Laporan Kerja Praktek Suprianto 198150098

LAPORAN KERJA PRAKTEK
PT. BAKRIE OLEOCHEMICAL

SUMATERA UTARA
DISUSUN OLEH :
SUPRIANTO
198150098
PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS MEDAN AREA
MEDAN
2022
KATA PENGANTAR
Segala puji dan syukur penulis panjatkan kehadirat Tuhan Yang Maha Esa
berkat limpahan Rahmat dan kasih sayang-Nya penulis dapat menyelesaikan
laporan kerja praktek di PT. BAKRIE OLEOCHEMICAL dengan baik. Penulisan
laporan kerja praktek ini adalah salah satu syarat untuk mahasiswa dalam
menyelesaikan studinya di Fakultas Teknik Program Studi Teknik Industri
Universitas Medan Area. Dalam penyusunan laporan kerja praktek ini, penulis
telah banyak memperoleh bantuan dan bimbingan dari berbagai pihak, Maka pada
kesempatan ini penulis ingin menyampaikan ucapanterima kasih yang sebesar-
besarnya kepada :
1. Bapak Dr. Rahmad Syah, S.Kom, M.Kom, selaku Dekan Fakultas Teknik
Universitas Medan Area.
2. Ibu Nukhe Andri Silviana, ST, MT, selaku Ketua Program Studi Teknik
Industri Universitas Medan Area.
3. Bapak Sirmas Munte, ST, MT, selaku Dosen Pembimbing I
4. Bapak Yudi Daeng Polewangi, ST, MT, selaku Dosen Pembimbing II.
5. Bapak Ir. Tharmizi, ST selaku Mill Manager PT. BAKRIE
OLEOCHEMICAL yang telah memberikan kesempatan melaksanakan Kerja
Praktek.
6. Bapak M. Syahrizal, selaku Manager Produksi sekaligus pembimbing laporan
hasil Kerja Praktek di PT. BAKRIE OLEOCHEMICAL.
7. Seluruh karyawan PT. BAKRIE OLEOCHEMICAL yang telah membantu
dalam mengamati dan membimbing selama Kerja Praktek berlangsung.
8. Seluruh staf Teknik Universitas Medan Area, yang telah banyak memberikan
bantuan kepada penulis.
9. Kepada Orangtua yang selalu memberikan dukungan dan semangat dalam
i
ii
segala hal.
10. Kepada Kawan-kawan seperjuangan saat kerja praktek yaitu Dodi, Danu,
Ebenezer dan lain-lain.
Penulis mengharapkan didalam menyusun laporan ini kritik dan saran
yang sifatnya membangun demi kesempurnaan laporan ini. Akhirnya penulis
berharap semoga Tuhan Yang Maha Esa dapat membalas semua kebaikan dan
bantuan yang telah diberikan kepada penulis.
Semoga laporan kerja praktek ini dapat berguna bagi penulis dan pembaca
yang memerlukannya.
Medan, 08 Maret 2023
(Suprianto)
i
DAFTAR ISI
KATA PENGANTAR..................................................................................i
DAFTAR ISI.................................................................................................iii
DAFTAR GAMBAR....................................................................................v
DAFTAR TABEL........................................................................................vii
BAB I PENDAHULUAN................................................................1
1.1 Latar Belakang Kerja Praktek..........................................1
1.2 Tujuan Kerja Praktek.......................................................2
1.3 Manfaat Kerja Praktek.....................................................3
1.4 Ruang Lingkup Kerja Praktek.........................................3
1.5 Metodologi Kerja Praktek................................................4
1.6 Metode Pengumpulan Data..............................................5
1.7 Sistematika Penulisan......................................................6
BAB II LANDASAN TEORI...........................................................7
2.1 Gambaran Umum Perusahaan.........................................7
2.2 Visi dan Misi....................................................................8
2.3 Ruang Lingkup Bidang Usaha.........................................8
2.4 Lokasi Perusahaan...........................................................8
2.5 Dampak Sosial Ekonomi Terhadap Lingkungan.............9
2.6 Struktur Organisasi..........................................................9
BAB III PROSES PRODUKSI
3.1 Standart Mutu Bahan Baku..............................................30
3.2 Bahan yang Digunakan....................................................31
3.3 Uraian Proses Produksi....................................................32
BAB IV. TUGAS KHUSUS................................................................98

i
4.1 Pendahuluan.....................................................................98
4.2 Landasan Teori................................................................102
4.3 Metodologi Penelitian......................................................107
4.4 Pengumpulan Data...........................................................110
4.5 Analisis Data....................................................................111
BAB V KESIMPULAN DAN SARAN............................................117
5.1 Kesimpulan......................................................................117
5.2 Saran................................................................................118
DAFTAR PUSTAKA...................................................................................119
LAMPIRAN..................................................................................................120
v
DAFTAR GAMBAR
Gambar 2.1 Lokasi Perusahaan......................................................................8
Gambar 2.2 Struktur Organisasi....................................................................9
Gambar 3.1 Timbangan.................................................................................33
Gambar 3.2 Penyortiran.................................................................................33
Gambar 3.3 Loading Ramp............................................................................34
Gambar 3.4 FFB Conveyor............................................................................34
Gambar 3.5 Sterilizer.....................................................................................35
Gambar 3.6 Alur Proses Penebahan...............................................................41
Gambar 3.7 Treshing.....................................................................................43
Gambar 3.8 Screw Bunch Conveyor..............................................................45
Gambar 3.9 Fruit Elevator.............................................................................47
Gambar 3.10 Distirbuting Conveyor Digester...............................................48
Gambar 3.11 Empty Bunch Conveyor............................................................49
Gambar 3.12 Alur Proses Di Stasiun Kempa.................................................53
Gambar 3.13 Digester....................................................................................53
Gambar 3.14 Screw Press..............................................................................57
Gambar 3.15 Alur Pemurnian Minyak...........................................................60
Gambar 3.16 Sand Trap Tank........................................................................61
Gambar 3.17 Vibrating Screen......................................................................63
Gambar 3.18 Crude Oil Tank.........................................................................64
Gambar 3.19 Pump COT................................................................................65
Gambar 3.20 Clean Oil Tank.........................................................................68
Gambar 3.21 Storage Tank............................................................................70
Gambar 3.22 Sludge Tank..............................................................................73

v
Gambar 3.23 Sand Cyclone...........................................................................74
Gambar 3.24 Brush Strainer..........................................................................75
Gambar 3.25 Sludge Configure.....................................................................76
Gambar 3.26 Alur Proses di Stasiun Kernel..................................................79
Gambar 3.27 Cracer Breaker Conveyor........................................................80
Gambar 3.28 Nut Polishing Drum.................................................................83
Gambar 3.29 inclined Nut Silo.......................................................................85
Gambar 3.30 Nut Silo.....................................................................................85
Gambar 3.31 Ripper Mill...............................................................................87
Gambar 3.32 Light Tenera Dust Seperator...................................................90
Gambar 3.33 Clay Bath.................................................................................91
Gambar 3.34 Vibrating Grade.......................................................................92
Gambar 3.35 Dryer Silo.................................................................................94
Gambar 3.36 Bulking Silo..............................................................................94
Gambar 3.37 Genset......................................................................................96
Gambar 3.38 Boiler........................................................................................97
Gambar 3.39 Turbin.......................................................................................97
Gambar 4.1 Flowchart Penelitian.................................................................109
Gambar 4.2 Fish Bond Diagram..................................................................112

v
DAFTAR TABEL
Tabel 2.1 Jumlah Karyawan PKS PT Bakrie Oleochemical..........................27
Tabel 3.1 Standart Mutu Bahan Baku di PT Bakrie Oleochemical...............30
Tabel 3.2 Karakteristik Buah.........................................................................31
Tabel 3.3 Spesifikasi Sterilizer......................................................................36
Tabel 3.4 Spesifikasi Tippler.........................................................................43
Tabel 3.5 Spesifikasi Thresher.......................................................................44
Tabel 3.6 Spesifikasi elektromotor................................................................44
Tabel 3.7 Spesifikasi Gearbox.......................................................................44
Tabel 3.8 Spesifikasi Under Thresher Conveyor...........................................46
Tabel 3.9 Spesifikasi Elektromotor Bottom Cross Conveyor........................46
Tabel 3.10 Spesifikasi Fruit Elevator............................................................47
Tabel 3.11 Spesifikasi Distributing Conveyor Digester................................48
Tabel 3.12 Spesifikasi Digester.....................................................................55
Tabel 3.13 Spesifikasi Gearbox.....................................................................56
Tabel 3.14 Spesifikasi Screw Press...............................................................57
Tabel 3.15 Spesifikasi Sand Trap Tank.........................................................62
Tabel 3.16 Spesifikasi Vibrating Screen........................................................63
Tabel 3.17 Spesifikasi Crude Oil Tank..........................................................65
Tabel 3.18 Spesifikasi Brook Crompton........................................................66
Tabel 3.19 Spesifikasi Oil Tank.....................................................................69
Tabel 3.20 Spesifikasi Vacum Dryer.............................................................70
Tabel 3.21 Spesifikasi Sludge Tank...............................................................73
Tabel 3.22 Spesifikasi Sand Cyclone.............................................................74
Tabel 3.23 Spesifikasi Balance Tank.............................................................75

v
Tabel 3.24 Spesifikasi Motor Sludge Configure............................................77
Tabel 3.25 Spesifikasi Nut Polishing Drum..................................................84
Tabel 3.26 Spesifikasi Nut Silo......................................................................86
Tabel 3.27 Spesifikasi Ripper Mill................................................................88
Tabel 3.28 Spesifikasi Motor Light Tenera Dust Seperator..........................91
Tabel 3.29 Spesifikasi Claybath....................................................................92
Tabel 3.30 Spesifikasi Motor Vibrating Grade.............................................93
Tabel 3.31 Spesifikasi Bulking Silo...............................................................95
Tabel 4.1 Data Hasil Pengamatan..................................................................99
Tabel 4.2 Data Kapasitas Produksi................................................................110
Tabel 4.3 Data hasil Produksi Agustus..........................................................110
Tabel 4.4 Data Analisa permasalahan Dilapangan.....................................112
Tabel 4.5 W5+1 H..........................................................................................113
Tabel 4.6 Data hasil Produksi November..................................................114
Tabel 4.7 Data hasil perbandingan Produksi............................................116

BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang Kerja Praktek
Program Studi Teknik Industri mempelajari banyak hal dimulai dari faktor
manusia yang bekerja (sumber daya manusia) beserta faktor-faktor pendukungnya
seperti mesin yang digunakan, proses pengerjaan, serta meninjaunya dari segi
ekonomi, sosiologi, keergonomisan alat (fasilitas) maupun lingkungan yang ada.
Program Studi Teknik Industri juga memperhatikan segi sistem keselamatan dan
kesehatan kerja yang wajib dimiliki, bagaimana pengendalian suatu sistem
produksi, pengendalian (kontrol) kualitas, dan sebagainya. Mahasiswa Program
Studi Teknik Industri diwajibkan untuk mampu menguasai ilmu pengetahuan yang
telah diajarkan kemudian mengaplikasikannya ke dalam kehidupan sehari- hari.
Mahasiswa Program Studi Teknik Industri diharapkan mampu bersaing dalam
dunia kerja dengan ilmu pengetahuan yang telah dimiliki.
Tingginya tingkat persaingan dalam dunia kerja, khususnya dalam bidang
industri, menuntun dunia pendidikan untuk menghasilkan sumber daya manusia
yang unggul dan kompetitif dalam segala hal, sehingga mendukung segala aspek
yang diperlukan untuk memberikan sumbangan pemikiran atau karya nyata dalam
pembangunan nasional. Dalam hal ini dunia kerja menuntut untuk mendapatkan
sumber daya manusia yang unggul dan kompetitif dalam persaingan dunia usaha,
untuk itu sangat diperlukan tenaga kerja yang memiliki keahlian profesional yang
baik untuk menghadapi perkembangan dan persaingan global dimasa mendatang.
Program Studi Teknik Industri Universitas Medan Area (UMA) menyadari
akan keterkaitan yang besar antara dunia pendidikan dan dunia usaha
yang merupakan suatu tali rantai yang saling terikat, sehingga perlu diadakannya
1
2
program kerja praktik. Pelaksanaan Kerja Praktek merupakan suatu bentuk
kegiatan yang dilaksanakan dalam rangka merelevankan antara kurikulum
perkuliahan dengan penerapannya di dunia kerja, dimana mahasiswa/mahasiswi
dapat terjun langsung melihat ke lapangan, mempelajari, mengidentifikasi, dan
menangani masalah- masalah yang dihadapi dengan menerapkan teori dan konsep
ilmu yang telah di pelajari dibangku perkuliahan. Kegiatan kerja praktek ini
nantinya diharapkan dapat membuka dan menambah wawasan berfikir tentang
permasalahan- permasalahan yang timbul di industri dan cara menanganinya.
Pabrik Kelapa Sawit PT. Bakrie Oleochemical merupakan salah satu
perusahaan yang bergerak di bidang industri kelapa sawit. Produk dari perusahaan
ini meliputi Crude Palm Oil (CPO) dan inti sawit (kernel). Proses produksi di
Pabrik Kelapa Sawit (PKS) berlangsung cukup panjang dan memerlukan
pengendalian yang cermat, dimulai dengan mengelola bahan baku sampai menjadi
produk Minyak Kelapa Sawit (Crude Palm Oil) dan Inti Sawit (Kernel) yang
bahan bakunya berasal dari Tandan Buah Segar (TBS) kelapa sawit.
1.2 Tujuan Kerja Praktek
Pelaksanaan Kerja Praktek pada Program Studi Teknik Industri, Fakultas
Teknik, Universitas Medan Area, memiliki tujuan:
1. Menerapkan pengetahuan mata kuliah ke dalam pengalaman nyata.
2. Mengetahui perbedaan antara penerapan teori dan pengalaman kerja nyata
yang sesungguhnya.
3. Menyelesaikan salah satu tugas pada kurikulum yang ada pada Fakultas
Teknik, Program Studi Teknik Industri Universitas Medan Area.
4. Mengenal dan memahami keadaan di lapangan secara lansung.
5. Memahami dan dapat menggambarkan struktur masukan-masukan proses

3
produksi di pabrik bersangkutan yang meliputi:
a. Bahan-bahan utama maupun bahan-bahan penunjang dalam produksi.
b. Struktur tenaga kerja baik di tinjau dari jenis dan tingkat kemampuan.
6. Sebagai dasar bagi penyusunan laporan kerja praktek.
1.3 Manfaat Kerja Praktek
Adapun manfaat kerja praktek adalah:
1. Bagi Mahasiswa
a. Agar dapat membandingkan teori-teori yang diperoleh pada perkuliahaan
dengan praktek dilapangan.
b. Memperoleh kesempatan untuk melatih keterampilan dalam melakukan
pekerjaan dan pengaturan dilapangan.
2. Bagi Fakultas
a. Mempererat kerja sama antara Universitas Medan Area dengan instansi
perusahaan yang ada.
b. Memperluas pengenalan Fakultas Teknik Industri.
3. Bagi Perusahaan
a. Melihat penerapan teori-teori ilmiah yang dipraktekan oleh Mahasiswa.
b. Sebagai bahan masukan bagi pemimpin perusahaan dalam rangka
peningkatan dan pembangunan dibidang pendidikan dan peningkatan
efisiensi Perusahaan.
1.4 Ruang Lingkup Kerja Praktek
Dalam pelaksanaan program kerja praktek ini mempunyai peranan penting
dalam mendidik mahasiswa agar dapat melaksanakan tanggung jawab dari tugas
yang diberikan dengan baik dan juga meningkatkan rasa percaya diri terhadap
ruang lingkup pekerjaan yang dihadapi. Program pelaksanaan kerja praktek yang
4
dilaksanakan oleh setiap mahasiswa tetap berorientasi pada kuliah kerja lapangan.
Sebagai mahasiswa dalam melaksanakan program kerja praktek tidak hanya
bertumpu pada aktivitas kerja tetapi juga menyangkut berbagai kendala dan
permasalahan yang dihadapi serta solusi yang diambil.
Dari program kerja praktek tersebut diharapkan mahasiswa menyelesaikan
ilmu yang didapat dibangku kuliah. Dengan kerja praktek ini juga Mahasiswa di
didik untuk bertanggung jawab dan mempunyai rasa percaya diri terhadap ruang
lingkup pekerjaan yang diharapkan.
1.5 Metodologi Kerja Praktek
Didalam menyelesaikan tugas dari kerja praktek ini, prosedur yang akan
dilaksanakan adalah sebagai berikut:
1. Tahap Persiapan
Mempersiapkan hal-hal yang perlu untuk persiapan praktek dan riset
perusahaan antara lain: surat keputusan kerja praktek dan peninjauan sepintas
lapangan pabrik bersangkutan.
2. Studi Literatur
Mempelajari buku-buku, dan karya ilmiah yang berhubungan dengan
permasalahan yang dihadapi di lapangan sehingga diperoleh teori-teori yang
sesuai dengan penjelasan dan penyelesaian masalah.
3. Peninjauan Lapangan
Melihat langsung cara dan metode kerja dari perusahaan sekaligus
mempelajari aliran bahan, tata letak pabrik dan wawancara langsung dengan
karyawan dan pimpinan perusahaan.
4. Pengumpulan Data
Pengumpulan data dilakukan untuk membantu menyelesaikan laporan kerja.

5
5. Analisa dan Evaluasi Data
Data yang telah diperoleh akan di analisa dan dievaluasi dengan metode yang
telah diterapkan.
6. Pembuatan Draft Laporan Kerja Praktek
Membuat dan menulis draft laporan kerja praktek yang berhubungan dengan
data yang di peroleh dari perusahaan.
7. Asistensi Perusahaan dan dosen pembimbing
Draft laporan kerja praktek diasistensi pada dosen pembimbing dan
perusahaan
8. Penulisan Laporan Kerja Praktek
Draft laporan kerja praktek yang telah diasistensi diketik rapi dan dijilid.
1.6 Metode Pengumpulan Data
Untuk kelancaran kerja praktek di perusahaan, diperlukan suatu metode
pengumpulan data sehingga data yang diperoleh sesuai dengan yang di inginkan
dan kerja praktek dapat selesai pada waktunya. Pengumpulan data dilakukan
dengan cara sebagai berikut:
1.6.1. Melakukan pengamatan langsung.
1.6.2. Wawancara
1.6.3. Diskusi dengan pembimbing dan para karyawan
1.6.4. Mencatat data yang ada di perusahaan/instansi dalam bentuk laporan tertulis
1.7 Sistematika Penulisan BAB
I PENDAHULUAN
Menguraikan latar belakang, tujuan kerja praktek, manfaat kerja
praktek, batasan masalah, tahapan kerja praktek, waktu dan tempat
pelaksanaan serta sistematika penulisan.

6
BAB II GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN
Menguraikan secara singkat gambaran perusahaan secara umum
meliputi sejarah perusahaan, ruang lingkup usaha, lokasi
perusahaan, daerah pemasaran, organisasi dan manajemen,
pembagian tugas dan tanggung jawab, jumlah tenaga kerja dan jam
kerja.
BAB III PROSES PRODUKSI
Menguraikan tentang uraian proses produksi dan teknologi yang
digunakan untuk proses produksi dari awal sampai akhir proses
pengolahan CPO dan Kernel.
BAB IV TUGAS KHUSUS
Bab ini berisikan pembahasan tentang kondisi atau fenomena yang
terjadi diperusahaan. Adapun yang menjadi fokus kajian adalah
“Mekanisme Perencanaan Operasional Sistem Otomatis pada
Mesin Pabrik Kelapa Sawit dengan Metode Plan-Do-Check-
Action (PDCA METHOD)”.
BAB V KESIMPULAN DAN SARAN
Menguraikan tentang kesimpulan dari pembahan laporan kerja
praktek di PT. Bakrie Oleochemical serta saran-saran bagi
perusahaan.
BAB II
LANDASAN TEORI
2.1 Gambaran Umum Perusahaan
PT Bakrie Oleochemical merupakan salah satu perusahaan sawit ternama di
Sumatera Utara dimana pemilik dari perusahaan ini adalah Bapak Aburizal
Bakrie. Bisnis pabrik kelapa sawit mulai di Indonesia Khususnya di Sumatera
Utara. Pada tahun 1972 PT Bakrie Grup sudah memulai bisnis Palm Oil Mills di
Asahan Sumatera Utara. PT Bakrie Oleochemical adalah bagian dari perusahaan
Bakrie Sumatera Plantation.
Dengan seiring perkembangan zaman, PT Bakrie Grup mulai mengembangk
an Bisnis di dunia sawit, karet dan tambang di tahun 1989. Dimana area
perkebunan dan pabrik (sawit dan karet) mayoritas di area Sumatera Utara.
Sehubung dengan perkembangan zaman dan kebutuhan pasar di dunia PT Bakrie
Grup mengembangkan bisnis dengan membuka pabrik baru yang berlokasi di
kabupaten Batubara dengan nama PT Bakrie Oleochemical. PT Bakrie
Oleochemical tidak hanya membangun pabrik Palm Oil Mills (POM), juga
membangun pabrik Palm Oil Kernel (PKO) dan pemurnian (Refenery).
Untuk Ketiga Pabrik yang beralamat yang sama dengan kapasitas yang
berbeda, Untuk Pabrik pengolahan Sawit (PKS) memiliki kapasitas 60 Ton / jam,
untuk Pabrik Kernel Oil memiliki kapasitas = 100 ton / hari dan untuk pabrik
Pemurnian memiliki kapasitas 500 Ton / Bulan
2.2 VISI DAN MISI PERUSAHAAN

2.2.1 VISI
” Menjadi perusahan terkemuka dengan melaksanakan standar-standar
operasional terbaik yang membawa kemakmuran bagi semua pihak.”
7
8
2.2.2 Misi
Misi perusahaan Pt Bakrie Oleochemical yaitu:
1. Meningkatkan kemampuan, pengetahuan, dan sikap dari seluruh karyawan
melalui upaya-upaya pengembangan, pengadaan traning center untuk
perubahan, integritas, dan kompensasi yang kompetitif untuk mencapai
kesejahteraan bersama.
2. Menjamin pertumbuhan estate dan peningkatan kualitas hasil panen di setiap
perkebunan melalui pelaksanaan operasional excellent.
3. Meningkatkan ekstrasi pada setiap mill dan mengatur sistem IC untuk
meningkatkan kontrol, review keuangan, performa bisnis, dan pengambilan
keputusan.
2.3 Ruang Lingkup Bidang Usaha
PT. Bakrie Oleochemical Memproduksi Minyak Crude Palm Oil (CPO)
yang bahan bakunya berasal dari Tandan Buah Segar (TBS), dengan kapasitas
60 ton/jam dan jam kerja 16 Jam.
2.4 Lokasi Perusahaan
PT. Bakrie Oleochemical adalah sebuah perusahaan swasta yang beralamat
di Unnamed, Kabupaten Batu Bara, 21258, Lalang, Medang Deras, Batu Bara
Regency, Sumatera Utara.
Gambar 2. 1 Lokasi Perusahaan

