BAB I

PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang
Suatu industri yang memproduksi suatu produk pasti melakukan proses
pencampuran dari satu bahan dengan bahan lain, baik bahan padat dengan padat,
padat dengan cair. Proses pencampuran merupakan suatu proses yang penting
dilakukan dalam industri, bahkan mesin pencampur ditemukan di hampir semua
industri pengolahan pangan maupun non pangan mulai dari pencampuran yang
sederhana sampai pencampuran yang rumit seperti pada industri farmasi. Mesin
pencampur dapat digolongkan dalam kategori mesin pengolah dalam suatu
industri yang menunjang proses pengolahan bahan menjadi produk.
Tujuan operasi pencampuran adalah bergabungnya bahan mrnjadi suatu
campuran yang sedapat mungkin memiliki kesamaan penyebaran yang sempurna.
Berhubung secara fisik bahan-bahan yang ada di alam tersedia dalam berbagai
bentuk fasa, maka secara teoritis banyak sekali variasi pencampuran bahan yang
mungkin timbul. Peralatan pencampuran mempunyai pemanfaatan yang
bermacam-macam. Untuk menentukan jenis dari alat pencampur tergantung pada
jenis bahan yang akan di campurkan (cairan, padatan, atau gas), kecepatan alat
yang diinginkan serta kekentalan dari suatu bahan tersebut. Oleh karena itu, perlu
dipelajari macam-macam peralatan pencampuran yang ada pada laboratorium,
seperti antara lain molenmixer dan ribbon mixer. Sehingga dalam melakukan
proses pencampuran dapat menggunakan peralatan pencampuran yang sesuai
dengan bahan yang digunakan.
Keberhasilan banyak proses operasi kimia tergantung pada efektifitas
pengadukan dan pencampuran dari fluida. Pengadukan yang dilakukan akan
menyebabkan suatu material bergerak secara spesifik (tertentu), sedangkan
pencampuran adalah pendistribusian yang acak melalui satu atau yang lainnya
dari dua atau lebih fase. Suatu material yang homogen, seperti air dingin dalam
tanki yang penuh dapat diaduk tetapi tidak dapat dilakukan pencampuran sebelum

ditambahkannya beberapa material lain ke dalam tanki. Jadi jelaslah bahwa agitasi
(pengadukan) tidaklah sama dengan pencampuran (mixing).
Tidak seperti unit pengoperasian lainnya, proses pencampuran dibutuhkan
untuk melakukan beberapa tugas seperti pemompaan, perpindahan panas,
perpindahan massa secara cepat. Peralatan pencampuran yang digunakan untuk
kepentingan komersial sangatlah banyak seperti pencampuran yang digunakan
pada produksi bahan kimia, makanan, obat-obatan dan lain-lain. Tugas dari mixer
(pencampur) itu sendiri adalah :
1.

Mencampur cairan yang dapat bercampur (miscible).

2.

Mengkontakkan cairan-cairan yang tidak dapat bercampur, contohnya

proses ekstraksi solvent.

3.

Proses emulsi untuk menghasilkan produk yang stabil.

4.

Melarutkan padatan kasar pada cairan dengan viskositas rendah.

5.

Dispersi padatan halus dalam cairan dengan viskositas yang tinggi.

6.

Dispersi gas dalam cairan, contohnya proses fermentasi.

7.

Mengkontakkan gas/padatan/cairan pada reaksi katalitik.

Tetapi yang menjadi masalah bahwa tidak satupun alat yang dapat

melakukan fungsi dari pencampuran secara menyeluruh dan efisien karena

disebabkan biaya pengoperasian yang sangat tinggi. Secara umum alat pencampur
fluida (Fluid Mixing Apparatus) dapat dibagi menjadi dua kategori, yaitu :
1)

Mixer dengan berbagai tipe impeller yang juga disebut agitator

(pengaduk), yang terdiri dari propeller dan padle.

2)

Mixer yang tidak bergerak yang biasanya dipasangkan langsung pada

pipa.
Pada percobaan yang dilakukan digunakan pencampuran kategori pertama

yaitu mixer dengan berbagai tipe impeller yang umum yang digunakan dalam
berbagai industri. Agitasi dan pencampuran dapat dilakukan terhadap beberapa
objek, yaitu :
1)

Pencampuran liquid yang dapat dicampur.

