123dok Studi+Beban+Kerja+Fisik+Operator+pada+Aktivitas+Pengangkatan+dan+Penyusunan+Krat+Produk+Minuman+Seca

STUDI BEBAN KERJA FISIK OPERATOR PADA AKTIVITAS
PENGANGKATAN DAN PENYUSUNAN KRAT PRODUK

MINUMAN SECARA MANUAL
TUGAS SARJANA
Diajukan Untuk Memenuhi Sebagian Dari
Syarat-Syarat Memperoleh Gelar Sarjana Teknik
Oleh
DIAN HARISA AFLIANI

070403099
D E P A RT E M E N T E K NI K I N D U S T RI
F A K U L T A S TEKNIK
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA
MEDAN
2012
Universitas Sumatera Utara

ABSTRAK
PT. Coca-cola Bottling Indonesia Unit Medan merupakan perusahaan yang bergerak
dalam industri pengolahan air minum dalam kemasan. Dalam kegiatan produksinya, terdapat
aktivitas manual material handling. Aktivitas itu adalah pengangkatan dan penyusunan kotak
produk (krat) ke atas pallet yang dilakukan secara repetitif selama delapan jam setiap shiftnya.
Berat 1 krat adalah 16 kg, disusun 3x3 sampai 6 tingkat dengan tinggi maksimum 171 cm, dan
berisi 54 krat per palletnya. Terdapat 3 orang pekerja/shift yang bekerja bergantian seorang diri
dengan waktu kerja 30 menit, istirahat 60 menit. Jumlah krat yang harus diangkat adalah
6000krat/hari dengan frekuensi pengangkatan krat 12-13 krat/menit. Ketika bekerja banyak postur
tubuh yang tidak ergonomis yang masih dijumpai seperti gerakan-gerakan membungkuk,
menggunakan jangkauan maksimum, memutar tubuh, dan mengangkat tangan dengan posisi ke
atas. Hal inilah yang menyebabkan terjadinya ketidakseimbangan beban kerja setiap operator.
Selama ini operator juga mengeluhkan bahwa untuk memindahkan material tersebut meyebabkan
sakit pada daerah lengan, punggung dan pinggang.
Penelitian ini bertujuan untuk melakukan perbaikan sistem kerja terhadap beban kerja
fisik operator agar diperoleh sistem kerja yang lebih ergonomis. Sistem kerja aktual dianalisis
dengan pendekatan biomekanika dengan perhitungan besar gaya tiap segmen tubuh dan gaya tekan
L5/S1, penggunaan waktu kerja dengan membuat gang process chart dan analisis 5W+1H, serta
analisis antropometri. Hasilnya, sebagian besar kegiatan pengangkatan dan peyusunan krat secara
manual berada pada kategori yang berbahaya karena melebihi batas angkat maksimum yang
diizinkan. Pada umumnya kegiatan itu adalah ketika menyusun krat pada tingkat 6,5,4, dan 1, serta
bagian belakang (level 1,2,dan 3). Selain itu, waktu menganggur operator juga cukup banyak
karena banyak kegiatan yang tidak perlu, dilakukan oleh operator, yaitu 15,22% untuk operator 1;
5,16% untuk operator 2; dan 28,56% untuk operator 3. Tingginya idle menyebabkan operator
harus memaksakan diri untuk menyelesaikan target grup menyusun 6000 krat/shift, sehingga
terjadi kelebihan kapasitas operator yang seharusnya 12-13 krat/menit sampai menjadi 17
krat/menit. Dari analisis antropometri, ketiga operator memiliki tinggi jangkauan tangan yang
lebih kecil dari jarak susunan krat level 1, 2, dan 3 (baris belakang). Itulah sebabnya operator harus
membungkukkan badannya ketika menyusun krat pada baris belakang. Untuk itu diberikan
beberapa alternatif perbaikan berupa, pengaturan waktu kerja operator, penentuan operator yang
sesuai berdasarkan antropometri, perbaikan metode kerja sesuai prinsip ekonomi gerakan, serta
Standard Operating Procedure (SOP).
Keywords: Manual Material Handling, Beban Kerja, Gaya Segmen Tubuh dan Gaya Tekan L5/S1,
Gang Process Chart, Analisis 5W+1H, Antropometri, Perbaikan Sistem Kerja

KATA PENGANTAR
Puji dan syukur penulis sampaikan ke hadirat Allah SWT atas semua
berkat, rahmat, lindungan-Nya sehingga penulis dapat menyelesaikan Tugas
Sarjana ini.
Tugas Sarjana merupakan salah satu syarat akademis yang harus dipenuhi
oleh setiap mahasiswa dalam menyelesaiakan studinya di Departemen Teknik
Industri, Fakultas Teknik, Universitas Sumatera Utara. Tugas Sarjana ini
merupakan laporan hasil penelitian yang dilakukan oleh penulis dan dibagi ke
dalam tujuh bab dengan judul “Studi Beban Kerja Fisik Operator pada Aktivitas
Pengangkatan dan Penyusunan Krat Produk Minuman Secara Manual”.
Penulis sangat menyadari bahwa masih banyak terdapat kekurangan di
dalam Tugas Sarjana ini. Oleh karena itu, diharapkan adanya kritik dan saran yang
membangun dari pembaca demi penyempurnaan Tugas Sarjana ini.
Akhir kata, penulis mengucapkan terima kasih dan semoga laporan ini
bermanfaat.
Medan, Juli 2012
Penulis

UCAPAN TERIMA KASIH
Dalam melaksanakan Tugas Sarjana sampai dengan selesainya laporan ini,
banyak pihak yang telah membantu, maka pada kesempatan ini penulis
mengucapkan terima kasih kepada :
1. Kedua orang tua dan keluarga yang dengan sepenuh hati dan tulus
mendukung, mendoakan dan memotivasi penulis sehingga laporan Tugas
Sarjana ini selesai.
2. Ibu Ir. Nazlina, MT., selaku dosen pembimbing I dan Ibu Ir. Anizar, M.Kes.,
selaku dosen pembimbing II yang telah memberikan banyak waktu untuk
membimbing, mengarahkan, dan member masukan yang berharga dalam
penulisan laporan.
3. Bapak Prof. Dr. Ir. A Rahim Matondang, MSIE., selaku pembanding I, Bapak
Ir. Mangara M Tambunan, M.Sc., selaku pembanding II, dan Ibu Ir. Dini
Wahyuni, MT., selaku pembanding III yang telah memberikan masukan dan
arahan demi kesempurnaan laporan Tugas Sarjana ini.
4. Ibu Ir. Khawarita Siregar, MT., selaku Ketua Departemen Teknik Industri
USU dan Bapak Ir.Ukurta Tarigan,MT.,selaku Sekertaris Departemen Teknik
Industri USU yang telah memberikan izin dan dukungan kepada penulis.
5. Bapak Hasiholan, Bapak Zulkarnain Hamonangan, Bapak Darwin, Bapak
Arman , serta para karyawan produksi PT. Coca-cola Bottling Indonesia Unit
Medan yang telah memberikan kesempatan dan arahan dalam melaksanakan
penelitian.

6. Staf pegawai Teknik Industri atas bantuannya dalam masalah administrasi
untuk melaksanakan Tugas Sarjana ini.
7. Rekan-rekan Asisten Laboratorium Tataletak Pabrik dan Pemindahan Bahan
(TLP&PB) yang selalu memberi dukungan, masukan dan semangat kepada
penulis.
8. Rekan-rekan Asisten Laboratorium Ergonomi dan Perancangan Sistem Kerja
atas diskusi dan masukan kepada penulis.
9. Seluruh teman-teman Teknik Industri Stambuk 2007 (KOSTUTI) yang tidak
dapat disebutkan satu per satu, namun telah banyak memberikan dukungan,
bantuan, dan semangat yang sangat berharga.

DAFTAR ISI
BAB HALAMAN
LEMBAR JUDUL............................................................................ i
LEMBAR PENGESAHAN ............................................................. ii
SERTIFIKAT EVALUASI TUGAS SARJANA........................... iii
KEPUTUSAN SIDANG KOLOKIUM .......................................... iv
ABSTRAK ........................................................................................ v
KATA PENGANTAR...................................................................... vi
UCAPAN TERIMA KASIH ................................................................ vii
DAFTAR ISI..................................................................................... ix
DAFTAR TABEL ................................................................................. xii
DAFTAR GAMBAR ............................................................................ xiii
I PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang.......................................................................... I-1
1.2. Rumusan Permasalahan............................................................ I-4
1.3. Tujuan Penelitian...................................................................... I-5
1.4. Manfaat Penelitian.................................................................... I-5
1.5. Asumsi dan Batasan Masalah ................................................... I-6
1.6. Sistematika Penulisan Laporan................................................. I-6

DAFTAR ISI (LANJUTAN)
BAB HALAMAN
II GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN
2.1. Sejarah Perusahaan ................................................................... II-1
2.2. Ruang Lingkup Bidang Usaha.................................................. II-2
2.3. Organisasi dan Manajemen Perusahaan ................................... II-3
2.4. Produk yang Dihasilkan ........................................................... II-5
2.5. Bahan yang Digunakan........................................................... II-6
2.6. Proses Produksi ...................................................................... II-8
III LANDASAN TEORI
3.1. Beban Kerja Fisik ................................................................... III-1
3.2. Manual Material Handling..................................................... III-2
3.3. Biomekanika........................................................................... III-4
3.4. Maximum Permissible Limit (MPL) ....................................... III-6
3.5. Antropometri .......................................................................... III-11
3.6. Stopwatch Time Study............................................................. III-17
3.7. Peta Proses Kelompok Kerja (Gang Process Chart) ............. III-19
IV METODOLOGI PENELITIAN
4.1. Tempat dan Waktu Penelitian ..................................................... V-1
4.2. Jenis Penelitian ......................................................................... IV-1

BAB HALAMAN
4.3. Kerangka Teoritis dan Variabel Penelitian .................................. V-1
4.4. Metode Pengumpulan Data ...................................................... IV-3
4.5. Analisis Pemecahan Masalah ................................................... IV-4
4.6. Kesimpulan dan Saran .............................................................. IV-5
4.7. Pelaksanaan Penelitian ............................................................. IV-5
V PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA
5.1. Data Operator ........................................................................... V-1
5.2. Data Uraian Elemen Kegiatan .................................................. V-1
5.3. Data Pengukuran Waktu Kerja ................................................. V-1
5.4. Data Postur Kerja ..................................................................... V-2
5.5. Data Antropometri Segmen Tubuh .......................................... V-4
5.6. Data Ukuran Fasilitas Kerja ..................................................... V-4
5.7. Pembuatan Peta Proses Regu Kerja (Gang Process Chart) ..... V-6
5.8. Penentuan Nilai MPL ............................................................... V-7
VI ANALISIS PEMECAHAN MASALAH
6.1. Analisis Beban Kerja Operator Berdasarkan Waktu ................ VI-1
6.2. Analisis Beban Kerja Operator Berdasarkan Biomekanika ..... VI-5
6.3. Analisis Antropometri .............................................................. VI-14

BAB HALAMAN
6.4. Alternatif Pemecahan Masalah .................................................... I-17
6.4.1. Alternatif Penentuan Jumlah Operator .......................... VI-17
6.4.2. Alternatif Pengaturan Waktu Kerja dan Istirahat .......... VI-19
6.4.3. Alternatif Penentuan Operator yang Sesuai
Berdasarkan Antropometri............................................ VI-21
6.4.4. Alternatif Perbaikan Metode Kerja Sesuai Prinsip
Ekonomi Gerakan ......................................................... VI-22
6.5. Penentuan Solusi Pemecahan Masalah..................................... VI-23
VII KESIMPULAN DAN SARAN
7.1. Kesimpulan............................................................................... VII-1
7.2. Saran ......................................................................................... VII-2
DAFTAR PUSTAKA
LAMPIRAN

DAFTAR TABEL
TABEL HALAMAN
5.1. Data Operator Paletizing .............................................................................. V-1
5.2. Data Postur Kerja ................................................................................... V-2
5.3. Data Antropometri Segmen Tubuh ........................................................ V-4
5.4. Besar Gaya dan Momen pada Segmen Telapak Tangan........................ V-9
5.5. Besar Gaya dan Momen pada Segmen Lengan Bawah ......................... V-12
5.6. Besar Gaya dan Momen pada Segmen Lengan Atas ............................. V-15
5.7. Besar Gaya dan Momen pada Segmen Punggung ................................. V-18
5.8. Tekanan Perut dan Gaya Perut ............................................................... V-20
5.9. Gaya Otot (FM) dan Berat Total (Wtotal) ............................................. V-22
5.10. Gaya Tekan L5/S1 dan Kategori Kegiatan .......................................... V-24
5.11. Gaya Otot (FM) dan Berat Total (Wtotal) ........................................... V-22
6.1. Analisis 5W + 1H untuk Gang Prosess Chart .................................... VI-3
6.2. Pengelompokan Kategori Kegiatan Berdasarkan Tingkat Krat .......... VI-8
6.3. Pengelompokan Kategori Elemen Kegiatan Berdasarkan Level Krat. VI-11
6.4. Perhitungan Allowance ........................................................................ VI-18
6.5. Keuntungan dan Kerugian dari Alternatif Baru ................................... VI-25

DAFTAR GAMBAR
GAMBAR HALAMAN
2.1. Logo Coca-cola .......................................................................... I-1
2.2. Struktur Organisasi PT. Coca-cola Bottling Indonesia ............................. II-3
3.1. Klasifikasi dan Kodifikasi pada Vertebrae ............................................... III-7
3.2. Persentase Persegmen Tubuh.................................................................... III-7
3.3. Model Sederhana dari Punggung Bawah (Low Back) .............................. III-10
3.4. Data Antropometri yang Diperlukan untuk Perancangan
Produk/Fasilitas Kerja .............................................................................. III-10
4.1. Kerangka Teoritis Penelitian.................................................................. IV-2
4.2. Langkah-langkah Pelaksanaan Penelitian .............................................. IV-8
5.1. Conveyor ................................................................................................ V-5
5.2. Krat (Kotak Produk)............................................................................... V-5
5.3. Pallet Sebelum (a) dan Sesudah (b) Disusun Krat ................................. V-6
5.4. Peta Proses Regu Kerja .......................................................................... V-7
5.5. Model Postur Operator ketika Mengangkat Krat dari Conveyor ........... V-7
5.6. Diagram Gaya dan Momen Telapak Tangan ......................................... V-8
5.7. Diagram Gaya dan Momen Lengan Bawah ........................................... V-11
5.8. Diagram Gaya dan Momen Lengan Atas............................................... V-14
5.9. Diagram Gaya dan Momen Punggung................................................... V-17
6.1. Grafik Kapasitas Penyusunan Krat oleh Operator per Menit................. VI-2
6.2. Grafik Gaya Tekan Tiap Segmen Tubuh ............................................... VI-6

DAFTAR GAMBAR (LANJUTAN)
GAMBAR HALAMAN
6.3. Penyusunan Krat Berdasarkan Tingkat.................................................. VI-7
6.4. Penyusunan Krat Berdasarkan Level ..................................................... VI-7
6.5. Grafik Kategori Elemen Kegiatan dari Biomekanika Operator 1
Berdasarkan Tingkat Krat ...................................................................... VI-9
Berdasarkan Level Krat ......................................................................... VI-12
6.11. Jadwal Kerja Usulan untuk 3 Operator................................................ VI-20
6.12. Jadwal Kerja Usulan untuk 2 Operator................................................ VI-20

ABSTRAK
PT. Coca-cola Bottling Indonesia Unit Medan merupakan perusahaan yang bergerak
dalam industri pengolahan air minum dalam kemasan. Dalam kegiatan produksinya, terdapat
aktivitas manual material handling. Aktivitas itu adalah pengangkatan dan penyusunan kotak
produk (krat) ke atas pallet yang dilakukan secara repetitif selama delapan jam setiap shiftnya.
Berat 1 krat adalah 16 kg, disusun 3x3 sampai 6 tingkat dengan tinggi maksimum 171 cm, dan
berisi 54 krat per palletnya. Terdapat 3 orang pekerja/shift yang bekerja bergantian seorang diri
dengan waktu kerja 30 menit, istirahat 60 menit. Jumlah krat yang harus diangkat adalah
6000krat/hari dengan frekuensi pengangkatan krat 12-13 krat/menit. Ketika bekerja banyak postur
tubuh yang tidak ergonomis yang masih dijumpai seperti gerakan-gerakan membungkuk,
menggunakan jangkauan maksimum, memutar tubuh, dan mengangkat tangan dengan posisi ke
atas. Hal inilah yang menyebabkan terjadinya ketidakseimbangan beban kerja setiap operator.
Selama ini operator juga mengeluhkan bahwa untuk memindahkan material tersebut meyebabkan
sakit pada daerah lengan, punggung dan pinggang.
Penelitian ini bertujuan untuk melakukan perbaikan sistem kerja terhadap beban kerja
fisik operator agar diperoleh sistem kerja yang lebih ergonomis. Sistem kerja aktual dianalisis
dengan pendekatan biomekanika dengan perhitungan besar gaya tiap segmen tubuh dan gaya tekan
L5/S1, penggunaan waktu kerja dengan membuat gang process chart dan analisis 5W+1H, serta
analisis antropometri. Hasilnya, sebagian besar kegiatan pengangkatan dan peyusunan krat secara
manual berada pada kategori yang berbahaya karena melebihi batas angkat maksimum yang
diizinkan. Pada umumnya kegiatan itu adalah ketika menyusun krat pada tingkat 6,5,4, dan 1, serta
bagian belakang (level 1,2,dan 3). Selain itu, waktu menganggur operator juga cukup banyak
karena banyak kegiatan yang tidak perlu, dilakukan oleh operator, yaitu 15,22% untuk operator 1;
5,16% untuk operator 2; dan 28,56% untuk operator 3. Tingginya idle menyebabkan operator
harus memaksakan diri untuk menyelesaikan target grup menyusun 6000 krat/shift, sehingga
terjadi kelebihan kapasitas operator yang seharusnya 12-13 krat/menit sampai menjadi 17
krat/menit. Dari analisis antropometri, ketiga operator memiliki tinggi jangkauan tangan yang
lebih kecil dari jarak susunan krat level 1, 2, dan 3 (baris belakang). Itulah sebabnya operator harus
membungkukkan badannya ketika menyusun krat pada baris belakang. Untuk itu diberikan
beberapa alternatif perbaikan berupa, pengaturan waktu kerja operator, penentuan operator yang
sesuai berdasarkan antropometri, perbaikan metode kerja sesuai prinsip ekonomi gerakan, serta
Standard Operating Procedure (SOP).
Keywords: Manual Material Handling, Beban Kerja, Gaya Segmen Tubuh dan Gaya Tekan L5/S1,
Gang Process Chart, Analisis 5W+1H, Antropometri, Perbaikan Sistem Kerja

BAB I
PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang
Sebagian besar dari aktivitas fisik manusia dalam industri terjadi dalam
kegiatan manual material handling. Manual material handling didefinisikan
sebagai pemindahan objek tanpa bantuan yang sering dikombinasikan dengan
gerakan memutar dan postur canggung, dan berkontribusi pada gangguan
muskuloskeletal. Hal itu menyebabkan terjadinya cidera tubuh, sakit, dan cacat.
Masalah dari kegiatan manual material handling dikarenakan postur tubuh yang
salah, repetitif (berulang-ulang), berat, dan durasi yang terkait dengan
pemindahan beban. Salah satu penyebab cedera atau keluhan muskuloskeletal
tersebut jika terdapat ketidakesuaian antara tuntutan tugas (task demand) dan
kemampuan pekerja (worker capability), sehingga sistem muskuloskeletal secara
fisik overexerted.1
PT. Coca-cola Bottling Indonesia Unit Medan juga tidak terlepas dari
aktivitas manual material handling. PT. Coca-cola Bottling Indonesia Unit Medan
merupakan perusahaan yang bergerak dalam industri pengolahan air minum dalam
kemasan. Aktivitas manual material handling di perusahaan ini adalah kegiatan
pada bagian packing dan palletizing, dimana operator akan memindahkan krat
produk minuman dan menyusunnya ke atas pallet yang terletak di atas lantai
1
Singh, Suman. 2011. Assessment of Physiological Workload Related to Selected Manual
Material Handling Task.

untuk kemudian disimpan di dalam gudang produk. Kegiatan ini dilakukan secara
repetitif selama delapan jam setiap shiftnya. Selama ini operator mengeluhkan
bahwa untuk memindahkan material tersebut meyebabkan sakit pada daerah
lengan, punggung dan pinggang karena setiap harinya mereka harus mengerjakan
hal yang sama berulang-ulang. Hal itu dirasakan operator ketika selesai
melakukan pekerjaannya setiap periode kerja, yaitu 30 menit. Perusahaan
memberikan waktu istirahat setiap operator 60 menit. Bagi sebagian operator
waktu istirahat tersebut mampu memulihkan kembali tenaganya untuk bekerja,
namun bagi sebagian operator lainnya mengeluhkan walaupun tenaga kembali
pulih tetapi rasa sakit otot lebih cepat terasa ketika kembali bekerja.
Krat yang dipindahkan beratnya adalah 16 kg dan disusun diatas pallet
yang diletakkan dilantai sampai dengan tinggi maksimum 6 tingkat, disusun 3x3,
dimana setiap pallet berisi 54 krat. Tinggi krat maksimum adalah 171 cm,
sementara pada kondisi riil, tinggi operator yang paling tinggi adalah 170 cm,
sehingga gerakan-gerakan mengangkat tangan dengan posisi ke atas tidak bisa
dihindarkan. Perbedaan antropometri antara setiap operator menyebabkan ada
operator yang mampu bekerja lebih stabil ataupun menyebabkan operator lebih
cepat lelah.2 Selain itu, penyusunannya masih dilakukan sembarang oleh tiap-tiap
operator, sehingga gerakan-gerakan seperti membungkuk dan memutar tubuh juga
masih sering dijumpai.
2
Wibowo, Agus. 2010. Pengaruh Antropometri terhadap Kelelahan Kerja dan Hasil Belajar
Siswa pada Pekerjaan Mengikir dalam Matadiklat Kerja Bangku Kelas X SMKN I Blitar Jurusan
Mesin

Kecepatan produksi adalah 300 botol/menit atau sama dengan 12 sampai
13 krat/menit. Setiap harinya sekitar 6000 krat harus dipindahkan, dan pekerjaan
itu hanya dilakukan oleh tiga orang operator secara bergantian, sehingga dapat
diketahui bahwa setiap operator harus mengangkat 2000 krat/hari. Frekuensi
pengangkatan oleh operator seharusnya sama dengan kecepatan produksi, yaitu 12
sampai 13 krat/menit. Namun berdasarkan pengamatan pendahuluan, setiap
operator tidak memindahkan 12-13 krat/menit, melainkan dengan jumlah yang
bervariasi. Setiap operator dengan antropometrinya masing-masing memiliki
kesanggupan yang berbeda-beda dalam menyelesaikan tugasnya. Hal inilah yang
menyebabkan terjadinya ketidakseimbangan beban kerja setiap operator, ditambah
lagi cara penyusunan krat yang berbeda-beda pula.
Berat beban dan frekuensi yang tinggi secara berulang (repetitif) serta cara
pengangkatan seperti ini dapat mengakibatkan terjadinya keluhan fisik operator
berupa Musculoskeletal Disorders (MSDs). Keluhan MSDs merupakan suatu
kelelahan yang terjadi karena otot menerima tekanan akibat beban kerja fisik terus
menerus secara berulang (repetitif) sehingga akan mengakibatkan rasa sakit yang
berujung pada penurunan performans kerja, efisiensi, maupun ketahanan fisik
tubuh untuk terus melanjutkan kegiatan yang harus dilakukan.3
Kegiatan manual material handling yang dilakukan secara repetitif pernah
diteliti oleh Muslimah, Etika (2006). Dalam jurnal penelitian ini, objek yang
diamati adalah pekerja panggul beras pada gudang BULOG Grogol. Metode yang
digunakan adalah NIOSH Equation untuk menghitung Recommended Weight
3
Wignjosoebroto, Sritomo. 2000. Ergonomi, Studi Gerak dan Waktu, hal 283-284.