9
2.5 Dampak Sosial Ekonomi Terhadap Lingkungan
Keberadaan PT. Bakrie Oleochemical di daerah tersebut banyak memberi
dampak ekonomi terhadap lingkungan masyarakat di daerah itu, baik di luar
lingkungan perusahaan maupun didalam lingkungan perusahaan. Salah satu
dampak ekonomi yaitu terbukanya lapangan pekerjaan. Aktifitas perusahaan
mengolah TBS menjadi CPO tentunya memberi kontribusi yang besar bagi pihak
perusahaan berupa keuntungan dari hasil penjualan produknya. Keberadaan
PT. Bakrie Oleochemical ini juga turut berperan dalam peningkatan taraf ekonomi
dan sosial budaya penduduk sekitar lokasi perkebunan. PT Bakrie Oleochemical
juga memberikan pelayanan kepada karyawan sesuai dengan yang ditetapkan
pemerintah. Seperti pemberian Upah Minimum Regional yang sesuai dengan
ketetapan pemerintah, Asuransi dan tempat tinggal serta rumah ibadah.
2.6 Struktur Organisasi
DIREKTUR UTAMA
SEKERTARIS DIRUT
GENERAL MANAGER
MILL MANAGER
KEPALA TATA USAHA MASKEP/ KEPALA PRODUKSI KEPALA ENGINEERING MANAGER PURCAHSING
BAGIAN KEUANGAN ASKEP /ASSITEN KEPALA PRODUKSI ASSISTEN TEKNIK PURCHASING PURCHASING
OPERATOR OPERATOR OPERATOR MANDOR WARE HOUSE
ENGINEER ENGINEER STAFF STAFF

Gambar 2. 2 Struktur Organisasi PT. Bakrie Oleochemical
2.6.1 Uraian Tugas, Wewenang dan Tanggung Jawab
Setiap organisasi pemerintah maupun swasta selalu menghadapi masalah
bagaimana organisasi dapat berjalan dengan baik, maka dibutuhkan orang-orang

1
yang memegang jabatan tertentu dalam organisasinya dengan pemberian tugas
dan wewenang dantanggung jawab. Adapun uraian tugas , wewenang dan
tanggung jawabpada PT Bakrie oleo Chemical adalah sebagai berikut:
A. Factory Manager
Tugas dari seorang Factory Manager yaitu:
1. Menyusun budget berdasarkan kondisi di lapangan yang akan digunakan
sebagai dasar pembuatan rencana kerja.
2. Membuat perencanaan kerja harian, bulanan, maupun tahunan kepada
bawahan untuk menentukan efektifitas kerja serta keseragaman pelaksanaan.
3. Mengatur pembagian dan penempatan tenaga kerja sesuai situasi,
kemampuan, dan tanggung jawabnya.
4. Menyusun target proses berdasarkan kondisi pabrik, kualitas, dan kuantitas
TBS yang diolah di PKS.
5. Memberikan pengarahan secara berkala kepada seluruh jajaran di bawahnya
untuk memastikan seluruh operasional berjalan dengan baiksesuai prosedur.
6. Menyetujui permintaan dan pengeluaran material dan seluruh kebutuhan
lainnya untuk menunjang operasional pabrik.
7. Berkoordinasi dengan pihak kebun untuk menjamin kesinambungan kualitas
dan pasokan TBS dari kebun/pihak ketiga.
8. Mereview dan menandatangani seluruh laporan operasional dan segera
mengambil tindak lanjut apabila di temukan hal-hal yang perlu di tindak
lanjuti.
9. Bertanggung jawab terhadap keamanan seluruh aset perusahaan.
10. Memastikan keputusan perubahan jam kerja proses di jalankan operasional.
11. Mengambil keputusan yang tepat apabila dihadapkan pada kondisi yang
1
penting dan darurat disertai dengan proses laporan (lisan/tulisan) kepada
atasan.
12. Membina hubungan baik dengan pihak eksternal perusahaan.
13. Mereview dan memastikan seluruh prosedur administrasi dan keuangan
dilaksanakan sesuai ketentuan yang telah di tetapkan.
14. Mereview dan bertanggung jawab atas ketepatan dan keakulasian semua
laporan yang di sampaikan ke manajemen (harian, mingguan, dan bulanan)
disertai komentar yang diperlukan.
15. Menyetujui dan menandatangani permintaan dana operasional serta
pengeluaran dana untuk operasional pabrik (PDO dan PPDO).
16. Menandatangani seluruh surat-surat keluar untuk tujuan internal maupun
eksternal.
17. Memonitor dan memastikan seluruh TBS yang diterima pada palm product
yang dikirim setelah melalui proses penimbangan yang benar dan di
administrasikan sebagaimana mestinya.
18. Memonitor dan memastikan seluruh karyawan yang dibutuhkan untuk
operasional pabrik tersedia dengan cukup dan kompeten.
19. Memonitor dan memastikan proses grading TBS dilakukan sesuai sampling
dan SOP yang ditetapkan.
20. Memonitor dan memastikan seluruh mesin pabrik beroperasi normal
sepanjang proses produksi.
21. Memonitor dan memastikan pemakaian air dan material terkontrol dengan
baik dan sesuai dengan standar.
22. Memonitor dan memastikan stok palm produk selalu terjaga kualitasnya dan
berada dalam jumlah yang minimal serta segera melakukan tindak lanjut
1
apabila terjadi keterlambatan pengiriman.
23. Memonitor dan memastikan sertifikat dan izin-izin seluruh mesin pabrik
masih berlaku.
24. Memonitor dan memastikan material yang kritikal selalu tersedia di gudang
dan seluruh stok gudang terkontrol agar tidak menghambat proses produksi.
25. Memonitor dan memastikan prefentif maintenence dan over houle mesin
berjalan sesuai schedule.
26. Memonitor dan memastikan seluruh biaya operasional pabrik meliputi upah
lembur, premi, pemakaian material, biaya serfice, dan administrasi terkontrol
dengan sesuai standar.
27. Memonitor secara rutin hasil kerja bawahan serta melakukan pembinaan dan
pengarahan kepada bawahan melalui proses diskusi atau pertemuan internal.
28. Melakukan evaluasi penilaian prestasi kerja bawahan dan membuat rekomen
dasi atas promosi dan mutasi.
29. Menentukan progam pelatihan bawahan berdasarkan kebutuhan yang ada.
30. Melaksanakan dan memastikan tingkat kebersihan keamanan dan keselamata
n pekerja memenuhi standar yang ditetapkan oleh pemerintah dan
perusahaan
31. Melaksanakan Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3) di lokasi kerja.
32. Melakukan tugas lain yang diinstruksikan oleh atasan.
Wewenang
1. Membawahi langsung Asisten kepala pabrik, KTU,
2. Asisten maintence, Asisten mekanik,
3. Asisten laboratorium
4. Asisten proses.
Tanggung jawab
1
Seorang Manager bertanggung jawab atas seluruh operasional pabrik dan
memastikan performance pabrik tercapai sesuai standar.
B. Asisten Kepala Pabrik
Tugas Asisten Kepala Pabrik meliputi:
1. Membantu manajer dalam membuat budget operasional tahunan serta
bulanan berdasarkan rencana operasional tahunan.
2. Membantu manajer dalam menjabarkan rencana operasional tahunan dan
bulanan kedalam rencana operasional harian dan menyesuaikannya dengan
estimasi pengolahan dan maintenance.
3. Mengkoordinir para asisten processing dan asisten maintenance untuk
memastikan seluruh pekerjaan operasional pabrik (processing dan
maintenace) berjalan sesuai SOP dan target yang di tetapkan.
4. Memastikan material yang dibutuhkan asisten proses dan asisten
maintenance selalu tersedia di gudang dan penggunaannya di lakukan secara
optimal.
5. Mengarahkan dan memastikan seluruh pekerjaan operasional yang di lakukan
dapat mendukung pencapaian kualitas dan troughput pabrik sesuai target dan
kapasitas yang terpasang.
6. Mengkoordinir asisten agar bekerja secara sinergi untuk menciptakan
suasana kerja harmonis.
7. Bekerja sama dengan manajer dan asisten laboratorium dalam menganalisa
dan mengkaji kualitas TBS dan kualitas dari hasil pengolahan yang di capai
serta mengambil langkah-langkah perbaikan yang perlu di tindak lanjuti.
8. Membuat jadwal penggantian/penambahan unit mesin agar tidak terjadi
stagnasi dalam proses produksi.

1
9. Membuat laporan dan rekomendasi kepada manajer atas perbaikan mesin
yang tidak dapat dilakukan di workshop.
10. Melakukan posting harian atas seluruh pekerjaan operasional sesuai dengan
sistem otorisasi.
11. Melakukan cost control dengan membandingkan dan menganalisa actual cost
dengan budget yang di tetapkan dan memberikan komentar yang di perlukan.
12. Melakukan review dan persetujuan atas proses permintaan barang untuk
kebutuhan stasiun processing dan maintenance.
13. Memeriksa dan menanda tangani seluruh laporan harian processing, laporan
harian maintenance, laporan laboratorium, dan laporan pemakaian material.
14. Menyetujui dan menanda tangani SPL dan daftar lembur.
15. Membantu atasan mereview semua laporan bulanan untuk memastikan
akurasi laporan yang akan dikirim kepada manajemen.
16. Memonitor dan memastikan proses pengolahan dan maintenace sesuai
standar dan SOP yang telah di tetapkan.
17. Memonitor kondisi mesin dan memastikan seluruh mesin berfungsi dan
mencapai kapasitas terpasang dan menugaskan asisten maintenace untuk
melakukan perbaikan apabila di temukan kerusakan.
18. Memonitor dan memastikan kualitas produk dan losses di semua tempat
terkontrol dengan baik.
19. Memonitor dan memastikan troughput tercapai sesuai standar.
20. Memonitor dan memastikan penggunaan material untuk seluruh kegiatan
proses dan maintenance terkontrol sesuai standar yang di tetapkan.
21. Membagi pengetahuan dan keterampilan kepada bawahan dan atau rekan
kerja.
1
22. Melaksanakan pemantauan dan memberikan masukan secara rutin terhadap
hasil kerja bawahan.
23. Melaksanakan keselamatan dan kesehatan kerja (K3) dilokasi kerja.
24. Malakukan tugas lain yang diinstruksikan oleh atasan.
Tanggung jawab
1. Seorang Asisten kepala Bertanggung jawab atas operasional pengolahan dan
2. Maintenance pabrik.
Hubungan Organisasi
1. Bertanggung jawab kepada dewan manajer
2. Membawahi langsung
3. Asisten proses.
4. Asisten maintenance.
C. Kepala Tata Usaha (KTU)
Tugas Kepala Tata Usaha meliputi:
1. Bersama-sama dengan atasan menyusun budget berdasarkan kebutuhan.
2. Bersama-sama dengan atasan merencanakan kebutuhan tenaga kerja
administrasi di kantor besar dan divisi sesuai dengan standar kebun/pabrik.
3. Membuat PR berdasarkan rencana kerja bulanan untuk menunjang
kelancaran operasional kebun/pabrik.
4. Menyusun kebutuhan dan permintaan dana operasional (PDO) ke Head
Office untuk pembiayaan operasional kebun/pabrik.
5. Mengkoordinir seluruh kerani di bawahnya untuk memastikan bahwa
seluruh transaksi keuangan telah dicatat dan dilaksanakan dengan benar dan
tepat waktu.
6. Memeriksa, menerima, dan memposting debet/credit nota atas transaksi

1
keuangan yang terjadi antar unit.
7. Melakukan rekonsiliasi rekening koran antar unit dan rekening koran bank.
8. Melakukan stock opname secara berkala serta bertanggung jawab atas
seluruh persediaan barang di gudang dan di lanjutkan dengan pembuatan
laporan slow moving dan dead stock serta berita acara penghapusan
persediaan apabila di perlukan.
9. Melakukan sounding (CPO/PKO/Kernel) harian bersama-sama dengan
asisten laboratorium dan asisten processing (khusus KTU pabrik).
10. Membuat PO atas seluruh TBS harian yang diterima pabrik (khusus KTU
pabrik).
11. Membuat PO atas seluruh transport TBS yang dikirim dari kebun ke pabrik
(khusus KTU kebun).
12. Membuat PR dan PO lokal.
13. Mengambil dana ke bank atau ke unit kebun/pabrik yang ditunjuk untuk
keperluan operasional kebun/ pabrik.
14. Menyiapkan dana memonitor pembayaran gaji seluruh karyawan kebun /
pabrik melalui asisten.
15. Membuat penanggung jawaban atas permintaan dan pemakaian dan
operasional (PPDO).
16. Memonitor status surat-surat dan ijin atas kendaraan, mesin-mesin, peralatan
pabrik, dan alat berat perusahaan.
17. Bertanggung jawab atas mutasi dan pembuatan BAMAT, penghapusan dan
pembuatan BAPAT maupun penomoran seluruh aset dan inventaris
perusahaan serta melakukan inventarisasi aset secara berkala serta membuat
daftar aset/ invetaris (low value aset).

1
18. Meng-update data karyawan setiap awal tahun untuk tujuan pajak dan
perubahaan status tanggungan setiap pada perubahan serta meng-update
master dan karyawan pada program payroll dan poliklinik jika ada
perubahaan.
19. Memastikan klaim atas kecelakaan kerja ke JAMSOSTEK.
20. Membuat analisa variant cost.
21. Membuat laporan biaya operasional bulanan atau melakukan tahapan proses
tutup buku bulanan sesuai kebijakan dan pedoman akuntansi perusahaan
yang telah ditetapkan.
22. Membuat laporan operasional lain diluar laporan SAP yang telah ditetapkan,
termasuk laporan mutasi (penambahan/pengurangan karyawan) ke
Depnaker, jamsostek, dana pensiun, maupun HRD kantor pusat.
23. Meng-update master data WB sesuai dengan otoritasnya.
24. Melakukan upload data kehadiran karyawan dan premi panen dari program
upah dan program panen dalam sistem.
25. Memonitor dan memastikan seluruh transaksi keuangan (cash dan noncash)
yang terjadi di unit tersebut telah dibayar, dicatat, dan dialokasikan dengan
benar dan tepat waktu termasuk didalamnya berupa review atas tagihan
pihak kedua dan pihak ketiga.
26. Memonitor dan memastikan seluruh penerimaan dana telah dicatat dan
masuk kedalam account perusahaan.
27. Memonitor dan memastikan seluruh uang dan surat berharga lain yang ada
dikebun/pabrik tersimpan dalam kondisi aman, termasuk mengubah kode
brankas secara berkala.
28. Memonitor dan memastikan seluruh pembayaran kepada pihak kedua

1
(karyawan) maupun pihak ketiga, transaksi permintaan pembelian,
penerimaan barang, dan pengeluaran stok gudang, serta obat-obatan
poliklinik telah memenuhi kaidah internal kontrol, merujuk pada peraturan
perusahaan serta dicatat dengan benar, tepat waktu dan up to date.
29. Memonitor saldo abnormal akibat kekeliruan atau keterlambatan pencatatan
dapat ditelusuri dan diperbaiki secara berkala.
30. Memonitor dan memastikan seluruh penerimaan TBS di upload dengan
benar dan up to date.
31. Memonitor dan memastikan seluruh palm product dan barang lain yang
keluar/masuk harus ditimbang dengan benar (khusus KTU pabrik).
32. Memonitor dan memastikan seluruh pengeluaran palm product dari pabrik
tercatat dan di administrasikan dengan benar serta direkonsiliasi dengan unit
penerimaannya (khusus KTU pabrik).
33. Memonitor dan memastikan seluruh permintaan barang dibuat secara cermat
sesuai kebutuhan yang wajar.
34. Memonitor dan memastikan penyimpanan barang digudang dalam kondisi
aman.
35. Memonitor dan memastikan barang-barang slow moving maupun dead stock
dilaporkan dan ditindak lanjuti.
36. Memonitor dan memastikan seluruh data dan personal file karyawan dan
tanggungan nya up to date dan seragam antar media.
37. Memonitor dan memastikan seluruh data perusahaan terjaga kerahasiaannya.
Memonitor dan memastikan data absensi, upah, premi lembur, dan PPh 21
karyawan yang diajukan dihitung dengan benar dan dilengkapi dokumen
pendukung.
1
38. Mendampingi konsultan/auditor (internal dan eksternal) dan pemeriksapajak.
39. Membagi pengetahuan dan keterampilan kepada bawahan dan atau rekan.
40. Melaksanakan pemantauan dan memberikan masukan secara rutin terhadap
hasil kerja bawahan.
41. Melaksanakan Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3) dilokasi kerja.
42. Melakukan tugas lain yang diinstruksikan oleh atasan.
Tanggung jawab
Bertanggung jawab atas seluruh kegiatan pencatatan dan pengalokasikan.
seluruh administrasi keuangan dikebun/pabrik.
Hubungan Organisator
1. Bertanggung jawab kepada manajer.
2. Membawahi langsung KERANI.
D. Asisten Maintenance
Tugas Asisten Maintenance meliputi
1. Membantu manajer dalam membuat budget tahunan perawatan
kendaraan/alat berat/mesin berdasarkan rencana pengolahan TBS.
2. Menjabarkan rencana perawatan tahunan dan bulanan kedalam rencana
perawatan harian.
3. Menghitung dan meminta kebutuhan material untuk perbaikan berdasarkan
rencana perawatan tahunan/bulanan serta memonitor kedatangan material
sesuai jadwal yang ditentukan.
4. Membuat schedule preventive maintenance berdasarkan spesifikasi mesin,
umur mesin, dan jam kerja mesin.
5. Membuat rencana kerja pada hari minggu/libur untuk melakukan
perawatan/perbaikan mesin yang tidak menggangu kelancaran operasional

2
pabrik.
6. Mengkoordinir para mandor dan karyawan bagian maintenance untuk
memastikan seluruh pekerjaan maintenance berjalan sesuai target yang
direncanakan, tanpa menggangu kegiatan proses.
7. Mengkoordinir dan memastikan seluruh tenaga kerja yang dibutuhkan
tersedia dengan cukup dan memiliki kecakapan yang sesuai.
8. Meminta material yang dibutuhkan untuk diperbaiki.
9. Memastikan seluruh pekerjaan perbaikan yang di lakukan dapat mendukung
seluruh pelaksanaan operasional pabrik sesuai target yang di tentukan.
10. Bekerjasama dengan asisten proses dan asisten laboratorium dalam
memonitor dan mengetahui performance mesin yang dicapai serta
mengambil langkah-langkah perbaikan yang perlu di tindak lanjuti.
11. Memonitor kondisi mesin dan memastikan seluruh mesin dapat mencapai
kapasitas terpasang.
12. Melaksanakan perbaikan mesin di luar rencana kerja yang telah di buat
berdasarkan laporan dari asisten proses dan menginformasikan hasil
perbaikan tersebut kepada asisten proses.
13. Melakukan posting harian atau seluruh pekerjaan maintenence sesuai dengan
otorisasi dalam sistem SAP yaitu memeriksa dan menandatangani seluruh
laporan harian maupun bulanan maintanence dan laporan pemakaian
material.
14. Menyetujui dan menandatangani SPL dan daftar lembur.
15. Melakukan pembayaran upah secara lansung kepada seluruh karyawan
sesuai jadwal gajian yang telah ditetapkan dan mengembalikan sisa upah
yang belum diambil oleh karyawan ke kantor pada hari gajian.

2
16. Memonitor dan memastikan proses perbaikan seluruh alat dan mesin pabrik
berjalan sesuai rencana dengan menggunakan material dan tenaga kerja
secara efektif dan efisien.
17. Memonitor dan memastikan seluruh material yang diminta dari gudang telah
terpakai seluruhnya secara efisien dan yang tidak jadi di pakai harus di
return ke gudang.
18. Memonitor dan memastikan progress pekerjaan yang dilakukan oleh pihak
ketiga/kontraktor telah sesuai dengan rencana, baik waktu maupun kualitas.
19. Memonitor dan memastikan seluruh kegiatan pekerjaan telah
memperhatika n unsur K3 harta perusahaan.
20. Memeriksa langsung mesin-mesin yang telah di lakukan perbaikan untuk
memastikan mesin dapat beroperasi dengan baik.
21. Memeriksa data laboratorium atas hasil kerja mesin yang telah diperbaiki
untuk mengetahui performance mesin setelah perbaikan.
22. Memonitor dan memastikan material yang kritikal selalu tersedia di gudang
agar tidak menghambat proses pengolahan TBS.
23. Memonitor hasil kerja bawahan dan memberikan masukan dan umpan balik
kepada atasan atas kinerja bawahan.
24. Melakukan secara konsisten pembinaan dan pengarahan kepada bawahan
melalui proses diskusi atau pertemuan internal.
25. Memonitor dan memastikan unit mesin spare dalam kondisi standby (siap
pakai).
26. Melaksanakan K3 di lokasi kerja.
27. Melaksanakan tugas lain yang diinstruksi kan oleh atasan.
Tanggung Jawab
2
1. Mengelola perbaikan dan perawatan mesin pabrik untuk menunjang
kelancaran operasional pabrik,
2. Mengelola tenaga kerja workshop.
1. Bertanggung jawab kepada manajer.
2. Mandor.
E. Asisten Laboratorium
Tugas Asisten Laboratorium meliputi:
1. Membantu manajer dalam membuat budget yang berhubungan dengan
kegiatan laboratorium tahunan berdasarkan rencana penerimaan dan
pengolahan TBS buah.
2. Menjabarkan rencana kerja laboratorium tahunan dan bulanan kedalam
rencana kerja harian dan menyesuaikannya dengan estimasi pengolahan TBS
harian.
3. Menyusun rencana kerja harian untuk menganalisis seluruh data yang di
perlukan berdasarkan jumlah dan frekuensi sampel yang di ambil.
4. Menghitung dan meminta kebutuhan material untuk analisa berdasarkan
rencana analisa tahunan/bulanan serta memonitor kedatangan material sesuai
jadwal yang di tentukan.
5. Mengarahkan dan memberikan contoh kepada analis, kerani laboratorium,
sample boy, dan petugas sortir untuk bekerja sesuai PCM, independen dan
teliti.
6. Memastikan seluruh peralatan laboratorium yang dipergunakan dalam
kondisi layak pakai agar hasil yang dicapai akurat.
7. Melakukan permintaan material untuk keperluan laboraorium dan WTP

2
sesuai dengan kebutuhan.
8. Memastikan seluruh tenaga kerja yang tersedia dengan cukup dan memiliki
kecakapan yang sesuai.
9. Memberikan komposisi pemakaian bahan kimia yang akan digunakan dalam
proses (jarkes) untuk mendapatkan kualitas air yang standar.
10. Memastikan kualitas air feeding untuk boiler dan residu air boiler sesuai
target parameter yang telah di tetapkan.
11. Memonitor kualitas air limbah agar parameter air limbah sesuai
standar/kualitas yang ditetapkan.
12. Melakukan sounding bersama-sama dengan asisten proses dan KTU setiap
hari.
13. Melakukan posting harian atas seluruh pekerjaan laboraturium sesuai dengan
otorisasi sistem.
14. Memeriksa dan menanda tangani seluruh pekerjaan dan seluruh laporan
harian yang di lakukan di laboraturium.
16. Melakukan pembayaran upah secara langsung kepada seluruh karyawan
sesuai jadwal gajian dan mengembalikan sisa upah yang belum di ambil oleh
karyawan ke kantor pada hari gajian.
17. Mengawasi dan memastikan proses sampel cair dan padat yang dilakukan
oleh petugas sampel telah sesuai dengan frekuensi, interval, jumlah, waktu,
dan tempat pengambilan yang ditentukan.
18. Memastikan proses pengujian atas seluruh sampel yang di ambil telah
memenuhi persyaratan pengujian sampling dan norma-norma analisa baku
sehingga hasilnya dapat dipakai dan dipertanggung jawabkan.