2)

Pemisahan liquid yang tidak dapat bercampur.

3)

Pemisahan gas-gas dalam liquid.

4)

Suspensi partikel solid dalam pelarut.

5)

Penambahan pertukaran panas antara liquid dan batas container.

6)

Penambahan perpindahan massa antara fase-fase yang dihancurkan.

1.2. Manfaat
1.

Dapat mengetahui prinsip dasar dari percobaan Fluid Mixing Apparatus.

2.

Dapat mengetahui perbedaan pola aliran yang ditimbulkan oleh dua buah
impeller yang berbeda (propeller dan padle).

3.

Dapat mengetahui faktor-faktor yang menyebabkan pola aliran berbeda

seperti padatan yang digunakan, viskositas cairan yang digunakan,
kecepatan putaran dari impeller dan lain-lain.

4.

Mengetahui daya hantar listrik suatu larutan dengan pengaruh kecepatan.

5.

Dapat mengetahui perbedaan yang terjadi pada pencampuran liquid yang

menggunakan baffle dan tidak menggunakan baffle (tidak terbentuk vortex
dan terbentuk vortex).

1.3. Tujuan
Tujuan dari percobaan kali ini adalah :
1.

Mengetahui prinsip dan cara kerja Fluid Mixing Apparatus.

2.

Mengetahui faktor yang mempengaruhui perbedaan pola aliran.

3.

Mengetahui pengaruh dari penggunaan baffle pada proses pencampuran.

4.

Mengetahui bentuk-bentuk impeller.

5.

Mengetahui aplikasi dari Fluid Mixing Apparatus.

1.4. Permasalahan
Dari percobaan yang dilakukan ditemukan berbagai permasalahan, yaitu
antara lain :
1.

Pengaruh penggunaan impeller yang berbeda terhadap kualitas

pencampuran yang dihasilkan.

2.

Faktor-faktor

yang

mempengaruhi

pola

aliran

dalam

proses

pencampuran.
3.

Pengaruh penggunaan baffle dalam proses pencampuran.

4.

Pengaruh penggunaan kecepatan putaran impeller yang berbeda dalam

proses pencampuran.

5.

Pengaruh penggunaan bahan dalam proses pencampuran.

6.

Pengaruh kecepatan putar impeller terhadap konduktifitas larutan

garam.
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
Pencampuran atau mixing adalah peristiwa menyebarnya bahan-bahan

secara acak dimana bahan yang satu menyebar ke dalam bahan yang lain dan
sebaliknya, dimana bahan-bahan itu sebelumnya terpisah dalam dua fase atau
lebih. Sedangkan pengadukan atau agitation adalah gerakan yang terinduksi
menurut cara tertentu pada suatu bahan di dalam bejana, dimana gerakan itu
biasanya mepunyai semacam pola aliran sirkulasi. Pengadukan zat cair dilakukan
dengan maksud bergantung dari tujuan langkah pengolahan itu sendiri. Tujuan
pengadukan antara lain :
1.

Untuk membuat suspensi partikel zat padat.

2.

Untuk meramu zat cair yang mampu mampat, umpamanya metil alkohol
dan air.

3.

Untuk menyebarkan gas di dalam zat cair dalam bentuk gelembunggelembung kecil.

4.

Untuk menyebarkan zat cair yang tidak dapat bercampur dengan zat cair
lain sehingga membentuk emulsi atau suspensi butiran-butiran halus.
Peralatan yang digunakan pada operasi gas-liquid diantaranya sparged dan

agitated vessel dan bermacam-macam tipe tray tower, dimana fase gas terdispersi
ke dalam gelembung-gelembung gas ataupun foam. Tray tower merupakan jenis
yang terpenting, karena menghasilkan counter current, multi stage contact, tetapi
the simpler vessel contractors memiliki banyak aplikasi.
Gas dan liquid dapat mengalami kontak, dengan gas mendispersi sebagai
gelembung gas. Pada agitated vessel baik multi stages maupun counter current,
efeknya diabaikan. Contohnya adalah seperti karbonasi lime slurry, khlorinasi
paper stock, hydrogenation of vegetables oil, aerasi dari fermentasi air kaldu,

produksi penisilin, produksi asam sitrat dari beet sugar dengan bantuan
mikroorganisme.
2.1.

