Production Activity Control

(PAC)
Beni Harma, MT
Skema Production Activity
Control
Material Capacity
Requirements Requirements
Planning Planning

Order
Release PRODUCTION
Planning ACTIVITY CONTROL
Priority Control
Order Queue Management
Release Input/Output Planning
and Control
Dispatching Order Sequencing
Order Assignment
Production
Process
(Activity)

Production
Reporting
Kegiatan Utama PAC
 Mengeluarkan Work Order (WO) ke shop floor untuk
pelaksanaan produksi.
 Melakukan kontrol terhadap WO dan memastikan
pekerjaan diselesaikan.
 Menangani rencana detail flow of orders pada
kegiatan produksi sesuai rencana, serta
mengendalikan pekerjaan dalam proses sampai
selesai.
 Mengelola kegiatan dari waktu ke waktu dan
memberikan dukungan bila diperlukan.
Fungsi PAC
 Menjalankan aktifitas produksi sesuai dengan
rencana
 Mengukur output aktual dan

membadingkannya dengan rencana awal

 Membuat laporan

 Merevisi rencana produksi untuk

mendapatkan hasil yang diinginkan

Tanggungjawab Production
Activity Control (PAC)

 Loading - Proses meng-assign pekerjaan pada

resources yang terbatas.
 Sequencing – Menentukan urutan perintah kerja ke
pabrik (shop), dan mengeluarkan“dispatch lists”utk
setiap mesin
 Monitoring –Memantau laporan kemajuan tiap
pekerjaan sampai selesai dikerjakan.
Loading (pembebanan)
 Mengalokasikan pekerjaan ke mesin-mesin
(resources)
 Melaksanakan pekerjaan pada sumber-sumber
(resources) yang paling efisien
 Penentuan alokasi dgn menggunakan Metode
Assignment (Linear Programming).
Scheduling & Sequencing Performances
(Priority Control)
 Priority rules: for establishing the priority of orders
 Commond priority rules
 First Come First Serve (FCFS)
 Shortest Processing/Operation Time (SPT/SOT)
 Shortest Total Processing Time (STPT)
 Earliest Due Date
 Fewest Operation (FO)
 Slack Time (ST)
ST = due date – present date – total operation time remaining
 Critical Ratio
due date - present date
CR 
manufacturing lead time remaining
 Contoh

Tabel 1. Scheduling Priority, Department 7, Day 125

(All time are in days)
current total manufacturi No. of slack critical
order Due operation operation ng lead time operations time ratio
date time time remaining* remaining
remaining
A 130 1.5 3.0 6.0 3 2.0 0.83
B 132 1.0 4.5 9.5 5 2.5 0.74
C 136 2.0 4.0 8.0 4 7.0 1.38
D 138 3.5 7.0 9.0 2 6.0 1.44
Prioritas order berdasarkan common priority rules di atas
Berdasarkan Tabel 1
EDD (Earliest Due Date) : A, B, C, D
Order A,
SOT (Shortest Operation Time) : B, A, C, D
ST = 130 – 125 – 3.0 = 2.0
STPT (Shortest Total Processing Time Remaining) : A,
Order D, C, B, D
138 - 125 FO (Fewest Operations) : D, A, C, B
CR   1.44 ST (Slack Time Remaining) : A, B, D, C
9.0 CR (Critical Ratio) : B, A, C, D
Operation Overlapping (1)

 is used to reduce the total lead time of a production

order
 dividing a lot into two or more batches and linking at
least two successive opearation directly
Operation Overlapping : 2 operasi (1)

A SU 1 Run 2 Run

1 2
Transit
B SU 1 Run 2 Run

Operation overlapping
1.Suatu lot dibagi paling tidak kedalam 2 batch
2.Segera setelah batch 1 diproses di mesin A, batch ini dibawa ke
mesin B untuk di proses
3.Sementara mesin A mengerjakan batch 2, mesin B memroses
batch 1
4.Bila mesin A selesai memroses batch 2, batch 2 segera dibawa ke
mesin B
 Operation Overlapping : 2 operasi (2)

A SU 1 Run 2 Run

1 2
Transit
B SU 1 Run 2 Run

Asumsi Q2 sudah berada di mesin B sebelum

mesin B menyelesaikan Q1 dimana :
Q = total lot size Q  Q1  Q2
Q1 = ukuran minimum batch pertama T AB  S B  Q1 PB  Q2 PA  TAB
Q2 = ukuran minimum batch kedua T AB  S B  Q1 PB  (Q  Q1 ) PA  TAB
SB = setup time mesin B Q1 ( PA  PB )  QPA  S B
PA = processing time per unit di mesin A Q1  (QPA  S B ) /( PA  PB )
PB = processing time per unit di mesin B
TAB = transit antara mesin A dan B
Contoh