2
19. Memastikan proses grading TBS sesuai SOP yang berlaku dan dokumentasi
data dilaksanakan dengan tertib dan baik.
20. Memastikan perhitungan analisa telah dilakukan dengan benar dan
dituangkan ke dalam laporan laboratorium sesuai fakta.
21. Memastikan seluruh laporan hasil analisa telah didistribusikan ke seluruh
pihak yang berkepentingan.
melalui proses diskusi atau pertemuan internal.
24. Melaksanakan K3 di lokasi kerja.
Tanggung jawab
1. Bertanggung jawab atas operasional laboratorium sesuai target
2. Tepat waktu, dan akurat.
1. Bertanggung jawab kepada manajer,
2. mandor
3. dan analisis
F. Asisten Proses
Tugas Asisten Proses meliputi
1. Membantu manajer pabrik dan askep dalam membuat budget
2. Pengolahan tahunan berdasarkan rencana penerimaan TBS.
3. Menjabarkan rencana pengolahan tahunan dan bulanan ke dalam rencana
pengolahan harian.
4. Menghitung dan meminta kebutuhan material untuk pengolahan berdasarkan

2
rencana pengolahan tahunan/bulanan serta memonitor kedatangan material
sesuai jadwal yang telah di tentukan.
5. Menyusun rencana start proses harian dan jumlah shift kerja yang dibutuhkan
berdasarkan estimasi penerimaan TBS.
6. Membuat rencana kerja pada hari minggu/libur untuk perawatan dan
kebersihan yang menjadi tanggung jawab bagian processing.
7. Memastikan seluruh tenaga kerja yang dibutuhkan telah tersedia dengan
cukup dan memiliki kecakapan yang sesuai.
8. Mengkoordinir mandor dan karyawan proses untuk memastikan seluruh
pekerjaan processing berjalan sesuai SOP dan target yang ditetapkan.
9. Memastikan ketersediaan material yang dibutuhkan untuk proses pengolahan.
10. Bekerja sama dengan bagian garding dan laboratorium untuk mengetahui
kualitas TBS dan kualitas hasil pengolahan yang di capai, serta mengambil
langkah-langkah perbaikan yang perlu ditindak lanjuti.
11. Memonitor kondisi mesin dan memastikan seluruh mesin berfungsi dan
mencapai kapasitas terpasang serta menginformasikan kepada Asisten
maintenance apabila ditemukan hambatan.
12. Melakukan posting harian atas seluruh pekerjaan processing sesuai dengan
otorisasi dalam sistem.
13. Memeriksa dan menanda tangani seluruh laporan harian processing, laporan
laboratorium, dan laporan pemakaian material.
15. Melakukan pembayaran upah secara langsung kepada seluruh karyawan
sesuai jadwal gajian yang telah di tetapkan dan mengembalikan sisa upah
yang belum di ambil oleh karyawan ke kasir/KTU di kantor pada hari gajian.
2
16. Memonitor dan memastikan proses pengolahan TBS berjalan dengan baik
sesuai standar dan SOP yang telah ditetapkan.
17. Mengawasi kualitas dan losses secara visual serta mengambil tindakan
apabila diperlukan.
18. Memonitor dan memastikan penggunaan material terkontrol sesuai dengan
standar yang telah ditetapkan.
19. Memonitor dan memastikan boiler dan engine room dioperasikan secara
aman dan alat deteksi dini berfungsi dengan baik.
20. Memonitor dan mengatur jumlah restan TBS di loading ramp sesuai standar.
21. Memonitor dan memastikan areal pabrik dalam kondisi aman dari bahaya
kebakaran atau bahaya lainnya selama proses pengolahan berlangsung.
melalui proses diskusi atau pertemuan interval.
24. Melaksanakan K3 di lokasi kerja
25. Melakukan tugas lain yang di instruksikan oleh atasan.
Tanggung Jawab
Bertanggung jawab atas operasional proses produksi sesuai dengan/1target
yang telah di tetapkan, termasuk mengelola tenaga kerja proses.
1. Bertanggung jawab kepada manajer
2. Mandor
3. Karyawan
2
2.6.2 Tenaga Kerja dan Jam Kerja Perusahaan
PT. Bakrie Oleochemical Memiliki Orang pekerja yang terdiri dari pekerja
lapangan, pekerja administrasi dan pekerja laboratorium. Agar perusahaan
berjalan dengan baik dalam melaksanakan tugas guna mencapai tujuan,
diperlukan pengaturan waktu kerja yang baik. Jadi berikut ini adalah pengaturan
Kerja di PT Bakrie Oleochemical. Karyawan PKS PT Bakrie Oleochemical
dibagi menjadi 2 jenis yaitu:
1. Pegawai staf, golongan III sampai IV
2. Pengawai Non-Staff, golongan I sampai II
Tabel umlah pekerja di PT Bakrie Oleochemical dapat dilihat pada tabel 2.1.
dibawah ini:
Tabel 2. 1 Jumlah Pekerja PKS PT Bakrie Oleochemical

Keterangan Jumlah
Manager 1
Tata Usaha 5
Operasional 13
Maintenance 15
Proses (2 Shift) 54
Asisten Laboratorium 6
Total 94
Sumber: PT. Bakrie Oleochemical
Jam kerja yang diberlakukan bagi setiap karyawan/staff produksi adalah
dengan pembagian jam kerja 2 shift yaitu sebagai berikut:
1. Shift I: Pukul 07.00-15.00 WIB
2. Shift II: Pukul 15.00-23.00 WIB
Sedangkan untuk karyawan di bagian administrasi, masa kerja selama 6 hari kerja
dalam seminggu kecuali hari minggu, dengan jam kerja kantor adalah sebagai
berikut:
2
1. Senin-Jumat
Pukul 07.00-12.00: Jam Kerja
Pukul 12.00-13.00: Jam
Istirahat Pukul 13.00-15.00:
Jam Kerja
2. Sabtu
Pukul 07.00-12.00: Jam Kerja
2.6.3 Sistem Pengupahan
PT. Bakrie Oleochemical memiliki sistem pengupahan yang akan
dibayarkan pada setiap bulan tepatnya di akhir bulan. Pembayaran untuk
karyawan tetap dibayarkan melalui rekening masing-masing karyawan, sedangkan
untuk karyawan outsourcing untuk gaji dibagikan melalui kantor administrasi.
Besaran nilai upah yang diterima tentunya disesuaikan dengan tingkat jabatan
yang ditambahkan dengan tunjangan-tunjangan lain. Untuk jabatan atau tingkatan
pekerja di PT Bakrie Oleochemical ini, mengikuti sistem golongan seperti
pegawai negeri. Untuk pekerja outsourcing pengupahan berdasarkan perjanjian
atau kontrak yang sebelumnya telah disepakati. Penentuan besaran pengupahan
didasarkan pada jenis pekerjaan yang dilakukan. Pada PT. Bakrie Oleochemical
selain mendapatkan gaji pokok para karyawan atau pekerjanya juga mendapatkan
tunjangan-tunjangan lain. Tunjangan yang didapatkan oleh para karyawan dan
pekerja di PT. Bakrie Oleochemical adalah sebagai berikut:
1. Tunjangan Hari Raya (Idul Fitri)
2. Bonus Akhir Tahun
3. Bonus Pencapaian Target Produksi
PT. Bakrie Oleochemical juga memberikan pelayanan kepada karyawan sesuai
dengan peraturan yang ditetapkan oleh pemerintah seperti:

2
1. Memberikan asuransi kepada karyawan.
2. Memberikan upah minimum regional (UMR) kepada karyawan sesuai dengan
ketetapan pemerintah.
3. Memberikan pelayanan kesehatan kepada karyawan.
4. Memberikan fasilitas tempat tinggal dan beribadah untuk karyawan.

BAB III
PROSES PRODUKSI
3.1 Standar Mutu Bahan Baku/Produk
Mutu CPO sangat berpengaruh terhadap mutu dan keamanan produk
minyak sawit yang dihasilkan. Mutu CPO dengan standar untuk minyak makan
diusulkan dalam pertemuan CPOPC (Council of Palm Oil Producing Countries)
pada tahun 2019, CPO dengan mutu yang tinggi diperoleh dari tandan buah segar
dengan tingkat kematangan optimal yang langsung diproses (tanpa ditunda).
Analisis karakteristik fisik dan kimia CPO hasil sampling di PT. Bakrie
Oleochemical yang telah dilakukan adalah kadar air, densitas, kadar asam lemak
bebas, kadar karotenoid, DOBI dan kadar fraksi asilgliserol (terutama kadar
DAG/diasilgliserol). Uji intralab dan antar lab telah dilakukan antara SEAFAST
Center-IPB dan PPKS (Pusat Penelitian Kelapa Sawit) Medan. Kadar DAG dan
MCPDE (Monochloromopropane-3) dan GE (Glicidil Ester) pada RBDPO
(Refined, Bleached and Dedorized Palm Oil) yang tidak melebihi batas
maksimum yang diijinkan di Eropa.
Tabel 3. 1 Standar Mutu Bahan Baku di PT Bakrie

Oleochemical
Parameter Min Max
Kadar air (%) 0,03 0,75
Asam Lemak Bebas(%) 2,34 10,23
Karotenoid (ppm) 349,02 614,1
DOBI 1,26 3,1
Densitas (g/ml) 0,8827 0,8914
Kadar Cl (mg/Kg) 4,6 43,86
Kadar Fe (mg/Kg) 0,75 18,11
Kadar P (mg/Kg) 2,44 33,97
Fraksi diasilgliserol/DAG (%)/1 3,18 13,64
Sumber: PT Bakrie Oleochemical
Analisis kesesuaian nilai spesifikasi parameter dengan standar menunjukkan
bahwa sampel CPO telah memenuhi SNI sebesar 75.81%.
30
3
3.2 Bahan Yang Digunakan
Bahan yang digunakan dalam pembuatan minyak kelapa sawit dan inti sawit
terdiri atas bahan baku, bahan tambahan dan bahan penolong.
3.2.1 Bahan Baku
Bahan baku adalah bahan utama yang digunakan dalam pembuatan produk,
dimana sifat dan bentuknya akan mengalami perubahan secara fisik maupun
kimia, dan ikut dalam proses produksi dan memiliki persentase yang besar
dibandingkan bahan-bahan lainnya. Adapun bahan baku di PT. Bakrie
Oleochemical adalah jenis kelapa sawit Tenera masak, Tenera mengkal. Tenera
adalah jenis varietas kelapa sawit yang mempunyai bentuk buah agak lonjong dan
daging buah tebal.
Tabel 3. 2 Karakteristik Buah

No. Keterangan Ukuran
1. Tebal daging buah (Pericarp) 5 – 10 mm
2. Tebal cangkang 78 – 80 mm
3. Pericarp terhadap buah (%) 100 %
4. Inti terhadap buah (%) 9 – 10 %
PT. Bakrie Oleochemical menerima tandan buah segar (TBS) sekitar ± 600
ton/ hari dan ± 1100 ton / hari pada waktu panen puncak. penilaian tarhadap mutu
dari TBS didasarkan pada standar produksi tandan.
3.2.2 Bahan Penolong
Bahan penolong merupakan bahan yang digunakan dalam pembuatan suatu
produk, tetapi tidak ikut dalam proses produksi dan bersifat hanya sebagai
pelengkap. Bahan penolong yang digunakan antara lain:
1. Air
Air digunakan untuk mempermudah pemisahan minyak dari daging buah

3
sawit saat perebusan sedang berlangsung. Air pengolahan mengunakan tambahan
bahan kimia seperti tawas/alumunium sulfat (12.040 gr/ton TBS), soda ash
(60gr/ton TBS), koporit (1-2 gr/ton TBS), serta kebutuhan air/ton TBS (1,20 –
1.50 m3).
2. Uap
Uap memegang peranan yang sangat penting dalam pabrik kelapa sawit,
karena Sebagian proses produksi menggunakan uap. Uap disupply dari stsiun
boiler kemudian ditampung di Back Pressure Vessel (BPV). Selanjutnya
didistribusikan ke stasiun yang membutuhkan uap, sperti stasiun perebusan.
3.3 Uraian Proses Produksi
3.3.1 Stasiun Penerimaan Buah (Fruit Reception)
Stasiun Penerimaan Buah (Fruit Reception) merupakan stasiun pertama
dalam proses produksi kelapa sawit. Disini terdapat beberapa tahapan yang harus
dilalui oleh Tandan Buah Segar (TBS). Tahapan pada stasiun ini akan dijelaskan
dibawah ini:
3.3.1.1 Jembatan Timbangan
Suatu alat tempat untuk menimbang semua buah sebelum dilakukan
pengolahan. Tujuan penimbangan ini yakni untuk mengetahui berat buah, dengan
demikian dapat diketahui rendeman minyak sawit dan inti sawit yang akan
diperoleh setelah proses, di PKS penimbangan berbentuk jembatan yang ditempat
sudutnya disangga oleh Load cell sebagai sensornya.

3
Gambar 3. 1 Timbangan
3.3.1.2 Penyortiran (Sortasi)
Buah kelapa sawit yang masuk ke Pabrik Kelapa Sawit, kualitas &
kematangannya diperiksa dengan baik. Proses pemeriksaan buah sawit disebut
sortir buah. Kriteria matang panen merupakan faktor yang sangat penting dalam
pemeriksaan kualitas buah sawit di perusahaan. Jenis buah yang masuk ke PKS
biasanya jenis tanera dan jenis dura. Kriteria matang panen merupakan factor
penting dalam pemeriksaan kualitas buah di stasiun penerimaan Tandan Buah
Segar (TBS). Setelah penyortiran, buah sawit tersebut dimasukkan ke tempat
penimbunan sementara (Loading ramp) dan selanjutnya diteruskan ke stasiun
perebusan (Sterilizer).
Gambar 3. 2 Penyortiran/sortasi
3
3.3.1.3 Loading Ramp
Fungsi Loading ramp sebagai tempat penampungan sementara tanda buah
segar sebeluum dimasukkan ke lori. Stasiun loading ramp adalah tempat soflasi
dan penampungan TBS sementara menunggu proses pengolahan.
Gambar 3. 3 Loading Ramp
3.3.1.4 Fresh Fruit Bunch Conveyor
Fresh Fruit Bunch Conveyor merupakan mesin yang bekerja mentransfer
Tandan Buah Sawit dari Loading Ramp Menuju Stasiun Sterilizer. kemudian
Mesin FFB Conveyor ini akan membawa Tandan Buah Segar (TBS) ke stasiun
perebusan. Dapat dilihat pada gambar di bawah ini:
Gambar 3.4. FFB Conveyor

3
3.3.2 Stasiun Perebusan (Sterilizer)
Sterilizer adalah alat yang digunakan dalam proses perebusan TBS
dengan menggunakan panas dari steam yang bertekanan secara konveksi dan
konduksi. Baik buruknya mutu dan jumlah hasil oleh suatu PKS, terutama
ditentukan oleh keberhasilan rebusan. Steam yang digunakan adalah saturated
steam dengan tekanan 2,8 – 3,0 kg/cm2 dengan temperatur 120 – 140 ⁰C yang
diinjeksi dari Back Pressure Vessel (BPV). Proses ini sangat penting karena akan
berpengaruh pada proses-proses selanjutnya.
Gambar 3.5 Sterilizer
3.3.2.1 Tujuan Perebusan
1. Menonaktifkan enzim-enzim lipase yang dapat mempercepat laju
kenaikan Asam Lemak Bebas (ALB).
2. Melunakkan brondolan untuk memudahkan pelepasan daging buah dari nut
pada proses digester.
3. Memudahkan proses pemisahan molekul minyak dari daging buah(proses
pressing).
4. Mengurangi kadar air dari dalam buah.
5. Mengurangi kadar air dari dalam nut sehingga memudahkan proses pemisah
3
an cangkang dan kernel (proses pemecahan nut).
6. Untuk suplai bagi ketersediaan buah terebus (cooking fruit bunch = CFB).
CFB (Cooking Fruit Bunch) atau ketersediaan buah terebus yang menjadi
kapasitas stasiun rebusan (ton/jam) yang dapat mempengaruhi kapasitas
station berikutnya
3.3.2.2 Bagian Sterilizer dan Fungsinya
a. Pintu rebusan
Pintu rebusan berfungsi untuk keluar dan masuknya lori – lori dari
rebusan, masing-masing pintu dilengkapi dengan paking pintu (Door Seal),
tongkat pengunci pintu dan engsel pengaman pintu.
b. Ketel Rebusan
Ketel rebusan berfungsi sebagai tempat berlangsungnya proses perebusan.
Di bagian luar dinding ketel rebusan dipasang isolator yang berfungsi untuk
menghambat panas dan untuk mempertahankan temperatur didalam ketel.
c. Manometer
Manometer adalah sebuah alat indicator yang menunjukkan besarnya
tekan an steam yang bekerja didalam ketel rebusan.
Spesifikasi dari Manometer Skala ukur: 0-9 Kg/cm²/0-90 psi
Tabel 3. 3 Spesifikasi Sterilizer

Jumlah 4 Unit
Kapasitas 30 TON
Tekanan ± 3,0 kg/cm²
Siklus Perebusan Waktu 93 menit
Panjang 30.000 mm
Lebar 3000 mm
Tinggi 3000 mm
Body Besi
Type pintu Double Door
3
d. Thermometer
Thermometer adalah sebuah alat untuk mengukur temperatur steam yang
digunakan untuk proses perebusan, terletak di bagian pipa inlet steam dan di
ketel rebusan.
e. Isolator
Isolator berfungsi untuk menahan panas dari sterilizer.
f. Valve, Perangkat mekanik yang mengontrol aliran (menutup, mengecilkan
atau membesarkan arusnya).
Valve terdiri dari beberapa bagian antara lain sebagai berikut:
 Inlet Valve berfungsi untuk membuka dan menutup aliran steam yang
masuk ke sterilizer.
 Exhaust Valve berfungsi untuk membuka dan menutup aliran steam yang
keluar dari sterilizer.
 Condensate Valve digunakan untuk membuka dan menutup aliran air
kondensat dari sterilizer.
 Safety Valve berfungsi sebagai katup pengaman bila terjadi tekanan uap
yang berlebihan.
 Ball Valve, dipasang di masing – masing pintu rebusan untuk memastikan
bahwa tekanan di rebusan telah benar – benar nol, dan difungsikan pada
saat membuka pintu – pintu rebusan.
 Indikator Valve, dipasang dibagian bawah sterilizer yang berfungsi untuk
mendeteksi kebocoran yang terjadi pada dinding sterilizer bagian bawah.
 Pipa – pipa, terdiri dari pipa inlet, pipa exhaust, pipa air kondensat.
3
3.3.2.3 Tahapan Perebusan
Jumlah rebusan yang ada di PKS Bakrie Oleochemical ada 4 unit, dengan
kapasitas masing – masing 30 Ton TBS/1Untuk menghasilkan proses/1perebusan
yang sempurna dan meminimalkan kuantitas kehilangan minyak kelapa sawit, PT
Bakrie (Pam Oil Mill) menggunakan sistem tripple peak 1 siklus yang memiliki
durasi 93 menit yang terbagi ke dalam 3 tahap. Tahapan nya akan dijelaskan yaitu
sebagai berikut:
a. Tahap1, Pembuangan udara dan penguapan air dari tandan buah (air
kondensat). (Tekanan 1,4 Kg/Cm²)
b. Tahap II, Pembuangan udara, penguapan air dari tandan buah. (Tekanan 2,5
Kg/Cm²)
c. Tahap III, Pematangan dan pelunakan daging dan membuat kejutan terhadap
biji agar terjadi kekoplakan. (Tekanan 2,79 Kg/Cm²).
3.3.2.4 Alur Proses Perebusan
Berikut ini adalah alur proses perebusan TBS, antara lain:
a. Sebelum buah dikeluarkan, panaskan restan buah di dalam sterilizer ± 20
menit dengan condensate valve keadaan terbuka.
b. Periksa step terakhir perebusan dari restan didalam sterilizer, Jika masih
belum selesai karena adanya masalah, maka lanjut ke proses perebusan
kembali sesuai dengan step secara manual.
c. Sebelum membuka pintu sterilizer, OFF kan panel dan pastikan tekanan
tertutup, kemudian buka safety bleeding valve.
d. Buka pintu sterilizer secara perlahan, jika dilakukan secara manual gunakan
sarung tangan kulit dan tuas pengunci yang panjang serta posisi operator
jangan berada didekat pintu sterilizer saat membuka pintu untuk menghindari
3
steam sisa (flas steam) yang keluar mengenai operator.
e. Lihat kondisi air yang keluar dari pintu sterilizer, hal ini menandakan
keberhasilan pembuangan condensate pada proses sterilizer dan pastikan
tidak bergesekan.
f. Pasang sambungan lori buah masak dari dalam strelizer dengan buah yang
belum masak diluar sterilizer.
g. Jalankan ffb buah masak dari dalam sterilizer dan masukan buah/1yang telah
berisi TBS dengan menggunakan capstand, pastikan posisi benda roda berada
tepat di rail sterilizer dan semua sambungan terpasang.
h. Lepaskan sambungan yang terpasang antara belum masak.
i. Tutup pintu sterilizer dan pastikan safety device sudah menahan tiang
pengunci agar tidak bergerak.
j. Tutup safety bleeding valve.
k. Pindahan switch progam perebusan secara automatic.
l. Selama perebusan berlangsung perhatikan tekanan steam maksimal dari
BPV, informasikan kepada mandor apabila steam maksimal dari BPV.
3.3.2.5 Alur Proses Menghentikan Perebusan
Berikut ini adalah proses menghentikan perebusan jika sudah selesai
ataupun ada permasalahan di bagian tertentu, antara lain:
a. Jika terjadi pecah pada packing pintu sterilizer, maka segera hentikan
perebusan untuk diperbaiki/diganti terlebih dahulu.
b. Selesaikan perebusan hingga step terakhir pada rebusan yang akan
direstankan di dalam sterilizer.
c. Setelah selesai perebusan, pintu sterilizer harus tetap dalam keadaan tertutup
dan jangan tinggalkan sterilizer dalam keadaan pintu terbuka dalam waktu
4
yang lama, hal ini akan menyebabkan terjadinya ekspansi pada pintu yang
dapat menyulitkan saat dilakukan penutupan pintu kembali.
d. Pastikan inlet dan exhaust valve tertutup dan condensate dalam keadaan
terbuka.
e. OFF kan panel.
f. Bersihkan areal dari berondolan yang berserakan.
3.3.2.6 Angka-angka Pengawasan Stasiun Kerja Sterilizer
Angka-angka pengawasan stasiun kerja ditetapkan sesuai dengan standart
operasional prosedur yang berlaku di Pt. Bakrie Oleochemical. Berikut ini adalah
angka- angka pengawasan yg ditetapkan, antara lain:
a. Tekanan kerja ± 3,0 kg/cm2
b. Waktu perebusan tiga puncak selama 93 menit.
c. Peralatan panel berfungsi dan kondisi baik
d. Air kompresor bekerja dalam kondisi baik
e. Tabung dan pipa kompresor tidak banyak mengandung air
f. Pipa condensate tidak sumbat.
3.3.2.7 Problematika di Stasiun Perebusan dan Cara Mengatasinya
Disetiap pekerjaan pasti mempunyai permasalahan begitu juga di stasiun
perebusan. Namun permasalahan y gada harus bisa diselesaikan agar hasil yg
diperoleh memuaskan. Berikut ini adalah permasalahan di stasiun perebusan dan
cara mengatasinya, antara lain:
a. Tekanan steam tidak tercapai.
b. Cek semua kebocoran pada pipa dan kondisi semua valve.
c. Cek waktu perebusan.
d. Cek tekanan pada boiler.