Mechanically Agitated Vessel

2.1.1. Vessel
Vessel biasanya berbentuk tanki silinder vertikal dimana didalamnya akan
diisikan fluida dengan kedalaman yang sama dengan diameter tanki, namun pada
beberapa sistem pengontakkan gas/cairan, dengan kedalaman cairan sekitar tiga
kali diameter tanki, maka akan digunakan banyak impeller. Diameter vessel
berkisar antara 0,1 m untuk unit yang kecil hingga 10 m atau lebih untuk unit atau
instalasi industri besar.
Bagian dasar tanki dapat berbentuk datar, lengkungan ataupun lancip
(kerucut) tergantung pada faktor kemudahan pada saat pengosongan ataupun
tergantung pada padatan yang terlarut. Jika bentuk cone (kerucut) digunakan
sebagai bagian dasar dari tanki maka harus diperhatikan bahwa pencampuran
dapat dilakukan dengan sempurna dalam cone tersebut dengan cara menurunkan
posisi impeller tersebut. Tapi di sisi lain dapat berbahaya karena terlalu dekat
dengan permukaan dinding vessel.
Dalam kasus yang lain sering juga digunakan dua buah impeller pada
bagian atas dan bawah vessel untuk memperoleh pencampuran yang sempurna.
Pada design mixer ataupun settler untuk solvent-extraction biasanya digunakan
tanki segi empat karena pertimbangan harga yang lebih murah untuk kapasitas
yang besar dan juga lebih mudah mengkombinasikannya dengan settler.
2.1.2. Baffle
Baffle digunakan untuk mencegah tejadinya pembentukan vortex (ruang
udara) ketika cairan dengan viskositas rendah diaduk dalam tanki silinder vertikal
dengan impeller yang berada pada pusatnya, maka digunakan baffle yang
dipasang pada dinding vessel. Baffle yang digunakan biasanya memiliki jarak
yang sama sekitar 1 10 dari diameter tanki. Baffle biasanya tidak menempel
pada dinding vessel sehingga secara kebetulan akan terdapat celah antara baffle
dengan dinding vessel. Baffle umumnya tidak digunakan pada cairan dengan

viskositas tinggi dimana pembentukan vortex bukanlah menjadi masalah yang

penting. Baffle dipasang pada mixing vessel untuk menambah turbulensi,
walaupun penggunaan baffle menaikkan kebutuhan tenaga, tetapi di sisi lain
memiliki keuntungan yaitu terjadinya perpindahan panas secara terus menerus dan
waktu pencampuran lebih cepat.
Tabel 2.1. Kebutuhan Tenaga pada Mechanically Agitated System
PROSES

TENAGA YANG DIGUNAKAN

HP/1000 Gal

Pengadukan yang sangat tinggi / cepat

Emulsifikasi

15 25

Disolving padatan

10 12

Disolving gas yang sedikit larut

3 10

Pengadukan yang tinggi

Perpindahan panas yang cepat

1,5 2,5

Pengontakkan

1,5 2,0

Pengadukan yang sedang

Disolving gas yang larut (sedang)

1,0 2,0

Padatan yang tersuspensi

1,0 1,6

Pencucian

1,0 1,5

Perpindahan panas yang menengah

0,9 1,3

Pengadukan yang lemah/lambat

Ekstraksi cairan

0,7 1,0

Kristalisasi

0,8 1,2

Stirring

0,5 0,9

Pencampuran

0,5 0,8

Disolving gas yang dapat larut

0,5 0,8

Ketika waktu yang digunakan pada proses pencampuran sangatlah sedikit,

pencampur yang terbaik adalah pencampur dengan jumlah tenaga yang
dibutuhkan merupakan tenaga yang terkecil dan waktu yang sangat singkat.
2.1.3. Impeller

Beberapa tipe impeller, yaitu Propeller, Turbine, Paddle, Anchor, Helical

ribbon dan Helical screw. Penggunaan tipe impeller diatas tergantung pada
geometri vessel tanki dan viskositas cairan.