Limit (RWL) dari aktivitas pemindahan material tersebut, kemudian dilanjutkan
dengan perhitungan Lifting Index (LI) untuk mengetahui dampak resiko dari
beban yang diangkat. Hasilnya, beban angkat aktual (40 kg) berada
diatas/melebihi beban yang direkomendasikan (RWL antara 8,87 dengan 10,7 kg),
dan berpotensi menyebabkan MSDs.
Penelitian lain yang membahas mengenai beban kerja yang ditinjau dari
aspek biomekanika adalah penelitian dari Wignjosoebroto, Sritomo (2008).
Penelitian ini bertujuan untuk merancang peralatan kerja yang ergonomis untuk
mengatasi keluhan sakit pada bagian leher, punggung, dan pinggang ketika
bekerja dengan menggunakan peralatan yang sebelumnya. Análisis biomekanika
dilakukan untuk melihat seberapa besar gaya tekan pada tulang belakang
khususnya L5/S1.
Dilatarbelakangi oleh permasalahan diatas maka perlu dilakukan analisis
aspek-aspek ergonomi terhadap sistem kerja pengangkaan dan penyusunan krat
ini, sebagai upaya melakukan perancangan kerja yang lebih baik berdasarkan
kaidah-kaidah ergonomi. Diharapkan dengan adanya evaluasi tersebut, beban
kerja fisik yang diterima operator selama bekerja dapat direduksi sehingga
keluhan MSDs dapat berkurang.
1.2. Rumusan Permasalahan
Rumusan masalah pada aktivitas manual material handling di
PT.Cocacola Bottling Indonesia-Medan adalah bahwa sistem kerja saat ini
mengakibatkan keluhan muskuloskletal disorders operator karena adanya

ketidakseimbangan beban kerja antara setiap operator ditinjau dari segi
biomekanika dan waktu kerja, serta antropometri.
1.3. Tujuan Penelitian
Tujuan penelitian dibedakan menjadi tujuan umum dan tujuan khusus.
Adapun tujuan umum dari penelitian ini adalah untuk melakukan perbaikan sistem
kerja terhadap beban kerja fisik operator agar diperoleh sistem kerja yang lebih
ergonomis.
Sedangkan tujuan khusus dari penelitian ini adalah:
1. Melakukan penilaian beban kerja fisik operator dalam sistem kerja yang
selama ini digunakan berdasarkan aspek biomekanika dan studi waktu, serta
penilaian antropometri.
2. Menetukan alternatif perbaikan terhadap sistem kerja pada proses manual
material handling di bagian paletizing, sehingga dapat mereduksi keluhan
musculoskeletal operator.
1.4. Manfaat Penelitian
Manfaat yang diharapkan dapat diperoleh dari penelitian ini adalah :
1. Bagi perusahaan, sebagai masukan untuk mewujudkan sistem kerja yang lebih
baik dan aman bagi kesehatan dan keselamatan karyawan, khususnya dalam
hal penanganan material secara manual.

2. Bagi mahasiswa, memberikan pengetahuan dan pengalaman dalam
menyelesaikan suatu permasalahan praktis di dunia industri berdasarkan
pengetahuan yang telah diperoleh selama kuliah.
1.5. Asumsi dan Batasan Masalah
Asumsi-asumsi yang digunakan dalam penelitian ini adalah :
1. Operator yang diukur berada dalam kondisi yang baik dan bekerja dengan
normal seperti biasa.
2. Proses produksi tidak mengalami perubahan selama penelitian berlangsung.
Batasan-batasan dalam penelitian ini adalah :
1. Penelitian difokuskan untuk menilai beban kerja fisik dari aspek biomekanika
dan studi waktu.
2. Objek penelitian adalah operator yang bekerja pada bagian paletizing shift I
PT. Coca-cola Bottling Indonesia Unit Medan.
1.6. Sistematika Penulisan Laporan
Laporan tugas sarjana ini disusun dengan sistematika yang disajikan dalam
bentuk bab dengan sistematika sebagai berikut :
Bab I Pendahuluan, merupakan pendahuluan tentang latar belakang
penelitian, yang berisi perumusan masalah, tujuan penelitian, manfaat penelitian,
asumsi dan batasan masalah, serta sistematika penulisan.
Bab II Gambaran Umum Perusahaan, memuat berbagai atribut dari
perusahaan yang menjadi objek studi penelitian seperti sejarah perusahaan, ruang

lingkup bidang usaha, organisasi dan manajemen perusahaan, produk yang
dihasilkan, bahan yang digunakan, dan proses produksi.
Bab III Landasan Teori, menguraikan tentang teori-teori yang menjadi
acuan dalam pelaksanaan penelitian. Teori ini meliputi teori tentang beban kerja,
Manual Material Handling (MMH), biomekanika, antropometri, Stopwatch Time
Study, dan Peta Proses Kelompok Kerja.
Bab IV Metodologi Penelitian, menjelaskan tentang tempat dan waktu
penelitian, jenis penelitian, kerangka teoritis dan variabel penelitian, metode
pengumpulan data, análisis pemecahan masalah, kesimpulan dan saran, serta
pelaksanaan penelitian.
Bab V Pengumpulan dan Pengolahan Data, berisi tentang pengumpulan
dan pegolahan data dalam penelitian, yaitu data waktu penyusunan krat yang
disusun berdasarkan studi waktu dan dijabarkan dalam suatu peta proses
kelompok kerja (Gang Process Chart), serta data penilaian postur kerja dengan
penentuan gaya tekan tiap segmen tubuh berdasarkan perhitungan MPL
(Maximum Permissible Limit) untuk setiap elemen gerakan kerja.
Bab VI Analisis Pemecahan Masalah, dilakukan pembahasan dan analisis
terhadap hasil pengolahan data untuk kemudian dapat dilakukan evaluasi dan
perbaikan. Perbaikan yang diberikan berupa alternatif perbaikan terhadap sistem
kerja yang lebih ergonomis untuk aktivitas penyusunan kotak produk (krat).
Bab VII Kesimpulan dan Saran, berisi tentang kesimpulan yang dapat
diambil dari seluruh tahapan penelitian yang dilakukan, serta saran-saran yang
dapat diberikan bagi perusahaan berdasarkan hasil penelitian ini.

BAB II
GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN
2.1. Sejarah Perusahaan
PT. Coca-cola Bottling Indonesia Unit Medan merupakan pengembangan
dari penemuan Dr. John Styth Pemberton secara industri. John Styth Pemberton,
adalah seorang ahli farmasi dari Atlanta, Georgia, Amerika Serikat. Orang inilah
yang pertama kali mencampur sirup dari kacang kola Afrika dan daun Coca.
Frank Robinson, sahabat sekaligus akuntan Pemberton, menyarankan nama Coca-
Cola karena berpendapat bahwa dua huruf C akan tampak menonjol untuk
periklanan. Kemudian ia menciptakan nama dengan huruf-huruf miring mengalir
dan lahirlah logo paling terkenal di dunia.
Gambar 2.1. Logo Coca-cola
Pada tahun 1892, Pemberton menjual hak cipta Coca-cola pada Assa
Candler seorang manager ulung, yang kemudian mendirikan perusahaan bernama
PT. Coca-Cola Company di Atlanta, Amerika Serikat yang kini menjadi kantor
pusat Coca-Cola seluruh dunia.

Pada tahun 1932, Coca-cola mulai diperdagangkan di Indonesia oleh De
Nederlands Indische Meneral Water Fabriek Jakarta dibawah manajemen Bernie
Vonings dari Belanda. Setelah proklamasi kemerdekaan, perusahaan ini berganti
nama menjadi Indonesia Beverages Limited (IBL). Tahun 1971 IBL menjalin
kerjasama dengan tiga perusahaan Jepang dan membentuk Djaya Beverages
Bottling Company (DBBC). Pada Tanggal 12 Oktober 1993, sebuah perusahaan
publik Australia yang merupakan perusahaan terbesar di dunia untuk fabrikasi,
distribusi, dan pemasaran produk The Coca-cola Company mengambil alih
kepemilikan DBBC dan berubah nama menjadi Coca-Cola Amatil Indonesia.
Hingga saat ini tercatat 11 pabrik Coca-cola yang beroperasi di berbagai
provinsi di Indonesia. Salah satunya adalah di Medan. Pada tanggal 1 Januari
tahun 2000, perusahaan pembotolan dan distribusi Coca-cola yang berada
dibawah manajemen Coca-Cola Amatil berubah nama menjadi PT. Coca-cola
Bottling Indonesia untuk perusahaan pembotolan dan PT. Coca-cola Distribution
Indonesia untuk perusahaan distribusi.
2.2. Ruang Lingkup Bidang Usaha
PT. Coca-cola Bottling Indonesia Unit Medan bergerak dalam bidang
pembuatan minuman dalam kemasan. Saat ini PT. Coca-cola Bottling Indonesia
Unit Medan sudah memiliki beraneka jenis produk baik yang berkarbonasi
maupun tidak. Pabrik pembuatan produk Coca-cola berada di daerah Martubung,
Belawan dan daerah pemasarannya adalah daerah Provinsi Sumatera Utara dan
D.I.Aceh. Dalam pelaksanaannya, untuk memperlancar pendistribusian produk

PT. Coca-cola Bottling Indonesia Unit Medan memiliki beberapa subdistributor,
yaitu Medan, Kabanjahe, Tebing Tinggi, P.Siantar, Rantau Parapat, Kisaran,
P.Sidempuan, Langsa, Lhoksemawe, Banda Aceh, Meulaboh, Sibolga, Balige,
dan Indrapura. PT. Coca-cola Bottling Indonesia sudah memiliki lebih dari 18000
retailer produk coca-cola. Hal ini membuat produk Coca-cola semakin mudah
untuk diperoleh dimana saja dengan harga yang dapat dijangkau oleh semua
lapisan masyarakat.
2.3. Organisasi dan Manajemen Perusahaan
Struktur organisasi merupakan perwujudan dari hubungan-hubungan di
antara fungsi-fungsi, wewenang, dan tanggung jawab yang berhubungan satu
sama yang lain. Batas tanggung jawab setiap orang dituangkan dalam job
description, sedangkan penggambarannya diwujudkan dalam stuktur organisasi
seperti pada Gambar 2.1.
Gambar 2.2. Struktur Organisasi PT. Coca-cola Bottling Indonesia
Struktur organisasi yang digunakan oleh PT. Coca-cola Bottling Indonesia
Unit Medan adalah struktur organisasi fungsional karena terdapat sejumlah

spesialis fungsional yang mengawasi kegiatan masing-masing karyawan, seperti
fungsi produksi, keuangan, personalia, administrasi, dan lain-lain. Pada struktur
organisasi fungsional, seorang karyawan tidak bertanggung jawab kepada satu
atasan saja. Pimpinan berwenang pada satuan-satuan organisasi dibawahnya untuk
bidang pekerjaan tertentu. Pimpinan berhak memerintah semua karyawan disemua
bagian, selama masih berhubungan dengan bidang kerjanya.
Pembagian tugas dan tanggung jawab dari masing-masing jabatan pada
PT. Coca-cola Bottling Indonesia Unit Medan secara garis besar dapat dilihat
pada Lampiran 1.
Setiap tenaga kerja yang bekerja di PT. Coca-cola Bottling Indonesia Unit
Medan terikat oleh jam kerja yang telah ditetapkan perusahaan. Adapun
pengaturan jam kerja tersebut adalah sebagai berikut:
1. Untuk seluruh tenaga kerja, kecuali tenaga kerja bagian Security dan
departemen Produksi, hari kerja adalah Senin sampai Jumat dengan jam
sebagai berikut:
a. Jam 08.00 – 12.00 WIB : waktu kerja
b. Jam 12.00 – 13.00 WIB : waktu istirahat
c. Jam 13.00 – 17.00 WIB : waktu kerja
2. Untuk bagian Security, bekerja setiap hari dengan jam kerja yang terdiri atas 3
shift, yaitu:
a. Jam 06.00 – 14.00 WIB
b. Jam 14.00 – 22.00 WIB
c. Jam 22.00 – 06.00 WIB

3. Untuk Departemen Produksi hari kerja adalah Senin sampai Jumat dengan jam
kerja setiap harinya dibagi atas dua shift yaitu:
a. Jam 06.00 – 14.00 WIB
b. Jam 14.00 – 22.00 WIB
2.4. Produk yang Dihasilkan
PT. Coca-cola Bottling Indonesia Unit Medan saat ini telah memproduksi
empat jenis minuman yaitu: coca-cola, sprite, fanta dan frestea dengan berbagai
ukuran dalam kemasan botol (botol kaca dan botol plastik).
1. Coca-cola dengan isi : 200 ml, 295 ml, 1000 ml.
2. Sprite dengan isi : 200 ml, 295 ml, 1000 ml.
3. Fanta:
a. Fanta orange dengan isi : 200 ml, 295 ml, 1000 ml.
b. Fanta strawberry dengan isi : 200 ml, 295 ml, 1000 ml.
c. Fanta soda water dengan isi : 200 ml, 295 ml, 1000 ml.
d. Fanta Pineapple dengan isi : 200 ml, 295 ml, 1000 ml.
4. Frestea dengan isi : 220 ml.
Untuk kemasan kaleng dan beberapa produk Coca-cola lainnya seperti
Minute Maid Pulpy, Powerade Isotonik, dan Ades tidak diproduksi di pabrik PT.
Coca-cola Bottling Indonesia Unit Medan, tetapi dikirim dari Jakarta.

2.5. Bahan yang Digunakan
Adapun bahan yang digunakan oleh PT. Coca-cola Bottling Indonesia Unit
Medan dalam menghasilkan produk adalah sebagai berikut:
1. Bahan Baku
Bahan baku adalah bahan utama yang digunakan dalam pembuatan produk,
ikut dalam proses produksi dan memiliki persentase terbesar dibandingkan dengan
bahan-bahan lain. Adapun bahan baku yang digunakan PT. Coca-cola Bottling
Indonesia Unit Medan dalam pembuatan minuman ringan adalah:
a. Air
Air digunakan sebagai bahan baku pembuatan minuman berkarbonasi
(Coca-Cola, Sprite, dan Fanta) maupun minuman yang tidak berkarbonasi
(Frestea).
b. Gula
Gula yang digunakan adalah gula murni yang memenuhi standar yang telah
ditetapkan, yaitu memiliki kadar 99,99% dan bebas dari kotoran.
c. Concentrate
Concentrate diperoleh dari PT. Coca-Cola Bottling Indonesia Unit Jakarta
yang merupakan satu-satunya perusahaan yang menyediakan bahan ini untuk
perusahaan Coca-Cola di seluruh Indonesia. Concentrate berfungsi sebagai
bahan pengawet dan pemberi rasa yang membedakanya dengan jenis minuman
lain.

d. Karbondioksida (CO2)
Karbondioksida merupakan bahan baku yang berfungsi sebagai penyegar
dan pengawet minuman. Selain itu secara kualitas berfungsi untuk
menunjukkan ciri khas dari Coca-Cola. CO2 dibeli dari PT. Aneka Gas dan
UD. Mulya Perkasa di Medan.
2. Bahan Penolong
Bahan penolong adalah bahan yang digunakan pada proses produksi dengan
persentase lebih rendah dari pada bahan utama agar proses produksi dapat berjalan
lebih baik dan tidak dapat dibedakan dengan jelas pada produk akhir. Bahan
penolong yang digunakan pada proses produksi di perusahaan ini adalah:
a. Kaporit : digunakan dalam proses pengolahan air, membunuh bakteri
(menghambat pertumbuhan mikroorganisme), membersihkan botol dan
sanitasi peralatan.
b. Asam Sulfat (H2SO4) : digunakan untuk membebaskan dan menghilangkan
gas-gas yang terlarut dalam air.
c. Filter Aid : berfungsi untuk melapisi filter paper pada proses penyaringan
syrup di filter press, memperbesar pori-pori filter paper sehingga
mempermudah filtrasi dan menahan karbon aktif sehingga tidak lolos ke
final syrup tank.
d. Karbon Aktif : digunakan pada pembuatan syrup untuk menjernihkan
larutan gula dan menghilangkan bau-bau asing.
e. Causatif Soda (NaOH) : digunakan pada proses pencucian botol pada bottle
washer sebagai detergen.

3. Bahan Tambahan
Bahan tambahan adalah bahan-bahan yang dibutuhkan guna meningkatkan
mutu suatu produk atau suatu bahan yang dapat dilihat pada akhir produk. Bahan
tambahan pada proses pembuatan minuman ringan yang terdapat pada PT. Coca-
cola Bottling Indonesia Unit Medan pada umumnya dibutuhkan pada proses
pengepakan, yaitu:
a. Botol : merupakan bahan pengemas minuman yang dihasilkan oleh PT.
Coca-cola Bottling Indonesia Unit Medan sehingga siap dipasarkan.
b. Crown Cork (Penutup Botol) : digunakan untuk menutup botol minuman
ringan.
c. Krat (Peti Plastik) : berfungsi sebagai tempat penyusunan botol-botol
dengan kapasitas 24 botol per krat.
d. Karton : digunakan sebagai tempat pengepakan minuman yang dikemas
dalam botol plastik.
2.6. Proses Produksi
Proses produksi di PT. Coca-cola Bottling Indonesia Medan mempunyai
tiga line produksi, yaitu:
1. Line I : memproduksi frestea dengan kapasitas produksi 300 botol/menit.
2. Line II : memproduksi produk Coca-cola dalam kemesan botol plastik dimana
kapasitas produksinya adalah 200 botol/menit.
3. Line III : memproduksi Coca-cola, Sprite, dan Fanta dengan kecepatan
produksi 600 botol/menit.

Berdasarkan cara pembuatannya minuman yang diproduksi PT. Coca Cola
Bottling Indonesia Unit Medan dikelompokkan atas dua kelompok besar yaitu :
1. Minuman berkarbonasi : Coca Cola, Sprite dan Fanta
2. Minuman non-karbonasi : Frestea
Adapun uraian proses pembuatan dan pembotolan minuman di perusahaan
ini dapat dilihat pada lampiran 2.

BAB III
LANDASAN TEORI
3.1. Beban Kerja Fisik4
Workload atau beban kerja merupakan usaha yang harus dikeluarkan oleh
seseorang untuk memenuhi permintaan dari pekerjaan tersebut. Sedangkan
capacity adalah kemampuan/kapasitas manusia. Kapasitas ini dapat diukur dari
kondisi fisik maupun mental seseorang.
Dalam ergonomi, prinsip dalam perancangan kerja adalah dengan tetap
menjaga agar demand pekerjaan kurang dari kapasitas manusia. Artinya, workload
demand harus lebih kecil dari human capacity. Seperti halnya mesin, jika beban
yang diterima melebihi kapasitasnya, maka akan menurunkan usia pakai mesin
tersebut, bahkan menjadi rusak. Begitu pula manusia, jika ia diberikan beban kerja
yang berlebihan, maka akan menurunkan kualitas kerja orang tersebut seperti
kelelahan, tingginya error rate dan juga dapat mempengaruhi keselamatan dan
kesehatan kerja.
Analisis beban kerja ini banyak digunakan diantaranya dapat digunakan
dalam penentuan kebutuhan pekerja (man power planning); analisis ergonomi,
analisis Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3), hingga ke perencanaan
penggajian.
Perhitungan beban kerja setidaknya dapat dilihat dari tiga aspek, yakni
fisik, mental, dan penggunaan waktu. Aspek fisik meliputi perhitungan beban
4
http://adipradana.wordpress.com/2008/11/27/analisis-beban-kerja/

kerja berdasarkan kriteria-kriteria fisik manusia. Aspek mental merupakan
perhitungan beban kerja dengan mempertimbangkan aspek mental (psikologis).
Sedangkan pemanfaatan waktu lebih mempertimbangkan pada aspek penggunaan
waktu untuk bekerja.
Secara umum, beban kerja fisik dapat dilihat dari dua sisi, yakni sisi
fisiologis dan biomekanika. Sisi fisiologis melihat kapasitas kerja manusia dari
sisi fisiologi tubuh (faal tubuh), meliputi denyut jantung dan konsumsi energi.
Sedangkan biomekanika lebih melihat kepada aspek terkait proses mekanik yang
terjadi pada tubuh, seperti kekuatan otot, dan sebagainya.
3.2. Manual Material Handling5,6
Manual Material Handling (MMH) adalah bagian dari banyak pekerjaan
dan kegiatan yang dilakukan dalam kehidupan. Biasanya melibatkan mengangkat,
menurunkan, mendorong, menarik, dan membawa benda-benda dengan tangan.
Dalam dunia industri, hal ini meliputi berbagai kegiatan seperti bongkar muat
kotak atau karton, pemindahan material dari conveyor, dan penumpukan barang di
gudang.
Berbagai efek kesehatan jangka pendek dan jangka panjang dapat
dikaitkan dengan MMH. Beberapa di antaranya adalah (National Institude for
Occupational Safety and Health, 1981) laserasi, memar, dan patah tulang;
tegangan kardiovaskular, seperti peningkatan denyut jantung dan tekanan darah,
5
Sanders, Mark S.1987. Human Factors in Engineering and Design. Sixth Edition. Halaman: 225
6
Nurmianto, Eko.2008. Ergonomi Konsep dasar dan Aplikasinya. Edisi kedua. Halaman: 154-155

kelelahan otot, cedera muskuloskeletal, terutama pada tulang belakang; dan nyeri
punggung. Berkaitan dengan cedera seperti itu, National Safety Council
melaporkan bahwa cedera yang berhubungan dengan MMH sekitar 25% dari
semua cedera industri dan menghasilkan sekitar 12 juta hari kerja hilang per tahun
dan lebih dari $1 miliar dalam biaya kompensasi.
Kebutuhan untuk mengangkat secara manual haruslah diteliti secara
ergonomis. Untuk menciptakan suasana kerja yang aman dan sehat maka perlu
adanya suatu batasan angkat untuk operator. Pendekatan terhadap batasan dari
masssa beban yang akan diangkut meliputi:
a. Batasan legal (legal limitations)
Pada bagian ini akan dijelaskan beberapa batasan angkat secara legal dari
berbagai negara yang digunakan untuk pabrik dan sistem bisnis manufaktur
lainnya. Batasan angkat ini dipakai sebagai batasan angkat secara internasional.
Beberapa komisi yang telah mengeluarkan standar untuk penentuan batas
maksimum ini adalah:
- The Health and Safety Commission di Inggris, 1982.
- The National Occupational Health and Safety Commission (Worksafe
Australia), 1986.
- NIOSH (National Institute of Occupational Safety and Health) di
Amerika.
b. Batasan biomekanika (biomechanical limitations)
Batasan biomekanika berdasarkan nilai dari analisa biomekanika, yaitu
rentang postur atau posisi aktivitas kerja ,ukuran beban dan ukuran manusia yang

dievaluasi. Sedangkan criteria keselamatan adalah berdasarkan beban tekan
(compression load) pada intervertebral disk antara lumbar nomor lima dan sacrum
nomor satu (L5/S1).
c. Batasan fisiologi (physiological limitations)
Metode pendekatan ini dengan mempertimbangkan rata-rata beban
metabolisme dari aktivitas angkat yang berulang (repetitive lifting), sebagaimana
dapat juga ditentukan dari jumlah konsumsi oksigen, denyut jantung, dan
konsumsi energi.
d. Batasan psiko-fisik (psyco-physic limitations)
Metode ini berdsarkan pada sejumlah eksperimen yang berupaya untuk
mendapatkan berat pada berbagai keadaaan dan ketinggian beban yang berbeda-
beda. Metode ini dirangkumkan oleh Snook (1978) dan dikatakan bahwa: “Para
pekerja memonitor perasaannya masing-masing dan mengatur berat beban sampai
menunjukkan kemampuan angkat maksimum”.
3.3. Biomekanika7
Biomekanika merupakan ilmu yang membahas aspek-aspek dari gerakan
tubuh manusia dan kombinasi antara keilmuan mekanika, antropometri, dan dasar
ilmu kedokteran (biologi dan fisiologi). Menurut Frankel dan Nordin,
biomekanika menggunakan konsep fisika dan teknik untuk menjelaskan gerakan
pada berbagai macam bagian tubuh dan gaya yang bekerja pada bagian tubuh
pada aktivitas sehari-hari.
7
Buku Penuntun Praktikum Ergonomi dan APK, Teknik Industri USU. 2009