Q= 100 unit
SB = 40 menit
PA = 10 menit
PB = 5 menit
TAB = 30 menit

Q1  (100 x 10 – 40)/(10+5)
Q1  64 unit Q2 < 36 unit

Bila mesin B dapat disetup sebelum part datang

Q1  (100 x 10)/(10+5)
Q1  66.7 unit Q1  67 unit
Perbandingan lead time tanpa/dengan overlapping
Operation Splitting (1)
A production lot is divided into two or more batches and the
same operation is then performed simultaneously on each of
these sublots
Operation Splitting (2)

Kondisi yang kondusif untuk melakukan splitting :

1.High ratio of total run time to setup time

2.Idle duplicate equipment or workforce personnel
3.The feasibility of an operator running more than one
machine
Monitoring

 Gantt Chart
Memperlihatkan rencana aktivitas dan
Penyelesaiannya dalam skala waktu

 Input/Output Control
Memonitor input dan output dari tiap work center.
 Input/Output Control

Proses terintegrasi meliputi :

 Perencanaan performansi I/O yang acceptable per

periode waktu pada setiap work center

 Pengukuran dan pelaporan input dan output aktual

 Tindakan koreksi terhadap situasi out-of-control

Input Queue Process Output

Work in Process
Note:
 Planned work input keWC tidak boleh lebih dari
planned work output.
 Bila input > output terjadi backlog pada WC, dan
lead time meningkat pada pekerjaan di hulu.
Selanjutnya, bila pekerjaan menumpuk di WC,
macet, terjadi inefisiensi proses, dan flow of work
ke WC dihilir jadi sporadis (kacau).
 Fokuskan perhatian pada“bottleneck work centers”.
Shop Capacity Control Workflow
I/O Control, Situation in Control (1)
Day
25 26 27 28 29 30
Input
Planned (PI) 16 16 16 16 16
Actual (AI) 12 19 22 10 15
Cumulative Deviation (ICD) 0 -4 -1 5 -1 -2
Output
Planned (PO) 16 16 16 16 16
Actual (AO) 17 15 17 18 15
Cumulative Deviation (OCD) 0 1 0 1 3 2
Work in Process (Ending)
Planned (PWIP) 32 32 32 32 32
Actual (AWIP) 32 27 31 36 28 28

• Input aktual dan output aktual tidak jauh berbeda dengan yang
direncanakan
• Deviasi WIP cukup besar karena Besar PWIP kira-kira 3-4 kali stdef AWIP.
Normal nya 2 kali stdef AWIP
 I/O Control, Situation in Control (2)

dimana
i = time period ICDi  ICDi 1  PI i  AI i
PI = planned input ICD26  0  16  12  4
OCDi  OCDi 1  POi  AOi
AI = actual input
OCD27  1  16  15  0
PO = planned output PWIPi  PWIPi 1  PI i  POi
AO = actual output PWIP28  32  16  16  32
ICD = input cumulative deviation AWIP  AWIPi 1  AI i  AOi
AWIP29  36  10  18  28
OCD = output cumulative deviation
Work in Process
PWIP = ending planned work in Lead Time 
Output Rate
process
AWIP = ending actual work in
process
I/O Control, WIP Reduction

Day
25 26 27 28 29 30
Input
Planned (PI) 14 14 14 13 13
Actual (AI) 12 17 16 9 14
Cumulative Deviation (ICD) 0 -2 1 3 -1 0
Output
Planned (PO) 16 16 16 16 16
Actual (AO) 17 15 15 14 18
Cumulative Deviation (OCD) 0 1 0 -1 -3 -1
Work in Process (Ending)
Planned (PWIP) 30 28 26 23 20
Actual (AWIP) 32 27 29 30 25 21
I/O Control, Unanticipated Event

Day
30 31 32 33
Input
Planned (PI) 16 16 12
Actual (AI) 16 16
Cumulative Deviation (ICD) 0 0 0
Output
Planned (PO) 20 20 16
Actual (AO) 17 15
Cumulative Deviation (OCD) 0 -3 -8
Work in Process (Ending)
Planned (PWIP) 28 24 28*
Actual (AWIP) 32 31 32
I/O Control, Inadequate Input
Day
25 26 27 28 29 30
Input
Planned (PI) 16 16 16 16 16
Actual (AI) 12 12 13 12
Cumulative Deviation (ICD) 0 -4 -8 -11 -15
Output
Planned (PO) 16 16 16 16 16
Actual (AO) 15 15 13 13
Cumulative Deviation (OCD) 0 -1 -2 -5 -8
Work in Process (Ending)
Planned (PWIP) 20 20 20 20 20
Actual (AWIP) 32 17 14 14 13
Prinsip Input/Output Control

 Planned output harus realistis dan mencerminkan

kapasitas TK dan peralatan
 Planned /actual input yang lebih besar dari actual
output akan meningkatkan WIP dan memperpanjang
manufacturing lead time
 Perbedaan deviasi planned input dan planned output
mengindikasikan adanya masalah operasional, dan
itu harus diidentifikasi dan dipecahkan segera