Untuk viskositas yang lebih kecil dari 2000 cp, maka digunakan impeller
dengan tipe Propeller.

Untuk viskositas antara 2000 cp 50.000 cp, maka digunakan impeller

dengan tipe Turbine.

Untuk viskositas antara 10.000 1.000.000 cp, maka digunakan impeller

dengan tipe Anchor, Helical ribbon atau Paddle.

Untuk viskositas diatas 1.000.000 cp, maka digunakan pencampuran khusus,

seperti banburg mixer, extruder, sigma mixer dan beberapa tipe lainnya.
Tabel 2.2. Pemilihan Jenis Impeller Berdasarkan Pemakaian
Penggunaan
Pencampuran

Propeller
1

Jenis Impeller
Turbine
2

Paddle
3

Dispersi

Sistem Padatan

Reaksi

Dispersi gas

Pengubah Panas

Kristalisasi

Keterangan :
1 = banyak digunakan
2 = kadang-kadang digunakan
3 = jarang digunakan
Ukuran impeller tergantung pada jenis impeller dan kondisi operasi seperti
yang dijelaskan oleh Reynolds, Froude dan Power sebagai suatu karakteristik
yang saling mempengaruhi. Untuk impeller jenis turbine, perbandingan diameter
dari impeller dan vessel berada pada range

d/D = 0,3 - 0,6 ; harga terendah

berada pada rpm yang tinggi, sebagai contohnya yaitu dispersi gas.
Kecepatan impeller standar yang digunakan untuk kepentingan komersil
industri adalah 37, 45, 56, 68, 84, 100, 125, 155, 190 dan 320 rpm. Tenaga yang
dibutuhkan biasanya tidak cukup untuk digunakan secara kontinyu untuk

mengatur gerakan steam turbin. Dua kecepatan driver mungkin dibutuhkan pada
saat torques awal sangat tinggi.
Propeller merupakan impeller aliran aksial berkecepatan tinggi untuk zat
cair berviskositas rendah. Propeller kecil biasanya berputar pada kecepatan motor
penuh, yaitu 1.150 atau 1.750 rpm, sedang propeller besar berputar pada 400
sampai 800 rpm. Arus yang meninggalkan propeller mengalir melalui zat cair
menurut arah tertentu samapi dibelokkan oleh lantai atau dinding bejana. Kolom
zat cair yang berputar dengan sangat turbulennya itu meninggalkan impeller
dengan membawa ikut zat cair stagnan yang dijumpainya dalam perjalanannya
itu, dan zat cair stagnan yang terbawa ikut itu mungkin lebih banyak dari yang
dibawa kolom arus sebesar itu kalau berasal dari nosel stasioner. Daun-daun
propeller merobekkan menyeret zat cair itu. Oleh karena arus aliran ini sangat
gigih, agitator propeller sangat efektif dalam bejana besar.
Propeller yang berputar membuat pola heliks di dalam zat cair, dan jika
tidak tergelincir antara zat cair dan propeller itu, satu putaran penuh propeller
akan memindahkan zat cair secara longitudinal pada jarak tertentu, bergantung
dari sudut kemiringan daun propeller. Rasio jarak ini terhadap diameter
dinamakan jarak-bagi (pitch) propeller itu. Propeller yang mempunyai jarak bagi
1,0 disebut mempunyai jarak-bagi bujur-sangkar (square pitch).
Untuk tugas-tugas sederhana, agitator yang terdiri dari satu dayung datar
yang berputar pada poros vertikal merupakan pegaduk yang cukup efektif.
Kadang-kadang daun-daunnya dibuat miring, tetapi biasanya vertikal saja.
Dayung (padle) ini berputar di tengah bejana dengan kecepatan rendah sampai
sedang, dan mendorong zat cair secara radial dan tangensial, hampir tanpa adanya
gerakan vertikal pada impeller, kecuali bila daunnya agak miring. Arus yang
terjadi bergerak ke luar ke arah dinding, lalu membelok ke atas atau ke bawah.
Dalam tangki-tangki yang dalam, kadang-kadang dipasang beberapa dayung pada
satu poros, dayung yang satu di atas yang lain. Dalam beberapa rancang, daunnya
disesuaikan dengan bentuk dasar bejana, yang mungkin bulat atau cekung, piring,
sehingga dapat mengikis atau menyapu permukaan pada jarak sangat dekat.
Dayung (padle) jenis tersebut dinamakan agitator jangkar (anchor agitator).