Pendekatan biomekanika memandang tubuh manusia sebagai suatu sistem
yang terdiri dari elemen-elemen yang saling terkait dan terhubung satu sama lain,
melalui sendi-sendi dan jaringan otot yang ada. Prinsip-prinsip fisika digunakan
untuk menyatakan tegangan mekanik pada tubuh dan gaya otot yang diperlukan
untuk mengimbangi tegangan-tegangan tersebut.
Biomekanika dapat diterapkan pada perancangan kembali pekerjaan yang
sudah ada, mengevaluasi pekerjaan, penanganan material secara manual,
pembebanan statis dan penentuan sistem waktu. Prinsip-prinsip biomekanika
dalam pengangkatan beban adalah:
1. Sesuaikan berat dengan kemapanan pekerja dengan mempertimbangkan
frekuensi pemindahan.
2. Manfaatkan dua atau lebih pekerja untuk memindahkan barang yang berat.
3. Ubahlah aktivitas jika mungkin sehingga lebih mudah, ringan dan tidak
berbahaya.
4. Minimasi jarak horizontal gerakan antara tempat mulai dan berakhir pada
pemindahan barang.
5. Material terletak tidak lebih tinggi dari bahu.
6. Kurangi frekuensi pemindahan.
7. Berikan waktu istirahat.
8. Berlakukan rotasi kerja terhadap pekerjaan yang sedikit membutuhkan tenaga.
9. Rancang kontainer agar mempunyai pegangan yang dapat dipegang dekat
dengan tubuh.
10. Benda yang berat ditempatkan setinggi lutut agar dalam pemindahan tidak
menimbulkan cidera punggung.

3.4. Maximum Permissible Limit (MPL)8
Merupakan batas besarnya gaya tekan pada segmen L5/S1 (lumbar nomor
5 dan sacrum nomor 1) dari kegiatan pengangkatan dalam satuan Newton yang
distandarkan oleh NIOSH (National Instiute of Occupational Safety and Health)
tahun 1981. Besar gaya tekannya adalah di bawah 6500 N pada L5/S1. Sedangkan
batasan gaya angkatan normal (the Action Limit) sebesar 3500 pada L5/S1.
Sehingga, apabila gaya tekan lebih kecil dari Action Limit (Fc < AL) maka
kategori kegiatan tersebut adalah “aman”, jika gaya tekan diantara Action Limit
dengan Maximum Permissible Limit (AL < Fc < MPL) maka kategori kegiatan
tersebut adalah “perlu hati-hati”, dan apabila gaya tekan lebih besar dari
Maximum Permissible Limit (Fc > MPL) maka kategori kegiatan tersebut adalah
“berbahaya”. Batasan gaya angkat maksimum yang diijinkan, yang
direkomendasikan NIOSH (1991) adalah berdasarkan gaya tekan sebesar 6500 N
pd L5/S1, namun hanya 1% wanita dan 25% pria yang diperkirakan mampu
melewati batasan angkat ini.
Perlu diperhatikan bahwa nilai dari analisa biomekanika adalah rentang
postur atau posisi aktifitas kerja, ukuran beban, dan ukuran manusia yang
dievaluasi. Sedangkan kriteria keselamatan adalah berdasar pada beban tekan
(compression load) pada intebral disk antara Lumbar nomor lima dan sacrum
nomor satu (L5/S1). Untuk mengetahui lebih jelas lagi L5/S1 dapat dilihat pada
Gambar 3.1.
8
http://apk.lab.uii.ac.id/download/modul/regular/Biomekanika.pdf

Gambar 3.1 Klasifikasi dan Kodifikasi pada Vertebrae
Dalam biomekanika perhitungan dilakukan guna mencari moment dan gaya
dapat dilakukan dengan cara menghitung gaya dan mement secara parsial atau
menghitung tiap segmen yang menyusun tubuh manusia. Berat dari masing-masing
segmen didapat dari besarnya prosentase dikali dengan gaya berat dari orang tersebut.
Gambar 3.2 Persentase Persegmen Tubuh

Adapun perhitungan tiap segmen yang mempengaruhi tulang belakang dalam
melakukan aktvitas pengangkatan, kecuali segmen kaki adalah sebagai berikut:
1. Telapak Tangan
ΣFy = 0
ΣFx = 0  tidak ada gaya horisontal
ΣM = 0
WH = 0,6% x Wbadan
Fyw = W0/2 + WH
Mw = (W0/2 + WH ) x SL1 x cos Ө1
2. Lengan Bawah
ΣFy = 0
ΣFx = 0 tidak ada gaya horisontal
ΣM = 0
WLA = 1,7% x Wbadan
Fye = Fyw + WLA
Me = Mw + (WLA x λ2 x SL2 x cosθ2) +
(Fyw x SL2 x cos θ2)

3. Lengan Atas
ΣFy = 0
ΣFx = 0
ΣM = 0
λ3 = 43,6%
WUA = 2,8% x Wbadan
Fys = Fye + WUA
Ms = Me + (WUA x λ3 x SL3 x cosθ3) +
(Fye x SL3 x cos θ3)
4. Punggung
ΣFy = 0
ΣFx = 0
ΣM = 0
λ4 = 67%
WT = 50% x Wbadan
Fyt = 2Fys + WT
Mt = 2Ms + (WT x λ4 x SL4 x cos θ4)
+ (2Fys x SL4 x cos θ4)
Dengan menggunakan teknik perhitungan keseimbangan gaya pada tiap
segmen tubuh manusia, maka didapat moment resultan pada L5/S1. Kemudian
untuk mencapai keseimbangan tubuh pada aktivitas pengangkatan, moment pada

L5/S1 tersebut diimbangi gaya otot pada spinal erector (FM) yang cukup besar
dan juga gaya perut (FA) sebagai pengaruh tekanan perut (PA) atau Abdominal
Pressure yang berfungsi untuk membantu kestabilan badan karena pengaruh
momen dan gaya yang ada seperti model pada Gambar 3.3.
Gambar 3.3. Model Sederhana dari Punggung Bawah (Low Back)
Gaya otot pada spinal erector dirumuskan sebagai berikut:
FM x E = M(L5/S1) – FA x D
FM = Gaya otot pada Spinal Erector (Newton)
E = Panjang Lengan momen otot spinal erector dari L5/S1
M(L5/S1) = Momen resultan pada L5/S1
FA = Gaya Perut
D = Jarak dari gaya perut ke L5/S1
Untuk mencari Gaya Perut (FA), maka perlu dicari Tekanan Perut (PA)
dengan persamaan:
(N/cm2)
FA = PA x AA (Newton)

Keterangan:
PA = Tekanan Perut
θH = Sudut inklinasi perut
θT = Sudut inklinasi kaki
AA = Luas diafragma (465 cm2)
Kemudian berat total dihitung dengan menggunakan rumus berikut:
Wtot = Wo +2WH + 2WLA+ 2WUA + Wt
Wtot = Gaya keseluruhan yang terjadi

Wo = Berat beban
WH = Berat tangan
WLA = Berat lengan bawah
WUA = Berat lengan atas
WT = Berat punggung
Sehingga gaya kompresi atau tekan pada L5/S1 dapat dirumuskan seperti:
FC = Wtot . cos θ4 – FA + Fm
Fc = Gaya kompresi pada L5/S1
3.5. Antropometri9
Istilah antropometri berasal dari “anthro” yang berarti manusia dan “metri”
yang berarti ukuran. Secara definitif antropometri dapat dinyatakan sebagai satu
studi yang berkaitan dengan pengukuran dimensi tubuh manusia. Manusia pada
dasarnya akan memiliki bentuk, ukuran (tinggi, lebar dsb.) berat dll. Yang berbeda
satu dengan yang lainnya. Antropometri secara luas akan digunakan sebagai
pertimbangan-pertimbangan ergonomis dalam proses perancangan (desain)
produk maupun sistem kerja yang akan memerlukan interaksi manusia. Data
9
Wignjosoebroto, Sritomo. Ergonomi Studi Gerak dan Waktu. Halaman 60

antropometri yang berhasil diperoleh akan diaplikasikan secara luas antara lain
dalam hal :
a. Perancangan areal kerja ( work station, interior mobil, dll )
b. Perancangan peralatan kerja seperti mesin, equipment, perkakas (tools)
dan sebagainya.
c. Perancangan produk-produk konsumtif seperti pakaian, kursi/meja
komputer dll.
d. Perancangan lingkungan kerja fisik.
Dengan demikian dapat disimpulkan bahwa data antropometri akan
menentukan bentuk, ukuran dan dimensi yang tepat yang berkaitan dengan produk
yang dirancang dan manusia yang akan mengoperasikan/menggunakan produk
tersebut. Dalam kaitan ini maka perancangan produk harus mampu
mengakomodasikan dimensi tubuh dari populasi terbesar yang akan menggunakan
produk hasil rancangannya tersebut. Secara umum sekurang-kurangnya 90%-95%
dari populasi yang menjadi target dalam kelompok pemakai suatu produk haruslah
mampu menggunakannya dengan selayaknya.
Data antropometri yang menyajikan data ukuran dari berbagai macam
anggota tubuh manusia dalam persentil tertentu akan sangat besar manfaatnya
pada saat suatu rancangan produk ataupun fasilitas kerja akan dibuat. Agar
rancangan nantinya bisa sesuai dengan ukuran tubuh manusia yang akan
mengoperasikannya, maka prinsip-prinsip apa yang harus diambil didalam
aplikasi data antropometri tersebut harus ditetapkan terlebih dahulu seperti
diuraikan berikut ini :

1. Prinsip perancangan produk bagi individu dengan ukuran yang ekstrim.
Disini rancangan produk dibuat agar bisa memenuhi 2 (dua) sasaran
produk, yaitu :
a. Bisa sesuai untuk ukuran tubuh manusia yang mengikuti klasifikasi
ekstrim dalam arti terlalu besar atau kecil bila dibandingkan dengan
rata-ratanya.
b. Tetap bisa digunakan untuk memenuhi ukuran tubuh yang lain
(mayoritas dari populasi yang ada).
2. Prinsip perancangan produk yang bisa dioperasikan diantara rentang
ukuran tertentu.
Disini rancangan bisa dirubah-rubah ukurannya sehingga cukup fleksibel
dioperasikan oleh setiap orang yang memiliki berbagai macam ukuran tubuh.
Contoh yang paling umum dijumpai adalah perancangan kursi mobil yang mana
dalam hal ini letaknya bisa digeser maju/mundur dan sudut sandarannya bisa
dirubah-rubah sesuai dengan yang diinginkan. Dalam kaitannya untuk
mendapatkan rancangan yang fleksibel, semacam ini maka data antropometri yang
umum diaplikasikan adalah rentang nilai 5-th s/d 95-th persentil.
3. Prinsip perancangan produk dengan ukuran rata-rata.
Berkaitan dengan aplikasi data antropometri yang diperlukan dalam proses
perancangan produk ataupun fasilitas kerja, maka ada beberapa saran/rekomendasi
yang bisa diberikan sesuai dengan langkah-langkah seperti berikut :

a. Pertama kali terlebih dahulu harus ditetapkan anggota tubuh yang mana
yang nantinya akan difungsikan untuk mengoperasikan rancangan
tersebut.
b. Tentukan dimensi tubuh yang penting dalam proses perancangan tersebut,
dalam hal ini juga perlu diperhatikan apakah harus menggunakan data
struktural body dimension ataukah functional body dimension.
c. Selanjutnya tentukan populasi terbesar yang harus diantisipasi,
diakomodasikan dan menjadi target utama pemakai rancangan produk
tersebut. Hal ini lazim dikenal sebagai "market segmentation", seperti
produk mainan untuk anak-anak, peralatan rumah tangga untuk wanita, dll.
d. Tetapkan prinsip ukuran yang harus diikuti semisal apakah rancangan
tersebut untuk ukuran individual yang ekstrim, rentang ukuran yang
fleksibel (adjustable) ataukah ukuran rata-rata.
e. Pilih prosentase populasi yang harus diikuti, 90-th, 95-th, 99-th ataukah
nilai persentil yang lain yang dikehendaki.
f. Untuk setiap dimensi tubuh yang telah diidentifikasikan selanjutnya
pilih/tetapkan nilai ukurannya dari tabel data antropometri yang sesuai.
Aplikasi data tersebut dan tambahkan faktor kelonggaran (allowance) bila
diperlukan seperti halnya tambahan ukuran akibat faktor tebalnya pakaian
yang harus dikenakan oleh operator, pemakaian sarung tangan (gloves),
dan lain-lain.
Selanjutnya untuk memperjelas mengenai data antropometri untuk bisa
diaplikasikan dalam berbagai rancangan produk ataupun fasilitas kerja menurut

Eko Nurmianto dalam bukunya, maka pada gambar tersebut dibawah ini akan
memberikan informasi tentang berbagai macam anggota tubuh yang perlu diukur
pada gambar 3.4.
Gambar 3.4. Data Antropometri yang Diperlukan untuk Perancangan
Produk/Fasilitas Kerja
Keterangan gambar :
1. Dimensi tinggi tubuh dalam posisi tegak (dari lantai s/d ujung kepala)
2. Tinggi mata dalam posisi berdiri tegak
3. Tinggi bahu dalam posisi berdiri tegak
4. Tinggi siku dalam posisi berdiri tegak (siku tegak lurus)
5. Tinggi kepalan tangan yang terjulur lepas dalam posisi berdiri tegak (dalam
gambar tidak ditunjukkan ).
6. Tinggi tubuh dalam posisi duduk (diukur dari alas tempat duduk/pantat
sampai dengan kepala ).

7. Tinggi mata dalam posisi duduk.
8. Tinggi bahu dalam posisi duduk
9. Tinggi siku dalam posisi duduk ( siku tegak lurus)
10. Tebal atau lebar paha.
11. Panjang paha yang diukur dari pantat s/d ujung lutut.
12. Panjang paha yang diukur dari pantat s/d bagian belakang dari lutut/betis.
13. Tinggi lutut yang bisa diukur baik dalam posisi berdiri ataupun duduk.
14. Tinggi tubuh dalam posisi duduk yang diukur dari lantai sampai dengan paha.
15. Lebar dari bahu (bisa diukur dalam posisi berdiri ataupun duduk)
16. Lebar pinggul/pantat
17. Lebar dari dada dalam keadaan membusung (tidak tampak ditunjukkan dlm
gambar)
18. Lebar perut
19. Panjang siku yang diukur dari siku sampai dengan ujung jari-jari dalam posisi
siku tegak lurus.
20. Lebar kepala.
21. Panjang tangan diukur dari pergelangan sampai dengan ujung jari.
22. Lebar telapak tangan.
23. Lebar tangan dalam posisi tangan terbentang lebar-lebar kesamping kiri-
kanan (tidak ditunjukkan dalam gambar)
24. Tinggi jangkauan tangan dalam posisi berdiri tegak, diukur dari lantai sampai
dengan telapak tangan yang terjangkau lurus keatas (vertikal).

25. Tinggi jangkauan tangan dalam posisi duduk tegak, diukur seperti halnya no
24 tetapi dalam posisi duduk (tidak ditunjukkan dalam gambar)
26. Jarak jangkauan tangan yang terjulur kedepan diukur dari bahu sampai ujung
jari tangan.
3.6. Stopwatch Time Study10
Pengukuran waktu dengan jam henti (stop watch) pertama kali
diperkenalkan oleh Frederick W. Taylor sekitar abad 19 yang lalu. Metode ini
terutama baik sekali diaplikasikan untuk pekerjaan-pekerjaan yang berlangsung
singkat dan berulang-ulang (repetitive). Dari hasil pengukuran maka akan
diperoleh waktu baku untuk menyelesaikan suatu siklus pekerjaan, yang mana
waktu ini akan dipergunakan sebagai standar penyelesaian pekerjaan bagi semua
pekerja yang akan melaksanakan pekerjaan yang sama seperti itu. Secara garis
besar langkah-langkah untuk pelaksanaan pengukuran waktu kerja dengan jam
henti ini dapat diuraikan sebagai berikut:
1. Defenisi pekerjaan yang akan diteliti untuk diukur waktunya dan beritahukan
maksud dan tujuan pengukuran ini kepada pekerja yang dipilih untuk diamati
dan supervisor yang ada.
2. Catat semua informasi yang berkaitan erat dengan penyelesaaian pekerjaan,
seperti layout, karakteristik/spesifikasi mesin atau peralatan kerja lain yang
digunakan dan lain-lain.
10
Wignjosoebroto, Sritomo. Ergonomi Studi Gerak dan Waktu. Halaman 171

3. Bagi operasi kerja dalam elemen-elemen kerja sedetail-detailnya tapi masih
dalam batas-batas kemudahan untuk pengukuran waktunya.
4. Amati, ukur dan catat waktu yang dibutuhkan oleh operator untuk
menyelesaikan elemen-elemen kerja tersebut.
5. Tetapkan jumlah siklus kerja yang harus diukur dan dicatat. Teliti apakah
jumlah siklus kerja yang dilaksanakan ini sudah memenuhi syarat atau tidak,
uji pula keseragaman data yang diperoleh.
6. Tetapkan rate of performance dari operator saat melaksanakan aktivitas kerja
yang diukur dan dicatat waktunya tersebut. Rate of performance ini ditetapkan
untuk setiap elemen kerja yang ada dan hanya ditujukan untuk performance
operator. Untuk elemen kerja yang secara penuh dilakukan oleh mesin maka
performance dianggap normal (100%).
7. Sesuaikan waktu pengamatan berdasarkan performance yang ditunjukkan oleh
operator tersebut sehingga akhirnya akan diperoleh waktu kerja normal.
8. Tetapkan waktu longgar (allowance time) guna menmberikan fleksibilitas.
Waktu longgar yang akan diberikan ini guna menghadapi kondisi-kondisi
seperti kebutuhan-kebutuhan personil yanga bersifat pribadi, faktor kelelahan,
keterlambatan material dan lain-lainnya.
9. Tetapkan waktu kerja baku (Standard Time) yaitu jumlah total antara waktu
normal dan waktu longgar.

3.7. Peta Proses Kelompok Kerja (Gang Process Chart)11
Peta proses kelompok kerja merupakan hasil perkembangan dari suatu peta
aliran proses. Orang pertama yang memperkenalkan dan kemudian
mengembangkannya adalah John A. Adridge. Peta ini bisa digunakan dalam suatu
tempat kerja dimana untuk melaksanakan pekerjaan tersebut memerlukan
kerjasama yang baik dari sekelompok pekerja, misalnya pekerjaan pergudangan,
pemeliharaan, atau pekerjaan-pekerjaan pengangkutan material dan lain-lain.
Peta ini digunakan sebagai alat untuk menganalisis aktivitas suatu
kelompok kerja. Tujuan utama yang harus dianalisis dari kelompok kerja adalah
agar bisa meminimumkan waktu menunggu (delay). Dengan berkurangnya waktu
menunggu berarti bisa mencapai tujuan lain, diantaranya :
1. Bisa mengurangi ongkos produksi atau proses
2. Bisa mempercepat waktu penyelesaian produksi atau proses
Prinsip-prinsip pembuatan peta proses kelompok kerja adalah sebagai
berikut:
1. Langkah pertama, mencatat judul lengkap dengan identifikasi-identifikasi
lainnya dan ringkasan seperti peta aliran proses, hanya pada kepalanya ditulis
“ PETA PROSES KELOMPOK KERJA”.
2. Lambang-lambang yang biasa digunakan untuk membuat Peta Aliran Proses
(kecuali) penyimpanan permanen ( ) bisa digunakan untuk membuat peta
proses kelompok kerja.
11
Sutalaksana, Iftikar Z. Teknik Tata Cara Kerja,, hal 32

3. Tiap peta aliran proses yang menunjukkan satu seri kerja, merupakan anggota
dari suatu peta proses kelompok kerja. Peta-peta aliran proses tersebut
diletakkan saling berdampingan secara paralel, bergerak mulai dari kiri ke
kanan, di mana kolom vertikal menunjukkan aktivitas-aktivitas yang terjadi
secara bersamaan dari semua anggota kelompok.
4. Lambang-lambang dari setiap anggota kelompok dapat diletakkan secara
berdekatan dan perubahan lambang menunjukkan perubahan aktivitas.