4
e. Cek packing pintu.
f. Through put tidak tercapai.
g. Cek waktu dan lamanya perebusan
h. Pastikan waktu buka tutup rebusan sesuai standar.
i. Pastikan jumlah buah dalam rebusan berjumlah cukup.
j. Minyak dalam steam condensat tinggi.
k. Pastikan strainer condensate selalu bersih.
3.3.3 Proses Penebahan (Thresher Process)
Proses Penebahan adalah proses yang bertujuan untuk memisahkan antara
janjangan dan berondolan. Dengan sudut-sudut yang ada dalam drum, tandan di
putar dan dibanting sehingga tandan menjadi kosong dan keluar menuju empty
fruit bunch conveyor, dan brondolan terpisah keluar menuju bottom threser
conveyor.
Gambar 3. 6 Alur Proses penebahan
3.3.3.1 Tujuan Proses Penebahan
a. Untuk melepaskan buah dari tandannya. TBS yang telah direbus kemudian
dipisahkan antara buah dan tandannya dengan cara membanting TBS ke
dalam drum thresher. Buah yang telah lepas dari tandannya di tampung oleh
under thresher kemudian di proses pada stasiun pressan, sedangkan tandan

4
kosong di teruskan oleh empty bunch conveyor untuk di tampung oleh bunch
hopper kemudian di angkut oleh truk untuk pupuk tanaman di kebun.
b. Untuk menjaga kestabilan proses secara continue agar kapasitas pengolahan
TBS dapat tercapai sesuai desain yang telah direncanakan dengan
pengoprasian hoist cycle, rpm auto feeder maupun supervisi yang benar.
3.3.3.2 Pengangkatan buah rebus dari sterilizer ke tresher
a. TBS yang telah direbus pada sterillizer kemudian dikeluarkan dan ditarik
menggunakan capstand melalui tracklier 5. Setelah lori keluar maka lori akan
di pindahkan ke tippler memakai alat transfer cariage dan kemudian ditarik
lagi ke tippler.
b. Setelah FFB tepat berada pada rel dudukan tippler maka operator tippler akan
menekan tombol ON pada motor penarik sehingga terjadi putaran 360 derajat
pada tippler secara perlahan. Perlu diperhatikan bahwa saat permutaran tippler
harus dilakukan secara bertahap atau tidak menuang secara sekaligus TBS yang
ada, hal ini dilakukan supaya TBS yang masuk kedalam thereser merata
sehingga kerja thereser menjadi seimbang.
3.3.3.3 Peralatan yang digunakan
A. Tippler
Tippler adalah alat yang digunakan dalam proses penuangan buah yang
telah di rebus yang ada dalam lori untuk di proses di thresher drum. Tippler
digunakan sebagai pengganti hoist crane, karena pada prinsipnya sistem tippler
lebih sederhana bila ditinjau dari konstruksi bangunannya maupun operasi
serta maintenance-nya lebih murah. Juga jumlah tenaga kerja yang dibutuhkan
lebih sedikit dibanding system Hoist crane.

4
Fungsi Masing-Masing Beserta spesifikasinya:
a. Rell tippler, sebagai tempat lintasan roda FFB conveyor
b. Tippler befungsi untuk menuang TBS
c. Mechanical bunch conveyor berfungsi sebagai alat transportasi dari tippler
menuju thereshing.
Tabel 3. 4 Spesifikasi Tippler

Jumlah 2 Unit
Panjang 3.400 mm
Diameter 4.000 mm
Merk : Sew – Eurodrive
Elektromotor Produksi : Germany
Kapasitas : 8000 Nm, 1400 rpm, 57,17 A
B. Thresher
Gambar 3. 7 Thresher
Thresher berfungsi untuk memisahkan brondolan dari janjangannyadengan
cara mengangkat dan membanting serta mendorong janjang kosong ke Empty
Bunch Conveyor dan brondolan akan jatuh melalui kisi – kisi ke Fruit Conveyor.
Brondolan yang terpisah akan masuk ke lubang- lubang yang pada threser dan
akan masuk ke conveyor buah dan menuju ke elevator untuk diolah. Proses
4
perontokan berlangsung akibat terbantingnya tandan buah secara berulang di
dalam alat penebah yang berputar dengan kecepatan 19 – 20 rpm.
Bagian- Bagian Thresher
 Pisau bantingan berfungsi membanting janjangan agar buah membrondol.
 As drum theresher berfungsi untuk membantu putaran dari elektromotor.
 Kisi-kisi drum berfungsi sebagai tempat keluarnya brondolan dari
hasil pemipilan
 Shaft (poros)
 Electromotor
 Gearbox
 Spider arm
Tabel 3. 5 Spesifikasi Thresher

RPM 19-20 RPM
Plummer block SNL-3134 SKF
Bearing 23134 CCK/W33
Adaptor sleeve H 3134
Diameter shaft 150 mm
Plat bar 16 mm x 38 mm
Plat strip 25 mm x 6 mm
Siku pelempar UNP 150 x 75
Plat strip dalam 25 mm
Tabel 3. 6 Spesifikasi Elektromotor

Merk Electrim Power Motors
Serial No ISO9001 IEC 34/72
Ampere 55 A
Frekuensi 50 Z
Tabel 3. 7 Spesifikasi Gearbox

Gearbox size 200
Ratio 1 : 56
4
C. Screw Bunch Conveyor
Screw brunch conveyor digunakan sebagai penghantar penghantar hasil
penebahan. Umumnya screw brunch conveyor di stasiun penebah dibedakan
menjadi 2 yaitu screw brunch conveyor brondolan dan screw brunch conveyor
untuk janjangan kosong. Berikut jenis-jenis screw brunch conveyor di stasiun
penebah.
Gambar 3. 8 Screw Bunch Conveyor
D. Under thresher conveyor
Under thresher conveyor adalah alat yang berfungsi untukmenghantarkan
brondolan-brondolan yang telah lepas dari janjangan dari hasil pemipilan menuju
bottom cross conveyor. Pabrik Kelapa Sawit Bakrie oleo memiliki 1 (tiga) unit
under thresher conveyor yang/1posisinya tepat berada dibawah drum thresher.
Bagian-bagian under thresher conveyor:
1. Screw conveyor
2. Hanger bearing
3. Conveyor housing (palung)
4. Feed and discharge spouts
5. Electromotor
6. Gear box
4
7. Flexible coupling
Tabel 3. 8 Spesifikasi Under Tresher Conveyor

MERK TECO 3-PHASE
POWER 15 HP
RPM 1500
VOLTAGE 380 V
Diameter 420 mm- 600 mm
E. Bottom Cross Conveyor
Bottom cross conveyor berfungsi untuk mengangkut dan menghantarkan
brondolan-brondolan yang berasal dari under thresher conveyor menuju ke fruit
elevator.
Bagian-bagian bottom thresher conveyor akan dijelaskan dibawah ini.
Yaitu sebagai berikut:
1. Screw conveyor
2. Hanger bearing
3. Conveyor housing (palung)
4. Feed and discharge spouts
5. Electromotor
6. Gear box
7. Flexible coupling
Tabel 3. 9 Spesifikasi electromotor bottom cross conveyor.

Merk TECO
Power 7,5 HP
Rpm 1440
Ampere 11
Voltage 380
4
F. Fruit Elevator
Fruit elevator berfungsi untuk mengangkut brondolan dari bottom cross
conveyor ke top cross conveyor dan kemudian dibagikan ke distributor conveyor
atau conveyor pembagi. Mesin ini dilengkapi dengan variasi kecepatan stepless
motor, dengan kecepatan yang dapat diatur, Model pemindahan dan pengangkatan
dapat dilakukan sesuai banyaknya TBS, dibagi menjadi pelat baja anti karat
lengkap, papan saluran tingkat, gear untuk sebagai penggerak. Dan sekat-sekat
sebagai tempat tampungan buah. Fruit elevator dapat dilihat pada gambar di
bawah ini:
Gambar 3. 9 Fruit Elevator
Bagian-bagian fruit elevator
1. Timba (Corong)
2. Rantai
3. Saluran Masuk dan pengeluaran
4. Gear box
Tabel 3. 10 Spesifikasi Fruit Elevator

MERK BROOK HANSEN
TYPE SFN 54 C
IM B3
N2 (MIN) 27.2
SERIAL NO 99/J03 A 269007
4
g. Conveyor Distributor
Conveyor Distributor adalah alat yang berfungsi untuk membawa dan
mendistribusikan brondolan-brondolan yang berasal dari fruit elevator menuju ke
digester. Pada ujung distributing conveyor terdapat talang overlow yang berfungsi
untuk mengembalikan brondolan kedalam bottom cross conveyor apabila volume
di digester sudah penuh.
Gambar 3. 10 Distributing Conveyor Digester
Bagian distributing conveyor:
1. Hollow pipe
2. Solid shaft
3. Daun conveyor (benbentuk Ulir)
Tabel 3. 11 Spesifikasi Distributing Conveyor

Ukuran 18 – 22 inch
Putaran 45 – 55 rpm
Pipa poros conveyor 3 inch
Tebal plat Body Linear ¼ inch
h. Empty Bunch Conveyor
Empty Bunch Conveyor berfungsi sebagai alat pengangkut tandan kosong dari
stasiun thresher ke hopper tandan kosong. Prinsip kerjanya adalah tandan kosong
yang keluar dari thresher masuk ke horizontal empty bunch conveyor dan inclined
empty bunch conveyor untuk selanjutnya dibawa ke hopper tandan kosong.

4
Gambar 3. 11 Empty Bunch Conveyor
Bagian – bagian empty bunch conveyor
1. Scraper chain
2. Electromotor dan gear box.
3. Chain, sprocket.
4. Linier chain.
3.3.3.4 Alur Pengoperasian Stasiun Penebah
a. ON kan conveyor under theresher, pastikan unit mesin setelah thresher sudah
run.
b. ON kan drum thresher.
c. Buka feeding/seding door drum thresher.
d. Pastikan janjangan dan brondolan tidak menumpuk disalah satu bagian drum
thresher.
e. Pastikan thresher bekerja pada ampre kerja yang diinginkan.
3.3.3.5 Alur menghentikan Proses di stasiun penebah
a. Pastikan empty bunch sudah habis disepanjang drum thresher.
b. OFF kan drum thresher.
c. OFF kan conveyor under thresher.
d. Bersihkan area dari sampah dan brondolan sebelum overshift.

5
3.3.3.6 Angka-angka pengawasan di stasiun penebahan
a. Kapasitas penuangan lori TBS per jam
b. Kapasitas penuangan (𝑜/jam) = kapasitas pabrik (Ton/ jam )

kapasitas lori (Ton/jam)
c. lori
d. Waktu penuangan
e. penuangan 𝑜 (menit/𝑜) = 60 menit/Kapasitas penuangan oi/jam/line
f. Rumus kecepatan drum theresher 40−N =2 (−)
g. Ket N = Rpm thereshing
h. D = Diameter drum d = Diameter tandan buah segar
i. Efektivitas thresher dapat dilihat dari
j. USF (Unstrip Fruit), yaitu berondolan yang sudah lepas dari spiklet tetapi
tidak mau keluar dari tandan
k. Oil losses pada janjangan kosong.
1. Pada saat awal pri proses.
 Check ketegangan rantai fruit elevator.
 Jika rantai kendor harus disetel sesuai dengan kebutuhan.
2. Pada saat proses.
 Pengisian buah masak harus merata sesuai dengan kebutuhan.
 Pengisian buah masak jangan terlalu penuh karena dapat mengakibatkan
kelebihan beban pada motor pengerak.
3. Pada saat proses selesai.
 Timba buah harus selalu kosong dari buah masak.
 Buah masak yang jatuh pada tempat masuk buah harus dibersihkan.
 Pembersihan dan pemeriksaan menyeluruh dilakukan setiap minggu.

5
3.3.3.7 Problematika dan cara penanggulangan
Permasalahan:
a. TBS yang diumpankan ke trippler ke tresher sering kali tidak continue
sehingga menyebabkan penumpukan dab umpan ke tresher yang tidak terus
menerus sehingga beban motor menjadi lebih besar dan minyak yang terserap
tandan akan semakin banyak.
b. Beban yang berlebihan pada tresher menyebabkan kisi kisi dan jari-jari tresher
menjadi patah, sehingga dibutuhkan waktu perbaikan yang lama.
Penanggulangan:
a. Perlunya penerapan cycle time yang lebih tegas lagi, sehingga buah rebusan
bisa yang diumpankan dari tippler ke thresher menjadi kontinue dan sesuai
kapasitas.
b. Kordinasi antara pekerja di stasiun rebusan dan tippler agar buah rebusan
selalu tersedia tepat waktu sesuai kapasitasnya.
c. Sewaktu diputar tandan buah dalam alat penebah harus mencapai ketinggian
maksimal sebelum jatuh.
d. Pengaturan buah yang masuk kedalam alat penebah disesuaikan dengan
kapasitas alat, sehingga tidak tidak terjadi kelebihan kapasitas
3.3.4 Stasiun Kempa (Pressing Station)
3.3.4.1 Tujuan Proses Di Stasiun Kempa
Proses pengempaan adalah pertama dimulainya pengambilan minyak dari
buah kelapa sawit dengan jalan pelumatan dan pengempaan. Baik buruknya
pengoperasian mempengaruhi efisiensi pengutipan minyak. Untuk mengekstraksi
minyak dan menghasilkan nut dan fibre dan brondolan sawit yang sudah direbus
secara maksimal melalui pengepresan dengan losses yang minimal dan

5
menyeimbangkan kapasitas pabrik. Alur Proses pengempaan dapat dilihat pada
gambar dibawah ini:
Gambar 3. 12 Alur Proses di Stasiun Kempa
3.3.4.2 Proses Pengadukan
a. Tujuan Proses Pengadukan
 Melepaskan daging buah dari biji dengan mengaduk dan mencabik.
 Mempermudah proses pressing.
 Melepaskan sel minyak dari pericarps.
 Mempertahankan suhu brondolan.
 Menghomogenkan masa brondolan.
b. Proses Pengadukan Menggunakan Digester
Proses kerja pada digester yaitu awalnya buah hasil penebahan di isi ¾
penuh, kemudian diputar dan line press dibuka. Digester terdiri dari tabung
silinder yang berdiri tegak yang didalamnya dipasang pisau- pisau pengaduk
(stirring arms) sebanyak 6 tingkat yang di ikatkan pada proses dan di gerakkan
oleh motor listrik. 5 tingkat pisau bagian atas di pakai untuk
mengaduk/melumat, dan pisau bagian bawah (sterring arms bottom)
disamping pengaduk juga di pakai untuk pendorong massa keluar dari

5
digester, untuk memudahkan proses pelumatan diperlukan panas, yang
diberikan dengan cara menginjeksi uap langsung ataupun pemanasan mantel.
3.3.4.3 Digester
Gambar 3. 13 Digester
3.3.4.4 Bagian-Bagian Digester Dan Fungsinya
a. Electromotor
Electromotor berfungsi untuk merubah energi listrik menjadi energi mekanik
yang berguna memutar poros (shaft) untuk proses pengadukan.
b. Gear box
Gear box berfungsi untuk mereduksi putaran tinggi yang dihasilkan oleh
electromotor menjadi putaran rendah pada poros utama agar sesuai dengan rpm
poros digister yang di inginkan.
c. Coupling System
Coupling system berfungsi sebagai penerus putaran dan daya dari poros
penggerak keporos yang digerakkan secara pasti, dimana sumbu kedua poros
tersebut terletak pada suatu garis lurus.
d. Square shaft
Poros atau shaft merupakan suatu bagian yang terpenting dari setiap mesin.
Hampir setiap mesin meneruskan tenaga melalui putaran. Poros berfungsi

5
untuk meneruskan putaran (daya) dari suatu motor penggerak (electromotor).
Square Shaft (poros persegi) pada digister digunakan sebagai tempat pisau
digister. Pemasangan pisau dilakukan dengan cara diklem atau dijepit antara
Short Arm dengan Long Arm dan menggunakan baut (bolt nut) sebagai
pengikatnya.
e. Pisau pengaduk
Pisau pengaduk berfungsi untuk mengaduk daging buah didalam digister agar
terlepas dari biji. Didalam digister ada 2 (dua) jenis pisau pengaduk yang
dipakai.
f. Sittiring arm
berfungsi untuk mengaduk atau melumatkan Sittiring arm buttom berfungsi
sebagai pendorong massa keluar dari digister
g. Distributing conveyor
Distributing conveyor berfungsi untuk membawa dan mendistribusikan
brondolan-brondolan yang berasal dari Fruit elevator menuju ke digester. Pada
ujung Distributing conveyor terdapat talang overflow conveyor yang berfungsi
untuk mengembalikan brondolan kedalam Bottom cross conveyor apabila
volume di di digester sudah penuh.
h. Silinder atau tabung digester
Silinder atau tabung digister berfungsi sebagai wadah atau tempat di dalam
proses pengadukan berjalan, tubuh silinder/tabung terbuat dari plat besi baja
yang tahan terhadap aus.
i. Steam jacket
Steam Jacket berupa jaket atau pipa berisi steam yang mengelilingi tabung
digister, berfungsi untuk memanaskan atau menaikan suhu didalam digester.

5
j. Steam inlet pipe
Steam inlet pipe Berfungsi untuk memasukkan uap panas kedalam digester
dengan 2 tekanan 3 kg/cm. Untuk/1pengontrolan jumlah yang masuk pada
mesin digester digunakan katup pengontrol yang di pasang pada pipa. Tujuan
pemanasan ini adalah:
 Mempermudah pengeluaran partikel-partikel minyak.
 Mempermudah pengeluaran minyak.
 Mempermudah pelepasan daging buah kelapa sawit.
 Mempermudah proses pengepressan.
 Plat pembungkus atau isolasi
 Plat isolasi ini menggunakan aluminium dan stainless steel tebal 0,8 mm
k. Chute (corong pintu saluran ke Screw press)
Chute berfungsi sebagai saluran untuk memasukkan hasil pelumatan kedalam
screw press.
3.3.4.5 Spesifikasi Digister
a. Temperatur digester 90 - 95°C
b. Kapasitas 20 ton/jam
c. Tinggi 3750 mm
d. Diameter 1350 mm
e. Jumlah pisau 5 tingkat (1 pisau sebagai expeller arm)
f. Putaran pisau digester 35 rpm
Tabel 3.12 Spesifikasi Digester

Merk MEZ FRENSTAT
Type F2000LK04
Power 40 Hp
Daya 35 Kw
5
Tabel 3.12 Spesifikasi Digester (lanjutan)

Frekuensi 50 Hz
Voltage 380/415 V
Ampere 54 A
Serial No 224423
g. Gear box
Tabel 3.13 Spesifikasi Gearbox

Ratio 57.962
Input 35 Kw
Rpm 1450 r/min
Pulley gear box Spb-200x4, unidrive
Sumber: PT. Bakrie Oleochemil
3.3.5 Proses Pengempaan/Pressing
3.3.5.1 Tujuan Proses Pengempaan
Untuk mengekstraksi minyak dan menghasilkan nut dan fiber dari
berondolan sawit yang sudah direbus secara maksimal melalui pengepresan
dengan losses yang minimal dan menyeimbangkan kapasitas pabrik sesuai dengan
design yang ditetapkan manajemen, serta memisahkan minyak kasar (crude oil)
dari daging buah (pericarp).
3.3.5.2 Proses Pengempaan Menggunakan Screw Press
Alat ini terdiri dari sebuah silinder (press cylinder) yang berlubang-lubang
dan di dalamnya terdapat 2 buah ulir (screw) yang berputar berlawan arah,
tekanan kempa di atur oleh kones (cones) yang berada pada bagian ujung
pengempaan, yang dapat digerakkan maju mundur secara hidrolis. Masa keluar
dari ketel adukan melalui feed screw (sebagian minyak keluar) masuk dalam main
screw untuk dikempa lebih lanjut. Dapat dilihat pada gambar di bawah ini:
5
Gambar 3. 14 Screw Press
Bagian-Bagian Screw Press Dan Fungsinya
a. Elektromotor, berfungsi sebagai penggerak gearbox untuk menggerakkan
screw press.
b. Gearbox, berfungsi untuk memperkecil putaran dari elektromotor ke Worm
/ulir sesuai dengan putaran rpm yang telah ditentukan.
c. Cek press, berfungsi menyaring minyak yang sudah di press dari
d. Screew press.
e. Cone, berfungsi untuk menekan brondolan hasil lumatan dari screew press
agar ampas yang keluar tidak basah dengan tekanan 50-60 bar, sistem kerja
dari cone ini yaitu maju dan mundur.
f. Screw press, berfungsi untuk mengepres brondolan hasil lumatan dari digester.
g. Saluran minyak hasil dari pengepresan yang akan di teruskan ke sand trap
tank.
h. Saluran minyak hasil dari digester.
Tabel 3.14 Spesifikasi screw press

Model CB 20T/C
Kapasitas 20 ton / unit
Jumlah 5 unit
Tekanan hidrolik 50-60 kg/cm²
Volume digester ¾ volume
Temperatur 90 - 95° C
5
Tabel 3.14 Spesifikasi screw press (lanjutan)

Power Electromotor 9.74
Pulley motor Spb-180x5, bush 2517 , undrive
Pulley gearbox Spb-355x5, bush 3525 , undrive
Belt Okim power, spp – 3650
Coupling kc-12022
3.3.5.3 Alur Kegiatan Pengoperasian Stasiun Kempa
a. Pastikan polishing drum, fibre cyclone fan, cake breaker conveyor, dan
crude oil vibrating screen beroperasi, ON kan press (jangan hidupkan press
secara bersamaan).
b. Buka chute umpan press dari digester.
c. ON kan hidrolic pack, majukan cone hidrolic press, jika kondisi fibre press
cake terlihat sangat berminyak dan basah, untuk tahap awal manualkan
hidrolic press, operasikan tidak melebihi 60 bar sampai kondisi fibre press
cake terlihat tidak banyak minyak secara visual.
d. Setting hidrolic cone pada tekanan maksimal 55 bar secara otomatis.
e. Selama pengoperasian, amati ampere screw press dan kondisi fibre press
cake secara visual.
f. Bila kondisi fibre press cake sangat basah dan berminyak, OFF kan press
sebentar, lakukan drain digester semaksimal mungkin dan kurangi steam di
digester, hal ini kemungkinan umpan digester terlalu banyak mengandung
minyak, operasikan press kembali jika secara visual minyak sudah terlihat
berkurang dari drain digester.
g. Amati umpan digester, jika volume digester kurang dari ¾ segera stop press
sampai volume terisi minimal ¾ dapat di operasikan kembali.
h. Jangan biarkan fibre press cake menumpuk dan berserakan.