Jangkar ini sangat efektif untuk mencegah terbentuknya endapan atau kerak pada
permukaan penukar kalor, seperti umpamanya, dalam bejana proses bermantel,
tetapi tidak terlalu efektif sebagai alat pencampur. Jangkar ini biasanya
dioperasikan bersama dengan dayung berkecepatan tinggi atau agitator lain, yang
biasanya berputar menurut arah yang berlawanan.
Agitator dayung yang digunakan di industri biasanya berputar dengan
kecepatan antara 20 dan 150 rpm. Panjang total impeller dayung biasanya antara
50 sampai 80 persen dari diameter-dalam bejana. Lebar daunnya seperenam
sampai sepersepuluh panjangnya. Pada kecepatan yang sangat rendah, dayung
dapat memberikan pengadukan sedang di dalam bejana tanpa-sekat, pada
kecepatan yang lebih tinggi diperlukan pemakaian sekat, sebab jika tidak, zat cair
itu akan berputar-putar saja mengelilingi bejana itu dengan kecepatan tinggi,
tetapi tanpa adanya pencampuran.
Beberapa di antara berbagai ragam bentuk rancang turbin adalah turbin
daun-lurus terbuka, turbin piring berdaun dan turbin piring lengkung vertikal.
Kebanyakan turbin itu menyerupai agitator-dayung berdaun banyak dengan daundaunnya yang agak pendek, dan berputar pada kecepatan tinggi pada suatu poros
yang dipasang di pusat bejana. Daun-daunnya boleh lurus dan boleh pula
lengkung, boleh bersudut, dan boleh pula vertikal. Impellernya mungkin terbuka,
setengah terbuka, atau terselubung. Diameter impeller biasanya lebih kecil dari
diameter dayung, yaitu berkisar antara 30 sampai 50 persen dari diameter bejana.
Turbin biasanya efektif untuk jangkau viskositas yang cukup luas. Pada
cair berviskositas rendah, turbin itu menimbulkan arus yang sangat deras yang
berlangsung di keseluruhan bejana, menabrak kantong-kantong yang stagnan dan
merusaknya. Di dekat impeller itu terdapat zona arus deras yang sangat turbulen
dengan geseran yang kuat. Arus utamanya bersifat radial dan tangensial.
Komponen tangensialnya menimbulkan vorteks dan arus putar, yang harus
dihentikan dengan menggunakan sekat (baffle) atau difuser agar impeller itu
menjadi sangat efektif.
Ada lagi jenis-jenis impeller lain yang dimaksudkan untuk situasi-situasi
tertentu. Jenis-jenis impeller yang tersebut antara lain :

1)

The marine type propeller

2)

Flat blade turbine

3)

The disk flat blade turbine

4)

The curved blade turbine

5)

The pitched blade turbine

6)

The shrouded turbine

Macam-macam bentuk Impeller :

Gambar 1. Flat Blade

Turbine

Gambar 2. Marine Propeller

Gambar 3. Lifter Turbine

Gambar 4. Radical
Propeller

Gambar 5. Flat Blade Paddle

Gambar 6. Plain Cage

Beater

Gambar 7. Studded Cage

Beater

Gambar 8. Saw-toothed Propeller

Gambar 9. Perforated
Propeller

Gambar 10. Propeller with

Ring Guard

Gambar 11. Weedless Propeller

Gambar 12. Cut Out

Propeller

Gambar 13. Vertical Flat

Gambar 14. Vertical Flat Blade

Gambar 15. Shrouded

Blade Turbine Impeller

Curved Turbine Impeller

Gambar 16. Folding

Propeller

Gambar 17. Turbine with Radial Baffle

2.2.