12
Ada empat langkah yang diikuti dalam menganalisis peta proses regu
kerja, yaitu:
a. Menggunakan enam pertanyaan 5W dan 1H yaitu what, who, where, when,
how, dan why untuk seluruh proses.
b. Setiap proses operasi dan pemeriksaan dianalisis dengan menggunakan enam
pertanyaan yang sama tersebut.
c. Proses transportasi dan penyimpanan sisa dipelajari. Langkah ketiga sama
dengan yang digunakan dalam menganalisis peta proses yang individu.
d. Menerapkan pertanyaan “bagaimana” dengan cara baru setelah perbaikan
setelah selesai langkah 1, 2, dan 3.
Pertanyaannya: "Bagaimana seharusnya peta proses regu kerja disusun
untuk mengurangi waktu menunggu?"
Berikut ini akan membantu analis untuk membentuk "keseimbangan" peta
proses regu kerja dalam langkah sebagai berikut:
12
Barnes, Ralph M. 1974. Motion and Time Study Design Measurement of Work. Hal 83

1. Tentukan kelas operator yang memiliki jumlah terbesar waktu tunggu per
siklus, dan memiliki wajktu menunggu paling sedikit.
2. Sesuaikan peta proses regu kerja dengan mengurangi jumlah operator yang
paling sibuk dengan operator yang sedikit waktu kerjanya.

BAB IV
METODOLOGI PENELITIAN
4.1. Tempat dan Waktu Penelitian
Penelitian dilakukan di PT. Coca-cola Bottling Indonesia Unit Medan,
yang merupakan perusahaan yang bergerak di bidang industri minuman. Fokus
penelitian ini dilakukan pada bagian palletizing, yaitu operator yang mengangkat
dan menyusun krat ke pallet. Waktu penelitian dilakukan pada November 2011
sampai dengan Juli 2012 .
4.2. Jenis Penelitian
Jenis penelitian ini mengacu pada penelitian deskriptif karena penelitian
ini akan memaparkan setiap variabel yang mempengaruhi masalah yang ada
sekarang secara sistematis dan aktual sesuai data yang ada.
4.3. Kerangka Teoritis dan Variabel Penelitian
Kerangka teoritis merupakan model konseptual yang berkaitan dengan
bagaimana seseorang menyusun teori atau menghubungkan secara logis beberapa
faktor yang dianggap penting untuk masalah. Dalam kerangka teoritis membahas
saling ketergantungan antar variabel yang dianggap perlu untuk melengkapi
dinamika situasi yang sedang diteliti. Oleh karena itu, dibentuk kerangka teoritis
dalam penelitian ini yang dapat dilihat pada Gambar 4.1.

Fisik dan antropometri
operator
Biomekanika
Cara/posisi
pengangkatan
Beban Kerja Perbaikan Sistem Kerja
Pengaturan waktu
istirahat
Waktu Kerja
Aktivitas Operator
Gambar 4.1. Kerangka Teoritis Penelitian
Variabel bebas yang berpengaruh terhadap perancangan penelitian adalah
sebagai berikut :
1. Fisik dan antropometri operator : ukuran dari fisik dan antropometri operator
seperti berat badan, tinggi badan, dan panjang segmen tubuh.
2. Cara/posisi pengangkatan : bagaimana operator ketika mengangkat beban,
termasuk sudut yang dibentuk oleh tubuh pada saat mengangkatnya.
3. Pengaturan waktu istirahat : pengaturan lamanya waktu istirahat dalam
melakukan pekerjaan.
4. Aktivitas operator : kegiatan-kegiatan yang dilakukan operator selama periode
kerjanya.

Variabel terikat yang dipengaruhi terhadap perancangan penelitian adalah:
1. Biomekanika : besar gaya tiap segmen tubuh dan tulang belakang L5/S1, yang
dipengaruhi oleh fisik dan antropometri operator, serta cara/posisi
pengangkatan.
2. Waktu kerja : waktu yang diperlukan operator dalam menyelesaikan pekerjaan
pengangkatan dan penyusunan krat, yang dipengaruhi oleh pengaturan waktu
istirahat, serta aktivitas operator.
3. Beban kerja : usaha yang harus dikeluarkan oleh operator untuk dapat
menyelesaikan pekerjaannya, dimana hal itu dipengaruhi oleh
biomekanikaoperator dan waktu kerja.
4.4. Metode Pengumpulan Data
Data yang dibutuhkan dalam penelitian ini terdiri atas data primer dan
data sekunder, yaitu :
a. Data Primer
Data Primer adalah data yang diperoleh dari pengamatan dan pengukuran
langsung terhadap objek penelitian dilapangan. Data ini meliputi data
uraian elemen kegiatan, data pengukuran waktu kerja, data postur kerja,
data ukuran fasilitas kerja, dan data antropometri.
b. Data sekunder
Data sekunder adalah data yang diperoleh dari sumber kedua dengan kata
lain, data tersebut tidak diperoleh melalui pengamatan atau pengukuran
langsung terhadap objek yang diteliti. Data sekunder ini meliputi sejarah

perusahaan, organisasi dan manajemen, uraian proses produksi, kecepatan
produksi yang dihasilkan, dan data tambahan mengenai pekerja.
Adapun data yang dibutuhkan dalam penelitian ini dikumpulkan dengan
cara sebagai berikut:
1. Observasi
Melakukan pengamatan dan pengukuran langsung terhadap objek
penelitian di lapangan terutama di bagian produksi. Adapun alat-alat yang
digunakan dalam pengumpulan data antara lain :
a. Alat pengukur jarak (meteran)
b. Alat pengukur sudut pada segmen tubuh (goniometer)
c. Alat pengukur waktu (stopwatch)
d. Tabel pengumpulan data
2. Wawancara
Melakukan tanya jawab dan diskusi secara langsung terhadap pimpinan
atau karyawan mengenai hal-hal yang berhubungan dengan pekerjaan
mereka di perusahaan tersebut, untuk menunjang pembahasan masalah.
3. Dokumenter
Mencatat data dari dokumen atau arsip yang ada pada perusahaan,
khususnya data yang relevan dengan masalah yang diteliti.
4.5. Analisis Pemecahan Masalah
Data yang telah dikumpulkan, kemudian diolah agar dapat digunakan
dalam penelitian. Secara garis besar, pengolahan data yang dilakukan dalam

penelitian ini meliputi pembuatan Peta Proses Regu Kerja (Gang Process Chart)
untuk menganalisis waktu kerja operator serta menyeimbangkan beban kerja fisik
operator berdasarkan waktu kerjanya. Perhitungan biomekanika dengan
menghitung besarnya gaya tekan tiap segmen tubuh dengan perhitungan
Maximum Permissible Limit (MPL). Kemudian dilakukan analisis posisi kerja
bagaimana yang menyebabkan cidera tulang belakang lalu dilakukan perbaikan
terhadap sistem kerjanya berupa penentuan jumlah operator, pangaturan kerja,
metode kerja, serta menentukan antropometri operator yang sesuai untuk
melakukan pekerjaan ini.
4.6. Kesimpulan dan Saran
Kesimpulan yang didapat dari hasil analisis yang dilakukan untuk aktivitas
manual material handling di bagian paletizing PT. Cocacola Bottling Indonesia
Unit Medan adalah mengenai beban kerja fisik operator berdasarkan kriteria
biomekanika dan waktu. Sedangkan saran yang diberikan akan diarahkan
perbaikan sistem kerja di pabrik tersebut.
4.7. Pelaksanaan Penelitian
Penelitian ini dimulai dari pengamatan pendahuluan di tempat
dilakukannya penelitian yaitu PT. Coca-cola Bottling Indonesia Unit Medan yang
bertujuan untuk mengetahui masalah yang ada. Objek yang diamati dalam
penelitian ini adalah operator bagian paletizing yang bertugas mengangkat kotak
produk (krat) dari conveyor lalu menyusunnya ke pallet. Jumlah operator yang

bekerja adalah tiga orang setiap shiftnya, dimana mereka bekerja bergantian
selama 8 jam kerja dengan pengaturan jadwal kerja 30 menit bekerja dan 60 menit
istirahat.
Penelitian dilanjutkan dengan melakukan identifikasi masalah dengan
pengamatan dan wawancara. Pengamatan yang dilakukan adalah bagaimana cara
operator memindahkan dan menyusun kotak produk (krat), berapa lama
prosesnya, serta kondisi dari stasiun palletizing itu sendiri. Sementara wawancara
dilakukan kepada operator yang mengangkat dan menyusun krat untuk
mengetahui keluhan yang dialami selama bekerja. Dari sini diperoleh suatu
perumusan masalah bahwa sistem kerja saat ini mengakibatkan adanya keluhan
musculoskeletal operator karena ketidakseimbangan beban kerja antara setiap
operator berdasarkan biomekanika dan waktu kerjanya.
Kegiatan yang dilakukan adalah mengangkat kotak produk (krat) dari
conveyor lalu menyusunnya ke pallet. Berat krat adalah 16 kg, diangkat dari
conveyor yang tingginya 40 cm dari lantai, kemudian disusun ke atas pallet yang
di letakkan di lantai. Penyusunan krat di pallet adalah 3x3 sebanyak 6 tingkat.
Jadi, dalam satu pallet harus disusun 54 krat. Setiap operator memiliki cara yang
berbeda-beda dalam penyusunan krat di pallet.
Pengukuran waktu kerja dilakukan dengan metode stopwatch time study.
Waktu kerja yang diukur yaitu waktu kerja satu periode kerja. Waktu satu periode
kerja ini akan digunakan dalam pembuatan Peta Proses Regu Kerja (Gang Process
Chart) untuk menilai beban kerja yang diterima tiap-tiap operator berdasarkan
waktu kerjanya. Selanjutnya juga dilakukan pengukuran terhadap postur kerja

operator, yaitu besarnya besarnya sudut yang dibentuk tubuh ketika melakukan
pekerjaan yang bekaitan dengan kegiatan pengangkatan dan penurunan kotak
produk (krat) yang akan dilanjutkan dengan penilaian gaya tekan segmen tubuh
dan L5/S1 dengan perhitungan MPL dari biomekanika operator. Analisis terhadap
perbedaan antropometri operator juga dilakukan untuk menentukan antropometri
operator yang sesuai dalam melakukan pekerjaan ini. Untuk itu dilakukan juga
pengukuran terhadap antropometri operator dan ukuran fasilitas kerja. Hasilnya
akan dianalisis dan dicari solusi perbaikan terhadap masalah yang telah
dirumuskan tadi.
Adapun flowchart mengenai langkah-langkah pelaksanaan penelitian
digambarkan pada Gambar 4.2.

Mulai
Perumusan Masalah
Sistem kerja saat ini mengakibatkan adanya keluhan muskuloskletal disorders operator karena adanya
ketidakseimbangan beban kerja antara setiap operator ditinjau dari segi biomekanika dan waktu kerjanya.
Penetapan Tujuan
1. Melakukan penilaian beban kerja fisik operator dalam sistem kerja yang selama ini digunakan
berdasarkan aspek biomekanika, studi waktu, dan antropometri.
2. Melakukan evaluasi dan perbaikan terhadap beban kerja fisik operator pada proses manual material
handling di bagian paletizing, sehingga dapat mereduksi keluhan musculoskeletal operator.
Pengumpulan Data Primer

Pengumpulan Data Sekunder
Data uraian elemen kegiatan.
Data sejarah perusahaan.
Data pengukuran waktu kerja.
Data organisasi dan manajemen.
Data postur kerja.
Data mengenai uraian proses produksi.
Data antropometri dari segmen tubuh operator
Data mengenai kecepatan produksi.
Data ukuran fasilitas kerja.
Pengolahan Data
Pembuatan Peta Proses Regu Kerja (Gang Process Chart)
Penilaian besarnya gaya tekan tiap segmen tubuh dengan perhitungan
Maximum Permissible Limit (MPL)
Analisis Pemecahan Masalah

Peta Proses Regu Kerja (Gang Process Chart) untuk menganalisis waktu kerja operator serta
meyeimbangkan beban kerja fisik operator berdasarkan waktu kerjanya. Sedangkan besarnya gaya tekan
tiap segmen tubuh dengan perhitungan Maximum Permissible Limit (MPL) untuk menganalisis posisi kerja
bagaimana yang menyebabkan cidera tulang belakang lalu dilakukan perbaikan postur kerjanya serta
Analisis terhadap perbedaan antropometri operator dilakukan untuk menetukan antropometri operator yang
sesuai untuk melakukan pekerjaan ini.
Kesimpulan dan Saran
Selesai
Gambar 4.2. Langkah-langkah Pelaksanaan Penelitian

BAB V
PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA
5.1. Data Operator
Operator yang diamati sebanyak tiga orang yang bekerja dalam satu regu kerja per
shift. Data dari operator tersebut dapat dilihat pada Tabel 5.1.
Tabel. 5.1. Data Operator Palletizing
Umur Berat Badan Tinggi Badan

Pekerja
(Tahun) ( Kg) (Cm)
Operator 1 28 55 167
5.2. Data Uraian Elemen Kegiatan
Kegiatan yang dilakukan adalah mengangkat kotak produk (krat) dari
conveyor lalu menyusunnya ke pallet. Setiap operator memiliki cara yang
berbeda-beda dalam penyusunan krat di pallet. Keseluruhan elemen kegiatan
pengangkatan dan penyusunan krat dapat dilihat pada Lampiran 3.
5.3. Data Pengukuran Waktu Kerja
Waktu kerja yang diukur yaitu waktu kerja satu periode kerja. Waktu satu
periode kerja ini akan digunakan dalam pembuatan Peta Proses Regu Kerja (Gang
Process Chart). Data waktu kerja satu periode kerja disajikan pada Lampiran 4.

5.4. Data Postur Kerja
Data postur kerja berisi besarnya sudut yang dibentuk tubuh ketika
melakukan pekerjaan yang bekaitan dengan kegiatan pengangkatan dan
penurunan kotak produk (krat). Adapun data postur kerja tersebut dapat dilihat
pada Tabel 5.2. Dimana,
θ1 = Sudut Telapak Tangan θ2 = Sudut Lengan Bawah
θ3 = Sudut Lengan Bawah θ4 = θH = Sudut Punggung
θ5 = θT = Sudut Pinggang
Tabel 5.2. Data Postur Kerja
Elemen Operator 1 Operator 2 Operator 3

Kegiatan
θ1 θ2 θ3 θ4 θ5 θ1 θ2 θ3 θ4 θ5 θ1 θ2 θ3 θ4 θ5
1 80 65 70 80 80 20 20 65 40 80 20 35 75 50 75
2 40 45 70 45 65 55 60 85 10 75 65 70 85 15 55
3 40 30 60 50 65 80 60 70 35 75 65 65 85 40 60
4 30 10 35 50 75 80 20 90 70 75 65 35 70 70 75
5 10 0 25 90 65 10 20 80 90 80 10 20 80 85 80
6 5 10 10 90 75 5 10 80 90 80 45 25 80 90 80
7 25 40 0 90 85 10 65 60 90 85 30 50 20 90 90
8 50 60 70 60 65 65 70 85 15 55 65 70 85 30 65
9 20 35 60 50 70 65 65 85 40 60 65 70 85 15 60
10 25 10 45 75 75 65 35 70 70 60 65 65 85 40 60
11 10 10 20 90 70 40 25 80 80 75 25 30 70 55 65
12 25 60 5 90 75 90 80 90 5 40 75 70 85 20 65
13 45 40 75 20 60 40 40 65 80 90 45 50 90 40 80
14 25 30 70 55 65 75 45 70 60 65 65 35 70 70 75
15 35 15 45 80 70 45 70 70 40 75 10 20 80 85 80
16 0 10 35 90 80 40 15 85 90 80 65 70 85 30 65
17 35 40 20 85 80 45 25 80 90 80 30 40 90 40 75
18 30 50 20 90 90 40 45 30 90 85 45 25 80 90 80
19 45 50 75 35 75 10 60 10 90 85 30 50 20 90 90
20 25 30 55 70 80 40 60 90 10 60 10 20 35 95 80
21 20 15 40 90 75 40 50 80 70 75 45 25 80 90 80

Tabel 5.2. Data Postur Kerja (Lanjutan)
Kegiatan
θ1 θ2 θ3 θ4 θ5 θ1 θ2 θ3 θ4 θ5 θ1 θ2 θ3 θ4 θ5
22 20 40 20 90 70 10 20 70 60 75 65 70 85 15 55
23 20 70 5 90 85 25 25 85 75 80 45 25 80 90 80
24 30 110 10 90 85 90 70 85 20 65 65 65 85 40 60
25 10 45 10 85 75 45 50 90 40 80 65 35 70 70 75
26 40 45 60 60 75 25 25 90 90 90 10 20 80 85 80
27 40 35 70 65 70 20 25 60 40 70 45 25 80 90 80
28 5 10 45 90 85 30 40 90 40 75 35 25 90 85 90
29 20 15 15 90 85 20 10 80 70 75 10 15 80 90 85
30 25 55 40 90 85 20 20 60 90 85 25 30 70 55 65
31 25 85 5 90 85 45 25 80 90 80 30 50 20 90 90
32 50 55 85 30 70 10 10 70 90 90 30 40 90 40 75
33 45 50 75 70 75 25 25 85 75 80 10 20 35 95 80
34 30 20 70 90 85 40 45 30 90 85 5 65 15 90 85
35 35 30 45 90 85 45 25 80 90 80 30 90 10 90 85
36 5 65 15 90 85 40 45 30 90 85 75 70 85 20 65
37 50 45 65 70 75 45 50 70 0 70 45 25 80 90 80
38 50 20 75 50 70 40 40 80 40 70 45 25 80 90 80
39 40 5 50 70 75 40 25 80 80 75 65 70 85 30 65
40 20 10 35 75 80 40 15 85 90 80 25 30 70 55 65
41 10 65 10 90 75 45 25 80 90 80 30 40 90 40 75
42 30 55 10 90 85 75 70 85 20 65 75 70 85 20 65
43 30 60 5 90 85 45 50 90 40 80 10 20 35 95 80
44 55 45 85 25 65 75 70 85 40 65 45 25 80 90 80
45 45 35 70 55 70 45 50 90 40 80 45 25 80 90 80
46 30 15 65 80 75 35 25 90 85 90 45 50 90 40 80
47 5 20 40 85 80 25 25 90 85 90 35 25 90 85 90
48 40 30 20 90 80 10 45 10 85 75 10 15 80 90 85
49 60 50 80 30 65 40 60 20 80 85 5 65 15 90 85
50 10 65 25 90 85 40 15 85 90 80 30 90 10 90 85
51 35 40 85 55 70 40 15 85 90 80 45 50 90 40 80
52 30 15 65 85 85 20 20 45 80 85 35 25 90 85 90
53 10 15 80 90 85 20 20 45 80 90 10 15 80 90 85
54 0 75 15 90 85 40 60 20 80 90 5 65 15 90 85
55 25 60 30 90 80 40 60 20 80 90 30 90 10 90 85

5.5. Data Antropometri Segmen Tubuh
Data antropometri segmen tubuh operator yang berkaitan antara lain
adalah SL1 (panjang kepalan tangan), SL2 (panjang lengan bawah), SL3 (panjang
lengan atas), dan SL4 (panjang punggung). Data antropometri segmen tubuh
tersebut dapat dilihat dalam Tabel 5.3.
Tabel 5.3. Data Antropometri Segmen Tubuh
Segmen Tubuh Operator 1 Operator 2 Operator 3

SL1 7 cm 11 cm 9 cm
SL2 26 cm 30 cm 28 cm
SL3 30 cm 32 cm 30 cm
SL4 36 cm 38 cm 36 cm
Jarak jangkauan
63 cm 73 cm 67 cm
tangan ke depan
Tinggi jangkauan
tangan pada
200 cm 211 cm 205 cm
posisi berdiri
tegak
5.6. Data Ukuran Fasilitas Kerja
Ukuran fasilitas kerja yang digunakan dalam kegiatan pengangkatan dan
penyusunan krat adalah conveyor, krat dan pallet. Ukuran dari fasilitas kerja
tersebut dapat dilihat pada Gambar 5.1., 5.2., dan 5.3.

L = 40
T = 50
Gambar 5.1. Conveyor
Keterangan : Lebar conveyor = 40 cm
Tinggi conveyor = 50 cm
Panjang conveyor = 450 cm
P = 43 cm
L = 30
T = 26
Gambar 5.2. Krat (Kotak Produk)
Keterangan : 1 krat isi 24 botol
Lebar krat = 30 cm
Tinggi krat = 26 cm
Panjang krat = 43 cm

P = 120 T = 171 cm
L = 100
T = 15
(a) (b)
Gambar 5.3. Pallet Sebelum (a) dan Sesudah (b) Disusun Krat
Keterangan : 1 pallet isi 54 krat, 3x3 sampai dengan 6 tingkat
Lebar pallet = 100 cm
Tinggi pallet = 15 cm
Panjang pallet = 120 cm
Tinggi susunan krat di pallet = 171 cm
5.7. Pembuatan Peta Proses Regu Kerja (Gang Process Chart)
Peta proses regu kerja dibentuk untuk menganalisa proses pekerjaan yang
dilakukan secara beregu. Dari peta ini dapat dilihat pembagian kerja dari operator-
operator tersebut dalam menyelesaikan satu target grup dari pekerjaan mereka.
Dalam hal ini target grup yang harus diselesaikan adalah 6000 krat per shift
kerjanya, dimana pekerjaan ini dilakukan oleh tiga orang operator. Dalam
menyelesaikan terget grup tersebut, setiap operator melakukan pekerjaannya

dengan waktu yang berbeda-beda, baik waktu kerja dan waktu menganggurnya.
Untuk lebih jelasnya dapat dilihat Peta Proses Regu Kerja pada Gambar 5.4.
5.8. Penentuan Nilai MPL
Maximum Permissible Limit (MPL) merupakan batas besarnya gaya tekan
pada segmen L5/S1 (Fc) dari kegiatan pengangkatan dalam satuan Newton yang
distandarkan oleh NIOSH. Besar gaya tekan maksimum (MPL) adalah 6500 N
pada L5/S1. Sedangkan batasan gaya angkatan normal (Action Limit) sebesar
3500 pada L5/S1. Sehingga, apabila Fc < AL (aman), AL < Fc < MPL (perlu hati-
hati) dan apabila Fc > MPL (berbahaya).
Sebagai contoh perhitungan FC maka diambil data postur kerja dari salah
satu elemen kegiatan, yaitu elemen kegiatan 1 (mengangkat krat dari conveyor)
yang dilakukan oleh operator 1. Adapun langkah-langkah perhitungan untuk
memperoleh nilai FC untuk kegiatan tersebut sebagai berikut:
θ3 = 70°
θ2 = 65°
θ4 = 80°
θ5 = 80°
θ1 = 80°
Gambar 5.5. Model Postur Operator ketika Mengangkat Krat dari Conveyor

Langkah-langkah perhitungan FC sebagai berikut:
1) Perhitungan tiap segmen yang mempengaruhi tulang belakang dalam
melakukan aktivitas pengangkatan, kecuali segmen kaki:
a) Telapak tangan
Fyw
Fxw
Mw θ1= 80°
SL1 =7 cm
WH
Wo = 16 N
Gambar 5.6. Diagram Gaya dan Momen Telapak Tangan
Wbadan= 55 N, Wo = 16 N
WH = 0,6% x Wbadan = 0,6% x 55 N = 0,33 N
Fyw = + WH = + 0,33 N = 8,33 N
Mw = ( + WH) x SL1x cos θ1 = ( + 0,33) x 7 x cos (80°) = 10,125 N
Keterangan:
WH = Berat telapak tangan (N)
Wbadan = Berat badan (N)
Wo = Berat beban (N)
MW = Momen berat pada telapak tangan (Ncm)
SL1 = Panjang kepalan tangan (cm)
1 = Sudut telapak tangan (0)