5
3.3.6 Stasiun Pemurnian (Clatification Station)
Stasiun pemurnian yaitu stasiun pengolahan di pabrik kelapa sawit PKS yang
bertujuan untuk melakukan pemurnian minyak kelapa sawit MKS dari kotoran
kotoran, seperti padatan, lumpur dan air. Minyak kasar yang diperoleh dari hasil
pengempaan perlu dibersihkan dari kotoran, baik yang berupa padatan solid,
lumpur sludge maupun air.
Tujuan dari pembersihan pemurnian miyak kasar yaitu agar diperoleh minyak
dengan kualitas sebaik mungkin dan dapat dipasarkan dengan harga yang layak.
Minyak kasar yang diperoleh dari hasil pengempaan dialirkan menuju saringan
getar untuk disaring agar kotoran yang berupa serabut kasar tersebut dialirkan ke
tangki penampung minyak kasar Crude Oil Tank COT.
Minyak kasar yang terkumpul di crude oil tank dipanaskan hingga mencapai
temperatur 90 – 100°C. Menaikkan temperature minyak kasar sangat penting
artinya, yaitu untuk memperbesar perbedaan berat jenis BJ antar minyak, air, dan
sludge sehingga sangat membantun dalam proses pengendapan Vertical Clarifier
Tank (VCT). Kemudian kita akan dilanjut ke tujuan proses pemurnian dan akan
dijelaskan di bawah ini.
3.3.6.1 Tujuan Proses Stasiun Pemurnian
a. Untuk memaksimalkan pengutipan minyak dengan kualitas yang sesuai
standar dan meminimalkan Oil losses.
b. Proses pemisahan minyak, air, dan kotoran dilakukan dengan cara sistem
pengendapan, sentripusi, dan penguapan.

6
3.3.6.2 Alur Proses Di Stasiun Pemurnian (Clarification)
Gambar 3. 15 Alur Pemurnian Minyak
3.3.6.3 Alur Dan Proses Penyaringan Dan Penampungan Minyak Kasar
Minyak hasil dari stasiun press menuju sand trap tank, untuk memisahkan
pasir dan cairan minyak kasar dengan cara pengendapan, suhu pada sand trap
tank ini harus 85 - 90 ℃ untuk memudahkan/1pengendapan pasir, pasir akan
jatuh ke bak pasir, selanjutnya pasir yang masih mengandung minyak akan di
lakukan pengutipan minyak kembali di kolam fit recovery. Sedangkan minyak
kasar langsung masuk ke vibrating screen, vibrating screen memiliki 2 tingkat
saringan, saringan pertama berukuran 20 mesh dan tingkat kedua 40 mesh.
Minyak yang masih kasar disaring melalui saringan pertama, apabila kotoran
lolos dari saringan pertama maka pada saringan kedua akan disaring kembali, di
sini benda-benda padat berupa ampas yang di saring pada saringan ini akan
dikembalikan ke conveyor distributing fruit untuk diproses kembali, sedangkan
cairan minyak di tampung dalam tangki crude oil tank yang telah disaring untuk
di pompakan ke tangki pemisah (continous settling tank) dengan pump COT.

6
3.3.6.4 Alat–alat Proses Yang Digunakan, Gambar Peralatan Dan Spesifikasi
a. Sand Trap Tank
Sand Trap Tank berfungsi sebagai penangkap pasir. Minyak kasar yang
keluar dari pressan dialirkan menuju sand trap tank. Minyak kasar tersebut akan
mengalir melalui baffle – baffle yang berfungsi yang berfungsi untuk menangkap
pasir. Temperatur pada sand trap tank harus mencapai 85 – 95 ℃. Minyak yang
masuk ke sand trap tank akan diendapkan pasirnya. Minyak pada bagian atas
kemudian akan dialirkan langsung ke Vibrating screen. Sementara itu, NonOli
Solid (NOS) di blowdown dialirkan langsung ke fat fit. Faktor yang
mempengaruhi effisiensi di Sand Trap adalah Temperatur. Temperatur pada sand
trap harus mencapai 85 - 95°C, karena kalau terlalu dingin pada saat dilakukan
NOS (NonOil Solid) yang dikeluarkan tersebut sangat kental dan masih
mengandung minyak.
Gambar 3. 16 Sand trap tank
Bagian - bagian dari Sand Trap Tank
 Pipa masuk minyak, berfungsi sebagai saluran minyak masuk ke dalam sand
trap tank.
 Pipa uap masuk, berfungsi sebagai saluran masuk uap panas ke dalam sand
trap tank.
6
 Blow down, berfungsi sebagai saluran pengeluaran kotoran pada sand trap
tank.
 Kran pembatas, berfungsi sebagai pengatur saat blow down.
 Pipa pengeluaran, berfungsi sebagai saluran pengeluaran minyak.
Tabel 3. 15 Spesifikasi Sand Trap Tank

Sand Trap Tank
Jumlah 1 unit
Suhu 85 – 95 ℃.
Pipa pemanas sistem coil
b. Vibrating Screen
Vibrating Screen berfungsi untuk menyaring minyak kasar yang keluar
dari sand trap tank dari kontaminan – kontaminan non minyak seperti serabut –
serabut. Saat ini PKS Bakrie oleo menggunakan Vibrating Screen jenis Single
Deck, ukuran mesh yang digunakan adalah ukuran mesh 20 dan 40. Getaran
vibrating Screen dikontrol melalui penyetelan bandul yang diikat pada
electromotor. PKS Bakrie oleo memiliki 3 unit Vibrating Screen.
Faktor – faktor yang mempengaruhi kinerja Vibrating Screen adalah:
 Kebersihan saringan mesh dari sampah dan kotoran dengan cara pencucuian
seminggu 2 kali.
 Kekuatan ikat clamp ring dengan tensin ring agar saluran keluar minyak tidak
terjadi kebocoran
 Getaran vibrating Screen dikontrol melalui penyetelan bandul yang diikat
pada electromotor.
Bagian – bagian dari Vibrating Screen
 Saluran pemasukan, berfungsi sebagai saluran pemasukan minyak kedalam
vibrating screen dengan cara overflow.

6
 Saringan, berfungsi untuk menyaring dan memisahkan minyak dari kotoran,
terdapat dua jenis saringan, yaitu deck 20 mesh dan deck 40 mesh.
 Poros Penggetar, berfungsi untuk menggetarkan saringan agar minyak dan
kotoran yang tersaring tidak menumpuk pada saringan.
 Saluran Pengeluaran Kotoran, berfungsi untuk mengeluarkan kotoran yang
tersaring kemudian di alirkan kembali kedalam proses pengempaan.
 Saluran Pengeluaran Minyak, berfungsi untuk mengeluarkan minyak yang
tersaring untuk kemudian di tampung di dalam sand trap tank.
Gambar 3. 17 Vibrating Screen
Tabel 3.16 Spesifikasi vibrating Screen.

Vibrating screen
Merk Sweco Vibro-Ener Separator
Merk Macon Motor
Serial 0210H20338402
Elektrmotor
HP 2,5
Amps 4,5
Rpm 1433
Jumlah 3 unit
Deck 20 mesh
Ukuran saringan
Deck 40 mesh
6
c. DCO (Dulution Continous Oil/Crude Oil Tank)
DCO (Dulution Continous Oil) atau yang biasa disebut crude oil tank
(COT) berfungsi sebagai penurunan kadar NOS pada minyak. Di tangki ini
minyak diendapkan. Pada bagian bawah akan terdapat NOS yang akan dibuang.
Pada bagian atas minyak akan dipomakan menuju CST (Continous Setttling Tank)
melalui Crude Oil Pump. Bagian dalam dari Dulution Continous Oil harus
dilengkapi sistem pemanasan dan sebaiknya menggunakan steam coil sedangkan
start awal menggunakan Steam Injection. Suhu Dulution Continous Oil sebaiknya
85 - 95 ℃ dan dijaga volume tanki tetap berada minimal ½ tanki. PKS Bakrie
oleo memiliki 1unit DCO.
Fungsi DCO antara lain.
 Menurunkan NOS (NonOil Solid).
 Menambah panas atau temperatur, pemanasan dilakukan dengan injeksi uap
langsung serta steam coil sehingga mencapai suhu 85 – 95°C. Minyak kasar
MasukDinding Sekat Badan tangki
Gambar 3. 18 Crude Oil Tank

6
Bagian-bagian dari Crude Oil Tank
1. Saluran pemasukan, yang berfungsi sebagai Saluran untuk memasukkan
minyak dari vibrating screen.
2. Talang minyak, yang berfungsi untuk saluran masuk minyak melewati
sekat – sekat COT.
3. Badan tangki, yang berfungsi sebagai dinding pada COT.
4. Sekat, berfungsi untuk memisahkan minyak dengan Kotoran.
5. Pompa minyak, yang berfungsi untuk memompakan minyak menuju
proses lainnya.
Tabel 3.17 Spesifikasi Crude Oil Tank

Crude Oil Tank
Jumlah : 1 unit
Temperatur : 85 – 95 0C
Volume : 1 x 1,4 x 1 meter
d. Pump COT
Pump COT adalah pompa yang berfungsi untuk memompa minyak
yang telah di saring dari Crude OilTank (COT) yang kemudian akan dialirkan ke
Continous Settling Tank (CST). Pump COT memiliki beberapa bagian- bagian.
Pump COT dapat dilihat pada gambar di bawah ini:
Gambar 3. 19 Pump COT

6
Bagian- bagian dari pump COT
a. Pully, berfungsi meneruskan putaran dari belt/motor.
b. Pump, berfungsi memompa minyak kasar hasil dari crude oil tank yang
akan di teruskan ke CST.
Spesifikasi Brook Crompton:
Tabel 3. 18 Spesifikasi Brook Crompton

Brook crompton
Type IEC 34-1 V 380
Nr D160L Hz 50
Kw 15.0 A 29.0
N 1470 V 380
e. Pemisahan Minyak Kasar dan Sludge (Continous Settling Tank)
 Ruang pertama Untuk penampungan minyak dari pompa minyak kasar dan
penambahan panas.
 Ruang ke dua Merupakan ruang pemisah, minyak yang mempunyai berat
jenis kecil mengapung dan dialirkan ke dalam oil tank, sedangkan sludge yang
mempunyai berat jenis lebih besar dari pada minyak masuk kedalam ruang ke
tiga melalui lubang bawah sekat.
 Ruang ke tiga Ruang penampung sludge sebelum di alirkan ke dalam tangki
sludge.
Faktor-faktor yang mempengaruhi Continuous Settling Tank
 Temperatur dan agitator.
 Air delusi dan blowdown.
f. Vertical Continious Tank (VCT) dan fungsinya
 Badan tangki,
Badan Tangki Berfungsi untuk menampung minyak kasar dan sludge serta
6
memisahkannya secara gravitasi dengan suhu 90-115 ℃.
 Pisau agitator
Berfungsi untuk mempercepat proses pemisahan antara minyak, air, sludge dan
padatan dengan cara mengaduknya. Pengadukan sludge pada tangki CST
dibantu dengan suhu 90-95℃ agar minyak dan sludge mudah terpisah,
kecepatan putar agitator
 Skimmer
Berfungsi untuk mengutip minyak dipermukaan yang telah terpisah dari sludge
dan padatan lainya dengan ukuran tinggi skimmer tertentu agar pengutipan
minyak lebih efisien dan sludge tidak terikut dalam minyak.
 Pipa steam
Berfungsi untuk menginjeksikan steam kedalam CST, agar temperatur didalam
CST tetep terjaga sehingga proses pemisahan berjalan dengan baik.
 Kran blowdown
Berfungsi untuk membuang padatan-padatan yang terendapkan didalam VCT,
agar kapasitas dan pemisahan di VCT dapat berjalan secara efektif.
 Main hole
Berfungsi untuk perbaikan dan perawatan tangki VCT.
 As Agitator.
 Pipa air panas.
 Shaft
 Pengaduk
 Arm
 Utp
6
3.3.7 Stasiun Pemurnian Dan Pengeringan Minyak
3.3.7.1 Alur Proses Pemurnian dan Pengeringan Minyak
CST terdiri dari tabung hampa udara dan 3 tingkat steam ejector, minyak
terhisap ke dalam tabung melalui pemercik (nozzle), akibat adanya hampa udara,
dan terpencar ke dalam tabung hampa. Uap air dari tabung hampa terhisap oleh
ejector 1, masuk kedalam kondensor 1, sisa uap dari kondensor 1 terhisap oleh
ejector 2 masuk ke dalam kondensor 2, sisa uap terakhir dihisap oleh ejector 3 dan
dibuang ke atmosper. Setelah kadar air berkurang maka akan di distribusikan ke
storage oil tank dan suhu di storage tank harus dijaga 40-60 ℃.
3.3.7.2 Peralatan yang Digunakan
a. Clean Oil Tank
Clean Oil tank berfungsi untuk menampung minyak hasil pemisahan di
CST sekaligus mengendapkan sebagian kotoran dan air. Minyak tersebut akan
mengalir melalui baffle – baffle yang berfungsi untuk menangkap sludge.
Temperatur pada Clean Oiltank harus dijaga mencapai 70 – 80 0C. Minyak yang
masuk ke Clean Oiltank akan diendapkan sludge. Minyak pada bagian atas akan
masuk dan alirkan ke Vacum dryer. Pembersihan pada tanki dilakuan pencucian
setiap 6 bulan sekali.
Gambar 3. 20 Clean Oil Tank

6
Bagian-Bagian Clean Oil Tank:
 Saluran Pemasukan, berfungsi sebagai tempat masuk minyak ke dalam oil tank.
 Saluran uap masuk, berfungsi sebagai tempat masuknya uap panas ke dalam
Oil Tank.
 Thermometer, berfungsi sebagai pengukur suhu di dalam oil tank
 Saluran Pengeluaran, berfungsi sebagai pengeluaran minyak
 Katup pengeluaran, berfungsi sebagai pembuangan kotoran
 Pipa uap panas, berfungsi memanasi minyak di oil tank.
Tabel Spesifikasi Oil Tank
Tabel 3.19 Spesifikasi oil tank

Oil Tank
Type Cylinder
Jumlah 2 Unit
b. Vacum Dryer
Vacum Dryer merupakan alat berbentuk silinder vertical yang terbuat dari
baja stainless dan dilengkapi dengan instalasi vacum dan pemanas minyak. Vacum
dryer berfungsi sebagai alat pemisahan kadar air didalam minyak (pengeringan)
dengan cara vacum system (penguapan hampa) pada ruang vacum dengan tekanan
– 0,8 sampai – 1 bar G (atau – 60 cmHg sampai – 76 cmHg).
Pada bagian luar vacum dryer terdapat pipa yang akan masuk kedalam
vacum dryer dan terdapat nozzel – nozzel yang akan menyemprotkan minyak
menjadi butiran – butiran minyak. Suhu didalam vacum dryer harus dijaga 70 – 80
oC agar air didalam butiran minyak akan cepat berubah menjadi uap. Kemudian
minyak akan jatuh kebawah sedangkan air akan naik keatas.
Faktor-faktor yang mempengaruhi operasi vacum dryer adalah

7
 Kebocoran-kebocoran yang terdapat pada tabung vacum dryer.
 Kebocoran pada pipa.
 Kuantitas dan kualitas feeding dan nozzle dan tekanan vacuum kurang.
Tabel 3. 20 Spesifikasi Vacum Dryer

Vacum Dryer
Type CYLINDER
Jumlah 1 unit
Kapasitas 9 Ton minyak/jam
Tekanan Hampa 60 cmHg sampai 76 cmHg
Suhu 70 – 80 oC
Hp 15
Elektrmotor Amps 23
Rpm 1450
c. Storage Tank
Storage tank berfungsi untuk menampung minyak akhir yang sudah siap
untuk di distribusikan ke pembeli. Tangki penimbunan minyak berfungsi sebagai
tempat penyimpanan minyak sawit (CPO = Crude Palm Oil) dan sewaktu – waktu
siap dijual kepada konsumen. Pipa pengisi minyak disambung dari pompa
pengantar minyak bersih, lengkap dengan check valve dan pipa pengeluaran
minyak.
Gambar 3. 21 Storage Tank

7
Faktor – faktor yang harus diperhatikan pada storage tank adalah
 Kebersihan tangki, storage tank harus dibersihkan secara rutin
 Kondisi steam coil, harus diperiksa rutin, karena kebocoran steam coil dapat
mengakibatkan naiknya kadar air pada CPO.
 Temperatur (40 – 60 oC).
Bagian-Bagian Storage Tank
 Badan tangki, berfungsi sebagai dinding untuk menampung minyak yang telah
siap dijual. Steam coil, berfungsi untuk menjaga suhu minyak didalam tangki
agar minyak tetap terjaga kualitasnya, suhu berkisar 40- 60°C.
 Mainhole, berfungsi untuk maintenance storage tank.
 Drain, berfungsi untuk menguras dan membersihkan tangki.
 Pipa pemasukan, berfungsi sebagai saluran minyak masuk ke dalam storage
tank.
 Pipa pengeluaran, berfungsi sebagai saluran minyak keluar ke dalam tangki
(penjualan).
 Pompa minyak, berfungsi untuk memompa dan meyalurkan minyak ke Storage
tank atau pun ke tanki mobil/penjualan. Spesifikasi Storage Tank
 Jumlah 4 unit
 Kapasitas 1000 Ton (3 unit) dan 2000 ton (1 unit)
3.3.8 Pemisahan Minyak dari Sludge
3.3.8.1 Alur Proses Pemisahan Minyak dari Sludge
Dari CST, sludge akan di distribusikan ke sludge tank yang masih
mengandung minyak 7-9%, pemanasan dalam tangki ini dilakukan dengan sistem
injeksi uap dan suhu cairan dalam tangki 90-115 ℃. Dari sludge tank di
7
distribusikan ke sand cyclone, hal ini berfungsi sebagai pemisahan pasir dan
sludge, prinsip kerja nya yaitu akibat adanya gaya centrifugal yang dihasilkan
oleh cyclone serta perbedaan berat jenis, pasir dan kotoran akan terperangkap
pada sand cyclone yang selanjutnya di alihkan ke bak pasir.
Dari Sand Cyclone menuju ke sludge balance tank berfungsi untuk
menjaga kestabilan tekanan dan penyaluran sludge ke rotary brush strainer,
kotoran yang masih terdapat pada minyak yang masuk dari sludge balance tank
dipisahkan di brush strainer, kotoran yang dihasilkan langsung di buang di bak
fit, sedangkan minyak yang mengandung kotoran akan di alirkan ke sludge
centrifuge, sistem kerja pada sludge centrifuge ialah dengan cara berputar dengan
kecepatan putaran sebesar 1500 rpm. Minyak yang di hasilkan dari sludge
centrifuge dialirkan ke bak crude oil tank/DCO dan selanjutnya dialirkan melalui
pompa ke CST.
3.3.8.2 Peralatan yang digunakan di sludge
a. Sludge Tank
Sludge tank berfungsi untuk menampung sludge hasil pemisahan di CST.
Slude Tank berfungsi sebagai tempat menampung sludge sementara sebelum
diolah di sludge separator. Dilakukan pemanasan pada sludge tank agar tidak
jenuh. Pada sludge tank diberikan steam dengan suhu 90-95 °C. Jenis pemberian
steam ini dengan steam coil. Terjadi pengendapan pada bagian bawah sludge tank,
yaitu lumpur sedangkan minyak akan dimasukkan ke Sand Cyclone. PKS Bakrie
oleo memiliki 1 unit Sludge Tank.
Bagian-bagian dari Sludge Tank
 Pipa minyak masuk, berfungsi untuk saluran minyak masuk ke dalam sludge
tank.
7
 Pipa uap masuk, berfungsi untuk saluran uap panas masuk kedalam Sludge
tank.
 Pipa uap keluar, berfungsi sebagai saluran keluar uap panas.
 Blowdown injection, berfungsi membuang kotoran yang mengendap di bagian
bawah tangki.
 Steam injection, berfungsi menginjeksi uap sehingga minyak terdesak dan
diproduksi melalui saluran.
 Termometer, berfungsi untuk mengukur suhu di dalam oil tank.
Gambar 3. 22 Sludge tank
Tabel 3.21 Spesifikasi Sludge tank

Sludge tank
Type Cylinder
Jumlah 1 unit
Suhu 90 – 95°C
b. Sand Cyclone
Sand cyclone berfungsi sebagai alat pemisahan sebagian pasir yang
terkandung didalam sludge yang akan diolah kembali untuk dilakukan recovery
minyak dengan sistem putaran tinggi melalui grafitasi pompa. Sand Cyclone
berfungsi untuk menangkap pasir yang masih terkandung di dalam sludge. Kinerja
Sand Cyclone dapat diketahui dari selisih antara tekanan masuk dan tekanan
7
keluar pada pressure gaugenya.
Pada alat ini tekanan terbaca di inlet sand cyclone 2 barG dan outletnya 1 bar G
jadi selisinya harus minimal 1 bar G karena berpengaruh terhadap effisiensi
penangkaan pasir. Endapan pasir didalam Sand Cyclone akan di blowdown secara
otomatis melalui sistem pneumatic dengan setting interval tertentu.
Gambar 3. 23 Sand Cyclone

Bagian- bagian Sand Cyclone
 Motor, berfungsi sebagai penggerak.
 Impeler, berfungsi memompa sludge/minyak
Tabel 3. 22 Spesifikasi Sand Cyclone

Sand Cyclone
Jumlah 4 unit
Motor 15 Hp, 23 A, 1450 rpm
c. Sludge balance tank,
Sludge balance tank berfungsi sebagai tempat penampungan sludge
sementara sebelum di umpankan ke sludge centrifuge.
Bagian-bagian Sludge Balance Tank
 Pipa bagian bawah tangki, berfungsi sebagai menyalurka ke Sludge Tank.
 Pipa bagian tengah tangki, berfungsi mengantarkan sludge ke rotary brush