Turbine

Jet Mixer
Pencampuran dalam sebuah vessel dilakukan untuk viskositas rendah

dengan menggunakan jet nozzle yang dimasukkan dalam vessel dimana cairan
dengan viskositas tinggi dialirkan ke dalam jet nozzle. Pompa digunakan untuk
mengeluarkan sebagian liquid dari vessel dan dikembalikan melalui nozzle ke
vessel. Transfer momentum dari jet viskositas tinggi menuju liquid dalam vessel
menyebabkan aksi pencampuran sirkulasi dalam tanki.
2.3.

In-Line Static Mixer

In-line static mixer digunakan untuk operasi pencampuran dan pelarutan

dalam jumlah yang besar. Sebuah unit tetap diletakkan dalam sebuah pipa dan
pencampur dimasukkan oleh sistem pemompaan. Untuk kasus pencampuran
liquid kental secara laminar, pencampuran dilakukan dengan mekanisme slicing
dan folding. Proses pencampuran ini memberikan peningkatan dalam produk
campuran sebagai jumlah dari elemen pencampuran yang diulang meningkat.
Dalam kasus pelarutan liquid-liquid dan gas-liquid seperti mekanisme diatas tidak
berpengaruh dan biasanya operasi terjadi secara turbulen.
2.4.

In-Line Dynamic Mixer

Untuk operasi pencampuran dimana membutuhkan produksi kontinyu dari

solid yang dilarutkan dan emulsi. In-line dynamic mixer ini adalah salah satu
bentuk mixer yang dapat digunakan. Alat ini terdiri dari sebuah rotor dimana spin
pada kecepatan tinggi di dalam sebuah casing dan umpan material dan
dipompakan secara kontinyu menuju unit. Di dalam casing, shear force fluida
yang tinggi digunakan pada operasi pelarutan.
2.5.

Mills

Beberapa kegiatan kimia termasuk pelarutan solid dan pengemulsian tidak

dapat dilakukan di dalam vessel yang dicampur secara mekanik karena tidak
mungkin dapat menurunkan tegangan tinggi untuk memecah partikel agregat
dalam memperoleh kualitas pelarutan atau menciptakan emulsi yang stabil. Mills
dapat digunakan dalam operasi pelarutan dimana pelarutan partikel dilakukan
dengan crushing atau shearing.
2.6.

Unit Pelarutan dengan Kecepatan Tinggi

Tipe peralatan ini serupa dengan in-line dynamic mixer tetapi alat ini

digunakan dalam sebuah vessel. Alat pencampur ini terdiri dari rotor kecepatan
tinggi di dalam vessel dimana fluida dimasukkan ke aksi shearing intensif.
2.7.

Valve Homogenizers
Unit ini mempunyai bagian pemompaan untuk menyuplai material yang

akan dilarutkan melalui sebuah orifice kecil. Tekanan tinggi akan diturunkan
mendekati tekanan fluida melalui sebuah orifice sehingga menghasilkan shear
force tinggi dimana emulsi dan suspensi koloid akan dihasilkan secara kontinyu.
2.8.

Ultrasonic Homogenizers
Material yang akan diproses dipompakan pada tekanan tinggi (diatas 150

bar) melalui orifice yang di desain secara khusus untuk menghasilkan aliran
dengan kecepatan tinggi melalui sebuah blade yang digoyangkan atau digetarkan
pada frekuensi ultrasonic.
2.9.

Extruder
Pelarutan dalam industri plastik biasanya dilakukan dengan extruder. Feed

yang biasanya mengandung polimer utama dalam bentuk granular atau bubuk,
bersama-sama dengan aditif seperti stabilizer, plasticizer, pigmen pewarna dan
lain-lain. Selama proses dalam extruder, polimer dilelehkan dan aditif dicampur.
Hasil extruder dikeluarkan pada tekanan tinggi dan laju dikontrol dari extruder
untuk pembentukkan.
2.10.

Parameter Yang Mempengaruhi Proses Mixing

Parameter yang mempengaruhi proses mixing :

1)

Parameter Proses
a) Viskositas rendah
b) Kelarutan zat terlarut
c) Konduktivitas termal fluida dan zat terlarut jika terjadi perpindahan
panas
d) Densitas fluida
e) Ukuran partikel solid

2)

Parameter Mekanik
a) Diameter impeller
b) Rotasi impeller per menit
c) Bentuk impeller
d) Volume vessel
e) Bentuk vessel
f)

2.11.