Untuk elemen kegiatan yang lain, rekapitulasi dari besar gaya dan momen
telapak tangan dapat dilihat dalam Tabel 5.4.
Tabel 5.4. Besar Gaya dan Momen pada Segmen Telapak Tangan

Kegiatan Gaya Momen Gaya Momen Gaya Momen
(Fyw) (Mw) (Fyw) (Mw) (Fyw) (Mw)
1 8,330 10,125 8,372 86,538 8,342 70,550
2 8,330 44,668 8,372 52,822 8,342 31,729
3 8,330 44,668 8,372 15,992 8,342 31,729
4 8,330 50,498 8,372 15,992 8,342 31,729
5 8,330 57,424 8,372 90,693 8,342 73,937
6 8,330 58,088 8,372 91,742 8,342 53,088
7 8,330 52,847 8,372 90,693 8,342 65,019
8 8,330 37,481 8,372 38,920 8,342 31,729
9 8,330 54,793 8,372 38,920 8,342 31,729
10 8,330 52,847 8,372 38,920 8,342 31,729
11 8,330 57,424 8,372 70,547 8,342 68,044
12 8,330 52,847 8,372 0,000 8,342 19,432
13 8,330 41,231 8,372 70,547 8,342 53,088
14 8,330 52,847 8,372 23,835 8,342 31,729
15 8,330 47,765 8,372 65,119 8,342 73,937
16 8,330 58,310 8,372 70,547 8,342 31,729
17 8,330 47,765 8,372 65,119 8,342 65,019
18 8,330 50,498 8,372 70,547 8,342 53,088
19 8,330 41,231 8,372 90,693 8,342 65,019
20 8,330 52,847 8,372 70,547 8,342 73,937
21 8,330 54,793 8,372 70,547 8,342 53,088
22 8,330 54,793 8,372 90,693 8,342 31,729
23 8,330 54,793 8,372 83,464 8,342 53,088
24 8,330 50,498 8,372 0,000 8,342 31,729
25 8,330 57,424 8,372 65,119 8,342 31,729
26 8,330 44,668 8,372 83,464 8,342 73,937
27 8,330 44,668 8,372 86,538 8,342 53,088
28 8,330 58,088 8,372 86,538 8,342 61,500
29 8,330 54,793 8,372 79,754 8,342 73,937
30 8,330 52,847 8,372 86,538 8,342 68,044

Tabel 5.4. Besar Gaya dan Momen pada Segmen Telapak Tangan (Lanjutan)

31 8,330 52,847 8,372 86,538 8,342 65,019
32 8,330 37,481 8,372 65,119 8,342 65,019
33 8,330 41,231 8,372 90,693 8,342 73,937
34 8,330 50,498 8,372 83,464 8,342 74,792
35 8,330 47,765 8,372 70,547 8,342 65,019
36 8,330 58,088 8,372 65,119 8,342 19,432
37 8,330 37,481 8,372 70,547 8,342 53,088
38 8,330 37,481 8,372 65,119 8,342 53,088
39 8,330 44,668 8,372 70,547 8,342 31,729
40 8,330 54,793 8,372 70,547 8,342 68,044
41 8,330 57,424 8,372 70,547 8,342 65,019
42 8,330 50,498 8,372 65,119 8,342 19,432
43 8,330 50,498 8,372 23,835 8,342 73,937
44 8,330 33,445 8,372 65,119 8,342 53,088
45 8,330 41,231 8,372 23,835 8,342 53,088
46 8,330 50,498 8,372 65,119 8,342 53,088
47 8,330 58,088 8,372 75,437 8,342 61,500
48 8,330 44,668 8,372 83,464 8,342 73,937
49 8,330 29,155 8,372 90,693 8,342 74,792
50 8,330 57,424 8,372 70,547 8,342 65,019
51 8,330 47,765 8,372 70,547 8,342 53,088
52 8,330 50,498 8,372 70,547 8,342 61,500
53 8,330 57,424 8,372 86,538 8,342 73,937
54 8,330 58,310 8,372 86,538 8,342 74,792
55 8,330 52,847 8,372 70,547 8,342 65,019

b) Lengan bawah
Fye
Fxe
Me θ2 = 65°
λ2 = 43%
SL2 = 26 cm
WLA
-Fxw
-Mw
-Fyw
Gambar 5.7. Diagram Gaya dan Momen Lengan Bawah
WLA = 1.7% x Wbadan = 1,7% x 55 N = 0,935 N
Fye = Fyw + WLA = 8,33 N + 0,935 N = 9,265 N
Me = Mw + (WLA x λ2 x SL2 x cos θ2) + (Fyw x SL2 x cos θ2)
= 10,125 + (0,935 x 43% x 26 x cos 65°) + (8,33 x 26 x cos 65°)
= 106,073 N
Keterangan:
WLA = Berat lengan bawah (N)
Me = Momen berat pada lengan bawah (Ncm)
2 = Persentase jarak titik massa lengan bawah dari bagian atas (%)
SL2 = Panjang lengan bawah (cm)
2 = Sudut lengan bawah (0)

Untuk elemen kegiatan yang lain, rekapitulasi dari besar gaya dan momen lengan
bawah dapat dilihat dalam Tabel 5.5.
Tabel 5.5. Besar Gaya dan Momen pada Segmen Lengan Bawah

(Fye) (Me) (Fye) (Me) (Fye) (Me)
1 9,265 106,073 9,426 335,328 9,311 271,441
2 9,265 217,554 9,426 185,200 9,311 115,607
3 9,265 256,409 9,426 148,370 9,311 135,373
4 9,265 291,281 9,426 264,782 9,311 232,620
5 9,265 301,921 9,426 339,483 9,311 304,390
6 9,265 298,871 9,426 352,476 9,311 275,353
7 9,265 240,143 9,426 202,584 9,311 222,658
8 9,265 159,730 9,426 129,472 9,311 115,607
9 9,265 255,074 9,426 150,811 9,311 115,607
10 9,265 293,630 9,426 255,796 9,311 135,373
11 9,265 298,207 9,426 310,498 9,311 280,430
12 9,265 175,096 9,426 45,975 9,311 103,310
13 9,265 228,527 9,426 273,362 9,311 210,727
14 9,265 264,588 9,426 211,046 9,311 232,620
15 9,265 283,931 9,426 155,671 9,311 304,390
16 9,265 299,093 9,426 326,282 9,311 115,607
17 9,265 235,061 9,426 305,070 9,311 252,886
18 9,265 207,658 9,426 257,758 9,311 275,353
19 9,265 198,391 9,426 223,071 9,311 222,658
20 9,265 264,588 9,426 202,925 9,311 304,390
21 9,265 290,959 9,426 240,729 9,311 275,353
22 9,265 242,089 9,426 339,483 9,311 115,607
23 9,265 138,416 9,426 323,415 9,311 275,353
24 9,265 -33,125 9,426 90,552 9,311 135,373
25 9,265 230,310 9,426 235,301 9,311 232,620
26 9,265 217,554 9,426 323,415 9,311 304,390
27 9,265 244,949 9,426 326,489 9,311 275,353
28 9,265 298,871 9,426 282,569 9,311 283,765
29 9,265 290,959 9,426 347,272 9,311 310,823
30 9,265 193,085 9,426 335,328 9,311 280,430

Tabel 5.5. Besar Gaya dan Momen pada Segmen Lengan Bawah (Lanjutan)

31 9,265 74,156 9,426 305,070 9,311 222,658
32 9,265 177,719 9,426 351,427 9,311 252,886
33 9,265 198,391 9,426 323,415 9,311 304,390
34 9,265 280,250 9,426 257,758 9,311 178,436
35 9,265 259,506 9,426 305,070 9,311 65,019
36 9,265 161,417 9,426 257,758 9,311 103,310
37 9,265 210,367 9,426 235,301 9,311 275,353
38 9,265 267,233 9,426 273,362 9,311 275,353
39 9,265 288,235 9,426 310,498 9,311 115,607
40 9,265 295,576 9,426 326,282 9,311 280,430
41 9,265 160,753 9,426 305,070 9,311 252,886
42 9,265 190,736 9,426 114,387 9,311 103,310
43 9,265 172,747 9,426 235,301 9,311 304,390
44 9,265 206,331 9,426 114,387 9,311 275,353
45 9,265 241,512 9,426 235,301 9,311 275,353
46 9,265 286,664 9,426 315,388 9,311 210,727
47 9,265 287,840 9,426 323,415 9,311 283,765
48 9,265 256,409 9,426 277,904 9,311 310,823
49 9,265 186,315 9,426 202,925 9,311 178,436
50 9,265 160,753 9,426 326,282 9,311 107,605
51 9,265 235,061 9,426 326,282 9,311 210,727
52 9,265 286,664 9,426 335,328 9,311 283,765
53 9,265 293,590 9,426 335,328 9,311 310,823
54 9,265 121,591 9,426 202,925 9,311 178,436
55 9,265 175,096 9,426 202,925 9,311 107,605

c) Lengan atas
Fys
Fxs
Ms θ3 = 70°
λ3 = 43.6%
SL3 = 30 cm
WUA
-Fxe
-Me
-Fye
Gambar 5.8. Diagram Gaya dan Momen Lengan Atas
WUA = 2,8% x Wbadan = 2,8% x 55 N = 1,540 N
Fys = Fye + WUA = 9,265 N + 1,540 N = 10,805 N
Ms = Me + (WUA x λ3 x SL3 x cos θ3) + (Fye x SL3 x cos θ3)
= 106,073 + (1,540 x 43,6% x 30 x cos 70°) + (9,265 x 30 x cos 70°)
= 208,027 N
Keterangan:
WUA = Berat lengan atas (N)
Wo = Berat beban (N)
MS = Momen berat pada lengan atas (Ncm)
3 = Persentase jarak titik massa lengan atas dari bagian atas (%)
SL3 = Panjang lengan atas (cm)
3 = Sudut lengan atas (0)

Untuk elemen kegiatan yang lain, rekapitulasi dari besar gaya dan momen lengan
atas dapat dilihat dalam Tabel 5.6.
Tabel 5.6. Besar Gaya dan Momen pada Segmen Lengan Atas

(Fys) (Ms) (Fys) (Ms) (Fys) (Ms)
1 10,805 208,027 11,162 473,039 10,907 349,140
2 10,805 319,508 11,162 213,600 10,907 141,772
3 10,805 405,456 11,162 259,818 10,907 161,538
4 10,805 535,465 11,162 264,782 10,907 335,296
5 10,805 572,085 11,162 396,067 10,907 356,520
6 10,805 592,435 11,162 409,060 10,907 327,483
7 10,805 538,236 11,162 365,510 10,907 504,759
8 10,805 261,684 11,162 157,872 10,907 141,772
9 10,805 404,121 11,162 179,211 10,907 141,772
10 10,805 504,414 11,162 367,244 10,907 161,538
11 10,805 578,323 11,162 367,082 10,907 383,106
12 10,805 472,055 11,162 45,975 10,907 129,475
13 10,805 305,679 11,162 411,073 10,907 210,727
14 10,805 366,542 11,162 322,494 10,907 335,296
15 10,805 494,715 11,162 267,119 10,907 356,520
16 10,805 543,277 11,162 354,682 10,907 141,772
17 10,805 515,177 11,162 361,654 10,907 252,886
18 10,805 487,774 11,162 539,955 10,907 327,483
19 10,805 275,543 11,162 543,973 10,907 504,759
20 10,805 435,567 11,162 202,925 10,907 550,304
21 10,805 519,312 11,162 297,313 10,907 327,483
22 10,805 522,205 11,162 450,931 10,907 141,772
23 10,805 435,375 11,162 351,815 10,907 327,483
24 10,805 260,439 11,162 118,952 10,907 161,538
25 10,805 523,874 11,162 235,301 10,907 335,296
26 10,805 366,601 11,162 323,415 10,907 356,520
27 10,805 346,903 11,162 489,415 10,907 327,483
28 10,805 509,655 11,162 282,569 10,907 283,765
29 10,805 578,895 11,162 403,856 10,907 362,953
30 10,805 421,438 11,162 498,254 10,907 383,106

Tabel 5.6. Besar Gaya dan Momen pada Segmen Lengan Atas (Lanjutan)

(Fys) (Ms) (Fys) (Ms) (Fys) (Ms)
31 10,805 371,115 11,162 361,654 10,907 504,759
32 10,805 203,700 11,162 462,875 10,907 252,886
33 10,805 275,543 11,162 351,815 10,907 550,304
34 10,805 382,204 11,162 539,955 10,907 468,412
35 10,805 470,290 11,162 361,654 10,907 360,664
36 10,805 449,353 11,162 539,955 10,907 129,475
37 10,805 336,347 11,162 346,749 10,907 327,483
38 10,805 344,385 11,162 329,946 10,907 327,483
39 10,805 479,846 11,162 367,082 10,907 141,772
40 10,805 539,760 11,162 354,682 10,907 383,106
41 10,805 454,317 11,162 361,654 10,907 252,886
42 10,805 484,300 11,162 142,787 10,907 129,475
43 10,805 469,706 11,162 235,301 10,907 550,304
44 10,805 232,312 11,162 142,787 10,907 327,483
45 10,805 343,466 11,162 235,301 10,907 327,483
46 10,805 412,644 11,162 315,388 10,907 210,727
47 10,805 516,193 11,162 323,415 10,907 283,765
48 10,805 536,525 11,162 598,806 10,907 362,953
49 10,805 238,078 11,162 509,126 10,907 468,412
50 10,805 430,917 11,162 354,682 10,907 403,250
51 10,805 261,042 11,162 354,682 10,907 210,727
52 10,805 412,644 11,162 565,741 10,907 283,765
53 10,805 345,353 11,162 565,741 10,907 362,953
54 10,805 409,527 11,162 509,126 10,907 468,412
55 10,805 433,252 11,162 509,126 10,907 403,250

d) Punggung
-Fxs
-Ms
SL4 = 36 cm
-Fys
λ4 = 67%
Fyt WT
Fxt
θ4 = 80°
Mt
Gambar 5.9. Diagram Gaya dan Momen Punggung
WT = 50% x Wbadan = 50% x 55 N = 27.500 N
Fyt = 2Fys + WT = 2(10.805) N + 27,500 N = 49,110 N
Mt = 2Ms + (WT x λ4 x SL4 x cos θ4) + (2Fys x SL4 x cos θ4)
= 2(208,027)+(27,500 x 67% x 36 x cos 80°)+(2(10,805) x 36 x cos 80°)
= 666,326 N
Keterangan:
WT = Berat punggung (N)
MT = Momen punggung (Ncm)
4 = Persentase jarak titik massa punggung dari bagian atas (cm)
SL4 = Panjang punggung (cm)
4 = Sudut punggung (0)

Untuk elemen kegiatan yang lain, rekapitulasi dari besar gaya dan momen
punggung dapat dilihat dalam Tabel 5.7.
Tabel 5.7. Besar Gaya dan Momen pada Segmen Punggung

(Fyt) (Mt) (Fyt) (Mt) (Fyt) (Mt)
1 49,110 666,326 53,324 2200,531 50,314 1644,929
2 49,110 1658,141 53,324 2039,894 50,314 1706,086
3 49,110 1737,336 53,324 1861,056 50,314 1451,248
4 49,110 1997,354 53,324 1089,647 50,314 1174,293
5 49,110 1144,170 53,324 792,134 50,314 841,396
6 49,110 1184,870 53,324 818,120 50,314 654,966
7 49,110 1076,472 53,324 731,020 50,314 1009,518
8 49,110 1243,998 53,324 1897,517 50,314 1558,960
9 49,110 1734,666 53,324 1612,875 50,314 1706,086
10 49,110 1381,854 53,324 1294,571 50,314 1451,248
11 49,110 1156,646 53,324 1018,525 50,314 1610,932
12 49,110 944,110 53,324 1723,291 50,314 1642,858
13 49,110 1965,699 53,324 1106,507 50,314 1549,626
14 49,110 1559,757 53,324 1463,774 50,314 1174,293
15 49,110 1239,702 53,324 1788,691 50,314 841,396
16 49,110 1086,554 53,324 709,364 50,314 1558,960
17 49,110 1155,968 53,324 723,308 50,314 1633,944
18 49,110 975,548 53,324 1079,910 50,314 654,966
19 49,110 1731,697 53,324 1087,946 50,314 1009,518
20 49,110 1364,074 53,324 2018,544 50,314 972,252
21 49,110 1038,624 53,324 1154,709 50,314 654,966
22 49,110 1044,410 53,324 1720,648 50,314 1706,086
23 49,110 870,750 53,324 1127,465 50,314 654,966
24 49,110 520,878 53,324 1776,718 50,314 1451,248
25 49,110 1173,362 53,324 1725,055 50,314 1174,293
26 49,110 1453,832 53,324 646,830 50,314 841,396
27 49,110 1302,909 53,324 2233,283 50,314 654,966
28 49,110 1019,310 53,324 1819,591 50,314 695,886
29 49,110 1157,790 53,324 1367,795 50,314 725,906
30 49,110 842,876 53,324 996,508 50,314 1610,932
31 49,110 742,230 53,324 723,308 50,314 1009,518

Tabel 5.7. Besar Gaya dan Momen pada Segmen Punggung (Lanjutan)

(Fyt) (Mt) (Fyt) (Mt) (Fyt) (Mt)
32 49,110 1655,568 53,324 925,750 50,314 1633,944
33 49,110 1044,026 53,324 1127,465 50,314 972,252
34 49,110 764,408 53,324 1079,910 50,314 936,824
35 49,110 940,580 53,324 723,308 50,314 721,328
36 49,110 898,706 53,324 1079,910 50,314 1642,858
37 49,110 1165,634 53,324 2331,070 50,314 654,966
38 49,110 1615,194 53,324 1914,345 50,314 654,966
39 49,110 1452,632 53,324 1018,525 50,314 1558,960
40 49,110 1452,546 53,324 709,364 50,314 1610,932
41 49,110 908,634 53,324 723,308 50,314 1633,944
42 49,110 968,600 53,324 1824,388 50,314 1642,858
43 49,110 939,412 53,324 1725,055 50,314 972,252
44 49,110 1770,849 53,324 1540,027 50,314 654,966
45 49,110 1513,605 53,324 1725,055 50,314 654,966
46 49,110 1075,560 53,324 773,500 50,314 1549,626
47 49,110 1158,000 53,324 789,554 50,314 695,886
48 49,110 1073,050 53,324 1340,336 50,314 725,906
49 49,110 1724,324 53,324 1302,613 50,314 936,824
50 49,110 861,834 53,324 709,364 50,314 806,500
51 49,110 1348,757 53,324 709,364 50,314 1549,626
52 49,110 950,902 53,324 1415,843 50,314 695,886
53 49,110 690,706 53,324 1415,843 50,314 725,906
54 49,110 819,054 53,324 1302,613 50,314 936,824
55 49,110 866,504 53,324 1302,613 50,314 806,500
2) Menghitung tekanan perut (PA) dan gaya perut (FA)
104 43  0,36 H  T M L5 / S1 1.8

PA = ; Mt =
75
10 4 43  0,3680  80 666,326

1.8
=
75
= 2,355 N/cm2

FA = PA x AA = 6,065 x 465 = 1095,075 N
Keterangan:
PA = Tekanan Perut
θH = Sudut inklinasi perut
θT = Sudut inklinasi kaki
AA = Luas diafragma (465 cm2)
Untuk elemen kegiatan yang lain, rekapitulasi dari tekanan perut (PA) dan gaya
perut (FA) dapat dilihat dalam Tabel 5.8.
Tabel 5.8. Tekanan Perut dan Gaya Perut

Kegiatan Tekanan Gaya Tekanan Gaya Tekanan Gaya
Perut Perut Perut Perut Perut Perut
(PA) (FA) (PA) (FA) (PA) (FA)
1 2,355 1095,075 0,277 128,805 1,641 763,065
2 2,830 1315,950 14,985 6968,025 15,594 7251,210
3 1,448 673,320 3,483 1619,595 4,583 2131,095
4 2,327 1082,055 3,596 1672,140 4,115 1913,475
5 5,463 2540,295 4,007 1863,255 4,025 1871,625
6 7,454 3466,110 4,247 1974,855 2,846 1323,390
7 7,648 3556,320 3,811 1772,115 7,427 3453,555
8 0,992 461,280 18,884 8781,060 6,554 3047,610
9 0,181 84,165 5,543 2577,495 14,017 6517,905
10 6,594 3066,210 2,026 942,090 4,583 2131,095
11 6,354 2954,610 4,431 2060,415 0,158 73,470
12 4,952 2302,680 23,907 11116,755 10,149 4719,285
13 16,053 7464,645 7,314 3401,010 0,147 68,355
14 0,149 69,285 1,330 618,450 4,115 1913,475
15 5,424 2522,160 1,526 709,590 4,025 1871,625
16 7,078 3291,270 3,285 1527,525 6,554 3047,610
17 7,130 3315,450 3,402 1581,930 1,297 603,105
18 6,983 3247,095 7,692 3576,780 2,846 1323,390
19 3,060 1422,900 7,796 3625,140 7,427 3453,555
20 6,442 2995,530 21,107 9814,755 6,368 2961,120
21 5,880 2734,200 3,992 1856,280 2,846 1323,390
22 5,288 2458,920 4,982 2316,630 15,594 7251,210

Tabel 5.8. Tekanan Perut dan Gaya Perut (Lanjutan)

Kegiatan Tekanan Gaya Tekanan Gaya Tekanan Gaya
Perut Perut Perut Perut Perut Perut
(PA) (FA) (PA) (FA) (PA) (FA)
23 5,221 2427,765 5,320 2473,800 2,846 1323,390
24 2,071 963,015 11,686 5433,990 4,583 2131,095
25 6,520 3031,800 0,179 83,235 4,115 1913,475
26 3,678 1710,270 3,333 1549,845 4,025 1871,625
27 3,020 1404,300 4,836 2248,740 2,846 1323,390
28 6,933 3223,845 1,574 731,910 3,488 1621,920
29 8,720 4054,800 5,415 2517,975 3,763 1749,795
30 4,924 2289,660 6,656 3095,040 0,158 73,470
31 3,917 1821,405 3,402 1581,930 7,427 3453,555
32 5,810 2701,650 6,355 2955,075 1,297 603,105
33 3,330 1548,450 5,320 2473,800 6,368 2961,120
34 4,130 1920,450 7,692 3576,780 5,956 2769,540
35 5,999 2789,535 3,402 1581,930 3,721 1730,265
36 5,527 2570,055 7,692 3576,780 10,149 4719,285
37 4,060 1887,900 27,350 12717,750 2,846 1323,390
38 0,159 73,935 3,665 1704,225 2,846 1323,390
39 6,034 2805,810 4,431 2060,415 6,554 3047,610
40 8,394 3903,210 3,285 1527,525 0,158 73,470
41 4,623 2149,695 3,402 1581,930 1,297 603,105
42 6,325 2941,125 12,257 5699,505 10,149 4719,285
43 5,986 2783,490 0,179 83,235 6,368 2961,120
44 9,931 4617,915 3,789 1761,885 2,846 1323,390
45 1,413 657,045 0,179 83,235 2,846 1323,390
46 4,888 2272,920 4,219 1961,835 0,147 68,355
47 7,153 3326,145 4,378 2035,770 3,488 1621,920
48 6,920 3217,800 8,285 3852,525 3,763 1749,795
49 7,858 3653,970 8,840 4110,600 5,956 2769,540
50 5,125 2383,125 3,285 1527,525 4,548 2114,820
51 1,148 533,820 3,285 1527,525 0,147 68,355
52 5,567 2588,655 10,271 4776,015 3,488 1621,920
53 3,441 1600,065 11,398 5300,070 3,763 1749,795
54 4,677 2174,805 9,810 4561,650 5,956 2769,540
55 4,710 2190,150 9,810 4561,650 4,548 2114,820