7
strainer.
 Pipa bagian atas tangki, berfungsi menjaga aliran masuk sludge yang berlebih
an ke sludge tank.
 Termometer, berfungsi untuk mengukur suhu di dalam sludge balance tank.
Tabel 3. 23 Spesifikasi Balance Tank

Kapasitas ±3 Ton
Suhu 90-95°C
d. Rotary brush strainer.
Brush Stariner berfungsi membantu memisahkan pasir-pasir halus dan
serat-serat yang masih tersisa setelah proses sand cyclone.
 Motor Rotary Brush Strainer
 Gambar dari brush strainer
Gambar 3. 24 Brush Strainer
Bagian-Bagian Brush Strainer:
 Saringan bagian atas
 Tubuh saringan
 Bagian bawah saringan
 Keranjang penyaring
 Rasio motor
7
 Poros vertical dengan kuas
 Katup untuk kotoran padat
 Pemencar tekanan
 Panel control
 Frame
e. Sludge centrifuge
Alat ini berfungsi merecovery minyak yang masih terkandung didalam
sludge dengan cara putaran tinggi (centrifugal). Pastikan temperatur umpan
sludge 90 – 95 C dan level tanki umpan stabil dan konstan. Perlu di perhatikan
pula secara visual sludge yang dibuang tidak mengandung minyak. Pada alat ini
pelu dilakuakn pembilasan selama 1 jam sekali.
Gambar 3.25 Sludge Configure
Bagian-bagian dari sludge centrifuge dapat dilihat di bawah ini:
 Pipa pembilas, berfungsi membilas sludge yang menempel pada nozzle.
 Pipa minyak, berfungsi untuk mengalirkan minyak dari hasil
pemisahan minyak dari nozzle ke DCO.
 Starball, berfungsi untuk mengumpulkan minyak dan sludge yang di
pisahkan nozzle.
7
 Bearing, berfungsi untuk mempermudah putaran poros.
 Nozzle, berfungsi sebagai wadah untuk mengeluarkan air dan sludge
yang memiliki massa jenis lebih besar dibandingkan minyak.
 Motor Sludge centrifuge
Tabel 3.24 Spesifikasi Motor Sludge Centrifuge

Merk Motology
Type ME-160L-4
Hz 50
Cos pi 0,85
Kw 15
HP 20
A 25,9
f. Hot water tank
Hot water tank berfungsi menyalurkan air panas ke sludge centrifuge
dengan tujuan membersihkan sisa sludge yang berada pada sludge centrifuge. Hot
water tank berfungsi untuk menampung dan memanaskan air dengan
menginjeksikan steam, air digunakan untuk mencampur sludge yang masuk ke
sludge seperator dan low speed agar pemisahan minyak dengan kotoran dapat
berjalan dengan baik, sistem kerjanya adalah pada saat sludge di umpan dari
balance tank untuk dimasukkan ke sludge seperator maka akan terjadi low speed,
kemudian hot water tank juga ikut dipompakan untuk dimasukkan ke sludge
seperator. Suhu hot water tank harus di jaga pada 80-90°C. Hot water tank
memiliki Beberapa bagian yang akan di jelaskan di bawah ini. Antara lain sebagai
berikut:
Bagian – bagian Hot Water Tank.
 Pipa inlet water, berfungsi memasukan air yang akan dipanaskan kedalam
tangki.
7
 Pipa inlet steam, berfungsi untuk masuknya steam yang akan memanaskan air.
 Pipa outlet, berfungsi untuk mengalirkan air panas keluar.
 Thermometer, berfungsi untuk mengetahui suhu didalam tangki.
g. Pengutipan Minyak Dari Sludge Di bak pasir dan bak fit recovery
Pembuangan sludge yang masih mengandung minyak dari stasiun
klarifikasi di tampung di bak pasir, disini terjadi pengendapan pasir dan minyak
terpisah atau berada di bagian atas dan dialirkan ke bak fit recovery untuk di ambil
kembali kandungan minyaknya. Pemisahan antara minyak dengan air dan kotoran
dilakukan dengan steam injection sehingga akan terjadi pemisahan (minyak akan
naik ke atas) karena perbedaan berat jenis.
Endapan yang berasal dari strainer, cleaner, dan sludge centrifuge akan
ditampung dalam bat fit, disini lumpur akan di encerkan sehingga terpisah antara
lumpur pekat dengan lumpur encer. Minyak yang diperoleh melalui pengutipan fat
pit akan di recycle ke crude oil tank, sedangkan lumpur pekat dialirkan ke tempat
pengolahan limbah.
3.3.9 Stasiun Kernel (kernel station)
Pada proses pengolahan kelapa sawit terdapat nut and kernel Station. Nut
and kernel station merupakan proses pemisahan campuran ampas dan biji yang
keluar dari screw press diproses untuk menghasilkan cangkang (shell) dan fiber
sebagai bahan bakar boiler serta inti sawit (kernel) sebagai hasil produksi yang
siap dipasarkan dan juga ada yang mengolahnya langsung untuk mendapatkan
minyak inti dari sawit (PKO).

7
3.3.9.1 Alur Proses Stasiun Kernel
Berikut ini adalah bagan alur proses produksi di stasiun kernel. Antara lain
sebagai berikut:
Cake Breaker
Fyber
Polishing
Boil
Nut
Ripple
Cangkang kernel
Pneumatic column/ Sawimpacno 1
Ligh Tenera Dry Kernel
Dry
Cangka Pneuma tic column

kern
Ligh Kernel
/
Tenera Dry
Dry
Cangka kern
shell Claybath Claybath Kernel
Kernel
penjual Storage Kernel
Gambar 3. 26 Alur Proses di Stasiun Kernel

8
3.3.9.2 Alur Dan Proses Pemisahan Ampas Dan biji
Ampas dan biji dari konveyor pemecah ampas kempa (cake breaker
conveyor) masuk ke dalam kolom pemisah. Sistem pemisahan terjadi karena
hampa udara di dalam kolom pemisah yang disebabkan oleh isapan blower,
ampas kering (berat jenis kecil) terhisap ke dalam fiber cyclone dan melalui air
lock masuk kedalam konveyor bahan bakar, sedangkan biji yang berat jenisnya
lebih besar jatuh ke bawah dihantarkan oleh konveyor ke dalam polishing drum.
Polishing drum berputar dengan kecepatan 32 rpm, akibat adanya putaran ini,
terjadi gesekan yang menyebabkan serabut lepas dari biji.Biji hasil dari polishing
drum di bawa oleh incleande wet nu conveyor, alat ini membawa nut menuju
destoner cyclone untuk memisah batu dan material ringan, dimana nut yang
lebih ringan akan terhisap dan nut yang terhisap di bawa oleh wet nut transport
fan, disini nut yang telah terpisah dari batu maupun material lain masuk ke
dalam nut bin, nut dihisap menuju nut silo yang posisinya berada di atas, di ujung
nut transport fan terdapat sebuah air lock yang fungsinya untuk menyetabilkan
nut yang keluar menuju nut bin.
3.3.9.3 Alat – alat Proses, Gambar Alat, Bagian – bagian Alat Dan Spesifikasi
a. Cake breaks conveyor (CBC)
Gambar 3. 27 Cake Braker Conveyor (CBC)

8
Berfungsi untuk memecah gumpalan ampas sehingga bisa terangkat ke
fiber cyclone. Di dalam conveyor, press cake diaduk-aduk sehingga ampas yang
lebih ringan akan mudah dipisahkan dari biji. Cake breaker conveyor berfungsi
untuk Menghantar ampas dan biji dari screew press ke depericarperdan
Memecahkan gumpalan cake dari stasiun press ke depericarper.
Faktor-faktor yang mempengaruhi kinerja CBC
 Kualitas dan kuantitas umpan.
 Putaran cake breaker conveyor diharapkan 40 – 50 rpm.
Bagian-bagian dari Cake Breaker Conveyor (CBC)
 Eletro Motor, berfungsi untuk menggerakan poros pada Cake Breaker
Conveyor.
 Kopling, berfungsi untuk meneruskan putaran dari elektro motor.
 Sirip atau pisau pemecah, berfungsi untuk memecah ampas yang masih
berupa gumpalan.
 Poros, befungsi untuk menggerakan poros.
 Gear box, berfungsi untuk menurunkan putaran dari putaran motor.
b. Depericarpe
Depericarper berfungsi sebagai pemisah antara serat dan biji dengan
sistem pneumatik dimana serat (fiber) dengan berat jenis lebih ringan akan
terhisap keluar oleh cyclone fiber akan terhisap ke air lock, serabut yang terhisap
langsung dibawa menjadi bahan bakar boiler sedangkan biji (nut) akan jatuh ke
polishing drum. Pemisah dilakukan dengan hisapan dari fiber cyclone.
Faktor-faktor yang mempengaruhi efektivitas kerja depericarper
 Kualitas umpan.
 Adjustment damper pada fan.
8
 Kecepatan putaran fan.
 Air lock pada fiber cyclone.
 Kondisi fan.
 Kebersihan.
 Jarak antara cake breaker conveyor dengan nut polishing drum.
Bagian-bagian dari Depericarper
 Velocity box merupakan tabung pemisah fibre dan nut berbenuk kotak yang
dapat dibesarkecilkan volumenya sehingga mempengaruhi daya hisapnya.
 Air bleading merupakan pengatur udara masuk berupa lingkaran yang dapat
diperbesar dan diperkecil lubang udaranya menggunakan system hydraulic,
sama seperti depericarper air blanding dapat dipengaruhi daya hisap.
 fibre cyclone merupakan tempat fibre jatuh melalui vortex setelah dihisap
dari CBC dan polishing drum.
 Vortex berbentuk kerucut dengan body besar sehingga fibre tidak mampu
terhisap oleh fan lalu fibre akan menuju air lock kemudian akan terbawa
conveyor menuju boiler.
 Fan merupakan faktor terpenting pada alat ini, yaitu sebagai alat yang
digunakan untuk menghisap nut. bagian ujung pengeluaran terdapat dumper
yang dapat diperbesarkecilkan katupnya sebagai pengatur daya hisap fan.
 Air lock sebagai pengunci udara agar tidak masuk terhisap fan melalui bagian
ini sehingga udara akan menghisap udara melalui bagian lain yaitu bagian
inletnya serta berfungsi sebagai pengatur umpan agar terkontrol tidak
melebihi kapasitas.
8
c. Nut Polishing Drum
Nut polishing drum berfungsi untuk memisahkan serat halus pada nut dengan
cara diputar di dalam drum. Polishing drum berputar 23 rpm. Didalam polishing
drum terdapat susu-sudu yang bersudut 20° ini digunakan untuk membawa biji
berjalan keujung dari polishing drum. Diujung polishing drum terdapat lubang-
lubang yang berfungsi sebagai tempat masuknya biji yang sudah dipisahkan
dengan kotoran dan ampas. PKS Bakrie oleo memiliki 2unit Nut Polishing Drum
dengan kapasitas.
Fungsi dari Nut polishing drum adalah:
 Membersihkan biji dari serabut-serabut yang masih melekat.
 Membawa nut dari depericarper ke nut silo.
 Memisahkan nut dari sampah.
Faktor-faktor yang mempengaruhi efektivitas nut polishing drum.
 Kondisi plat pengarah/pengangkat.
 Kecepatan putaran ulir
 Diameter dan panjang ulir
Gambar 3. 28 Nut polishing drum.

8
Bagian- bagian Nut Polising Drum
 Electromotor berfungsi sebagai penggerak utama untuk memutar polishing
drum melalui rangkaian gear box.
 Gear box yaitu yaitu serangkain roda gigi didalam kotak (box) yang dikopelkan
yang berfungsi untuk merubah rpm sesuai kebutuhan.
 Chain dan sprocket yaitu rantai berfungsi sebagai penghubung putaran dari
putaran electromotor dan gear box.
 Roda penahan dan rel lengkap dengan bearing dan frame.
 Hole berfungsi untuk mengeluarkan nut hasil pemolesan melalui lubang-
lubang pada ujung nut polishing drum.
Tabel 3.25 Spesifikasi Nut Polishing Drum

Jumlah 2 unit
Kecepatan 23 rpm
d. Incleaned Wet Nut Conveyor & wet nut transport fan
Incleaned Wet Nut Conveyor & wet nut transport fan adalah alat yang
digunakan untuk membawa nut bersih menuju Nut Silo yang berfungsi sebagai
tempat penyimpanan sementara dan pemanasan biji untuk mengurangi kadar
airnya
Gambar 3.29. Inlined wet nut

8
3.3.10 Pemeraman Biji
3.3.10.1 Cara Pemeraman Biji
a. Pemeraman biji dilakukan di dalam Nut silo, nut silo berfungsi sebagai
tempat penyimpanan sementara dan pemanasan biji untuk mengurangi
kadar airnya. Kebersihan dari pada nut silo harus sangat diperhatikan
karena dapat mempengaruhi terhadap output nut silo.
b. Didalam nut silo, nut yang masih utuh kemudian di lakukan pemeraman
yaitu dengan meniupkan udara panas kedalam silo melalui heater,
dengan suhu yang bervariasi antara bagian bawah, tengan dan atas
sehingga temperatur nut akan naik dan kadar air nut berkurang. Dan
terjadi pengelompokan nut ke masing-masing ripple mill tujuannya agar
nut yang jatuh ke ripple mill merata.
c. Pemanasan nut bertujuan untuk mengeringkan nut yang masih
mengandungair, ketika nut menjadi kering maka inti sawit (kernel) akan
lekang dari cangkang nya, sehingga memudahkan proses pemisahan
antara cangkang dan inti sawit didalam ripple mill.
Gambar 3. 30 Nut Silo
Bagian-bagian dari Nut Silo
 Bak penampung nut, berfungsi sebagai penampung nut hasil dari polishing
8
drum.
 Plat/sekat, berfungsi sebagai alat untuk menutup/membuka saluran nut yang
akan masuk ke ripple mill.
 Saluran masuk biji, berfungsi sebagai saluran untuk memasukkan biji kedalam
nut silo.
Tabel 3.26 Spesifikasi Nut Silo

Nut Silo
Jumlah 2 Unit
Elektromotor EQ 182 M4
(7.5 kw, 1440 Rpm, 8.6 A, 10 Hp)
3.3.11 Pemecahan Biji
3.3.11.1 Cara Pemecahan Biji
A. Ripper Mill
Alat yang dipakai untuk pemecah biji yang telah diperam dan dikeringkan di
dalam silo, pemecah ini terdiri dari rotor yang berputar dengan kecepatan 1000-
1500 rpm di dalam stator. Nut masuk ke dalam ripple mill kemudian nut akan
ditekan oleh batang rotor road yang berputar, nut yang di tahan oleh stationery
plate akan di tekan oleh batang rotor rod, akibat adanya penekanan ini maka nut
akan pecah. Nut yang telah pecah akan jatuh ke bawah dan dibawa oleh cracked
mixtur conveyor dan dihantarkan ke cracked mixtur elevator menuju
winnower/ligh tenera dust separator.
Faktor-faktor yang mempengaruhi efisiensi pemecahan adalah
 Kualitas dan kuantitas umpan masuk
 Jarak atau clearence antara cover dan rotor.
 Rpm
 Tingkat kekeringan biji.

8
Kualitas umpan dipengaruhi oleh
 Kekoplakan Nut, kalau Nut tidak koplak maka banyak inti yang lengket ada
cangkang.
 Ukuran nut.
 Kadar air yang terkandung dalam nut.
Faktor – faktor yang mempengaruhi intih pecah keluar dari Rippel:
 Umpan yang terlalu banyak (berlebihan).
 Persentase nut pecah pada umpan besar.
Gambar 3. 31 Ripple Mill
Bagian – bagian Ripple Mill Dan Masing – masing Fungsinya
 As Poros, berfungsi untuk kedudukan rotor ripple mill.
 Steel rod berfungsi untuk memecah biji kelapa sawit.
 Rotor, berfungsi sebagai penerus daya dari motor yang di sambungkan
dengan puli dan sabuk, sehingga menghasilkan putaran tinggi.
 Side plat, berfungsi sebagai kedudukan rotor.
 Bearing, berfungsi untuk menumpu poros berbeban, sehingga putaran
atau gerakan bolak – baliknya dapat berlangsung secara halus.
 Rumah bearing, berfungsi sebagai kedudukan bearing.
 Body ripple mill, sebagai tempat untuk meletakan ripple mill.

8
 Vanbel, berfungsi untuk membantu menggerakan ripple mill dengan
menggunakan motor.
 Motor, Berfungsi untuk menggerakan ripple mill dengan bantuan vanbel.
 Stationary plate, berfungsi sebagai mata pemecah, nut yang berputar dari
rotary rotor akan tergesek di stationary plate, terkena mata pemecahnya
dengan permukaan bergerigi sehingga nut akan pecah.
 Cracked mixtur conveyor, berfungsi sebagai menghantarkan nut yang
pecah ke cracked mixtur elevator.
 Cracked mixtur elevator, berfungsi untuk menghantarkan nut yang pecah
ke winnower/ligh tenera dust separator.
Tabel 3.27 Spesifikasi Ripper Mill

Ripper Mill
Merk MSBB Engineering SDN BHD
Model MSB ripple mill
kapasitas 9 ton
Speed 780 rpm
Pully motor 165 (6,5) x 4 groove
Pully ripple mill 12 inc x 4 groove
Belt B-82
3.3.12 Pemisahan Inti Dan Cangkang Kering
3.3.12.1 Alur Dan Proses Pemisahan Inti dan Cangkang Kering
a. Nut yang telah diproses di polishing drum yang berfungsi memisahkan serat
halus pada nut, nut yang telah dipoles akan jatuh ke bagian bawah polishing
drum menuju incleaned wet nut conveyor.
b. Nut yang telah diproses diteruskan menuju nut hopper sebagai tempat
penyimpanan sementara sebelum diproses lebih lanjut.
c. Kemudian nut akan di tuang ke nut silo sebagai tempat penyimpanan

8
sebelum di alirkan ke ripple mill.
d. Nut yang dari nut silo selanjutnya di tuang ke ripple mill, yang berfungsi untuk
memecahkan biji (nut).
e. Nut yang telah pecah menjadi cangkang dan inti selanjutnya akan diproses di
winnower/LTDS yang berfungsi untuk memisahkan kernel dan cangkang.
f. Nut yang telah diproses di winnower selanjutnya akan diproses di claybath
(sistim basah) yang berfungsi untuk memisahkan kernel dan cangkang yang
berat jenisnya hampir sama, proses pemisahan cangkang dan kernel pecah
pada claybath menggunakan larutan tanah liat atau dengan bantuan calcium
(CaCO3).
g. Dan nut yang telah di proses di winnower selain ke claybath (sistim basah),
inti dan cangkang melewati vibrating drate, disini inti yang ringan akan turun
ke bawah dan di pisahkan inti dengan nut dengan sistem getaran dibawa oleh
incleaned wet kernel conveyor dan loading conveyor menuju dyer, sedangkan
inti dan cangkang yang lolos akan ke claybath.
3.3.12.2 Alat – alat Proses Yang Digunakan,
a. Winnower
Biji (nut) yang sudah dipecah dari ripple mill yaitu cangkang dan inti di
masukkan ke cracked mixture conveyor, setelah itu dibawa ke cracked mixture
elevator. Untuk meningkatkan efisiensi pengutipan inti pemisahan dilakukan
dengan 2 tahap yaitu di LTDS I dan LTDS II. Dimana, pada LTDS I terjadi
pemisahan antara serabut, cangkang halus dan debu. Aliran udara terjadi karena
adanya hisapan dari blower yang digerakkan dengan motor listrik dari LTDS I
aliran udara yang akan menuju blower dan sebelumnya akan melalui cyclone.
9
b. Light Tenera Dust Separator (LTDS II)
Berfungsi untuk memisahkan cangkang, inti utuh dan inti pecah dan
membawa cangkang dari hisapan menuju bahan bakar dari boiler. Cyclone yang
memisahkan cangkang dengan udara pembawanya sehingga pecahan cangkang
yang terbawa dalam aliran akan terpisah dengan udara dan jatuh kebawah menuju
air lock dan inti akan jatuh ke conveyor bawah dan dibawa menuju kernel dryer.
PKS Bakrie oleo memiliki 2 pasang LTDS.
Faktor-faktor yang mempengaruhi kinerja LTDS adalah:
 Hisapan (damper, airlock dan blower).
 Kualitas dan kuantitas umpan.
 Adjustment damper column.
Gambar 3. 32 LTDS (Light Tenera Dust Separator)
Bagian-bagian dari LTDS
 Klep isap, berfungsi untuk mengatur kecepatan isap udara tingkat 1
(LTDS/1I) dan tingkat 2 (LTDS II).
 Fan depericarper, berfungsi sebagai saluran penghisap ampas/fiber.
 Cyclone, berfungsi sebagai saluran masuk ampas ke shell conveyor boiler.