Letak agitator terhadap vessel

Pencampuran Solid-Liquid
Bila zat padat disuspensikan dalam tanki yang diaduk, ada beberapa cara

untuk mendifinisikan kondisi suspensi itu. Proses yang berbeda akan memerlukan
derajat suspensi yang berlainan pula, dan karena itu kita perlu menggunakan
definisi yang tepat dan korelasi yang semestinya didalam merancang atau dalam
penerapan ke skala besar.
1.

Mendekati suspensi penuh

yaitu suspensi dimana masih terdapat sebagian kecil kelompok-kelompok
zat padat yang terkumpul didasar tanki agak kepinggir atau ditempat lain.

2.

Partikel bergerak penuh

yaitu seluru partikel berada dalam suspensi atau bergerak disepanjang
dasar tanki

3.

Suspensi penuh atau Suspensi diluar dasar

yaitu seluruh partikel berada dalam keadaan suspensi dan tidak ada didasar
tanki atau tidak berada didasar tanki selama lebih dari 1 atau 2 detik.

2.12.

Pencampuran Liquid-Liquid

Pencampuran zat cair-cair (misible) didalam tanki merupakan proses yang

berlangsung cepat dalam daerah turbulent. Impeller akan menghasilkan arus
kecepatan tinggi, dan fluida itu mungkin dapat bercampur baik disekitar impeller
karena adanya keterbulenan yang hebat. Pada waktu arus itu melambat karena
membawa ikut zat cair lain dan mengalir disepanjang dinding, terjadi juga
pencampuran radial sedang pusaran-pusaran besar pecah menjadi kecil, tetapi
tidak banyak terjadi pencampuran pada arah aliran.
2.13.

Pencampuran Gas-Liquid
Dalam proses pencampuran gas dengan liquid, gas akan tersuspensi dalam

bentuk gelembung-gelembung kecil dengan tekanan tertentu.

BAB III
METODOLOGI
3.1.

Alat dan Bahan

Alat dan Bahan yang digunakan, yaitu:

1)

Satu unit Fluid Mixing Apparatus yang dilengkapi dengan impeller berbeda
dengan baffle dan tanpa baffle

2)

Pasir

3)

Air

4)

Garam

5)

Ohmmeter
3.2.

1)

Prosedur Percobaan

Siapkan Fluid Mixing Apparatus tanpa Baffle sehingga dapat digunakan

sebagaimana mestinya.

2)

Masukkan air, pasir dan garam ke dalam Fluid Mixing Apparatus, kemudian
pasang impeller yang dikehendaki.

3)

Hidupkan Fluid Mixing Apparatus dan aturlah kecepatan putaran impeller sesuai
petunjuk.

4)

Amati dan gambarkan pola aliran yang terjadi setiap kenaikkan kecepatan putaran
impeller.

5)

Ukur konduktivitas air dengan ohmmeter setiap 2 menit dan ulangi sampai 6 kali.

6)

Ulangi percobaan diatas untuk impeller yang berbeda dan Fluid Mixing
Apparatus dengan Baffle.

DAFTAR PUSTAKA
Daisi. 2013. Fluid Mixing. http://www.scribd.com/doc/133523889/fluid-mixing.
(diakses pada tanggal 15 September 2014)
Deka, Prayuga. 2012. Mixing Equipment. http://prayugadeka.blogspot.com/2012
/08/v-behaviorurldefaultvmlo.html. (diakses pada tanggal 15 September
2014)
Husin, Ahmad. 2012. Pencampuran Bahan Kimia (Mixing Process). http://ahmad
husnilubis.blogspot.com/2012/02/pencampuran-bahan-kimia-html.(diakses
pada tanggal 15 September 2014)
Robbi. 2013. LAP PEN FM. http://www.scribd.com/doc/177618098/LAP-PENFM. (diakses pada tanggal 15 September 2014)
Saputra, Satriya. 2013. Pencampuran (Mixing). http://satriyasaputra.blogspot.
com/2013/09/pencampuran-mixing.html.
September 2014)

(diakses

pada

tanggal

15