3) Menghitung gaya otot (FM) pada spinal erector
FM x E = ML5/S1 – FA x D

M  FA  D 666,326  1095,075 11
FM = L5 / S1
= = -2275,900 N
E 5
Keterangan:
FM = Gaya otot pada Spinal Erector (Newton)
E = Panjang Lengan momen otot spinal erector dari L5/S1
(E=5 cm, sumber: Eko Nurmianto)
M(L5/S1) = Momen resultan pada L5/S1
FA = Gaya Perut
D = Jarak dari gaya perut ke L5/S1
(D =11 cm, sumber: Eko Nurmianto)
4) Menghitung berat total (Wtotal)
Wtot = Wo + 2WH + 2WLA + 2WUA + WT
= 16 N +2(0,330 N) + 2(0,935 N) + 2(1,540 N) + 27,500 N
= 49,110 N
Untuk elemen kegiatan yang lain, rekapitulasi dari tekanan perut (PA) dan gaya
perut (FA) dapat dilihat dalam Tabel 5.9.
Tabel 5.9. Gaya Otot (FM) dan Berat Total (Wtotal)

Kegiatan Gaya Berat Gaya Berat Gaya Berat
Otot Total Otot Total Otot Total
(FM) (Wtot) (FM) (Wtot) (FM) (Wtot)
1 -2275,900 49,110 156,735 53,324 -1349,757 50,314
2 -2563,462 49,110 -14921,676 53,324 -15611,445 50,314
3 -1133,837 49,110 -3190,898 53,324 -4398,159 50,314
4 -1981,050 49,110 -3460,779 53,324 -3974,786 50,314
5 -5359,815 49,110 -3940,734 53,324 -3949,296 50,314
6 -7388,468 49,110 -4181,057 53,324 -2780,465 50,314
7 -7608,610 49,110 -3752,449 53,324 -7395,917 50,314

Tabel 5.9. Gaya Otot (FM) dan Berat Total (Wtotal) (Lanjutan)

8 -766,016 49,110 -18938,829 53,324 -6392,950 50,314
9 161,770 49,110 -5347,914 53,324 -13998,174 50,314
10 -6469,291 49,110 -1813,684 53,324 -4398,159 50,314
11 -6268,813 49,110 -4329,208 53,324 160,552 50,314
12 -4877,074 49,110 -24112,203 53,324 -10053,855 50,314
13 -16029,079 49,110 -7260,921 53,324 159,544 50,314
14 159,524 49,110 -1067,835 53,324 -3974,786 50,314
15 -5300,812 49,110 -1203,360 53,324 -3949,296 50,314
16 -7023,483 49,110 -3218,682 53,324 -6392,950 50,314
17 -7062,796 49,110 -3335,584 53,324 -1000,042 50,314
18 -6948,499 49,110 -7652,934 53,324 -2780,465 50,314
19 -2784,041 49,110 -7757,719 53,324 -7395,917 50,314
20 -6317,351 49,110 -21188,752 53,324 -6320,014 50,314
21 -5807,515 49,110 -3852,874 53,324 -2780,465 50,314
22 -5200,742 49,110 -4752,456 53,324 -15611,445 50,314
23 -5166,933 49,110 -5216,867 53,324 -2780,465 50,314
24 -2014,457 49,110 -11599,434 53,324 -4398,159 50,314
25 -6435,288 49,110 161,894 53,324 -3974,786 50,314
26 -3471,828 49,110 -3280,293 53,324 -3949,296 50,314
27 -2828,878 49,110 -4500,571 53,324 -2780,465 50,314
28 -6888,597 49,110 -1246,284 53,324 -3429,047 50,314
29 -8689,002 49,110 -5265,986 53,324 -3704,368 50,314
30 -4868,677 49,110 -6609,786 53,324 160,552 50,314
31 -3858,645 49,110 -3335,584 53,324 -7395,917 50,314
32 -5612,516 49,110 -6316,015 53,324 -1000,042 50,314
33 -3197,785 49,110 -5216,867 53,324 -6320,014 50,314
34 -4072,108 49,110 -7652,934 53,324 -5905,623 50,314
35 -5948,861 49,110 -3335,584 53,324 -3662,317 50,314
36 -5474,380 49,110 -7652,934 53,324 -10053,855 50,314
37 -3920,253 49,110 -27512,836 53,324 -2780,465 50,314
38 160,382 49,110 -3366,426 53,324 -2780,465 50,314
39 -5882,256 49,110 -4329,208 53,324 -6392,950 50,314
40 -8296,553 49,110 -3218,682 53,324 160,552 50,314

Tabel 5.9. Gaya Otot (FM) dan Berat Total (Wtotal) (Lanjutan)

41 -4547,602 49,110 -3335,584 53,324 -1000,042 50,314
42 -6276,755 49,110 -12174,033 53,324 -10053,855 50,314
43 -5935,796 49,110 161,894 53,324 -6320,014 50,314
44 -9805,243 49,110 -3568,142 53,324 -2780,465 50,314
45 -1142,778 49,110 161,894 53,324 -2780,465 50,314
46 -4785,312 49,110 -4161,337 53,324 159,544 50,314
47 -7085,919 49,110 -4320,783 53,324 -3429,047 50,314
48 -6864,550 49,110 -8207,488 53,324 -3704,368 50,314
49 -7693,869 49,110 -8782,797 53,324 -5905,623 50,314
50 -5070,508 49,110 -3218,682 53,324 -4491,304 50,314
51 -904,653 49,110 -3218,682 53,324 159,544 50,314
52 -5504,861 49,110 -10224,064 53,324 -3429,047 50,314
53 -3382,002 49,110 -11376,985 53,324 -3704,368 50,314
54 -4620,760 49,110 -9775,107 53,324 -5905,623 50,314
55 -4645,029 49,110 -9775,107 53,324 -4491,304 50,314
5) Menghitung gaya kompresi (FC) atau gaya tekan pada L5/S1
FC = |Wtotal x cos θ4 – FA + FM|
= |49,110 x cos(80) – 1095,075 + (-2275,900)|
= 3362,447 N
6) Kesimpulan:
Karena nilai Fc < 6500 N, maka posisi operator pada aktivitas pengangkatan
kotak produk (krat) dari conveyor dengan beban 16 kg dikategorikan “Aman”.
Untuk elemen kegiatan yang lain, rekapitulasi dari gaya kompresi (FC)
atau gaya tekan pada L5/S1 dan kategori dari gaya kompresi tersebut dapat dilihat
dalam Tabel 5.10.

Tabel 5.10. Gaya Tekan L5/S1 dan Kategori Kegiatan
Operator 1 Operator 2 Operator 3

Gaya Gaya Gaya
Elemen
Tekan Kategori Tekan Kategori Tekan Kategori
Kegiatan
L5/S1 Kegiatan L5/S1 Kegiatan L5/S1 Kegiatan
(Fc) (Fc) (Fc)
1 3362,447 AMAN 68,779 AMAN 2080,481 AMAN
2 3844,686 HATI-HATI 21837,187 BERBAHAYA 22814,055 BERBAHAYA
3 1775,590 AMAN 4766,813 HATI-HATI 6490,711 HATI-HATI
5 7900,110 BERBAHAYA 5803,989 HATI-HATI 5816,536 HATI-HATI
7 11164,930 BERBAHAYA 5524,564 HATI-HATI 10849,472 BERBAHAYA
8 1202,741 AMAN 27668,382 BERBAHAYA 9396,987 BERBAHAYA
9 109,172 AMAN 7884,560 BERBAHAYA 20467,479 BERBAHAYA
10 9522,790 BERBAHAYA 2737,536 AMAN 6490,711 HATI-HATI
11 9223,423 BERBAHAYA 6380,363 HATI-HATI 115,941 AMAN
12 7179,754 BERBAHAYA 35175,837 BERBAHAYA 14725,860 BERBAHAYA
13 23447,576 BERBAHAYA 10652,671 BERBAHAYA 129,732 AMAN
14 118,407 AMAN 1659,623 AMAN 5871,053 HATI-HATI
18 10195,594 BERBAHAYA 11229,714 BERBAHAYA 4103,855 HATI-HATI
24 2977,472 AMAN 16983,316 BERBAHAYA 6490,711 HATI-HATI
26 5157,543 HATI-HATI 4830,138 HATI-HATI 5816,536 HATI-HATI
27 4212,423 HATI-HATI 6708,462 BERBAHAYA 4103,855 HATI-HATI
31 5680,050 HATI-HATI 4917,514 HATI-HATI 10849,472 BERBAHAYA

Tabel 5.10. Gaya Tekan L5/S1 dan Kategori Kegiatan (Lanjutan)

Gaya Gaya Gaya
Elemen
Tekan Kategori Tekan Kategori Tekan Kategori
Kegiatan
L5/S1 Kegiatan L5/S1 Kegiatan L5/S1 Kegiatan
(Fc) (Fc) (Fc)
43 8719,286 BERBAHAYA 119,508 AMAN 9285,519 BERBAHAYA
45 1771,655 AMAN 119,508 AMAN 4103,855 HATI-HATI
51 1410,305 AMAN 4746,207 HATI-HATI 129,732 AMAN
Secara keseluruhan, kesimpulan yang diperoleh dari peritungan
biomekanika setiap operator adalah sebagai berikut:
Operator 1 : Persentase aktivitas berbahaya = 52,73%
Persentase aktivitas yang perlu hati-hati = 36,36%
Persentase aktivitas aman = 9,09%


BAB VI
ANALISIS PEMECAHAN MASALAH
6.1. Analisis Beban Kerja Operator Berdasarkan Waktu
Penilaian beban kerja fisik operator berdasarkan waktu yang dilakukan
dengan membuat peta proses regu kerja (Gang Process Chart) menunjukkan
bahwa setiap operator memiliki beban kerja yang tidak sama, yaitu:
Pekerja 1 : waktu kerja = 84,78 %
waktu menganggur = 15,22%
Dari persentase waktu kerja tersebut, diketahui bahwa operator yang
paling tinggi waktu kerjanya adalah operator 2, kemudian operator 1, dan operator
3.
Adanya ketidakseimbangan waktu kerja menyebabkan beban kerja fisik
yang diterima operator juga berbeda-beda. Operator yang waktu kerjanya paling
sedikit akan lebih tinggi beban kerja fisiknya. Perhitungannya adalah seperti ini:
Kecepatan produksi adalah : 12-13 krat/menit, maka 360-390krat/periode
kerja (dalam hal ini diambil nilai tengah 375 krat/periode kerja), dimana 1 periode
kerja adalah 30 menit untuk masing-masing operator.

Jika operator 3 menyelesaikan penyusunan 375 krat tersebut dalam waktu
kerja 21,44 menit (yaitu 71,44% x 30 menit), artinya operator 3 harus bekerja
dengan kecepatan 17-18 krat/menitnya. Sedangkan operator 1 dan 2 masing-
masing bekerja dengan kecepatan 14-15 krat/menit dan 13 krat/menit.
Gambar 6.1. Grafik Kapasitas Penyusunan Krat oleh Operator per Menit
Berdasarkan grafik pada Gambar 6.1. tersebut dapat disimpulkan bahwa
terjadi kelebihan kapasitas pekerja dalam melakukan penyusunan krat. Sementara
dalam ergonomi, prinsip dalam perancangan kerja adalah dengan tetap menjaga
agar workload demand lebih kecil dari human capacity. Hal itu menunjukkan
bahwa operator harus memaksakan diri untuk menyelesaikan target penyusunan
krat, sehingga perlu dilakukan penyesuaian dan perbaikan untuk kondisi ini.

Selain utuk menilai beban kerja masing-masing operator berdasarkan
waktunya, pembuatan gang process chart juga dilakukan untuk manganalis proses
kerjanya. Analisis terhadap gang process chart dilakukan dengan menggunakan
tools 5W+1H yang dapat dilihat pada Tabel 6.1.
Tabel 6.1. Analisis 5W + 1H untuk Gang Prosess Chart
Analisis Pertanyaan Keterangan

Siapa yang sedang
Operator penyusun krat ke pallet
melaksanakan?
Siapa yang seharusnya
Who Operator penyusun krat ke pallet
melaksanakan?
Siapa lagi yang dapat
Operator penyusun krat ke pallet
melaksanakan?
1.Menyusun krat ke atas pallet,
2.Merapikan susunan krat di pallet,
3. Memasukkan botol minumam ke dalam krat yang tidak
terisi penuh,
4. Mengambil dan meletakkan pallet baru ke tempat
penyusunan,
5. Mengambildan membawa krat yang tersangkut di mesin,
6.Membawa krat kosong (tidak terisi) ke tempat
penumpukan,
7. Mengejar krat yang telah melewati tempat operator
Apa yang sedang menyusun,
dilaksanakan? 8. Berjalan menuju pallet yang telah diletakkan sebelumnya,
9.Memakai peralatan kerja,
What
10. Rileksasi,
11. Mengelap-ngelap keringat,
12.Mengobrol,
13.Berjalan-jalan di sekitar tempat penyusunan,
14.Berdiri-diri di sekitar tempat penyusunan,
15.Keluar dari tempat penyusunan,
16.Minum,
17.Duduk-duduk,
18.Mengecek HP
Apa yang seharusnya Kegiatan 1 sampai dengan 9 pada pertanyaan “Apa yang
dilaksanakan? sedang dilaksanakan? “
Apa lagi yang dapat
Tidak ada
dilaksanakan?

Tabel 6.1. Analisis 5W + 1H untuk Gang Prosess Chart (Lanjutan)
Analisis Pertanyaan Keterangan

Dimana sedang
Pada bagian paletizing, di sebelah kiri conveyor.
dilaksanakan?
Dimana seharusnya
Pada bagian paletizing, di sebelah kiri conveyor.
Where dilaksanakan?
Pada bagian paletizing, di sebelah kanan conveyor, namun
Dimana lagi dapat
forklift tidak akan bisa mengangkat krat-krat yang telah
dilaksanakan?
disusun di pallet.
Ketika krat sudah ada di conveyor setelah keluar dari mesin
Kapan dilaksanakan?
case packer.
Kapan seharusnya Ketika krat sudah ada di conveyor setelah keluar dari mesin
When
dilaksanakan? case packer.
Kapan lagi dapat Ketika krat sudah ada di conveyor setelah keluar dari mesin
dilaksanakan? case packer.
Mengapa operator Karena sesuai dengan tugasnya yaitu menyusun krat ke
melaksanakannya? pallet.
Karena krat akan berserakan jika tidak disusun, sehingga
Mengapa dilaksanakan? tidak dapat dibawa untuk dipindahkan ke gudang ataupun
dikirim ke konsumen.
Why Karena pada bagian paletizing, di sebelah kiri conveyor
Mengapa dilaksanakan
masih memungkinkan untuk forklift masuk dan mengangkat
disana?
krat-krat yang telah disusun di pallet.
Karena pada waktu tersebut, belum terlalu banyak krat yang
Mengapa dilaksanakan di
harus disusun, sehingga tidak menyebabkan penumpukan
waktu itu?
krat.
Operator 1 bekerja sendiri selama 30 menit, setelah itu
Bagaimana dilanjutkan operator 2 selama 30 menit, kemudian operator 3
melaksanakannya? selama 30 menit, lalu kembali ke operator 1 lagi, dan
demikian seterusnya.
Dengan cara yang sebelumnya, banyak dilakukan kegiatan-
kegiatan yang seharusnya tidak perlu dilakukan oleh operator
karena operator mengalami kelelahan, jika periode kerja
How
diperkecil dari 30 menit atau operator tidak bekerja sendiri
Bagaimana seharusnya selama 30 menit maka operator tidak akan perlu memaksakan
melaksanakannya? diri sehingga kegiatan yang tidak perlu dapat berkurang.
Maka akan lebih baik dengan mengurangi waktu satu periode
kerja setiap operator atau dengan menambah operator
ataupun me-rechedule jadwal kerja agar operator tidak
bekerja sendiri selama 30 menit.

6.2. Analisis Beban Kerja Operator Berdasarkan Biomekanika
Penilaian berdasarkan biomekanika dengan menghitung besarnya gaya
pada setiap segmen tubuh menunjukkan bahwa sebagian besar kegiatan
pengangkatan dan penyusunan krat secara manual berada pada kategori yang
berbahaya karena melebihi batas angkat maksimum yang diizinkan. Hal ini
dibuktikan dengan rendahnya persentase aktivitas yang termasuk pada kategori
aman, yaitu hanya 10,91% untuk operator 1, sebesar 16,36% untuk operator 2,
dan 18,18% untuk operator 3. Itu artinya beban kerja yang harus dilakukan
operator tinggi, lebih dari batas aman gaya tekan L5/S1 yang distandarkan oleh
NIOSH, yaitu 3500N. Bahkan untuk beberapa elemen kegiatan, nilai gaya
tekannya ada yang mencapai 12000N. Tingginya beban kerja dari pekerjaan
pengangkatan krat ini menyebabkan operator harus memaksakan diri agar dapat
menyelesaikan pekerjaannya. Oleh karena itu, ada keluhan dari operator mengenai
sakit di daerah punggungnya.
Nilai gaya tekan pada tulang belakang dipengaruhi oleh besar gaya tiap
segmen tubuh seperti telapak tangan, lengan bawah, lengan atas dan punggung,
serta dipengaruhi pula oleh sudut-sudut yang dibentuk oleh tubuh. Untuk
mengetahui bagian tubuh mana sebenarnya yang menyebabkan gaya tekan tulang
belakang tinggi, dapat dilihat persentasi dari gaya tekan tiap segmen tubuh dalam
grafik pada Gambar 6.2.

Gambar 6.2. Grafik Gaya Tekan Tiap Segmen Tubuh
Punggung merupakan segmen tubuh yang memiliki gaya yang terbesar,
hal ini dikarenakan punggung merupakan joint (sambungan) dari segmen lengan
atas, sedagkan lengan atas merupakan joint dari lengan bawah, dan lengan bawah
joint dari telapak tangan. Itu artinya gaya pada punggung merupakan resultan dari
gaya-gaya pada telapak tangan, lengan bawah, dan lengan atas. Selain itu juga
karena postur tubuh ketika menyusun krat dalam posisi membungkuk.
Aktivitas-aktivitas yang tergolong berbahaya bagi setiap operator juga
tidak sama. Untuk itu akan dianalisis aktivitas penyusunan krat berdasarkan
tingkatan krat dan level krat.
Tingkatan krat ada sebanyak 6 tingkat, yaitu menunjukkan susunan krat
dari bawah ke atas. Sedangkan level krat ada sebanyak 9 level, yaitu menunjukkan
penyusunan krat dalam satu tingkat. Ilustrasinya digambarkan pada Gambar 6.3
dan 6.4.

Tingkat 6
Tingkat 5
Tingkat 4
Tingkat 3
Tingkat 2
Tingkat 1
Pallet
Gambar 6.3. Penyusunan Krat Berdasarkan Tingkat
Level Level 22
Level Level 33
Level
Level1
1
Level
Level Level 66
Level
Level 4 55
Level
Level 7 Level 88
Level 9
Operator
Gambar 6.4. Penyusunan Krat Berdasarkan Level

Berdasarkan tingkatan dalam penyusunannya, kategori kegiatan yang
berbahaya, perlu hati-hati, atau yang aman secara biomekanika dirangkum dalam
Tabel 6.2.
Tabel 6.2. Pengelompokan Kategori Kegiatan Berdasarkan Tingkat Krat
Tingkat 1 Tingkat 2 Tingkat 3 Tingkat 4 Tingkat 5 Tingkat 6

Kategori
Eleman kegiatan
10,15,21, 5,11,16, 6,12,17, 7,18,24,
13,32,44,
Berbahaya 20,39 28,40,46, 22,29,35, 23,30,36, 25,43,50,
49
52 41,47 42,48,54 55
Operator
Perlu hati-
1 2,19,26 27,33 34 53 - 31,37
hati
3,9,14,
Aman 8,38 4 - - -
45,51
2,8,12, 18,19,34,
13,17,33,
Berbahaya 20,24,27, 9,43,45 22,29 23,30,32 36,49,54,
35,52
Operator 37,42,44 55
2 Perlu hati- 4,26,39, 5,11,16, 6,31,35,
- 3,21,38 7,48
hati 46,47 40,50,51 41
Aman - 14,25,28 10,15 - - -
2,8,9,
20,33,43, 7,19,31,
Berbahaya 12,16,22, - - 34,49,54
53 50,55
36,39,42
Operator
Perlu hati- 4,14,25, 5,15,26, 6,18,21, 23,35,38,
3 - 3,10,24
hati 28,47,52 29,48 27,37,44 45
11,13,30,
Aman - 17,32,41 - - -
41,46,51
Untuk lebih memudahkan dalam menganalisisnya, akan disajikan secara
grafik pada Gambar 6.5 sampai 6.7.

