fasilitas kerja lainnya

 Perencanaan stasiun kerja dan penetapan
luas area yg dibutuhkan
 Nomor 7 : Fasilitas / perlengkapan bantu dari mesin (bila ada)

 Nomor 8 : Facility distance utk mesin atau fasilitas produksi yg dipasang scr
tetap
 Nomor 9 : Posisi kerja utama dari operator mesin

 Nomor 10 : Posisi kerja operator dari sisi yg lain yang memungkinkan

 Nomor 11 : tempat khusus untuk meletakkan material yang dikerjakan

 Nomor 12 : Tempat meletakkan sisa material yg selesai dikerjakan

 Nomor 13 : Tool cabinet atau almari perkakas

 Nomor 14 : Area utk keperluan Material handling

 Nomor 15 : Luas area total yg diperlukan

 Perencanaan stasiun kerja dan penetapan
luas area yg dibutuhkan
Selain informasi diatas beberapa informasi lain diperlukan diantaranya:

 Berat dari mesin dan perlengkapannya

 Posisi-posisi baut pengencang pada saat mesin akan diletakan pondasinya

 Pondasi esin atau kerangka chasis pada saat harus dipasang

 Peralatan atau perlengkapan mesin scr khusus seperti mesin pendingin,

safety protection, dll

Perencanaan stasiun kerja dan penetapan
luas area yg dibutuhkan