9
 Ducting, berfungsi sebagai pemisah angin dan fiber.
Tabel 3.28 Spesifikasi Motor LTDS

LTDS
Merk MSBB Engineering SDN BHD
Model MSB ripple mill
kapasitas 9 ton
Speed 780 rpm
Pully motor 165 (6,5) x 4 groove
Pully ripple mill 12 inc x 4 groove
Belt B-82
a. Clay Bath
Claybath, berfungsi untuk memisahkan kernel dan cangkang yang berat
jenisnya/1hampir sama, gaya gravitasi akan menyebabkan pemisahan antara
cangkang dan inti berdasarkan berat jenisnya di dalam air. Sehingga inti kernel
yang memiliki berat jenis lebih ringan akan terapung dan masuk ke kernel
vibrating screen (meniriskan air) kemudian masuk ke kernel silo melalui wet
kernel conveyor. Sedangkan cangkang yang memiliki berat jenis lebih berat akan
tenggelam dan dibuang. Claybath berfungsi untuk memisahkan kernel dan
cangkang yang lolos dari LTDS 1 dan LTDS 2 dengan menggunakan media air
dan pencampuran larutan CaCo3 sebagai pengubah berat jenis cangkang
dan kernel sehingga didapatkan pemisahan cangkang dan kernel yang maksimal.
Gambar 3. 33 Clay Bath

9
Bagian-bagian dari Clay Bath
 Pompa, berfungsi untuk mengalirkan larutan claybath yang telah dicampur di
Clay solution tank menuju ke Conical separation tank yang berada di
atasnya.
 Vibrating screen, merupakan ayakan getar yang berfungsi untuk menerima
serta membersihkan inti dan cangkang setelah melalui proses pemisahan di
dalam conical separation tank.
 Bak penampung lumpur/air.
 Bak kerucut berfungsi sebagai tempat pemisah cangkang dan inti.
 Pipa outlet cangkang berfungsi sebagai pipa saluran cangkang.
 Pump berfungsi untuk menaikkan air dari bak penampung ke kerucut.
 Fibrating berfungsi sebagai jalur jalan inti dan cangkang dengan sistim
getaran. andul berfungsi untuk menghasilkan getaran vibrating.
Tabel 3.29 Spesifikasi Claybath

Type EQ 182 M4
Hp 10
Kw 7,5
Rpm 1440
Amp 8,6
b. Vibrating grade
Gambar 3. 34 Vibrating Grade

9
Vibrating Grade adalah sebuah alat yang berfungsi untuk memisahkan inti
dengan nut hasil dari dengan sistem getaran.
Tabel 3.30 Spesifikasi Motor Vibrating Grade

Hp 3
Amp 4
Rpm 1420
3.3.13 Pengeringan Inti
3.3.13.1 Cara Pengeringan Inti
Inti basah hasil proses claybath dan vibrating grade dimasukkan ke kernel
dryer untuk dikeringkan dengan standar pabrik kadar air = 7%, kadar kotoran
7%. Pengeringan di lakukan dengan 2 tahap, yaitu pengeringan dengan suhu 50-
70℃ dan suhu bagian bawah 50-60 ℃. Kernel yang sudah di keringkan
kemudian menuju ke bulking silo. Inti yang telah berkurang kandungan airnya
dan memiliki kadar air sesuai dengan standar normal inti produksi kemudian
disimpan didalam kernel storage untuk selanjutnya dipasarkan melalui truk
pengangkut.
3.3.13.2 Peralatan Yang digunakan
A. Dryer silo
Dryer silo adalah suatu tempat penampung dan pengeringan inti yang
berasal dari LTDS maupun claybath dengan tujuan menurunkan kadar air sesuai
norma. Silo inti sebagai pengering, dilengkapi dengan heater dan blower. Dengan
sistem penginjeksian udara panas dari bawah. Ini dilakukan agar pengeringan
pada inti sempurna pada dalam intinya. Suhu yang paling atas akan
mengeringkan bagian luar dan suhu pada bagian tengah akan mengeringkan pada
9
bagian tengah dan suhu bagian bawah akan mengeringkan pada bagian dalam
inti. Inti yang sudah kering diturunkan masuk ke bulk silo untuk disimpan
sebelum pengiriman. Pada dinding kernel silo terdapat ventilasi-ventilasi
berbentuk segetiga yang berguna sebagai tempat keluarnya uap air.
Gambar 3. 35 Dryer Silo
Bagian – bagian Dryer Silo Dan Masing – masing Fungsinya.
 Blower berfungsi sebagai penghantar uap steam ke dryer.
 Bak penampung inti sebagai wadah/tempat menampung inti.
 Scraper berfungsi untuk meratakan inti di bak penampung supaya
masaknya inti merata.
 Motor berfungsi sebagai penggerak scraper, belting, dan pully.
 Blower, berfungsi untuk menghembuskan udara panas kedalam silo.
B. Bulking Silo
Gambar 3.36. Bulking silo

9
Bulking Silo adalah tempat penyimnan kernel terakhir sebelum akhirnya

dipasarkan ke knsumen.
Tabel 3. 31 Spesifikasi Bulking Silo
Bulking Silo
Jumlah 2 unit
Type Vertical
3.3.13.3 Alur Kegiatan Proses Mengoperasikan stasiun Kernel
a. ON kan/pastikan fibre shell conveyor sudah beroperasi.
b. ON kan air lock.
c. ON kan fibre cyclone fan.
d. Periksa ampere meter.
e. Pastikan fibre tidak terikut pada buang angin.
f. Pastikan setting dumper dalam keadaan terkunci rapat.
g. Selama operasi catat ampere meter setiap jam dan pastikan tidak ada
kernel atau nut yang terikut fibre melebihi standar yang ditetapkan.
3.3.13.4 Alur Kegiatan proses Menghentikan Stasiun Kernel Di Akhir Proses
a. OFF kan fibre cyclone fan.
b. OFF kan air lock.
c. Pastikan breaker dalam posisi OFF.
d. Bersihkan area sebelum overshift, pastikan area terjaga tetap bersih.
3.3.13.5 Angka-Angka Pengawasan/Kinerja Stasiun Kernel
a. Ripple mill 16-20 A
b. Fan fibre cyclone 60-70 A
c. Fan winnowing 20-30 dan Temp kernel Dryer 60-85 A

9
3.3.13.6 Problematika Yang Ada Di Stasiun Kernel Dan Cara Mengatasinya
a. Kerusakan sering terjadi pada ripple mill dan claybath.
b. Keausan pada rotor dan stator, mengatasinya dengan penggantian barang baru.
c. Pipa rotor pecah, mengatasinya dengan mengganti pipa tersebut.
d. Besi shaft bengkok, mengatasinya dengan penggantian barang tersebut.
e. Claybath Bushing pompa haus, mengatasinya dengan penggantian barang
tersebut.
f. Kain panas habis, mengatasinya dengan penggantian barang tersebut.
g. Bearing pecah, mengatasinya dengan penggantian barang tersebut
Vibrating saringannya koyak, mengatasinya dengan penggantian barang
tersebut.
3.3.13.7 Utilitas
a. Genset
Genset berfungsi sebagai cadangan untuk membantu power listrik atau
pembangkit listrik bagi mesin dan peralatan jika arus listrik PLN terputus. Pada
Pt. Bakrie Oleochemical, fungsi genset juga untuk membantu boiler dalam proses
pembakaran supaya mendapatkan steam untuk menghidupkan turbin. Dapat
dilihat pada gambar di bawah ini:
Gambar 3.37 Genset

9
b. Boiler
Boiler adalah penghasil uap untuk didistribusikan ke lantai produksi dan
turbin. Dapat dilihat pada gambar di bawah ini:
Gambar 3.38 Boiler
c. Turbin
Turbin digunakan untuk pembangkit tenaga listrik dan untuk transportasi
steam ke mesin produksi.
Gambar 3.39 Turbin

BAB IV
TUGAS KHUSUS
4.1 Pendahuluan
Tugas khusus ini merupakan bagian dari laporan kerja praktek di sebuah
perusahaan yang basisnya memproduksi Crude Palm Oil (CPO) atau minyak
kelapa sawit yang telah dilakukan oleh mahasiswa.
4.1.1 Judul
“Analisis dan Mekanisme Perencanaan Operasional Sistem Otomatis pada
5 Mesin Pabrik Kelapa Sawit dengan Metode Plan-Do- Check- Action (PDCA
Method).”
4.1.2 Latar Belakang Masalah
Pengolahan industri minyak kelapa sawit yang berasal dari buah pohon
kelapa sawit merupakan proses produksi yang banyak melibatkan faktor-faktor
produksi berupa mesin, tenaga kerja, dan buah kelapa sawit sebagai bahan
bakunya. Untuk dapat menghasilkan minyak kelapa sawit seoptimal mungkin
diperlukan kerja mesin yang optimal. Penjadwalan yang kurang direncanakan
dengan baik dapat mengakibatkan waktu penyelesaian sering terlambat, kerja
lembur dan pada saat yang bersamaan sumber daya tidak termanfaatkan dengan
baik.
Dalam penugasan pekerjaan baik kepada tenaga kerja maupun penentuannya
terhadap mesin yang digunakannya, akan dapat menyebabkan ketidakefisienan
penugasan pekerjaan menjadi suatu keputusan yang penting untuk dibuat metode
tertentu sebagai alat (tool) dalam menentukan pengambilan keputusan. Adapun
salah satu metode yang dimaksud dan akan digunakan dalam penelitian ini adalah
metode PDCA. Dimana metode PDCA merupakan suatu alat dalam metode
98
99
penugasan yang bertujuan mengatasi masalah penjadwalan, penugasan, pekerjaan
dengan membandingkan nilai keseluruhan dengan nilai terkecil untuk
menghasilkan penjadwalan yang optimal.
PT. Bakrie Oleochemical Merupakan perusahaan yang bergerak di bidang
industri pengolahan tandan buah segar (TBS) menjadi Crude Palm Oil (CPO)
dengan kapasitas 60 Ton /Jam, dengan Jumlah karyawan hampir mencapai 150
orang. PT BAKRIE OLEOCHEMICAL memiliki 9 station proses produksi
dengan hampir 150 jenis mesin untuk membantu proses produksi, berikut adalah
contoh yang sering kita dengar yaitu: mesin sterilizer, digester, screw press, bak
RO, decanter, oil purifier, ripple mill, dry kernel, vibro separator, CST, vacum
drier, claybath, genset, dan capstand. dan masih banyak lagi mesin yang
membantu untuk proses produksi. Mesin yang akan menjadi objek penelitian
penelitian ini yaitu pada station Loading Ramp, FFB Conveyor, Sterilizer, Bakfit,
Centrifuse Pump. Dari pengamatan di lapangan permasalahan - permasalahan
yang terdapat dari ke 5 station diatas dapat dilihat dari tabel dibawah ini:
Tabel 4.1 Data Hasil Pengamatan dilapangan

No Station Permasalahan Status
Hydraulic System Terlambat
1 Loading Ramp
membuka pintu Manual
2 FFB Conveyor Pengiriman buah terlambat Manual
3 Sterilizer Terlalu lama Proses Perebusan Manual
4 Bak Fit Minyak Hasil Presan tumpah Manual
Terlambat mengirim minyak
Centrifuse Pump
5 ke Storage Manual
Berdasarkan permsalahan diatas, Proses produksi dari pengolahan minyak
kelapa sawit menjadi terhambat. Hal tersebut diawali dengan terlambatnya
pengiriman buah sawit/ material, sehingga berdampak ke proses -proses produksi
selanjutnya. Terhambatnya proses produksi mempengaruhi banyak hal seperti:

10
bertambahnya jam kerja, kehilangan produck yang dihasilkan (losess), dan yang
paling penting banyaknya pengeluaran-pengeluaran biaya yang di akibatkan dari
permasalahan diatas.
Salah satu cara yang dapat dilakukan untuk perbaikan adalah dengan
menganasisa permasalahan -permasalahanyang ada di 5 mesin tersebut. Sehingga
mendapatkan kesimpulan yaitu menjadwalkan ke 5 mesin produksi diatas yang
tepat sesuai dengan kapasitasnya dengan menggunakan system mesin otomatis
yang memperhitungankan lama waktu produksi, waktu perawatan mesin serta
perencanaan waktu mulai dan selesainya produksi dengan menyesuaikan jam
kerja mesin yang tersedia. Sehingga menekan down time atau waktu yang
berlebihan di proses produksi.
4.1.3 Rumusan Masalah
Adapun rumusan masalah berdasarkan latar belakang di atas adalah:
1. Bagaimana mengamati dan menganalisa permasalahan mesin dan
Perencanaan Operasional Sistem Otomatis pada 5 Mesin Pabrik Kelapa Sawit
dengan Metode Plan-Do- Check- Action (PDCA METHOD).
2. Menagamati proses produksi pada 5 station pada dengan metode PDCA
dengan system otomatis berjalan efektif dan lancar.
4.1.4 Batasan Masalah dan Asumsi
Batasan Masalah dari penelitian ini antara lain :
1. Penelitian dilakukan di PT BAKRIE OLEOCHEMICAL.
2. Penelitian ini hanya berfokus pada 5 mesin produksi, yaitu station Loading
Ramp, FFB Conveyor, Sterilizer, Bakfit, Centrifuse Pump
3. Data yang diambil adalah jumlah produksi, jam operasional dan data Jumlah
Buah yang Masuk.

10
4. Pengolahan data menggunakan metode Plan-DO-Check-Action.
Asumsi- asumsi yang digunakan antara lain :
1. Proses Produksi Berjalan normal selama penelitian.
2. Tidak terjadi perubahan sistem produksi selama penelitian
3. Semua data yang telah didapatkan dari perusahaan dianggap valid
4.1.5 Tujuan Penelitian
4.1.5.1 Tujuan Umum
Tujuan Penelitian yang ditetapkan pada penelitian berdasarkan rumusan
masalah dan Batasan masalahnya adalah membuat perencanaan Proses produksi
pabrik kelapa sawit di PT BAKRIE OLEOCHEMICAL menjadi optimal dan
menghasilkan hasil yang maksimal pada serangkaian kegiatan produksi.
4.1.5.2 Tujuan Khusus
Tujuan Khusus dari penelitian yang dilakukan antara lain :
1. Mengetahui perhitungan serangkaian proses produksi pabrik minyak kelapa
sawit dengan cara mengamati setiap alur produksi.
2. Memberikan informasi dan saran menagani permasalahan pada proses
produksi.
4.1.6 Manfaat Penelitian
Adapun manfaat yang dapat diperoleh dalam, melakukan penelitian ini
adalah meningkatkan wawasan pengetahuan, pengalaman, dan ketrampilan bagi
peneliti. Kemudian melihat suatu masalah secara luas dan menghubungkannya ke
dalam bentuk logika sehingga dalam menyelesaikan masalah yang ada dapat
dirumuskan ke bentuk informasi dalam bentuk model ilustrasi yang sederhana.

10
4.2 Landasan Teori
4.2.1 Mekanisme Perencanaan Operasional dengan Mesin Otomatis
Mekanisme perencanaan penjawalan produksi adalah serangkaian kegiatan
dari perencanaan produksi, dimana kegiatan penjadwalan itu sendiri berkaitan
dengan proses pengurutan pengerjaan produk secara menyeluruh pada beberapa
mesin. Metode pada penjadwalan ini adalah algoritma yang dapat memberikan
hasil yang cukup baik walaupun belum optimal. Tetapi dengan semakin
berkembangnya kebutuhan akan penjadwalan yang semakin efisien, maka
semakin penting untuk menghasilkan jadwal yang lebih baik dan mencapai solusi
yang mendekati.
Suatu penjadwalan mesin produksi yang berdasarkan pada suatu pemikiran
yang ilmiah jelas akan mengurangi timbulnya hal-hal yang merugikan perusahaan
sehubungan dengan penjadwalan mesin produksinya (Christianta dkk., 2012).
Dengan penjadwalan produksi yang baik tentunya mesin-mesin yang digunakan
dapat dioperasikan sesuai dengan kapasitas yang dimiliki dan memperkecil
kemungkinan timbulnya waktu yang tidak produktif dari mesin-mesin tersebut.
Namun demikian setidak-tidaknya dengan suatu penjadwalan produksi yang baik
dan tepat, maka hasil produksi relatif akan lebih tinggi jika dibandingkan dengan
penjadwalan mesin produksi yang hanya berdasarkan intuisi saja.
4.2.2 Faktor - Faktor yang Mempengaruhi Proses Produksi.
Faktor produksi secara khusus adalah semua kebutuhan usaha yang
dibutuhkan oleh produsen supaya bisa menjalankan produksi dengan lancar dan
mudah. Jika dilihat dari pengertian ini tentu faktor produksi adalah hal penting
yang harus ada di dalam sebuah perusahaan (Assauri: 2011). Jika tidak tersedia
atau salah satunya saja tidak ada, maka bisa dipastikan produksi tidak berjalan.
10
Efeknya ialah tidak akan ada produk/jasa yang dihasilkan, proses produksi macet
yang akan membuat usaha Anda mendapatkan kerugian. Bahkan bukan tidak
mungkin perusahaan akan gulung tikar. Faktor-faktor yang mempengaruhi
produksi tersebut ialah sebagai berikut:
1. Faktor Alam
Bahan baku dari pengolahan Cruve Palm Oil adalah buah dari kelapa sawit
yang berasal dari kebun atau dari masyarakat sekitar Faktor alam dapat menjadi
faktor pendukung sekaligus faktor penghambat, karena alam tidak dapat
dikendalikan oleh manusia, seperti terjadi bencana alam dan sebagainya Menurut
Rionga & Yoga Firdaus, (2007).
2. Faktor Tenaga Kerja

Menurut Rionga & Yoga Firdaus, (2007) Faktor produksi tenaga kerja
(labour) merupakan faktor produksi yang penting untuk diperhatikan dalam
proses produksi dalam jumlah yang cukup bukan saja dilihat dari tersedianya
tenaga kerja tetapi juga kualitas dan macam tenaga kerja perlu pula diperhatikan.
Faktor produksi tenaga kerja (Labour) merupakan factor produksi yang penting
untuk diperhatikan dalam proses produksi dalam jumlah yang cukup bukan saja
dilihat dari tersedianya tenaga kerja tetapi juga kualitas dan macam tenaga kerja
perlu pula diperhatikan. Beberapa hal yang perlu diperhatikan berkaitan dengan
tenaga kerja yakni: Ketersediaan tenaga kerja, Kualitas tenaga kerja, Jenis
kelamin, Upah tenaga kerja.
3. Teknologi (Mesin)
Teknologi telah menjadi suatu faktor dominan dalam bisnis dan dalam
kehidupan kita. Kemajuan teknologi mempunyai pengaruh yang sangat bersar
tehadap manajemen operasi. Menurut Miarso (2007). Teknologi adalah proses

10
yang meningkatkan nilai tambah, proses tersebut menggunakan atau
menghasilkan suatu produk, produk yang dihasilkan tidak terpisah dari produk
lain yang telah ada, dan karena itu menjadi bagian integral dari suatu sistem.
Teknologi pabrik, ada tiga tingkatan, bila diidentifikasi atas dasar apakah
manusia atau mesin yang menyediakan tenaga dan mengendalikannya.
a. Tingkatan pertama adalah pekerjaan-tangan (handmade).
b. Tingkatan kedua adalah pekerjaan-mesin (machine made),
c. Tingkatan teknologi ke tiga, di mana proses telah diotomatisasikan.
4. Jumlah Yang Dihasilkan
Banyaknya hasil produk juga menjadi salah satu indikator menentukan
keberhasilan produksi, apakah dengan bahan yang ada untuk mutu yang sudah di
tetapkan dapat menghasilkan jumlah barang yang banyak. Hal tersebut akan terus
menjadi bahan evaluasi manajemen.
5. Ketepatan Waktu
Penyerahan barang selain kualitas dan kuantitas barang rencananya terlebih
dahulu, dari segi anggaran bahan baku. pekerja dan juga mesin. Oleh karena itu,
semakin tepat waktumaka proses produksidapat dikatakan berhasil efektif dan
efisien. Dari faktor-faktor produksi diatas ada 5 hal yang mempengaruhi proses
produksi di Pabrik kelapa sawit. Namun yang menjadi sorotan di pabrik kelapa
sawit adalah sumber daya manusia dan mesin yang mampu mengimbangi hasil
produksi.
Dalam hal ini menurut para ahli Penggunaan mesin otomasi industri dapat
dikatakan sebagai sebuah sistem dalam dunia industri yang menggunakan
perangkat kontrol dalam hal pengendalian proses operasi. Prosesnya sangat
memungkinkan dilakukan secara otomatis tanpa banyak melibatkan campur

10
tangan manusia. sistem otomasi industri merupakan sistem yang digunakan untuk
mengontrol dan memantau proses, mesin, atauperangkat dengan cara
terkomputerisasi. Biasanya diterapkan pada tugas atau pekerjaan yang berulang.
(Gilang,2017)
Menurut Gilang ada 3 sistem jenis mesin otomatis yaitu:
1. Mesin Otomatis Tetap
Otomasi Tetap membuat mesin industri akan ditetapkan dengan
serangkaian operasi yang tetap dan jarang sekali terjadi perubahan dalam
pengoperasiannya. Biasanya Otomasi seperti ini digunakan pada proses aliran
yang berkelanjutan seperti pada mesin surveyor.
2. Mesin Otomatis yang Bisa Diprogram
Dalam sistem Otomasi satu ini, urutan operasi dan konfigurasi mesin akan
bisa diubah menggunakan alat elektronik. Nantinya sistem memerlukan waktu
dan upaya dalam hal memprogram ulang mesin yang biasanya digunakan dalam
proses batch. Salah satu contoh Otomasi yang
3. Mesin Otomatis Fleksibel
Jenis sistem otomasi industri yang ketiga adalah Otomasi Fleksibel.
otomasi yang satu ini biasanya dikendalikan oleh komputer dan diterapkan pada
produk yang sering berubah-ubah. Dan Mesin CNC merupakan salah satu contoh
Otomasi Industri Fleksibel.
4.2.3 Keunggulan Sistem Otomasi pada Mesin
Industri 1.Meminimalisir Tingkat Kesalahan
Sebagaimana yang kita ketahui, manusia bukanlah makhluk sempurna
sehingga bisa saja melakukan suatu kesalahan meskipun itu tidak disengaja.
Kesalahan satu atau dua kali mungkin tidak menjadi masalah, tapi bagaimana jika
10
kesalahan sering terjadi. Tentu sangat merugikan bagi perusahaan. Karena hal
itulah tingkat kesalahan ini perlu diminimalisir salah satunya adalah dengan
mengurangi peranan manusia dalam proses produksi. Perusahaan bisa
menggunakan salah satu tools yang sudah dijelaskan pada poin sebelumnya.
2. Meningkatkan Tingkat Produksi
Bukan berarti manusia tidak bisa membuat tingkat produksi bertambah,
namun tenaga manusia juga ada batasnya sehingga tidak mungkin 24 jam selalu
bekerja cepat. Berbeda halnya dengan mesin yang mampu bekerja maksimal
seharian penuh. Karena kemampuan bekerja sangat baik dan tanpa lelah inilah
membuat perusahaan yang menggunakan sistem otomatisasi bisa meningkatkan
jumlah produksi. Jika jumlah produksi sudah besar, maka terbuka peluang
perusahaan menghasilkan omzet yang juga besar.
3. Mengurangi Waktu Produksi
Di era persaingan industri dan bisnis yang serba ketat ini, diperlukan
percepatan produksi supaya bisa saling bersaing dengan kompetitor. Siapa yang
bekerja lambat, dia yang akan tertinggal. Bagaimana cara mempercepat produksi?
Sebenarnya bisa dengan dua cara yaitu menambah karyawan atau menggunakan
tools automasi. Namun, cara kedua lebih disarankan untuk dipilih karena bisa
meminimalisir pengeluaran. Perusahaan tidak perlu lagi mengeluarkan uang setiap
bulannya untuk menggaji karyawan. Selain mengurangi biaya tenaga kerja juga
megurangi biaya produksi dari bisnis.
4. Meningkatkan Efisiensi
Sistem Otomasi industri bisa meningkatkan efisiensi. Hal ini dikarenakan
mesin, robot, komputer punya cara kerja yang berbeda dengan manusia. Mesin
bisa bekerja dengan cepat 24 jam nonstop tanpa henti. Berbeda dengan tenaga
10
manusia yang ada batasnya. Dengan menggunakan mesin dalam membantu kerja
manusia sama saja perusahaan melakukan efisiensi waktu dan biaya produksi.
5. Memfokuskan Tenaga Kerja pada Hal Penting
Dengan adanya sistem otomasi membuat kerja manusia menjadi berkurang
dan biasanya hanya melakukan pekerjaan yang penting-penting saya. Untuk tugas
ringan dan membutuhkan kerja cepat, bisa memanfaatkan sistem otomasi.
6. Mengurangi Beban Biaya untuk Karyawan
Jumlah karyawan adalah biaya terbesar yang harus dikeuarkan oleh bisnis.
Salah satu cara memperbesar keuntungan yaitu dengan mengurangi jumlah
karyawan dan menggantinya dengan sisem otomasi. Sehingga pada akhirnya
perusahaan tidak perlu lagi mengeluarkan biaya untuk menggaji karyawan.
timbulnya kembali masalah yang sama atau menetapkan sasaran baru bagi
perbaikan berikutnya.
4.3 Metodogi Penelitian