Gambar 6.5. Grafik Kategori Elemen Kegiatan dari Biomekanika Operator 1
Berdasarkan Tingkat Krat
Dari grafik tersebut, diketahui bahwa bagi operator 1, penyusunan krat
yang paling berbahaya adalah pada tingkat 5, selanjutnya tingkat 4, 3, dan 6.
Sedangkan kategori aman pada tingkat 2, disusul kemudian tingkat 1.
Bagi operator 2, penyusunan krat yang paling berbahaya justru terjadi
ketika menyusun krat pada tingkat pertama, kemudian disusul krat pada tingkat 6,
5, 4, 2, dan 3. Disini setiap tingkat memiliki potensi membahayakan bagi tulang

belakang operator. Namun, berbeda dengan operator 1, bagi operator 2 tingkat
kehati-hatian tergolong tinggi, yaitu dalam menyusun krat pada tingkat 4, 3, 5, 2,
dan 6. Sedangkan kategori aman hanya ada ketika menyusun krat 2 dan 3.
Bagi operator 3, tingkat 1 juga masih merupakan kegiatan dengan resiko
berbahaya bagi tulang belakang pekerja, kemudian pada tingkat 6, 4, dan 5.
Sedangkan kategori aman untuk operator 3 lebih banyak dibanding operator 2,
yaitu pada tingkat 2 dan 3.
Adanya perbedaan resiko cedera tulang belakang bagi setiap operator
untuk penyusun krat pada tingkatan tertentu, kemungkinan besar di pengaruhi
oleh antropometri dari operator itu sendiri, dalam hal ini adalah tinggi badan. Hal
itu dikarenakan adanya jarak-jarak tertentu yang dapat dicapai oleh jangkauan
tubuh secara vertikal (atas-bawah). Misalnya operator 1, dengan tinggi badan 167
cm memiliki resiko yang berbahaya bagi tulang belakang ketika menyusun krat
pada tingkatan yang tinggi. Sedangkan operator 2, dengan tinggi badan 170 cm

justru memiliki resiko yang berbahaya ketika menyusun krat pada tingkat yang
rendah. Untuk itu dapat dipertimbangkan dalam pemilihan operator yang sesuai
untuk melakukan pekerjaan ini, sehingga sistem kerja berjalan lebih ergonomis.
Berdasarkan level dalam penyusunannya, kategori elemen kegiatan
dirangkum dalam Tabel 6.3.
Tabel 6.3. Pengelompokan Kategori Elemen Kegiatan Berdasarkan Level
Krat

Elemen Kegiatan
Level Perlu
Perlu Perlu
Berbahaya hati- Aman Berbahaya Aman Berbahaya Aman
hati-hati hati-hati
hati
39,40,41, 24,25,26,
1 - 38 12 16,17 14,15,19 22,31 -
42,43 27
10,11,12, 8,9,13, 10,14,15,
2 - 8,9 11 10 9,19 -
25 18 18
3,4,5,
3 5,6,7 2 3,4 2 - 2,7 3,4,5,6 -
6,7
44,46,47, 38,39,40,
4 - 45 37,49 - 39,43 44,45 40,41
48,50 41
5 28,29,30 26,27,31 - 27,29,30 31,48 28 16,33 34,35 30,32
13,15,16, 20,22,23,
6 - 14 21 - 8,20 21,23 11,17
17,18 33,34
49,52,54,
7 53 51 53,55 44,47,50 45 42,54,55 52,53 51
55
8 32,35,36 33,34,37 - 42,52,54 46,51 43 36,49,50 47,48 46
20,21,22,
9 19 24 24,32,36 26,35 25 12,34 28,29,35 13
23
Secara grafik, resiko cidera tulang belakang berdasarkan perhitungan
biomekanika dari masing-masing operator disajikan dalam Gambar 6.8 sampai
6.10.

Berdasarkan Level Krat
Ditinjau dari level krat ketika disusun, ternyata posisi yang paling
berbahaya bagi tulang belakang operator adalah ketika menyusun krat pada bagian
paling belakang, bagian tengah sebelah kiri dan kanan. Sementara bagian tengah
baris kedua dan bagian depan merupakan posisi yang tingkat cidera tulang
belakang yang lebih kecil bagi operator 1.

Bagi operator 2, resiko cidera tulang belakang lebih dominan pada posisi
penyusunan krat bagian belakang, namun untuk bagian depan cenderung lebih
menurun tingkat bahaya cideranya.
Sedangkan untuk operator 3, posisi penyusunan krat yang paling
berbahaya adalah pada bagian belakang, dan tidak begitu ada perbedaan antara
bagian kanan maupun kiri.
Secara umum bagi ketiga operator, level dari penyusunan krat diatas pallet
terhadap resiko sakit pada tulang belakang cenderung lebih berbahaya pada
bagian belakang, yaitu level 1, 2, dan 3. Kemudian semakin ke depan tingkat
bahayanya semakin menurun, karena lebih dekat dengan posisi operator berdiri,
sehingga operator tidak perlu menggunakan jangkauan tangan maksimum. Untuk
itu perlu dipertimbangkan antropometri serta aplikasi dari prinsip-prinsip ekonomi
gerakan agar sistem kerja lebih ergonomis.

6.3. Analisis Antropometri
Antropometri yang mempengaruhi kinerja operator dalam mengangkat dan
menyusun krat adalah tinggi jangkauan tangan ke atas dan jarak jangkauan tangan
ke depan, dan tinggi badan. Tinggi jangkauan tangan pada posisi tegak diperlukan
untuk menetukan apakah operator dapat meletakkan krat pada tingkat keenam,
sedangkan jarak jangkauan tangan ke depan untuk menentukan apakah operator
mampu menjangkau level 1,2, dan 3 (baris paling belakang dari posisi operator).
Seperti yang telah diuraikan dalam subbab sebelumnya, adanya perbedaan
resiko cedera tulang belakang bagi setiap operator untuk penyusun krat pada
tingkatan tertentu, kemungkinan besar di pengaruhi oleh antropometri dari
operator itu sendiri, dalam hal ini adalah tinggi badan dan tinggi jangkauan tangan
dalam posisi berdiri tegak. Hal itu dikarenakan adanya jarak-jarak tertentu yang
dapat dicapai oleh jangkauan tubuh secara vertikal (atas-bawah). Misalnya
operator 1, dengan tinggi badan 167 cm memiliki resiko yang berbahaya bagi
tulang belakang ketika menyusun krat pada tingkatan yang tinggi. Sedangkan
operator 2, dengan tinggi badan 170 cm justru memiliki resiko yang berbahaya
ketika menyusun krat pada tingkat yang rendah.
Yang menjadi acuan adalah tinggi tumpukan krat dari lantai yaitu 171 cm,
nilai ini dianggap sebagai X yaitu variabel yang nilai dimensinya akan dicari.
Selanjutnya menentukan koefisien variansi (v) yang nilainya telah
direkomendasikan oleh J.A. Roebuck (sumber: Eko Nurmianto) yaitu 3,7%.
Kemudian dilakukan perhitungan standar deviasi dengan rumus:
SDx = v.X

Maka, SDx = 3,7% x 171 cm = 6,372 cm
Sehingga untuk nilai 95 persentil:
= X + 1,645 x SDx
= 171 cm + 1,645 x 6,372 cm
= 181.48 cm
Sementara tinggi jangkauan tangan dalam posisi berdiri tegak untuk
operator 1 adalah 200 cm, operator 2 adalah 211 cm, dan operator 3 adalah 205
cm. Ketiga operator memiliki tinggi jangkauan tangan yang lebih besar dari tinggi
susunan krat dari lantai. Artinya ketiga operator tersebut, sudah temasuk dalam
95% populasi yang dapat melakukan pekerjaan ini.
Berdasarkan level krat, perbedaan antropometri operator (dalam hal ini
jarak jangkauan tangan ke depan) menyebabkan kemudahan operator dalam
menyusun krat setiap levelnya juga berbeda. Secara umum bagi ketiga operator,
level dari penyusunan krat diatas pallet terhadap resiko sakit pada tulang belakang
cenderung lebih berbahaya pada bagian belakang, yaitu level 1, 2, dan 3.
Kemudian semakin ke depan tingkat bahayanya semakin menurun, karena lebih
dekat dengan posisi operator berdiri, sehingga operator tidak perlu menggunakan
jangkauan tangan maksimum. Namun, berdasarkan grafik tersebut, operator yang
paling stabil adalah operator 3.
Dalam penentuan operator yang sesuai untuk aktivitas ini, yang menjadi
acuan adalah lebar dari dua krat yang disusun berbaris yaitu 73 cm, nilai ini
dianggap sebagai X yaitu variabel yang nilai dimensinya akan dicari. Selanjutnya
menentukan koefisien variansi (v) yang nilainya telah direkomendasikan oleh J.A.

Roebuck (sumber: Eko Nurmianto) yaitu 3,7%. Kemudian dilakukan perhitungan
standar deviasi dengan rumus:
SDx = v.X
Maka, SDx = 3,7 % x 73 cm = 2,701 cm
Sehingga untuk nilai 95 persentil:
= X + 1,645 x SDx
= 73 cm + 1,645 x 2,701 cm
= 77,44 cm.
Sementara jarak jangkauan tangan ke depan untuk operator 1 adalah 63
cm, operator 2 adalah 73 cm, dan operator 3 adalah 67 cm. Ketiga operator
memiliki tinggi jangkauan tangan yang lebih kecil dari jarak susunan krat level 1,
2, dan 3 (baris belakang). Itulah sebabnya operator harus membungkukkan
badannya ketika menyusun krat pada baris belakang. Sementara untuk baris kedua
(level 4, 5, dan 6), jarak yang harus dicapai adalah 43 cm (panjang 1 krat) nilainya
berada jauh dibawah jarak jangkauan tangan ke depan semua operator, artinya
ketiga operator tersebut, sudah temasuk dalam 95% populasi yang dapat
melakukan pekerjaan ini. Demikian pula untuk baris paling depan, semua operator
memiliki antropometri yang sesuai untuk melakukan kegiatan ini.
Untuk mengetahui tinggi badan dari operator yang sesuai untuk melakukan
pekerjaan pengangkatan dan penurunan krat secara manual, menggunakan gambar
panjang segmen tubuh sebagai proporsi tubuh (sumber: Chaffin, Occupational
Biomechanic). Disebutkan bahwa jangkauan tangan = 0.186 H + 0.146 H + 0.108

H, dimana H adalah tinggi badan. Maka, 77,44 cm = 0.44 H. Sehingga tinggi
operator yang direkomendasikan (H) adalah = 176 cm.
6.4. Alternatif Pemecahan Masalah
Berdasarkan analisis beban berdasarkan waktu dan biomekanika yang
telah diuraikan pada subbab sebelumya, diperoleh beberapa alternatif pemecahan
masalah terhadap sistem kerja dari pekerjaan pengangkatan dan penyusunan krat
secara manual di pabrik PT. Coca-cola Bottling Indonesia Medan. Adapun
alternatif pemecahan masalahnya adalah sebagai berikut:
1. Pengaturan waktu kerja dan istirahat
2. Penentuan operator yang sesuai berdasarkan antropometri
3. Perbaikan metode kerja sesuai prinsip ekonomi gerakan
4. Rancangan Standard Operating Procedure (SOP) aktivitas penyusunan krat
6.4.1. Alternatif Pengaturan Waktu Kerja dan Istirahat
Pekerjaan mengangkat beban secara umum tergolong “heavy work”
dengan energy expenditure 9 kcal/min. Maka waktu istirahat yang sesuai untuk
pekerjaan ini adalah 320 menit/8 jam atau 40 menit/jam. (sumber : Sanders,
Human Factor in Engineering and Design).
Sementara pengaturan waktu kerja untuk operator pengangkat dan
penyusunan krat adalah 30 menit bekerja lalu 60 menit istirahat. Padahal
seharusnya secara teoritis waktu istirahat untuk aktivitas ini hanya sekitar 20

menit. Disini terjadi kelebihan waktu istirahat bagi operator sebanyak 40 menit
bagi setiap operator.
Berdasarkan hasil wawancara, bagi sebagian operator waktu istirahat 60
menit tersebut mampu memulihkan kembali tenaganya untuk bekerja, namun bagi
sebagian operator lainnya mengeluhkan walaupun tenaga kembali pulih tetapi rasa
sakit otot lebih cepat terasa ketika kembali bekerja. Hal itu menunjukkan bahwa
semakin banyak waktu istirahat yang diberikan belum tentu semakin baik pula
beban kerja yang diterima operator. Sritomo juga menjelaskan bahwa dengan
pengaturan jadwal istirahat yang lebih sering dibandingkan dengan jadwal
istirahat yang panjang akan memberikan total produktivitas rata-rata yang
konstan. Beberapa kali melakukan istirahat pendek akan memberikan hasil yang
lebih baik ditinjau dari output yang dihasilkan maupun efek terhadap fisik tubuh
dari pada diberikan sekaligus istirahat dalam jangka waktu panjang.
Untuk itu, sebaiknya dilakukan perngaturan kembali waktu kerja operator.
Adapun re-schedule waktu kerja operator yang diusulkan adalah sebagai berikut:
Operator 1
Operator 2
Operator 3
Waktu
(menit)
0 20 40 60 80 100 120 140 160 180 200 220 240100
260 280 300 320 340 360 380 400 420 440 460 480
Gambar 6.11. Jadwal Kerja Usulan untuk 3 Operator
Keterangan:
Waktu kerja
Waktu istirahat

Pada usulan jadwal kerja untuk 3 operator tersebut, waktu istirahat adalah
20 menit, dimana akan selalu terdapat dua orang pekerja yang bekerja.
Kelebihannya adalah operator bekerja bersama dengan operator lain sehingga
beban kerjanya akan lebih ringan, sehingga akan memperkecil keluhan MSDs
operator. Ditinjau dari penggunaan energi tentunya alternatif ini juga akan lebih
baik karena disini terjadi penurunan energi expenditure yang sebelumnya 9
kcal/menit dapat direduksi menjadi 6 kcal/menit.
6.4.2. Alternatif Penentuan Operator yang Sesuai Berdasarkan
Antropometri
Berdasarkan analisis antropometri, tinggi pekerja yang direkomendasikan
adalah 176 cm. Nilai ini bukan merupakan nilai mutlak yang harus dilaksanakan
perusahaan, karena nilai itu merupakan nilai persentil 95. Artinya masih ada orang
yang diluar tinggi 176 cm yang masih mampu melakukan tugas ini. Sebaiknya
alternatif ini diberlakukan untuk jangka waktu panjang, karena jika diterapkan
untuk saat ini, akan terjadi pemberhentian hubungan kerja terhadap operator
sekarang. Sebaiknya perusahaan memanfaatkan kondisi yang ada dengan
memperbaiki metode kerjanya dengan cara pendidikan dan pelatihan, ataupun
dengan melakukan perbaikan manajemen.
6.4.3. Alternatif Perbaikan Metode Kerja Sesuai Prinsip Ekonomi Gerakan
Prinsip ekonomi gerakan digunakan dalam menganalisis dan mengevaluasi
metode kerja guna memperoleh metode kerja yang lebih efisien. Marvin E

Mundel membahas dan mensistematiskan mengenai prinsip-prinsip ekonomi
gerakan dengan cara eliminasi kegiatan, kombinasi gerakan atau kegiatan, dan
penyederhanaan kegiatan.
1. Eliminasi kegiatan
Dalam melakukan pekerjaannya, operator banyak melakukan kegiatan-
kegiatan yang tidak perlu. Seperti pada analisis 5W+1H untuk Gang
Process Chart, ada sebanyak 9 kegiatan yang menyebabkan waktu
menganggur lebih banyak. Untuk itu kegiatan-kegitan seperti ini harus
dieliminasi. Adapun kegiatan-kegiatan tersebut, yaitu:
a. Rileksasi,
b. Mengelap-ngelap keringat,
c. Mengobrol,
d. Berjalan-jalan di sekitar tempat penyusunan,
e. Berdiri-diri di sekitar tempat penyusunan,
f. Keluar dari tempat penyusunan,
g. Minum,
h. Duduk-duduk,
i. Mengecek HP
Dari kesembilan kegiatan yang harus dieliminasi tersebut ada beberapa
kegiatan yang dapat ditolerir seperti rileksasi dan minum. Namun
sebaiknya kegiatan tersebut jangan dilakukan berlama-lama ataupun terlau
sering karena akan menyita waktu kerja.

2. Kombinasi gerakan atau kegiatan
Kombinasi kegiatan merupakan menggabungkan dua kegiatan atau lebih
dalam satu waktu. Adapun kegiatan yang dapat digabungkan antara lain:
a. Kegiatan menyusun krat dengan merapikan krat.
b. Kegiatan mengambil pallet dan meletakkan pallet.
3. Penyederhanaan Kegiatan
Beberapa kegiatan yang dapat disederhanakan antara lain:
a. Mengambil dua pellet sekaligus sekali jalan.
b. Menyelesaikan penyusunan krat secara vertikal dari tingkat 1 sampai
dengan 6, dengan mendahulukan level terjauh (Level 1, 2, dan 3),
kemudian level tengah (level 4, 5, dan 6), kemudian level yang lebih
dekat (level 7, 8, dan 9). Tujuan penyusunan krat secara vertikah dari
tingkat 1 sampai dengan tingkat 6 pada satu level adalah agar tidak
terjadi postur yang monoton (misalnya membungkuk terus).
6.4.4. Alternatif Rancangan Standard Operating Procedure (SOP)
SOP merupakan suau standar atau pedoman tertulis yang dipergunakan
untuk mendorong dan menggerakkan suatu kelompok untuk mencapai tujuan
organisasi. Dengan kata lain, SOP adalah tatacara ataupun tahapan yang
dibakukan dan yang harus dilalui untuk menyelesaikan suatu proses kerja tertentu.
Aktivitas pengangkatan dan penyusunan krat produk di perusahaan masih
dilakukan dengan cara operator masing-masing sehingga keseimbangan beban
kerja baik dari segi fisik dan waktu masih belum dapat terpenuhi. Untuk itu

diberikan usulan perbaikan berupa suatu rancangan SOP agar setiap operator
dapat bekerja dengan metode kerja yang standar. Rancangan SOP tersebut
disajikan dalam Gambar 6.12.
STANDARD OPERATING PROCEDURE

Aktivitas Pengangkatan dan Penyusunan Krat Secara Manual
OPERATOR 1 OPERATOR 2 OPERATOR 3
Mulai Mulai
Menit ke-0
Mengangkat krat
Mengangkat krat dari conveyor
dari conveyor
Menyusun krat
Menyusun krat
ke pallet
ke pallet
Krat
Krat tersusun tdk Rapikan
tersusun tdk Rapikan dengan susunan krat
dengan susunan krat baik?
baik? Mulai
ya
ya
Menit ke-15
Mengangkat krat Mengangkat krat

dari conveyor
Istirahat
dari conveyor
Menyusun krat Menyusun krat

ke pallet ke pallet
Krat Krat
tersusun Rapikan tersusun tdk Rapikan
dengan susunan krat dengan susunan krat Mulai
baik? baik?
Menit ke-30 ya
Istirahat Mengangkat krat Mengangkat krat

dari conveyor dari conveyor
Menyusun krat
Menyusun krat
ke pallet
ke pallet
Krat
t dk Krat
tersusun Rapikan tdk
tersusun Rapikan
dengan susunan krat
dengan susunan krat
baik?
baik?
Menit ke-45 ya
ya
Mengangkat krat
Istirahat
dari conveyor
Mulai
Menit ke-50
Menyusun krat
Mengangkat krat ke pallet
dari conveyor
Krat
tersusun Rapikan
Menyusun krat
dengan susunan krat
ke pallet baik?
Menit ke-60
Krat
tersusun tdk Rapikan
dengan susunan krat Istirahat
baik?
ya

6.5. Penentuan Solusi Pemecahan Masalah
Alternatif-alternatif pemecahan masalah yang telah diuraikan pada subbab
sebelumnya tidak akan memberikan perubahan apapun untuk kemajuan
perusahaan jika tidak diimplementasikan. Untuk itu perlu ditentukan alternatif
mana yang dapat diterapkan dalam sistem kerjanya.
Sistem kerja itu pada umumnya terdiri atas 5M, yaitu man, machine,
material, management, dan method. Untuk memperbaiki suatu sistem kerja agar
lebih ergonomis, dapat dilakukan dengan memperbaiki 5M tersebut. Berkaitan
dengan alternatif-alternatif yang telah disusun sebelumnya, sudah mencakup
sebagian dari 5M ini, yaitu:
1. Pengaturan waktu kerja operator, perbaikan dari segi management.
2. Penentuan operator yang sesuai berdasarkan antropometri, perbaikan dari segi
manusia (man).
3. Perbaikan metode kerja sesuai prinsip ekonomi gerakan, perbaikan dari segi
method.
4. Rancangan Standard Operating Procedure (SOP)
Sebenarnya keempat alternatif solusi ini dapat diterapkan di perusahaan,
namun itu kembali kepada perusahaan itu sendiri, bagaimana kesiapannya dalam
mengimplementasikan perbaikan sistem kerja. Misalnya dalam mengubah sistem
kerja yang selama ini digunakan, karena biasanya pekerja akan sulit menerima
dan menjalankan perubahan-perubahan.

Berikut ini akan diuraikan beberapa keuntungan dan kerugian dari
berbagai alternatif perbaikan yang diusulkan. Perbandingannya dapat dilihat
dalam Tabel 6.5.
Tabel 6.5. Keuntungan dan Kelemahan dari Alternatif Baru
Alternatif Keuntungan Kelemahan

Pengaturan waktu kerja Pekerjaan lebih ringan Terdapat perbedaan
dan istirahat karena dikerjakan 2 banyaknya waktu kerja
operator sekaligus, antara operator, sehingga
sehingga beban kerja bisa sebaiknya dilakukan juga
lebih kecil, level MSDs dan rotasi antara operator 1, 2,
energi juga lebih kecil. dan 3.
Penentuan operator yang Pekerjaan lebih mudah Tidak sesuai dengan
sesuai berdasarkan dilakukan kondisi operator yg ada,
antropometri sehingga ini diusulkan
untuk jangka panjang.
Perbaikan metode kerja Lebih hemat waktu dan Tidak ada
sesuai prinsip ekonomi tenaga.
gerakan
Rancangan Standard Pekerjaan akan lebih Tidak ada
Operating Procedure terorganisir dan standar
(SOP)

BAB VII
KESIMPULAN DAN SARAN
7.1. Kesimpulan
Berdasarkan hasil pengolahan data dan analisis pemecahan masalah dapat
diambil kesimpulan sebagai berikut :
1. Ketidakseimbangan beban kerja dari segi waktu terlihat dari perbedaan
kapasitas penyusunan krat oleh setiap operator, yaitu 14-15 krat/menit untuk
operator 1; 13 krat/menit untuk operator 2; dan 17-18 krat/menit untuk operator
3.
2. Dalam satu periode kerja (30 menit), operator menghabiskan waktu
menganggur sebesar 15,22%, 5,22%, dan 28,56%.
3. Ketidakseimbangan beban kerja dari biomekanika terlihat dari perbedaan gaya
tekan tiap segmen tubuh, dimana untuk ketiga operator gaya terbesar terjadi
pada segmen tubuh punggung, dan gaya terbesar dialami oleh operator 2.
4. Aktivitas manual material handling yang dilakukan oleh ketiga operator
memiliki persentase aktivitas berbahaya sebesar 52,73%, 67,27%, dan 38,18%.
5. Alternatif perbaikan dapat dilakukan dengan cara berikut:
a. Waktu kerja operator aktual memiliki waktu istirahat yang berlebih, yaitu 60
menit, padahal istirahat 20 menit sudah cukup untuk aktivitas ini.
b. Operator yang sesuai untuk melakukan pekerjaan ini adalah dengan
antropometri tinggi jangkauan tangan dalam posisi berdiri tegak 181,48 cm,
jarak jangkauan tangan ke depan 77,44 cm, dan tinggi badan 176 cm.

c. Perbaikan metode kerja dilakukan sesuai prinsip ekonomi gerakan dengan
melakukan eliminasi kegiatan yang tidak perlu, kombinasi gerakan atau
kegiatan, dan penyederhanaan kegiatan.
d. Rancangan Standar Operating Procedure (SOP) untuk aktivitas
pengangkatan dan penyusunan krat secara manual.
7.2. Saran
1. Perbaikan sistem kerja tidak harus dilakukan sekaligus, namun dapat secara
bertahap tergantung kesiapan perusahaan itu sendiri.
2. Sebaiknya dilakukan pelatihan kepada operator untuk melaksanakan metode
kerja yang baru, mengikuti SOPnya.
3. Sebaiknya penerapan sistem kerja baru juga mempertimbangkan beban kerja
mental operator, karena pada dasarnya beban kerja itu dinilai dari tiga aspek
yaitu fisik, mental, dan penggunaan waktu.

DAFTAR PUSTAKA
Barnes, Ralph M. 1980. Motion and Time Study Design Measurement of Work.
Singapore: John Wiley & Sons.
Chaffin, Don B. Occupational Biomechanics. New York: John Wiley & Sons.
Muslimah, Etika, dkk. 2006.Analisis Manual Material Handling Menggunakan
NIOSH Equation. Teknik Industri, Universitas Muhammadiyah Surakarta.
Nurmianto, Eko. 2008. Ergonomi Konsep dasar dan Aplikasinya. Edisi kedua.
Surabaya: Penerbit Guna Widya.
Pulat, Mustafa B. 1992. Fundamentalof Industrial Ergonomics. Oklahoma:
Prentice Hall.
Sanders, Mark S. 1987. Human Factor in Engineering and Design. New York:
McGraw-Hill.
Sanders, Mark S. 1987. Human Factors in Engineering and Design. Sixth Edition.
USA: McGraw-Hill.
Singh, Suman. 2011. Assessment of Physiological Workload Related to Selected
Manual Material Handling Task. Maharana Pratap University of
Agriculture and Technology, Udaipur, Rajasthan, India
Sutalaksana, Iftikar Z. 1979. Teknik Tata Cara Kerja. Bandung: Penerbit ITB.
Wibowo, Agus. 2010. Pengaruh Antropometri terhadap Kelelahan Kerja dan
Hasil Belajar Siswa pada Pekerjaan Mengikir dalam Matadiklat Kerja
Bangku Kelas X SMKN I Blitar Jurusan Mesin. Abstrak Skripsi Jurusan
Pendidikan Teknik Mesin FT Universitas Negeri Malang.

Wignjosoebroto, Sritomo, dkk. 2008. Evaluasi Ergonomi Biomekanika terhadap
Kenyamanan Kerja pada Perajin Gerabah Kasongan Yogyakarta. Teknik
Industri, Institut Teknologi Sepuluh Nopember.
Wignjosoebroto, Sritomo. 2000. Ergonomi, Studi Gerak dan Waktu: Teknik
Analisis untuk Peningkatan Produktivitas Kerja. Edisi Pertama, Surabaya:
Penerbit Guna Widya.
Wignjosoebroto, Sritomo. Ergonomi Studi Gerak dan Waktu. Surabaya:Guna
Widya.
Workload Best Practice: A Methodology to Analyze Workload in Public Sector
Organizations. United State Agency International Development.
Buku Penuntun Praktikum Ergonomi dan APK, Teknik Industri USU. 2009.
http://adipradana.wordpress.com/2008/11/27/analisis-beban-kerja/
http://apk.lab.uii.ac.id/download/modul/regular/Biomekanika.pdf

LAMPIRAN 1
PEMBAGIAN TUGAS DAN TANGGUNG JAWAB
1. General Manager
 Menentukan dan merumuskan kegiatan utama dalam perusahaan untuk
pencapaian tujuan umum perusahaan.
 Mengkoordinir dan mengawasi tugas-tugas yang di delegasikan kepada
manager-manager dan menjalin hubungan baik dengan mereka.
 Membuat peraturan-peraturan intern perusahaan yang tidak bertentangan
dengan undang-undang yang ditetapkan.
 Memimpin dan mengkordinir pekerjaan bagian-bagian lain yang ada
dibawahnya.
2. Secretary
 Mengatur hubungan dengan pihak luar dan para tamu.
 Menyelenggarakan surat-menyurat yang berhubungan dengan perusahaan.
 Menyusun dokumentasi.
 Bertanggung jawab kepada general manager.
3. General Sales Manager
 Merencanakan dan menentukan strategi penjualan dan pemasaran.
 Mengakoordinasikan dan mengevaluasi semua program divisi pemasaran,
termasuk gudang, distribusi, promosi dan hubungan masyarakat untuk
pencapaian target penjualan, pertumbuhan dan market share.

 Mengkoordinir bagian-bagian di bawahnya atas tanggung jawab untuk
ketetapan dan kebenaran laporan.
 Bertanggung jawab kepada General Manager.
4. Technical Operations & Logistic Manager
 Merancanakan serta mengatur produksi perusahaan agar sesuai dengan
spesifikasi dan standar mutu yang telah ditetapkan.
 Mengkoordinasi dan mengawasi setiap kegiatan yang ada dibawahnya,
misalnya processing, teknik, logistik dan administrasi produksi.
 Mengawasi dan mengevaluasi kegiatan produksi untuk menentukan
kekurangan dan penyimpangan yang terjadi sehingga dapat dilakukan
perbaikan.
 Membuat laporan produksi secara periodik mengenai pemakaian bahan
dan juga jumlah produksi.
 Bertanggung jawab kepada General Manager atas semua masalah yang
terjadi di pabrik.
5. Finance Manager
 Membantu General Manager mengumpulkan atau menyusun data untuk
rencana financial jangka pendek atau jangka panjang
 Bertanggung jawab atas penggunaan dan pengawasan dana perusahaan.
 Mengatur sumber-sumber pembiayaan perusahaan.
 Bertanggung jawab atas tertib administrasi yang berhubungan dengan
sistem dan prosedur akuntansi.

6. Human Resources Manager
 Membantu General Manager dalam melaksanakan undang-undang
ketenagakerjaan dan peraturan pemerintah serta menjalankan
kebijaksanaan perusahaan dan manajemen sumber daya.
 Menentukan kebutuhan tenaga kerja, pelaksanaan mutasi atau promosi
karyawan, dan bertanggung jawab atas kelancaran tugas operasional.
 Bekerjasama dengan bagian bagian lain untuk membina stabilitas kerja,
tata tertib kerja, disiplin kerja, keamanan dan kenyamanan dalam
lingkungan kerja.
7. Bussiness Service Manager
 Bertanggung jawab atas segala sesuatu yang berhubungan dengan nama
perusahaan, merek dagang, dan program berjalan baik kepada pihak luar
maupun karyawan.
 Membantu menyampaikan berita atau promosi kepada pihak pers baik
elektronik maupun surat kabar.
 Membantu peluncuran produk baru.

LAMPIRAN 2
URAIAN PROSES PRODUKSI
1. Proses Pembuatan Minuman Berkarbonasi
Adapun proses pembuatan dan pembotolan minuman berkarbonasi di
perusahaan ini mengalami beberapa tahap yaitu :
a. Proses pengolahan air
Air diperoleh dari sumur bor yang dipompakan ke reaction tank melalui
degasifier untuk penghilangan gas yang terkandung didalamnya. Di dalam
reaction tank ditambahkan PAC (Poly Aluminium Chloride) untuk pengendapan
senyawa organik, kapur untuk menaikkan pH, dan klorin sebagai desinfektan
untuk membunuh kuman dan bakteri. Setelah itu, air disaring dalam sand filter
dan air hasil penyaringan sudah dapat disimpan dalam storage tank.
b. Proses pembuatan sirup
Pada pembuatan sirup, air hasil olahan (treated water) dialirkan ke heat
exchanger untukk dipanaskan. Setelah itu air dialirkan ke tangki pelarut kemudian
ditambahkan gula dan juga karbon aktif untuk menyerap bau gas-gas terlarut dan
menghilangkan warna. Larutan gula dialirkan ke filter kemudian disirkulasi
sampai jenuh dan didinginkan pada temperatur 20-250C dan dialirkan ke tangki
pencampur. Disini larutan dicampur dengan concentrate sesuai dengan produk
yang akan dibuat.

c. Proses pemurnian CO2
CO2 dialirkann ke dalam tabung yang berisi KMnO4 yang berfungsi untuk
mengikat zat lain. Kemudian dialirkan ke dalam tabung yang berisi air untuk
memurnikan CO2 agar KMnO4 tidak terbawa pada prses selanjutnya. Kemudian
CO2 dilewatkan pada tabung yang berisi karbon untuk menghilangkan bau. Yang
terakhir CO2 disaring pada filter sehingga kotoran yang tersisa dapat tertahan.
d. Proses pencampuran air, sirup dan CO2 (beverage)
Air dan sirup akhir bersamaan masuk kedalam mesin pencampuran. Hasil
pencampuran didinginkan hingga temperatur 0-10C dengan medium pendingin
glikol. Hal ini dilakukan karena semakin rendah temperature pencampuran,
semakin tinggi adsorbs CO2. Selanjutnya campuran dimasukkan ke karbonator
untuk dikarbonasi (pencampuran gas CO2). Produk yang yang dikeluarkan dari
karbonasi ini disebut beverage (minuman ringan), kemudian diperiksa oleh
quality control dan diteruskan ke mesin filler dan crowner.
e. Proses Pembotolan
Proses pembotolan diawali dengan pencucian botol dengan memanaskannya
sampai temperature 450C. kemudian botol-botol masuk ke tangki perendaman
kaustik I yg bersuhu 560C, selanjutnya ke tangki perendaman kaustik II yg
bersuhu 780C, dan disirkulasi pada tahap pembilasan akhir dengan suhu air 500C.
Botol-botol yang telah dicuci dialirkan dengan conveyor ke mesin filler dan
crowner. Sebelumnya botol diperiksa untuk mengetahui apakah botol sudah
memenuhi syarat. Botol yang masih kotor atau cacat akan disisihkan. Setelah itu,

botol-botol tersebut diisikan minuman (beverage) oleh mesin filler, setelah itu
langsung ditutupdengan mesin crowner.
f. Pemberian Kode Produksi, Pengepakan, dan Palletizing
Dari mesin crowner, botol akan dibawa dengan conveyor menuju coding
machine dan diperiksa oleh inspector. Produk yang tidak memenuhi syarat
disisihkan sebagai reject product. Selanjutnya untuk produk yang sudah
memenuhi syarat dibawa ke tempat pengepakan. Botol tersebut dibawa ke mesin
case packer melalui conveyor untuk disusun dalam krat, kemudian operator
paletizer menyusun krat-krat tersebut di atas pallet secara manual. Produk diatas
pallet kemudian dipindahkan ke gudang produk jadi dengan forklift.
2. Proses Pembuatan Minuman Non-Karbonasi
Adapun proses pembuatan minuman non-karbonasi tahapannya adalah:
1. Proses pengolahan air
2. Proses pembuatan sirup
3. Proses pembuatan beverage
4. Proses pembotolan
5. Pemberian kode produksi, pengepakan, dan palletizing
Pada umumnya pembuata minuman non-karbonasi tidak jauh berbeda
dengan proses pembuatan minuman karbonasi. Perbedaannya adalah disini tidak
ada proses pemurnian CO2 karena produknya tidak mengandung CO2. Selebihnya
prosesnya adalah sama, kecuali pada proses pembuatan sirup, concentrate yang
digunakan adalah daun teh, kemudian dipanaskan dengan temperatur 900C sampai

10 menit, lalu disaring, diperiksa kepekatan campuran, dan dipisahkan daun
tehnya.

LAMPIRAN 3
URAIAN ELEMEN KEGIATAN
Nomor Elemen Kegiatan Operator 1 Operator 2 Operator 3
Mengambil krat
1
dari conveyor
2
Menyusun krat ke-1
3 Menyusun krat ke-2

4 Menyusun krat
ke-3
5 Menyusun krat
ke-4
Menyusun krat
6
ke-5

7 Menyusun krat
ke-6
8 Menyusun krat
ke-7
Menyusun krat
9
ke-8

10 Menyusun krat
ke-9
11 Menyusun krat
ke-10
Menyusun krat
12
ke-11

13 Menyusun krat
ke-12
14 Menyusun krat
ke-13
Menyusun krat
15
ke-14

16 Menyusun krat
ke-15
17 Menyusun krat
ke-16
Menyusun krat
18
ke-17

19 Menyusun krat
ke-18
20 Menyusun krat
ke-19
Menyusun krat
21
ke-20

22 Menyusun krat
ke-21
23 Menyusun krat
ke-22
Menyusun krat
24
ke-23

25 Menyusun krat
ke-24
26 Menyusun krat
ke-25
Menyusun krat
27
ke-26

28 Menyusun krat
ke-27
29 Menyusun krat
ke-28
Menyusun krat
30
ke-29

31 Menyusun krat
ke-30
32 Menyusun krat
ke-31
Menyusun krat
33
ke-32

34 Menyusun krat ke-

33

34
Menyusun krat ke-

36
35


36

37
Menyusun krat ke-

39
38


39

40
Menyusun krat ke-

42
41

Elemen Kegiatan Operator 1 Operator 2 Operator 3
Nomor

42

43
Menyusun krat ke-

45
44

46 Menyusun krat
ke-45
47 Menyusun krat
ke-46
Menyusun krat
48
ke-47

49 Menyusun krat
ke-48
50 Menyusun krat
ke-49
Menyusun krat
51
ke-50

Menyusun krat ke-

52
51
Menyusun krat ke-

53
52

Menyusun krat
54
ke-53
Menyusun krat
55
ke-54

LAMPIRAN 4
WAKTU KERJA SATU PERIODE KERJA

Waktu Waktu Waktu
Kegiatan Kegiatan Kegiatan
(detik) (detik) (detik)
Mengambil dan
Belum berada di
18 meletakkan pallet baru 48 Menyusun krat 158
bagian peletizer
di tempat penyusunan
Memakai sarung
Merapikan susunan
45 Menyusun krat ke pallet 6 63 tangan, jaket, dan
krat di pallet
topi
Merapikan susunan krat Menyusun krat ke Menyusun krat ke
8 144 23
di pallet pallet pallet
Mengambil dan
meletakkan pallet Berdiri-diri di sekitar
112 Menyusun krat ke pallet 22 5
baru di tempat tempat penyusunan
penyusunan
Menyusun krat ke Menyusun krat ke
9 Rileksasi 60 15
pallet pallet
Duduk di sekitar
12 Menyusun krat 7 Mengobrol 12
tempat penyusunan
2 Mengelap keringat 93 56
pallet pallet
Berjalan-jalan Merapikan susunan
disekitar pallet krat di pallet
Berjalan-jalan
Menyusun krat ke
22 Mengobrol 61 48 disekitar pallet sambil
pallet
mengelap keringat

Waktu Waktu Waktu
Berpindah ke pallet Menyusun krat ke
berikutnya pallet
Mengambil dan
Mengisi krat yang
Menyusun krat ke meletakkan pallet
6 masih kosong dgn botol 18 2
pallet baru di tempat
minuman
penyusunan
Mengambil dan Menyusun krat ke
14 2 Mengelap keringat 29
menyusun pallet baru pallet
Berjalan-jalan sambil
18 43 Menyusun krat 7 Minum
mengobrol
Berdiri-diri sambil Menyusun krat ke
mengelap keringat pallet
Mengambil dan
Mengelap keringat
11 Mengobrol 25 meletakkan pallet 18
dan relaksasi
baru
pallet pallet
Mengambil dan
Merapikan krat yang Merapikan krat meletakkan pallet
13 3 43
telah disusun yang telah disusun baru di tempat
penyusunan
pallet pallet
Mengambil pallet Mengelap keringat
5 Rileksasi 14 22
baru dan ngecek hp

Waktu Waktu Waktu
19 Menyusun krat 49 53
pallet pallet
Mengejar krat yang
Meletakkan pallet
11 Mengobrol 7 4 telah melewati tempat
baru
operator menyusun
pallet pallet
Mengambil dan Mengejar krat yang
9 Berdiri-diri 10 membawa krat yang 3 telah melewati tempat
tersangkut di mesin operator menyusun
pallet pallet
Mengobrol-ngobrol
sambil mengelap Merapikan susunan
11 Berjalan-jalan 27 7
keringat dan krat di pallet
berjalan-jalan
Mengisi krat yang tidak Membawa krat dari
6 27 5 Mengelap keringat
terisi dengan produk mesin case packer
pallet pallet
Mengambil dan
Memasukkan botol
meletakkan pallet
5 Merapikan susunan krat 3 ke krat yg tidak 17
baru di tempat
terisi penuh
penyusunan

Waktu Waktu Waktu
Duduk-duduk
Menyusun krat ke
38 Minum 6 49 disekitar tempat
pallet
penyusunan
Memasukkan botol Berjalan-jalan
Mengambil dan
14 20 ke krat yg tidak 38 disekitar pallet sambil
meletakkan pellet baru
terisi penuh mengelap keringat
pallet pallet
Berjalan-jalan
Berjalan menuju
6 Rileksasi 13 disekitar tempat 4
pallet berikutnya
penyusunan
pallet pallet
Memasukkan botol ke Mengambil dan
Merapikan susunan
8 krat yg tidak terisi 16 membawa krat yang 2
krat di pallet
penuh tersangkut di mesin
Memasukkan botol
Menempatkan pallet
45 Menyusun krat ke pallet 27 ke krat yg tidak 24
terisi penuh
Membawa krat Berjalan-jalan
3 Mengelap keringat 13 kosong ke 18 disekitar pallet sambil
tumpukannya mengelap keringat
pallet pallet

Waktu Waktu Waktu
Mengambil dan
Mengelap keringat meletakkan pallet
2 rileksasi 8 25
dan relaksasi baru di tempat
penyusunan
Berjalan-jalan dan Menyusun krat ke Menyusun krat ke
40 108 114
mengobrol-ngobrol pallet pallet
Mengambil dan Mengambil dan
meletakkan pallet meletakkan pallet
baru di tempat baru di tempat
penyusunan penyusunan
Mengambil dan
16 meletakkan pallet baru 68 11
pallet pallet
Duduk-duduk,
76 Menyusun krat 21 Minum 56 relaksasi, dan
mengobrol
Menempatkan pallet
Berjalan menuju pallet Menyusun krat ke
3 13 8 di tempat
berikutnya pallet
penyusunan
Berjalan menuju Menyusun krat ke
pallet berikutnya pallet
Relaksasi sambil Menyusun krat ke
20 60 15 Mengobrol
mengobrol pallet
Memasukkan botol
Menyusun krat ke Merapikan susunan
109 6 29 pada krat yang tidak
pallet krat di pallet
terisi penuh

Waktu Waktu Waktu
Berjalan-jalan
Merapikan susunan krat disekitar pallet Menyusun krat ke
10 10 140
di pallet sambil mengelap pallet
keringat
Menyusun krat ke
14 Mengobrol 104
pallet
Mengambil dan
Menyusun krat ke meletakkan pallet
58 12
pallet baru di tempat
penyusunan
Mengambil dan
Menyusun krat ke
16 meletakkan pallet baru 28
pallet
Merapikan susunan
8 Relaksasi 6
krat di pallet
70 23
pallet pallet
Merapikan susunan krat
11
di pallet
6 Mengelap keringat
Menyusun krat ke
84
pallet

123dok Studi+Beban+Kerja+Fisik+Operator+pada+Aktivitas+Pengangkatan+dan+Penyusunan+Krat+Produk+Minuman+Seca

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Deskripsi Asli:

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

123dok Studi+Beban+Kerja+Fisik+Operator+pada+Aktivitas+Pengangkatan+dan+Penyusunan+Krat+Produk+Minuman+Seca

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

STUDI BEBAN KERJA FISIK OPERATOR PADA AKTIVITAS

PENGANGKATAN DAN PENYUSUNAN KRAT PRODUK

DIAN HARISA AFLIANI

Universitas Sumatera Utara

Gang Process Chart, Analisis 5W+1H, Antropometri, Perbaikan Sistem Kerja

Universitas Sumatera Utara

berkat, rahmat, lindungan-Nya sehingga penulis dapat menyelesaikan Tugas

oleh setiap mahasiswa dalam menyelesaiakan studinya di Departemen Teknik

Industri, Fakultas Teknik, Universitas Sumatera Utara. Tugas Sarjana ini

Pengangkatan dan Penyusunan Krat Produk Minuman Secara Manual”.

Penulis sangat menyadari bahwa masih banyak terdapat kekurangan di

membangun dari pembaca demi penyempurnaan Tugas Sarjana ini.

Medan, Juli 2012

Universitas Sumatera Utara

Dalam melaksanakan Tugas Sarjana sampai dengan selesainya laporan ini,

mengucapkan terima kasih kepada :

mendukung, mendoakan dan memotivasi penulis sehingga laporan Tugas

Sarjana ini selesai.

selaku dosen pembimbing II yang telah memberikan banyak waktu untuk

membimbing, mengarahkan, dan member masukan yang berharga dalam

arahan demi kesempurnaan laporan Tugas Sarjana ini.

USU dan Bapak Ir.Ukurta Tarigan,MT.,selaku Sekertaris Departemen Teknik

5. Bapak Hasiholan, Bapak Zulkarnain Hamonangan, Bapak Darwin, Bapak

Medan yang telah memberikan kesempatan dan arahan dalam melaksanakan

Universitas Sumatera Utara

untuk melaksanakan Tugas Sarjana ini.

7. Rekan-rekan Asisten Laboratorium Tataletak Pabrik dan Pemindahan Bahan

(TLP&PB) yang selalu memberi dukungan, masukan dan semangat kepada

8. Rekan-rekan Asisten Laboratorium Ergonomi dan Perancangan Sistem Kerja

atas diskusi dan masukan kepada penulis.

9. Seluruh teman-teman Teknik Industri Stambuk 2007 (KOSTUTI) yang tidak

bantuan, dan semangat yang sangat berharga.

Universitas Sumatera Utara

LEMBAR PENGESAHAN ............................................................. ii

SERTIFIKAT EVALUASI TUGAS SARJANA........................... iii

KEPUTUSAN SIDANG KOLOKIUM .......................................... iv

UCAPAN TERIMA KASIH ................................................................ vii

DAFTAR TABEL ................................................................................. xii

DAFTAR GAMBAR ............................................................................ xiii

1.1. Latar Belakang.......................................................................... I-1

1.2. Rumusan Permasalahan............................................................ I-4

1.3. Tujuan Penelitian...................................................................... I-5

1.4. Manfaat Penelitian.................................................................... I-5

1.5. Asumsi dan Batasan Masalah ................................................... I-6

1.6. Sistematika Penulisan Laporan................................................. I-6

Universitas Sumatera Utara

II GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN

2.1. Sejarah Perusahaan ................................................................... II-1

2.2. Ruang Lingkup Bidang Usaha.................................................. II-2

2.3. Organisasi dan Manajemen Perusahaan ................................... II-3

2.4. Produk yang Dihasilkan ........................................................... II-5

2.5. Bahan yang Digunakan........................................................... II-6

2.6. Proses Produksi ...................................................................... II-8

III LANDASAN TEORI

3.1. Beban Kerja Fisik ................................................................... III-1

3.2. Manual Material Handling..................................................... III-2

3.3. Biomekanika........................................................................... III-4

3.4. Maximum Permissible Limit (MPL) ....................................... III-6

3.5. Antropometri .......................................................................... III-11

3.6. Stopwatch Time Study............................................................. III-17

4.1. Tempat dan Waktu Penelitian ..................................................... V-1

4.2. Jenis Penelitian ......................................................................... IV-1