Pada bagian ini berisi tentang metodologi penelitian yang dilakukan dalam
mesin produksi untuk dapat meningkatkan produktivitas. Metodologi penelitian
ini menentukan objek penelitian dan flow chart, serta mengidentifikasi
permasalahan dilini produksi dengan metode PDCA.
PDCA yang pertama kali diperkenalkan oleh pakar kualitas ternama yang
berkebangsaan Amerika Serikat yaitu Dr. W. Edwadrs Deming, Sehingga siklus
ini kerap disebut sebagai siklus Deming (Deming Cycle / Deming Wheel). Siklus
PDCA umumnya digunakan untuk mengetes dan mengimplementasikan
perubahan-perubahan untuk memperbaiki kualitas produk. Penjelasan dari tahap
tahap - dalam siklus PDCA adalah sebagai berikut (M. N. Nasution, 2015):
4.3.1 Tahapan Metode PDCA

10
1. Tahan Plan
Tahap Plan (perencanaan) merupakan langkah pertama dalam metode
PDCA. Tujuan dari tahap ini adalah menganalisis sebab-sebab utama yang
menyebabkan masalah pada proses produksi. Pada penelitian ini dicari terlebih
dahulu jenis permasalahan yang paling tinggi atau sering terjadi pada produk
periode Agustus 2022 di mesin-mesin produksi.
2. Tahap Do
Do (pelaksanaan) adalah langkah kedua dari metode PDCA. Dari
permasalahan yang di dapatkan dilapangan, maka tindakan perbaikan yang
dilakukan dalam mengatasi masalah Dimensi tidak sesuai standar. Atupun
Perbaikan –perbaikan yang menggangu proses produksi. Tujuannya adalah untuk
mendapatkan hasil produksi yang lebih baik.
3. Tahap Check
Pada tahap ini adalah tahap ketiga dari metode PDCA. Maka dilakukan
analisis lanjut perbaikan akar masalah yang telah ditemukan dan dijelaskan pada
tahap sebelumnya.
4. Tahap Action
Pada tahap ini adalah tahap terakhir dari metode PDCA.Setelah dilakukan
analisa pada penyebab yang ada dilapangan. Tahap ini adalah tahap terakhir yang
bertujuan untuk mengendalikan standarisasi proses sehingga berjalan sesuai
dengan tujuan awal.
4.3.2 Objek Penelitian
Objek penelitian difokuskan pada 5 station yang berbeda sehingga
mendapatkan 5 mesin yang mengalami permasalahan yang cukup mengganggu
proses produksi. Station tersebut adalah: station Loading Ramp, FFB Conveyor,
10
Sterilizer, Bakfit, Centrifuse Pump.Selain ke 5 mesin peneliti juga mengamati
semua stasiun produksi mulai dari lantai-lantai produksi, mesin-mesin produksi
yang digunakan karyawan sampai karyawan apakah ada kejanggalan-kejanggalan
dalam proses produksi. Mengamati setiap proses produksi dan mesin mesin yang
digunakan untuk mendapatkan sumber permasalahan yang ada di lantai produksi.
4.3.3 Flowchart Penelitian
Adapun langkah-langkah yang dilakukan dalam penelitian ini dapat dilihat
pada gambar berikut:

Mulai dengan Studi Pendahuluan
Perumusan masalah
yang terjadi Di proses
Pengumpulan data produksi
Penentuan Metode Penelitian:

PLAN-DO-CHECK- ACTION
Menerapkan Metode
Plan Do Check Action
Analisis Data
Penarikan Kesimpulan dan diberikan saran untuk Penelitian dan Perusahaan
Pengolahan data
Selesai
Gambar 4.1 Flowchart Penelitian

11
4.4 Pengumpulan Data
Peneliti menggunakan beberapa teknik pengumpulan data sebagai berikut:
1. Observasi
Pengumpulan data dengan cara mengamati langsung kelokasi tempat
penelitian khususnya pada mesin – mesin produksi kelapa sawit. Dari hasil
observasi terdapat 5 mesin yang mengalami kedala saat opersasional.
2. Wawancara
Dalam penelitian ini peneliti mewawancara karyawan divisi engineering,
Mill manager, dan bagian laboraturium. Dari hasil wawancara peneliti
mendapatkan informasi bahwasanya dari peraturan perusahaan No.1211-RDM-
BOC-I/2022 terkait hasil produksi. Menerangkan bahwasanya standard randemen
ditahun 2023 adalah 23% dari total buah / hari.
3. Dokumentasi
Pengumpulan data dengan melakukan pencatatan atau mengcopy data-data
perusahaan sesuai dengan permasalahan yang diteliti
4.4.1 Hasil data yang dikumpulkan
Tabel 4.2 Data Kapasitas Produksi

No Description Izin keterangan
1 Kapasitas pabrik 60 Perhari
2 jam operational 14 Jam shift 1 = 07.00-15.00
shift 2 = 15.00-23.00
Tabel 4.3 Data Hasil Produksi
GAP
DESKRIPSI Randemen
NO Tanggal TBS Randemen Operation/1
%
Ton/ Hari % Jam/Hari
1 01/08/2022 964.720 23 16 0
2 02/08/2022 724.160 26 12 +3
3 03/08/2022 659.180 21 10 -2
4 04/08/2022 841.157 22 14 -1
11
Tabel 4.3 Data Hasil Produksi (Lanjutan)

5 05/08/2022 789.701 21 13 -2
6 06/08/2022 320.176 18 5 -4
7 07/08/2022
8 08/08/2022 467.987 21 12 -2
9 09/08/2022 576.980 23 9 0
10 10/08/2022 654.098 21 11 -2
11 11/08/2022 354.876 22 6 -1
12 12/08/2022 698.456 24 9 +1
13 13/08/2022 713.425 23 12 0
14 14/08/2022
15 15/08/2022 254.116 22 5 -1
16 16/08/2022 654.176 24 14 +2
17 17/08/2022 870.516 23 15 0
18 18/08/2022 678.012 20 12 -3
19 19/08/2022 180.165 21 4 -2
20 20/08/2022 245.765 22 6 -1
21 21/08/2022
22 22/08/2022 789.123 20 14 -3
23 23/08/2022 654.611 22 12 -1
24 24/08/2022 545.965 22 10 -1
25 25/08/2022 351.342 19 6 -4
26 26/08/2022 112.196 20 4 -3
27 27/08/2022 275.645 17 5 -6
28 28/08/2022
29 29/08/2022 456.786 19 7 -4
30 30/08/2022 256.968 23 11 0
31 31/08/2022 786.902 23 13 0
TOTAL 14.877.204 267
4.5 Analisis Data

4.5.1 Analisis Data Menggunakan Metode PDCA
1. Tahap Plan (perencanaan)
Merupakan langkah pertama dalam metode PDCA. Tujuan dari tahap ini
adalah menganalisis sebab-sebab utama yang menyebabkan masalah pada proses
produksi. Pada penelitian ini dicari terlebih dahulu permasalahan apa yang sering
terjadi pada prose pengolahan, lalu sebab-sebab utama permasalahan
Dari permasalahan tersebut dianalisis dengan menggunakan diagram sebab
akibat (cause and effect diagram).

11
Tabel 4.4 Analisa Permasalahan yang ada dilapangan

No Station Permasalahan Sebab
1 Loading Hydraulic System 1.Operator terlambat membuka pintu
Ramp Terlambat 2.Jarak panel cukup jauh
membuka pintu .
2 FFB Pengiriman buah 1. Operator terlambat menyalakan mesin
Conveyor terlambat ke stati (gearbox dan Elektromotor)
on Sterilizer 2. Jarak panel terlalu jauh
3 Sterilizer Terlalu lama Pros 1Operator tidak memiliki catatan
es Perebusan waktu perebusan kapan akan dimulai
dan kapan akan berheti
4 Bak Fit Minyak Hasil 1. Operator tidak memantau isi dari
Presan tumpah Minyak di dalam bak fit.
2. operator sering lalai (lupa) untuk
melihat isi minyak di Bakfit
5 Centrifuse erlambat 1. Pompa dihidupkan secara manual
Pump mengirim minyak 2. Operator terlambat
ke Storage menghidupkan mesin pompa
3. Jarak panel jauh
Dari hasil analisa dan pengumpulan data baik secara wawancara, visual dan
tinjauan langsung maka didapatkan 5 mesin produksi yang mengalami
permasalahan yang disebabkan oleh beberapa faktor. Untuk lebih jelas
penyebabnya dapat dilihat dari diagram tulang ikan (fish bond diagram) dibawah:
Gambar 4.2 Fishbond Diagram
2. DO (Pelaksanaan)
Do (pelaksanaan) adalah langkah kedua dari metode PDCA. Dari diagram
sebab akibat diatas, maka tindakan perbaikan yang dilakukan dalam mengatasi
masalah waktu tidak sesuai standar denagn menggunakana metode W5+1 H.

113
Tabel 4.5 W5+1 H

WHAT
FAKTOR WHY WHEN WHERE WHO HOW
Penyebab Perbaikan
Kurangnya Mengatur Upgrade skill Direncanakan Dibagian Team Pembuatan
Pelatihan dan Pembuatan dan motivasi Minggu Ke2 Proses Operator Schedule
Pengarahan Jadwal Pelatihan kerja October 2022 Produksi Pelatihan

MAN
Proses Produksi untuk Berkala
pengembangan
diri karyawan
Terlambat Menambahkan Mempercepat Minggu ke 3 Dibagian Team Pemberian
mengirimkan sistem otomatis, proses produksi Oktober 2022 Proses produksi sop standart
MESIN buah ke station seperti: PLC, karena bahan produksi dan tentang
berikutnya DIGITAL baku ( buah Khususnya maintanace perebusan,
TOUCH sawit sering telat station FFB waktu proses

11
1.Perbaikan Faktor Manusia (Man)
Melakukan pelatihan secara berkala (6 bulan sekali) mengenai proses produksi di
setiap bagian produksi.
b. Perbaikan Faktor Metode (Methode)
Pemberian standar operasi kerja yang sesuai dengan station kerja, agar
dapat meminimalisir kesalahan penyettingan / pengaturan suhu mesin pada saat
awal produksi dimulai.
c. Perbaikan Faktor Mesin (Machine)
Melakukan kegiatan pengecekan mesin pada saat mesin sedang beroperasi,
waktu yang direkomendasikan yaitu setiap 2 jam sekali.
3. Check
Tahapan berikutnya yaitu check atau evaluasi hasil. Langkah yang
dilakukan yaitu membandingkan kondisi sebelum dan sesudah dilakukan
perbaikan:
Tabel 4.6 Hasil Produksi November 2022

GAP
Deskripsi Randemen
NO TANGGAL
TBS Randemen Operstion
Jam/hari %/ HARI
Ton/ Hari %
1 01/11/2022 992.197 23 11 0
2 02/11/2022
3 03/11/2022 998.976 24 12 +2
4 04/11/2022 978.675 23 11 0
5 05/11/2022 896.453 25 10 +2
6 06/11/2022 798.443 26 8 +4
7 07/11/2022 898.311 22 -1
8 08/11/2022 981.234 22 11 -1
9 09/11/2022
10 10/11/2022 890.021 20 11 -3
11 11/11/2022 976.231 23 10 0
12 12/11/2022 698.456 24 9 +1
13 13/11/2022 713.425 23 11 0
14 14/11/2022 876.135 23 10 0
15 15/11/2022 887.621 22 9 -1
11
Tabel 4.6 Hasil Produksi November 2022 (Lanjutan)

16 16/11/2022
17 17/11/2022 870.516 23 15 0
18 18/11/2022 923.011 23 12 0
19 19/11/2022 789.211 24 9 +2
20 20/11/2022 872.661 21 9 -2
21 21/11/2022 922.312 22 11 -1
22 22/11/2022 890.012 22 10 -1
23 23/11/2022
24 24/11/2022 786.021 21 10 -2
25 25/11/2022 988.127 23 11 0
26 26/11/2022 863.842 23 9 0
27 27/11/2022 934.562 25 10 +3
28 28/11/2022 889.673 23 9 0
29 29/11/2022 901.456 22 7 -1
30 30/11/2022
31 31/11/2022 860.017 23 9 0
TOTAL 23.077.599 245
4.Action
Pada tahap ini adalah tahap terakhir dari metode PDCA.Setelah dilakukan
analisa dan perbandingan dari rencana-rencana sebelumnya.
1. Man
Memebrikan training dan pembelajaran setiap 6 bulan dan membeikan
agar operator dan karyawan memiliki pengetahuan yang bisa diandalkan.
2. Mesin
Menambahkan PLC,sensor, alarm, dan timer device pada station loading
ramp, FFB Conveyor dan strilizer dan memindahkan panel Diruangan tertentu
agar operator memantau proses produksi menjadi mudah .
3. Methode
Metode yang digunakan adalah menggunakan mesin otomatis sehingga
buah sawit tidak terlambat untuk dikirimkan ke proses selanjutnya, proses
produksi jauh lebih cepat .

11
4. Bahan Baku
Dalam perbaikan ini tidak terlalu banyak dari sebelumnya karena
keterlambatan bahan baku di peroleh dari operator yang telat dan mesin yang
tidak otomatis .
4.5.2 Hasil dari Metode PDCA

Dari hasil penggunaan metode PDCA didapatkan perbaikan hasil produksi
yanglebih antara Bulan Agustus 2022 dan bulan November 2022. Hal tersebut
dapat dilihat dari tabel perbandingan dibawah:
Tabel 4.7 Perbandingan Produksi
No Descripsi Agustus /ton November/ton Gap
1 Total buah 14.877.204 23.077.599 155%
2 Randemen Terapat 17 hari Terapat 9 hari Randemen 55%
Randemen kurang kurang dari target yaitu
dari target yaitu 23 23
% %
3 Total waktu Total pengolahan Total pengolahan buah 26%
kerja buah sawit dengan sawit dengan jumlah
jumlah 14.877.204 23.077.599 dalam bulan
dalam bulan Agustus October 2022 adalah
2022 adalah 267 jam 245 jam
Keterangan :
Dari hasil perbaikan sistem di bulan Okober adanya peningkatan penerimaan
buah sawit (TBS) antara bulan Agustus dan November berbeda 155% . dari uji
coba mengunakan siste otomasi sementara didapatkan randemen yang dihasilkan
meningkat dan jam operasinal menurun 26 % dari rata-rata setiap bulannya.
Hal ini sangat menguntungkan perusahaan sehingga PT Bakrie Oleo chemical
ingin menerapkan sistem ini di bebrapa applikasi atau stasiun proses produksi.
11
BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN
5.1 Kesimpulan
Adapun kesimpulan yang dapat diambil dari hasil penelitian Kerja Praktek di
PT. Bakrie Oleochemical antara lain sebagai berikut:
1. Berdasarkan hasil pengamatan di lapangan selama 1 bulan terkait randemen
dari pengolahan minyak kelapasawit, Faktor terbesar yang mempengaruhi
dari hail pengolahan pabrik minyak kelapa sawit Di PT BAKRIE OLEO
CHEMICAL ada beberapa Faktor seperti: Total buah yang diterima,/1kondisi
mesin yang digunakan dan Sumber daya manusia.
2. Berdasarkan pengumpulan data dan identifikasi permasalahan adapun
masalah yang terjadi di lini produksi pada area: Loading Ramp, FFB
Conveyor, Sterilizer, Centrifuse Pump dan BakFit.
2. Setelah diidetifikasi permaslahan dari ke 5 applikasi tersebut adalah
terlambatnya matererial / bahan produksi ke station berikutnya. Sehingga
proses produksi jauh lebih lama
3. Selain dari mesin Sumber daya manusia mempengaruhi dari hasil produksi
dimana kelalaian juga menjadi faktor terlambatnya material dikirim ke proses
selanjutnya.
4. Dengan penerapan Metode PDCA di 5 applikasi yang mengalami
permasalahan pada Bulan November 2022 PT BAKRIE OLEOCHEMICAL
mendapatkan hasil produksi yang sangat meningkat dan waktu operasional
menurun mencapi 26% setiap bulannya.

11
5.2 Saran
1. Perusahaan sebaiknya tetap meneruskan penerapan PDCA yang bertujuan
mengontrol kinerja dari setiap karyawan dan mesin yang digunakan agar
dalam proses produksi mendapatkan hasil yang jauh lebih baik.
2. Diadakan jadwal pelatihan lebih rutin terhadap para operator terutama pada
bagian produksi, agar dapat memahami SPK (Surat Perintah Kerja) yang
telah di terapkan perusahaan, dan selalu memperhatikan mesin yang akan
digunakan.
3. Lakukan Pengecekan / Maintanace terhadap mesin-mesin yang mengalami
masalah minimal 1 bulan sekali. Yang bertujuan untuk mencegah
terjadinya kerusakan pada saat jam operasional atau saat proses produksi.
Sehingga mengurangi loses produksi.
4. Lakukan Seminar pengetahuan atau training dengan team Operator dan
mamintanace agar mendapatkan pembelajaran langsung dan berguna untuk
meningkatkan kemampuan dan tanggung jawab kepada pekerjaan.

11
DAFTAR PUSTAKA
Christianta, Y., Sunarni, T. 2012. Usulan Penjadwalan Mesin Produksi
Menggunakan Metode Campbell Dudek and Smith. Palembang: Jurusan
Teknik Industri STT Palembang.
Gilang ,2017. Sistem Otomatis Industri. Medan Teknik Industri Uniersitas
Sumatera Utara
Nasution, M. N. 2015. Total Quality Management. Bogor, Ghalia Indonesia.
Gasperz, V. (2000). Manajemen Produktivitas Total Strategi Peningkatan
Produktivitas. Isniah, S., Hardi Purba, H., & Debora, F. (2020). Plan do
check action (PDCA) method: literature review and research issues.
Jurnal Sistem Dan Manajemen Industri, 4(1), 72-81.
Fitriani, F. 2018. SIKLUS PDCA DAN FILOSOFI KAIZEN. Adaara: Jurnal
Manajemen Pendidikan Islam, 7(1), 625640. doi:http//doiorg/10.35673/
ajmpi. v7il309.
Ahyari, A. 1990. Manajemen Produksi Pengendalian Produksi, Edisi4.
Yogyakarta: BPFU UGM.
Rionga & Yoga Firdaus, 2007.Analisis Produksi Kelapa Sawit (Elaeis Guineensis
Jacq.) Di Kebun Buatan, Kabupaten Pelalawan, Riau, Jurnal ekonomi
1(2)63-78
Assuari Anwar, 2011. Metodologi Penelitian Bisnis. Jakarta: Salemba Empat.
Miarso Dan purwoko, Agus. 2007. Teknologi Mesin Merupakan Faktor yang
Berpengaruh pada Hasil Produksi, PT desaria platamion mining di
kecamatan kinal kab kau, Jurnal ekonomi pertanian 8(1);25-13

12
Dokumentasi
12
12
12
12
12
126

Laporan Kerja Praktek Suprianto 198150098

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan Kerja Praktek Suprianto 198150098

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

LAPORAN KERJA PRAKTEK

PT. BAKRIE OLEOCHEMICAL

PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI

berkat limpahan Rahmat dan kasih sayang-Nya penulis dapat menyelesaikan

laporan kerja praktek di PT. BAKRIE OLEOCHEMICAL dengan baik. Penulisan

menyelesaikan studinya di Fakultas Teknik Program Studi Teknik Industri

kesempatan ini penulis ingin menyampaikan ucapanterima kasih yang sebesar-

Universitas Medan Area.

Industri Universitas Medan Area.

3. Bapak Sirmas Munte, ST, MT, selaku Dosen Pembimbing I

5. Bapak Ir. Tharmizi, ST selaku Mill Manager PT. BAKRIE

OLEOCHEMICAL yang telah memberikan kesempatan melaksanakan Kerja

6. Bapak M. Syahrizal, selaku Manager Produksi sekaligus pembimbing laporan

hasil Kerja Praktek di PT. BAKRIE OLEOCHEMICAL.

7. Seluruh karyawan PT. BAKRIE OLEOCHEMICAL yang telah membantu

dalam mengamati dan membimbing selama Kerja Praktek berlangsung.

bantuan kepada penulis.

9. Kepada Orangtua yang selalu memberikan dukungan dan semangat dalam

Ebenezer dan lain-lain.

Penulis mengharapkan didalam menyusun laporan ini kritik dan saran

yang sifatnya membangun demi kesempurnaan laporan ini. Akhirnya penulis

bantuan yang telah diberikan kepada penulis.

Medan, 08 Maret 2023

1.1 Latar Belakang Kerja Praktek..........................................1

1.2 Tujuan Kerja Praktek.......................................................2

1.3 Manfaat Kerja Praktek.....................................................3

1.4 Ruang Lingkup Kerja Praktek.........................................3

1.5 Metodologi Kerja Praktek................................................4

1.6 Metode Pengumpulan Data..............................................5

1.7 Sistematika Penulisan......................................................6

BAB II LANDASAN TEORI...........................................................7

2.1 Gambaran Umum Perusahaan.........................................7

2.2 Visi dan Misi....................................................................8

2.3 Ruang Lingkup Bidang Usaha.........................................8

2.4 Lokasi Perusahaan...........................................................8

2.5 Dampak Sosial Ekonomi Terhadap Lingkungan.............9

2.6 Struktur Organisasi..........................................................9

BAB III PROSES PRODUKSI

3.1 Standart Mutu Bahan Baku..............................................30

3.2 Bahan yang Digunakan....................................................31

3.3 Uraian Proses Produksi....................................................32

BAB IV. TUGAS KHUSUS................................................................98

4.2 Landasan Teori................................................................102

4.3 Metodologi Penelitian......................................................107

4.4 Pengumpulan Data...........................................................110

4.5 Analisis Data....................................................................111

BAB V KESIMPULAN DAN SARAN............................................117

Gambar 2.1 Lokasi Perusahaan......................................................................8

Gambar 2.2 Struktur Organisasi....................................................................9

Gambar 3.1 Timbangan.................................................................................33

Gambar 3.2 Penyortiran.................................................................................33

Gambar 3.3 Loading Ramp............................................................................34

Gambar 3.4 FFB Conveyor............................................................................34

Gambar 3.5 Sterilizer.....................................................................................35

Gambar 3.6 Alur Proses Penebahan...............................................................41

Gambar 3.7 Treshing.....................................................................................43

Gambar 3.8 Screw Bunch Conveyor..............................................................45

Gambar 3.9 Fruit Elevator.............................................................................47

Gambar 3.10 Distirbuting Conveyor Digester...............................................48

Gambar 3.11 Empty Bunch Conveyor............................................................49

Gambar 3.12 Alur Proses Di Stasiun Kempa.................................................53

Gambar 3.13 Digester....................................................................................53

Gambar 3.14 Screw Press..............................................................................57

Gambar 3.15 Alur Pemurnian Minyak...........................................................60